機械制造技術(shù)基礎chapter6

第一節(jié)概述

一、生產(chǎn)過程與工藝過程

從原材料或半成品到成品制造出來的各有關勞動過程的總和稱為生產(chǎn)過程。改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、位置和性質(zhì)使其成為成品或半成品的過程稱為工藝過程。相關的過程：產(chǎn)品的設計，包括產(chǎn)品的研究、開發(fā)、設計；生產(chǎn)準備工作：如編制工藝文件，專用工裝及設備的設計與制造等；

原材料(或設備、工裝、標準件等)的購置、運輸、檢驗、保管；

毛坯制造；

零件的機械加工及熱處理；

產(chǎn)品裝配與調(diào)試、性能試驗以及產(chǎn)品的包裝、發(fā)運等工作。[提示]生產(chǎn)過程往往由許多工廠或工廠的許多車間聯(lián)合完成，這有利于專業(yè)化生產(chǎn)，提高生產(chǎn)率、保證產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本。第六章工藝規(guī)程設計二、機械加工工藝過程的組成

用機械加工的方法直接改變毛坯形狀、尺寸和機械性能等，使之變?yōu)楹细窳慵倪^程，稱為機械加工工藝過程，又稱工藝路線或工藝流程。將零件裝配成部件或產(chǎn)品的過程，稱為裝配工藝過程。1、工序、工步和工作行程

機械加工工藝過程是由一個或若干個依次排列的工序所組成，毛坯依次通過這些工序就變成了成品或半成品。(1)工序

一個(或一組)工人，在一個固定的工作地點(一臺機床或一個鉗工臺)，對一個(或同時對幾個)工件所連續(xù)完成的那部分工藝過程，稱為工序。它是工藝過程的基本單元，又是生產(chǎn)計劃和成本核算的基本單元。工序的安排的組成與零件的生產(chǎn)批量有關(單件小批、大批大量)。(2)工步工步是工序的組成單位。在被加工的表面、切削用量(指切削速度、背吃刀量和進給量)、切削刀具均保持不變的情況下所完成的那部分工序，稱工步。當其中有一個因素變化時，則為另一個工步。當同時對一個零件的幾個表面進行加工時，則為復合工步。劃分工步的目的，是便于分析和描述比較復雜的工序，更好地組織生產(chǎn)和計算工時。(3)走刀（工作行程）

被加工的某一表面，由于余量較大或其它原因，在切削用量不變的條件下，用同一把刀具對它進行多次加工，每加工一次，稱一次走刀。

(2)裝夾(安裝)工件在加工前，在機床或夾具中相對刀具應有一個正確的位置并給予固定，這個過程稱為裝夾，裝夾是工序的一部分。在同一工序中，安裝次數(shù)應盡量少，既可以提高生產(chǎn)效率，又可以減少由于多次安裝帶來的加工誤差。(3)工位為減少工序中的裝夾次數(shù)，常采用回轉(zhuǎn)工作臺或回轉(zhuǎn)夾具，使工件在一次安裝中，可先后在機床上占有不同的位置進行連續(xù)加工，每一個位置所完成的那部分工序，稱一個工位。采用多工位加工，可以提高生產(chǎn)率和保證被加工表面間的相互位置精度。三、生產(chǎn)類型與加工工藝過程的特點1、生產(chǎn)類型

生產(chǎn)類型是指企業(yè)(或車間、工段、班組、工作地)生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類，一般分為：①單件生產(chǎn)

單個地生產(chǎn)不同結(jié)構(gòu)和不同尺寸的產(chǎn)品，并且很少重復。

②成批生產(chǎn)

一年中分批地制造相同的產(chǎn)品，制造過程有一定的重復性。每批制造的相同產(chǎn)品的數(shù)量稱為批量。成批生產(chǎn)又可分為：小批生產(chǎn)、中批生產(chǎn)和大批生產(chǎn)。

③大量生產(chǎn)

