QC成果(降低GE超聲自動化探傷的復(fù)探率)

寶鋼特鋼有限公司條鋼廠探傷小組降低GE超聲自動化探傷的復(fù)探率

條鋼廠無損檢測自動生產(chǎn)線為美國GE公司的型號為ROTA130S的超聲自動化探傷設(shè)備。采用棒材直線前進(jìn)探頭旋轉(zhuǎn)水浸法自動探傷，可以探測棒材直徑為φ40-φ100的圓鋼棒材，主要針對棒材進(jìn)行中心缺陷及亞表面缺陷探傷。探頭最高轉(zhuǎn)速達(dá)到了1600轉(zhuǎn)/分。背景介紹

超聲探傷

復(fù)探GB/T12601.1《無損檢測術(shù)語超聲術(shù)語》解釋為：超聲波在被檢材料中傳播時，根據(jù)材料的缺陷所顯示的聲學(xué)性質(zhì)對超聲波傳播的影響來探測其缺陷的方法GB/T12601.1《無損檢測術(shù)語超聲術(shù)語》解釋為：在超聲探傷中，對初探中發(fā)現(xiàn)的缺陷，用規(guī)定的靈敏度再次檢測。復(fù)探合格的歸入合格品，復(fù)探不合格的按照不合格品流轉(zhuǎn)名詞解釋

復(fù)探率合格入庫量誤報誤報率＝復(fù)探合格重量/探傷計劃量×100%誤報率復(fù)探率＝復(fù)探重量/探傷計劃量×100%其中，探傷計劃量指合同中需進(jìn)行GE超聲自動化探傷的重量合格入庫量=初探合格重量+復(fù)探合格重量熱軋棒材在經(jīng)過GE超聲初探后若有可疑信號需進(jìn)行復(fù)探，復(fù)探料經(jīng)過超聲探傷合格，此合格料初探所產(chǎn)生的信號稱之為誤報名詞解釋小組名稱條鋼廠探傷小組課題名稱降低GE超聲自動化探傷的復(fù)探率注冊號TAG124002661小組組長夏玲小組成立時間2010年1月14日課題類型現(xiàn)場型本次課題注冊日期2012月4月4日小組人數(shù)6本次活動時間平均年齡35活動次數(shù)12姓名年齡職稱組內(nèi)分工小組概況2011年10月-2012年3月探傷情況分析表日期探傷計劃量（噸）探傷工作量（噸）復(fù)探量（噸）探傷工作量與探傷計劃量比值（%）復(fù)探率（%）2011年10月46004740140103.043.042011年11月48005245445109.279.272011年12月38004334534114.0514.05平均44004773373108.488.482012年1月360048491249134.6934.692012年2月280042151415150.5450.542012年3月340051191719150.5650.56平均326647271461144.7244.72小組發(fā)現(xiàn)在2012年1-3月的3個月中，自動生產(chǎn)線經(jīng)常是滿負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)卻仍然難以完成生產(chǎn)計劃，影響了入庫。發(fā)現(xiàn)問題現(xiàn)場情況選擇課題1、2012年1-3月份的探傷計劃量是2011年10-12月份的74%；2、1-3月份的探傷工作量卻是10-12月份的99%；3、2012年1-3月份的平均復(fù)探率是44.72%，遠(yuǎn)高于11年10-12月的8.48%?！督档虶E超聲自動化探傷的復(fù)探率》選題理由2012年1-3月合格入庫量與探傷工作量表日期探傷計劃量（噸）合格入庫量（噸）復(fù)探量（噸）復(fù)探率（%）探傷工作量（噸）探傷工作量占合格入庫量的百分比（%）2012年1月36003538124934.694849137.052012年2月28002725141550.544215154.682012年3月34003358171950.565119152.44合計98009621438344.7214183144.721、小組調(diào)查2012年1-3月份的合格入庫量與實(shí)際探傷工作量2012年1-3月的復(fù)探率是44.72%，而探傷工作量占入庫量的百分達(dá)到了144.72%，其中需復(fù)探的量較大，可見整條生產(chǎn)線一半多的時間在做吊料、駁運(yùn)和重復(fù)探傷的事情?，F(xiàn)狀調(diào)查2011年10月-2012年3月復(fù)探合格率表日期復(fù)探量（噸）復(fù)探合格量（噸）復(fù)探合格率（%）2012年1月1249118795.042012年2月1415134094.72012年3月1719167797.56小計4383420495.922011年10月1408862.862011年11月44522550.562011年12月53438872.66小計111970162.652、繼續(xù)調(diào)查了復(fù)探量中經(jīng)復(fù)探合格的情況，并與2011的10-12月進(jìn)行了對比