產(chǎn)品數(shù)量很大，大多數(shù)工作地點經(jīng)常重復地進行某一個零件的某一道工序的加工。各種生產(chǎn)類型工藝過程的主要特點工藝過程特點生產(chǎn)類型單件生產(chǎn)成批生產(chǎn)大批量生產(chǎn)工件的互換性一般是配對制造，沒有互換性，廣泛用鉗工修配大部分有互換性，少數(shù)用鉗工修配全部有互換性。某些精度較高的配合件用分組選擇裝配法毛坯的制造方法及加工余量鑄件用木模手工造型；鍛件用自由鍛。毛坯精度低，加工余量大部分鑄件用金屬模；部分鍛件用模鍛。毛坯精度中等，加工余量中等。鑄件廣泛采用金屬模機器造型，鍛件廣泛采用模鍛，以及其他高生產(chǎn)率的毛坯制造方法。毛坯精度高，加工余量小。機床設備通用機床?；驍?shù)控機床，或加工中心。數(shù)控機床加工中心或柔性制造單元。設備條件不夠時，也采用部分通用機床、部分專用機床。專用生產(chǎn)線、自動生產(chǎn)線、柔性制造生產(chǎn)線或數(shù)控機床。夾具多用標準附件，極少采用夾具，靠劃線及試切法達到精度要求。廣泛采用夾具或組合夾具，部分靠加工中心一次安裝。廣泛采用高生產(chǎn)率夾具，靠夾具及調(diào)整法達到精度要求。刀具與量具采用通用刀具和萬能量具?？梢圆捎脤Ｓ玫毒呒皩Ｓ昧烤呋蛉鶚藴y量機。廣泛采用高生產(chǎn)率刀具和量具，或采用統(tǒng)計分析法保證質(zhì)量。對工人的要求需要技術(shù)熟練的工人。需要一定熟練程度的工人和編程技術(shù)人員。對操作工人的技術(shù)要求較低，對生產(chǎn)線維護人員要求有高的素質(zhì)。工藝規(guī)程有簡單的工藝路線卡。有工藝規(guī)程，對關鍵零件有詳細的工藝規(guī)程。有詳細的工藝規(guī)程。四、工藝規(guī)程的設計原則及原始資料

1、定義：

規(guī)定產(chǎn)品或零部件制造工藝過程和操作方法等的工藝文件稱為工藝規(guī)程。其中，規(guī)定零件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件稱為機械加工工藝規(guī)程。2、工藝規(guī)程的作用：(1)

指導生產(chǎn)的主要技術(shù)文件：起生產(chǎn)的指導作用；

(2)

是生產(chǎn)組織和生產(chǎn)管理的依據(jù)：即生產(chǎn)計劃、調(diào)度、工人操作和質(zhì)量檢驗等的依據(jù)；

(3)

是新建或擴建工廠或車間主要技術(shù)資料。生產(chǎn)前用它做生產(chǎn)的準備，生產(chǎn)中用它做生產(chǎn)的指揮，生產(chǎn)后用它做生產(chǎn)的檢驗。3、工藝規(guī)程的設計原則書上p2242.制訂機械加工工藝規(guī)程的原始資料

1)零件工作圖，包括必要的裝配圖。

2)零件的生產(chǎn)綱領和生產(chǎn)類型。

3)毛坯的生產(chǎn)條件和供應條件。

4)本廠的生產(chǎn)條件，如廠房面積、設備的規(guī)格、性能和精度等級；刀具、夾具、量具的規(guī)格和使用情況；工人技術(shù)水平；專用設備和工裝的制造能力。

5)各有關手冊、標準和指導性文件。有了上述原始資料即可制訂工藝規(guī)程。工藝規(guī)程的格式工藝過程卡片：以工序為單位簡要說明產(chǎn)品或零件的加工（或裝配）過程的一種工藝文件。(工藝路線）機械加工工藝卡片：以工序為單位，詳細說明產(chǎn)品或零件在某一工藝階段中的工序號、工序名稱、工序內(nèi)容、工序參數(shù)，操作要求以及采用的設備和工藝裝備。機械加工工序卡片：在工藝卡或過程卡的基礎上，按每道工序所編制的一種工藝文件，一般有工序簡圖，并詳細說明該工序的每一個工步的加工（或裝配）內(nèi)容、工藝參數(shù)、操作要求以及所用設備和工藝裝備。返回表