2012年1月-3月間復(fù)探合格率高達(dá)95.92%，而11年10-12月復(fù)探合格率為62.65%

現(xiàn)狀調(diào)查2011年10-12月各鋼種占計劃總量的百分比表

2011年10-12月各鋼種占計劃總量的百分比（%）碳結(jié)鋼重量（噸）651849.38合結(jié)鋼重量（噸）348626.41其他鋼種重量（噸）319624.21探傷計劃總量（噸）132001002012年1-3月各鋼種占計劃總量的百分比表

2012年1-3月各鋼種占計劃總量的百分比（%）碳結(jié)鋼重量（噸）200420.45合結(jié)鋼重量（噸）628364.11其他鋼種重量（噸）151315.44探傷計劃總量（噸）98001003、小組對2011年10月-12月以及2012年1-3月生產(chǎn)線按鋼種進(jìn)行了匯總：在2012年1-3月階段合結(jié)鋼所占的比例權(quán)重比上階段大大增加。現(xiàn)狀調(diào)查2012年1-3月各鋼種的復(fù)探量表

碳結(jié)鋼合結(jié)鋼其他鋼種合計復(fù)探量（噸）58334673334383各鋼種復(fù)探量占總復(fù)探量的比例（%）13.3079.107.601004、小組再對2012年1-3月的復(fù)探量按鋼種進(jìn)行了調(diào)查匯總

合結(jié)鋼的復(fù)探量占到了整個復(fù)探量的79.10%

現(xiàn)狀調(diào)查

其中合結(jié)鋼的誤報率高達(dá)53.92%“合結(jié)鋼的誤報率高”是本課題的癥結(jié)所在2012年1-3月各鋼種誤報率率

碳結(jié)鋼合結(jié)鋼其他鋼種合計復(fù)探量（噸）58334673334383復(fù)探合格量（噸）545338827142043個月各鋼種探傷計劃總量（噸）2004628315139800誤報率（%）27.253.9217.9142.95、小組成員繼續(xù)對2012年1、2、3三月按鋼種的復(fù)探合格量進(jìn)行了統(tǒng)計，得到不同鋼種的誤報率現(xiàn)狀調(diào)查2011年1-12月合結(jié)鋼誤報率日期合結(jié)鋼探傷計劃量（噸）合結(jié)鋼復(fù)探量（噸）合結(jié)鋼復(fù)探合格量（噸）合結(jié)鋼誤報率（%）2011年1月61545386.182011年2月69423202.882011年3月100198727.192011年4月74544314.162011年5月103755424.052011年6612011年7月1662118885.292011年8月109212511510.532011年9月96517215816.372011年10月86462526.022011年11月124822518514.822011年126合計12702148912579.96、尋找目標(biāo)依據(jù)為了尋找目標(biāo)值，小組成員又調(diào)查了2011年全年合結(jié)鋼的誤報率情況現(xiàn)狀調(diào)查小組找到合結(jié)鋼誤報率11年2、3、4連續(xù)較好的三個月的平均值為5.04%小組認(rèn)為可以將此目標(biāo)作為合結(jié)鋼誤報率的目標(biāo)!現(xiàn)狀調(diào)查計算目標(biāo)值：※

2012年1-3月合結(jié)鋼的探傷計劃總量為6283噸若誤報率降到5.04%，則復(fù)探量=6283×5.04%=316.66噸同期，碳結(jié)鋼和其他鋼種的復(fù)探量=（583+333）=916噸，共復(fù)探量

=316.66+916=1232.66噸※2012年1-3月的探傷計劃總量為9800噸則復(fù)探率=1232.66/9800×100%=12.58%※所以，小組成員決定將目標(biāo)定為：