機械加工工藝過程卡片表

機械加工工藝卡片返回表

機械加工工序卡片返回幾種工藝文件出現(xiàn)的場合及使用范圍過程卡工藝卡工序卡檢驗卡出現(xiàn)場合單件小批√〤〤〤成批√〤重要零件重要零件大批大量√√√√使用范圍工廠設計計劃調(diào)度材料供應工具供應車間技術(shù)科檢驗科工序工人檢驗工人第二節(jié)機械加工工藝規(guī)程設計一、機械加工工藝規(guī)程設計的內(nèi)容及步驟1.分析零件圖和產(chǎn)品裝配圖

設計工藝規(guī)程時，首先應分析零件圖和該零件所在部件或總成的裝配圖，了解該零件在部件或總成中的位置和功用，以及部件或總成對該零件提出的技術(shù)要求，分析其關鍵技術(shù)要求和應采取的相應工藝措施，形成工藝規(guī)程設計的總體構(gòu)思。

2.對零件圖和裝配圖進行工藝審查審查圖紙上的視圖、尺寸公差和技術(shù)要求是否正確、統(tǒng)一、完整，對零件設計的結(jié)構(gòu)工藝性進行評價，如發(fā)現(xiàn)有不合理之處應及時提出，并同有關設計人員商討圖紙修改方案，報主管領導審批。3.確定毛坯要根據(jù)零件生產(chǎn)類型和毛坯制造的生產(chǎn)條件綜合考慮,只要有可能，應提倡采用精密鑄造、精密鍛造、冷軋、冷擠壓、粉末冶金等先進的毛坯制造方法。4.擬定工藝路線主要內(nèi)容包括：選擇定位基準，確定各表面加工方法，劃分加工階段，確定工序集中和分散程度，安排工序順序等。通過技術(shù)、經(jīng)濟的對比分析，最后確定一種最佳工藝方案。5.確定各工序所用機床設備和工藝裝備，對需要改裝或重新設計的專用工藝裝備要提出設計任務書。6、確定各工序所采用的刀具、夾具、量具和輔助工具。7、確定各主要工序的技術(shù)要求及檢驗方法。8.確定各工序的加工余量，計算工序尺寸及公差。第二節(jié)機械加工工藝規(guī)程設計9.確定各工序的切削用量10.確定工時定額。11.技術(shù)經(jīng)濟分析12.填寫工藝文件。二、制訂機械加工工藝規(guī)程時要解決的主要問題1、定位基準的選擇什么是基準？

基準就是用來確定生產(chǎn)對象上幾何要素間的幾何關系所依據(jù)的點、線、面。設計基準在零件設計圖上用以確定其它點、線、面位置的基準(點、線、面），稱為設計基準。

工藝基準零件在加工、檢驗和裝配過程中所采用的基準，稱為工藝基準。工藝基準（1）定位基準

加工時，使工件在機床或夾具中占據(jù)正確位置所用的基準。（2）工序基準在工藝文件上用以確定本工序被加工表面加工后的尺寸、形狀和位置的基準。（3）測量基準檢驗零件時，用以測量加工表面的尺寸、形狀、位置等誤差所依據(jù)的基準。（4）裝配基準裝配時用以確定零件、組件和部件相對于其他零件、組件和部件的位置所采用的基準。

.定位基準粗基準精基準用毛坯表面作的定位基準用已經(jīng)加工過的表面作的定位基準在選擇定位基準時往往先根據(jù)零件的加工要求選擇精基準，由工藝路線向前反推，最后考慮選用哪一組表面作為粗基準才能把精基準加工出來。⑴精基準的選擇原則選擇精基準一般應遵循以下幾項原則：1)基準重合原則:應盡可能選擇被加工表面的設計基準作為精基準，這樣可以避免由于基準不重合引起的定位誤差。2)統(tǒng)一基準原則:應盡可能選擇用同一組精基準加工工件上盡可能多的表面，以保證各加工表面之間的相對位置精度。