將GE超聲自動化探傷的復(fù)探率≤12.58%現(xiàn)狀調(diào)查將GE超聲自動化探傷的復(fù)探率從44.72%降到≤12.58%確定目標(biāo)合結(jié)鋼的誤報率高的原因分析關(guān)聯(lián)圖（共找到7項末端因素）原因分析在已經(jīng)找到的7項末端因素中，由于“棒材內(nèi)部組織晶粒粗大”是本小組無力解決的問題，屬于不可抗拒因素，故在要因確認(rèn)前予以剔除需確認(rèn)的六項末端因素：（一）探傷操作人員資質(zhì)不達(dá)標(biāo)；

（二）沒有清洗裝置；

（三）來料平直度差；

（四）旋轉(zhuǎn)頭前后的尼龍導(dǎo)套內(nèi)徑尺寸偏大；

（五）對比試樣加工不規(guī)范；

（六）旋轉(zhuǎn)頭耦合水質(zhì)差要因確認(rèn)確認(rèn)項目（一）探傷操作人員資質(zhì)不達(dá)標(biāo)

確認(rèn)人夏玲、龔露

確認(rèn)方法

查閱人力資源檔案標(biāo)準(zhǔn)要求GB9445-2088《無損檢測人員技術(shù)資格鑒定通則》中規(guī)定：Ⅰ級檢測人員在Ⅱ級或Ⅲ級人員指導(dǎo)監(jiān)督下進(jìn)行檢測操作；Ⅱ級檢測人員根據(jù)確定的工藝安裝和校準(zhǔn)儀器調(diào)查確認(rèn)

生產(chǎn)線的生產(chǎn)模式為四班三運(yùn)轉(zhuǎn)，GE超聲波探傷定崗人員為張永平、葉俊、樓永鋼和朱文杰，他們都具有冶金無損檢測人員技術(shù)資格鑒定委員會頒發(fā)的UT-Ⅱ證書（有效期都至20160731）

由于四班三運(yùn)轉(zhuǎn)的生產(chǎn)模式，每月有一天的輪休和每年的帶薪年休假，安排單永華、邱東元、李聰和沈葉峰為頂崗人員。他們也都具有冶金無損檢測人員技術(shù)資格鑒定委員會頒發(fā)的UT-Ⅱ證書（有效期為20160731）確認(rèn)結(jié)果

GE超聲波探傷人員都具備UT-Ⅱ證書，都能具體獨(dú)立實(shí)施無損檢測工作不是要因確認(rèn)地點(diǎn)

條鋼廠質(zhì)檢站辦公室確認(rèn)時間

2012年4月26日頂崗人員上崗資格證書定崗人員上崗資格證書要因確認(rèn)確認(rèn)項目（二）沒有清洗裝置確認(rèn)人趙煒、支衛(wèi)剛確認(rèn)方法現(xiàn)場調(diào)查+目視標(biāo)準(zhǔn)要求來料拋丸，表面無松散氧化皮，無金屬屑調(diào)查確認(rèn)1、2012年5月8日和15日分別對以下兩個軋?zhí)柕谋砻鎾佂柽M(jìn)行了跟蹤和檢查

軋?zhí)枲t號鋼號規(guī)格長度日期班別拋丸2W04245261A187316MnCrS56560005月8日丁是2W04378261A190816MnCrS54560005月15日丁是拋丸前（表面氧化皮堆積）

拋丸后（表面氧化皮清理干凈）要因確認(rèn)確認(rèn)項目（二）沒有清洗裝置調(diào)查確認(rèn)2、雖然熱軋棒材表面拋丸符合工藝標(biāo)準(zhǔn)，但在熱軋棒材探傷過程中，探頭晶片在生產(chǎn)料探傷（5月25日檢查，探傷量4500噸）一個月后，表面會有金屬鐵屑附著，且不易掉落，經(jīng)現(xiàn)場目測和檢驗，是拋丸丸粒在將熱軋棒材的表面氧化皮打碎后形成的細(xì)小金屬粉末粘附在棒材表面，超聲波探傷采用的方式水浸探傷法，探頭旋轉(zhuǎn)，棒材直線前進(jìn)，熱軋棒材進(jìn)入旋轉(zhuǎn)腔內(nèi)后，由于探傷設(shè)備前沒有清洗裝置，棒材在旋轉(zhuǎn)頭內(nèi)經(jīng)過耦合劑——水的潤濕后掉落在探頭晶片表面形成金屬塊，一旦探頭晶片工作，發(fā)射聲波，就會形成一個偽信號，造成誤報確認(rèn)結(jié)果由于沒有清洗裝置，導(dǎo)致拋丸丸粒的金屬屑粘附在探頭晶片表面，產(chǎn)生誤報。所以，沒有清洗裝置

是要因確認(rèn)地點(diǎn)生產(chǎn)線現(xiàn)場確認(rèn)時間

2012年5月30日

誤報信號探頭晶片運(yùn)行一個月后（探傷4500噸）表面有金屬屑雜質(zhì)的照片GE操作系統(tǒng)顯示有金屬屑造成的誤報信號圖要因確認(rèn)確認(rèn)項目（三）來料平直度差確認(rèn)人趙煒、支衛(wèi)剛確認(rèn)方法塞尺、直尺檢測+目視+查閱工藝規(guī)程標(biāo)準(zhǔn)要求公司技術(shù)文件，編號為YAGHB-2012的《條鋼廠棒一技術(shù)規(guī)程》規(guī)定：來料須矯直，矯直精度≤1.5mm/m(包括頭尾）

調(diào)查確認(rèn)

2012年5月8日和15日抽檢了2W04245和2W04378以下兩個軋?zhí)柕纳a(chǎn)線料的矯直前后的平直度，工具為塞尺和直尺，結(jié)果如下：一、5月8日2W04245平直度檢驗記錄表二、5月15日2W04378平直度檢驗記錄表要因確認(rèn)確認(rèn)項目（三）來料平直度差調(diào)查確認(rèn)矯直前后生產(chǎn)料對比照片確認(rèn)結(jié)果經(jīng)過矯直后的生產(chǎn)料平直度都≤1.5mm/m,滿足工藝要求不是要因確認(rèn)地點(diǎn)生產(chǎn)線現(xiàn)場確認(rèn)時間

2012年5月15日

矯直前的生產(chǎn)料（平直度≥2mm/m)

矯直后的生產(chǎn)料（平直度≤1.5mm/m)要因確認(rèn)確認(rèn)項目（四）旋轉(zhuǎn)頭前后的尼龍導(dǎo)套內(nèi)徑尺寸偏大確認(rèn)人夏玲、龔露確認(rèn)方法

現(xiàn)場測試+國家標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)要求導(dǎo)套內(nèi)徑尺寸磨損量對探傷結(jié)果沒有影響

調(diào)查確認(rèn)

小組成員進(jìn)行棒材中心偏移量的測試，用棒材中心的偏移量來等同于導(dǎo)套內(nèi)徑的磨損量。（圖一）是探頭晶片垂直入射，缺陷回波為80%，當(dāng)棒材移動1.60mm，即偏移聲束中心1.60mm,缺陷回波只有40%（圖二），也就是需要提高靈敏度6dB才能將缺陷檢測出來，但靈敏度一味提高的同時，噪聲和雜波信號也提高了，產(chǎn)生了誤報。確認(rèn)結(jié)果導(dǎo)向套的磨損會導(dǎo)致中心偏移，產(chǎn)生信號誤報，所以經(jīng)過現(xiàn)場跟蹤和試驗，旋轉(zhuǎn)頭前后的尼龍導(dǎo)套內(nèi)徑尺寸偏大

是要因確認(rèn)地點(diǎn)生產(chǎn)線現(xiàn)場確認(rèn)時間

2012年5月10日—8月22日

圖一探頭垂直入射，回波反射最高80%圖二棒材偏移探頭中心，回波反射只到40%

要因確認(rèn)確認(rèn)項目（五）對比試樣加工不規(guī)范確認(rèn)人李聰、吳磊磊確認(rèn)方法特鋼公司管理標(biāo)準(zhǔn)+現(xiàn)場檢查標(biāo)準(zhǔn)要求公司管理標(biāo)準(zhǔn)（無損檢測對比試樣管理實(shí)施細(xì)則》中規(guī)定：質(zhì)量保證部無損檢測中心負(fù)責(zé)對加工完成的及使用中的對比試樣進(jìn)行計量校準(zhǔn)，并簽發(fā)報告調(diào)查確認(rèn)

條鋼廠所有的超聲波探傷對比試樣全部委托上級專業(yè)管理部門——特鋼質(zhì)量保證部無損檢測中心加工制作，加工完畢后，由檢測中心出具專門的測試報告。（附:校準(zhǔn)記錄與報告）