3)互為基準原則：當工件上兩個加工表面之間的位置精度要求比較高時，可以采用兩個加工表面互為基準反復加工的方法。4)自為基準原則：一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均勻，常以加工表面自身作為精基準。

“自為基準”原則

圖

在自為基準條件下磨削車床床身導軌面(2)粗基準的選擇1)若工件必須首先保證某重要表面的加工余量均勻，則應選擇該表面為粗基準。

圖床身加工粗基準的兩種方案比較圖

以不加工表面為粗基準2)在沒有要求保證重要表面加工余量均勻的情況下，若零件有的表面不需要加工，則應以不加工表面中與加工表面的位置精度要求較高的表面為粗基準。

3)在沒有要求保證重要表面加工余量均勻的情況下，若零件的所有表面都要加工，則應以加工余量最小的表面作為粗基準。

4)選作粗基準的表面，應盡可能平整和光潔，不能有飛邊、澆口、冒口及其它缺陷，以便定位準確、裝夾可靠。5)一般只使用毛坯表面作一次粗基準，以后不再重復使用。2.加工方法的選擇選擇加工方法應考慮的因素：

1）各加工表面所要達到的技術(shù)要求；

2）工件所用材料的性質(zhì)、硬度和毛坯的質(zhì)量；

3）零件的結(jié)構(gòu)形狀和加工表面的尺寸；

4）生產(chǎn)類型；

5）車間現(xiàn)有設備情況；

6）各種加工方法所能達到的經(jīng)濟精度和表面粗糙度等。3.加工階段的劃分(1).粗加工階段(2).半精加工階段(3).精加工階段(4).光整加工階段各個加工階段的主要任務概述如下:(1)粗加工階段

高效地切除加工表面上的大部分余量，使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成品。(2)半精加工階段

切除粗加工后留下的誤差，使被加工工件達到一定精度，為精加工作準備，并完成一些次要表面的加工。(3)精加工階段

保證各主要表面達到零件圖規(guī)定的加工質(zhì)量要求。(4)光整加工階段主要任務是降低表面粗糙度或進一步提高尺寸精度和形狀精度，但一般不能糾正表面間位置誤差。劃分加工階段的原因是：(1)保證零件加工質(zhì)量劃分階段以后，粗加工階段造成的加工誤差，可以通過半精加工和精加工階段予以逐步修正，零件的加工質(zhì)量容易得到保證。(2)有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷,以便及時報廢或修補，避免繼續(xù)加工造成浪費。(3)有利于合理利用機床設備(4)為了在機械加工工序中插入必要的熱處理工序，同時使熱處理發(fā)揮充分的效果，這就自然的把機械加工工藝過程劃分為幾個階段，并且每個階段各有其特點及應該達到的目的。

此外，將工件加工劃分為幾個階段，還有利于保護精加工過的表面少受磕碰、切屑滑傷等損壞。4.工序的集中與分散確定加工方法之后，就要根據(jù)零件的生產(chǎn)類型和工廠(車間)具體條件確定工藝過程的工序數(shù)。確定零件加工過程工序數(shù)有兩種不同的原則，一種是工序集中原則，另一種是工序分散原則。

如果在每道工序中所安排的加工內(nèi)容多，則一個零件的加工就集中在少數(shù)幾道工序里完成，這樣，工藝路線短，工序少，稱為工序集中。

如果在每道工序中所安排的加工內(nèi)容少，把零件的加工內(nèi)容分散在很多工序里完成，則工藝路線長，工序多，稱為工序分散。

按工序集中原則組織工藝過程的特點是:(1)有利于采用自動化程度較高的高效機床和工藝裝備，生產(chǎn)效率高;(2)工序數(shù)少，設備數(shù)少，可相應減少操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積;

(3)工件的裝夾次數(shù)少，不但可縮短輔助時間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工表面之間的相互位置精度要求。