確認(rèn)結(jié)果超聲波探傷對比試樣加工規(guī)范，符合工藝要求

不是要因確認(rèn)地點(diǎn)探傷作業(yè)區(qū)辦公室

確認(rèn)時間

2012年5月31日

2012年1月17日由質(zhì)保部出具的《無損檢測試樣校準(zhǔn)記錄及報告》

（有效期為一年）要因確認(rèn)確認(rèn)項目（六）旋轉(zhuǎn)頭耦合水質(zhì)差

確認(rèn)人李聰、吳磊磊確認(rèn)方法

特鋼公司管理標(biāo)準(zhǔn)+現(xiàn)場檢查標(biāo)準(zhǔn)要求水浸法探傷對水質(zhì)的要求是：水質(zhì)清潔，肉眼觀察無明顯雜質(zhì)調(diào)查確認(rèn)

2012年4月30日、5月9日、5月15日三次對探傷水槽內(nèi)的水進(jìn)行了取樣，通過目視檢查，確認(rèn)現(xiàn)場探傷用水水質(zhì)無明顯雜質(zhì)確認(rèn)結(jié)果探傷用水水質(zhì)清潔，可以滿足水浸法探傷條件

不是要因確認(rèn)地點(diǎn)探傷作業(yè)區(qū)辦公室

確認(rèn)時間2012年5月21日

探傷用水水質(zhì)取樣圖要因確認(rèn)沒有清洗裝置旋轉(zhuǎn)頭前后的尼龍導(dǎo)套內(nèi)徑尺寸偏大最終確定二項主要原因合結(jié)鋼的誤報率高要因確認(rèn)由于尼龍導(dǎo)套內(nèi)徑尺寸已經(jīng)確定，但內(nèi)徑的磨損量問題較復(fù)雜，小組成員在制定對策前先對“探傷旋轉(zhuǎn)體前后的尼龍導(dǎo)套內(nèi)徑尺寸偏大”進(jìn)行了內(nèi)徑尺寸磨損量優(yōu)選（一）首先小組成員確定磨損量的驗收標(biāo)準(zhǔn)

※

在YB/T4082-2000〈〈鋼管自動超聲探傷系統(tǒng)綜合性能測試方法〉〉中，對探傷設(shè)備誤報率和漏報率做了如下的規(guī)定：在規(guī)定的生產(chǎn)速度下，連續(xù)測試100次，漏報率為0，誤報率≤3%。棒材探傷設(shè)備驗收基準(zhǔn)測試方法參照鋼管探傷設(shè)備綜合性能測試標(biāo)準(zhǔn)。

※

小組成員確定：以超聲設(shè)備在最高探傷速度下連續(xù)測試100次后，漏報率和誤報率的數(shù)值作為最終的確定內(nèi)徑允許磨損的量。

對策制定

（二）現(xiàn)場測試

※

我們先選取規(guī)格為Ф70mm的有人工缺陷的對比試樣，選取棒材內(nèi)徑尺寸磨損量以0.5mm為步進(jìn)，即內(nèi)徑尺寸為Ф72.5mm、Ф73mm、Ф73.5mm、Ф74mm在設(shè)備允許的最大速度56米/分的速度下進(jìn)行測試，連續(xù)通過100次，結(jié)果如下：尼龍導(dǎo)套內(nèi)徑尺寸Ф（mm)72.57373.574缺陷信號幅度下降（%）5204565靈敏度數(shù)值（dB）42444750漏報率（%）0000誤報率（%）02610由于標(biāo)準(zhǔn)要求誤報率≤3%，所以我們選取的導(dǎo)套內(nèi)徑的最大使用尺寸可以到73mm，即磨損量只有1mm.

※

然后我們在生產(chǎn)線上進(jìn)行了下線規(guī)格Ф40mm和上線規(guī)格Ф100mm如上所述的試驗，對下線規(guī)格Ф40mm，尼龍導(dǎo)套內(nèi)徑使用的最大尺寸是Ф43mm，即磨損量是1mm；對上線規(guī)格Ф100mm，尼龍導(dǎo)套內(nèi)徑使用的最大尺寸是Ф103mm，即磨損量也是1mm

※小組成員決定：

尼龍導(dǎo)套內(nèi)徑使用最大尺寸=棒材公稱尺寸+3mm，即磨損量為≤1mm對策制定序號要因?qū)Σ吣繕?biāo)措施地點(diǎn)負(fù)責(zé)人完成日期1沒有清洗裝置預(yù)濕棒材表面，減少金屬屑進(jìn)入探傷旋轉(zhuǎn)頭內(nèi)探頭晶片表面金屬屑的粘附率為01、在進(jìn)入探傷設(shè)備前安裝一套水清洗裝置；2、去除表面松散氧化鐵屑；3、減少探頭晶片表面的金屬屑雜質(zhì)?，F(xiàn)場趙煒2012年6月4日-9月27日2旋轉(zhuǎn)頭前后尼龍導(dǎo)向套尺寸偏大確定導(dǎo)套內(nèi)徑加工尺寸及偏差，規(guī)定磨損量內(nèi)徑磨損量≤1mm1、繪制尼龍導(dǎo)套的內(nèi)徑加工尺寸，內(nèi)徑尺寸為棒材公稱尺寸+2mm;2、制定尼龍導(dǎo)套內(nèi)徑的磨損量的要求;3、在使用過程中每班卡量，對內(nèi)徑磨損量有監(jiān)控。現(xiàn)場夏玲2012年8月27-9月25日對策制定實(shí)施一針對要因“沒有清洗裝置”按對策實(shí)施

※小組成員決定在進(jìn)入探傷設(shè)備前安裝一套水清洗裝置，可以有效的去除熱軋棒材表面松散的金屬鐵屑；

※2012年6月4日開始，小組成員趙煒、支衛(wèi)剛和李聰進(jìn)行現(xiàn)場測繪，并通過設(shè)備管理室委外加工制作；

※2012年8月5日由設(shè)備管理室負(fù)責(zé)在探傷設(shè)備前安裝了一套水清洗裝置，由小組成員進(jìn)行了驗收后交付現(xiàn)場使用。2012年8月5日安裝的水清洗裝置

對策實(shí)施1、去除表面松散氧化鐵屑※檢查要求：表面松散氧化鐵屑去除率≥90%※檢查方法：目視和手檢※2012年8月6日，趙煒、支衛(wèi)剛對未進(jìn)入清洗裝置前和進(jìn)入清洗裝置后的棒材表面抽取了10根進(jìn)行了檢驗。2012年8月6日目視檢驗表序號進(jìn)入清洗裝置后表面氧化鐵屑去除率備注1100%298%3100%4100%5100%6100%7100%8100%9100%10100%小目標(biāo)檢查對策實(shí)施小目標(biāo)檢查2、減少探頭晶片表面的金屬屑雜質(zhì)

※水清洗裝置安裝完成使用后，我們要檢查在同等的探傷量下，金屬鐵屑在探頭晶片的粘附情況。在2012年8月6日，我們在旋轉(zhuǎn)頭更換了一個新的探頭晶片。由于8月份共探傷了2600噸，一個月的檢查時間晶片表面的與前期的4500噸的過鋼量沒有可比性，所以我們到9月27日，待探傷了4800噸后，拆下檢查，晶片表面干凈沒有金屬鐵屑塊。

2012年5月25日探頭晶片2012年9月27日檢查（探傷量4500噸）（探傷量4800噸）表面金屬鐵屑多表面無金屬鐵屑

“探頭晶片表面金屬屑的粘附率為0”的目標(biāo)完成對策實(shí)施實(shí)施二針對要因“旋轉(zhuǎn)頭前后的尼龍導(dǎo)套內(nèi)徑尺寸偏大”按對策實(shí)施一、小組成員夏玲和龔露繪制了尼龍導(dǎo)套的內(nèi)徑加工尺寸，內(nèi)徑尺寸為棒材公稱尺寸+2mm

2012年8月27日，小組成員設(shè)計了圖紙報生產(chǎn)技術(shù)室備案，經(jīng)生產(chǎn)技術(shù)室審核，圖紙編號為287-27/4棒材規(guī)格Ф（mm)內(nèi)徑加工尺寸Ф(mm)棒材規(guī)格Ф（mm)內(nèi)徑加工尺寸Ф(mm)4042707245477577485080825052858755559092605795976567100102導(dǎo)套外徑和寬度尺寸加工要求見圖（圖紙編號287-27/4）

根據(jù)生產(chǎn)線檢測規(guī)格，導(dǎo)向套內(nèi)徑加工要求為：對策實(shí)施二、制定尼龍導(dǎo)套的磨損量文件

2012年8月31日，小組成員制定了尼龍導(dǎo)套的磨損量工藝通知，報質(zhì)檢站探傷主任工程師審核后由質(zhì)檢站批準(zhǔn)統(tǒng)一下發(fā)，文件名為《關(guān)于棒一探傷設(shè)備生產(chǎn)準(zhǔn)備操作步驟和異常處置及報修流程管理的通知》（文件編號為AGZ0T12-005）。

通知自2012年9月1日起實(shí)施，知中規(guī)定：

※生產(chǎn)準(zhǔn)備操作步驟中3.3和4.3條款：檢查尼龍導(dǎo)套內(nèi)徑大小（導(dǎo)套內(nèi)徑≤生產(chǎn)規(guī)格＋３mm)并記錄；※操作人員異常情況處理中1.1條款：若導(dǎo)套內(nèi)徑>生產(chǎn)規(guī)格+3mm則立即更換導(dǎo)套后生產(chǎn)。

檢查尼龍導(dǎo)套內(nèi)徑大?。▽?dǎo)套內(nèi)徑≤生產(chǎn)規(guī)格＋３mm)并記錄若導(dǎo)套內(nèi)徑>生產(chǎn)規(guī)格+3mm則立即更換導(dǎo)套后生產(chǎn)AGZ0T12-005《關(guān)于棒一探傷設(shè)備生產(chǎn)準(zhǔn)備操作步驟和異常處置及報修流程管理的通知》對策實(shí)施小目標(biāo)檢查在使用過程中每班卡量，對內(nèi)徑磨損量進(jìn)行監(jiān)控※夏玲、龔露、李聰和吳磊磊不定期在生產(chǎn)過程中每班對尼龍導(dǎo)套的內(nèi)徑尺寸的卡量記錄進(jìn)行檢查※

2012年9月9日和9月19日夏玲、龔露、李聰、吳磊磊分兩次對前一天現(xiàn)場使用記錄情況進(jìn)行了檢查9月8日現(xiàn)場使用記錄（檢查人：夏玲、李聰）時間班別棒材規(guī)格（mm)導(dǎo)向套內(nèi)徑尺寸(mm)記錄人備注20120908乙（早）7072樓永鋼20120908丙（中）7072.2邱東元20120908丙（中）6062.5邱東元20120908?。ㄒ梗?062.5朱文杰9月18日現(xiàn)場使用記錄（檢查人：龔露、吳磊磊）時間班別棒材規(guī)格（mm)導(dǎo)向套內(nèi)徑尺寸(mm)記錄人備注20120918甲（早）7072.5葉俊20120918乙（中）7073.1樓永鋼更換20120918乙（中）5557樓永鋼20120918丙（夜）5557.5邱東元“內(nèi)徑磨損量≤1mm”的目標(biāo)完成對策實(shí)施效果檢查1、小組成員先檢查2012年10、11、12三月按鋼種的復(fù)探合格量，得到不同鋼種的誤報率2012年10-12月各鋼種的誤報率

碳結(jié)鋼合結(jié)鋼其他鋼種合計復(fù)探量（噸）9753222421539復(fù)探合格量(噸）96731723515183個月各鋼種探傷計劃總量（噸）40006356239412750誤報率（%）24.184.989.811.91合結(jié)鋼的誤報率降到了4.98%，其余鋼種的誤報也同時有所下降效果檢查效果檢查2、小組成員再檢查2012年10、11、12三個月的合格入庫量與探傷工作量2012年10-12月合格入庫量與探傷工作量表日期合格入庫量（噸）探傷工作量（噸）探傷工作量占合格入庫量的百分比(%)2012年10月40704657114.422012年11月41854761113.762012年12月42754871113.94合計1253014289114.04

2012年10-12月的實(shí)際探傷產(chǎn)量占了合格入庫量的114.04%，比改進(jìn)前的144.72%下降了許多，探傷工作量與入庫量的百分比相差不多，整條生產(chǎn)線運(yùn)行流暢。效果檢查12年1月12年2月12年3月12年4月12年5月12年6月12年7月12年8月12年9月12年10月12年11月12年12月探傷計劃總量（噸）360028003400460048003755342526153200415042504350初探合格量(噸）124914151719142428652580263722072785320038643744復(fù)探量（噸）11871340167731761935