按工序分散原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內(nèi)容盡量少些，其極端情況是每個工序只包括一個簡單工步。按工序分散原則組織工藝過程的特點是:(1)所用機床和工藝裝備簡單，易于調(diào)整對刀;(2)對操作工人的技術(shù)水平要求不高;(3)工序數(shù)多，設備數(shù)多，操作工人多，生產(chǎn)占用面積大。5.加工順序的安排(1)切削加工工序的安排一般遵循以下幾個原則:a)先加工定位基準面，再加工其它表面;b)先加工主要表面，后加工次要表面;c)先安排粗加工工序，后安排精加工工序;d)先加工平面，后加工孔。(2)熱處理工序及表面處理工序的安排

1）預備熱處理為改善工件材料切削性能安排的熱處理工序，例如退火、正火、調(diào)質(zhì)等，應在切削加工之前進行。

2）最終熱處理為了提高工件表面硬度的淬硬處理，一般都安排在半精加工之后，磨削等精加工之前進行；

3）去除內(nèi)應力處理為消除工件內(nèi)應力安排的熱處理工序，例如人工時效、退火等，最好安排在粗加工階段之后進行。(3)輔助工序的安排為保證零件制造質(zhì)量，防止產(chǎn)生廢品，需在下列場合安排檢驗工序:1)粗加工全部結(jié)束之后;2)送往外車間加工時;3)重要工序之后;4)最終加工之后。6.機床的選擇正確選擇機床設備很重要，它不但直接影響工件的加工質(zhì)量，而且還影響工件的加工效率和制造成本。所選機床設備的尺寸規(guī)格應與工件的形狀尺寸相適應，精度等級應與本工序加工要求相適應，電機功率應與本工序加工所需功率相適應，機床設備的自動化程度和生產(chǎn)效率應與工件生產(chǎn)類型相適應。在由毛坯變?yōu)槌善返倪^程中，在某加工表面切除的金屬的總厚度，稱為該表面的加工總余量。

a.工序間加工余量：每一道工序切除的金屬層厚度。b.單邊余量：象平面的加工余量，它等于實際切除金屬層厚度c.雙邊余量：為外園和孔等旋轉(zhuǎn)表面，其加工余量指的是直徑上的，即表面實際切除的金屬層厚度為加工余量的一半。第三節(jié)加工余量及工序尺寸一.加工余量及其影響因素1.加工余量每道工序完成后應保證的尺寸稱為該工序的工序尺寸。由于加工中不可避免地存在誤差，因而，工序尺寸也有公差，這種公差稱為工序公差。

a.機加工中、工序公差按入體原則即：

Ⅰ.對軸類：單向負偏差

Ⅱ.對孔類：單向正偏差b.毛坯制造偏差取對稱正負偏差工序尺寸公差的取定：（1）加工總余量Z0式中n–––某一表面的工序（或工步）數(shù)目。

（2）對于被包容面（軸）：工序間余量（公稱余量）＝上工序的基本尺寸－本工序基本尺寸工序間最大余量＝上工序的最大極限尺寸－本工序最小極限尺寸工序間最小余量＝上工序的最小極限尺寸－本工序最大極限尺寸（3）對于包容面（孔）：工序間余量＝本工序基本尺寸－上工序的基本尺寸工序間最大余量＝本工序的最大極限尺寸－上工序最小極限尺寸工序間最小余量＝本工序的最小極限尺寸－上工序最大極限尺寸加工總余量對工藝過程的影響加工總余量的大小對制訂工藝過程有一定影響：

a.總余量不夠:導致不足以去除毛坯上有誤差和缺陷部分，達不到加工要求

b.總余量過大：導致加工勞動量增大，材料、工具、電力消耗增大，成本增高。

c.加工總余量的數(shù)值與毛坯制造精度有關；若毛坯精度差，余量分布不均勻，應規(guī)定較大的余量。

d.加工總余量的大小還與生產(chǎn)類型有關；批量小Z0可大些；批量大，Z0減小。2、影響加工余量的因素1）上工序表面粗糙度Rya、表面破壞層Da的影響

在上工序加工后的表面上或毛坯表面上，存在著表面微觀粗糙度值Rya和表面破壞層Da(包括冷硬層、氧化層、裂紋等)，必須在本工序中切除。Rya、Da的大小與所用的加工方法有關。2）上工序尺寸公差(Ta)的影響它包括各種幾何形狀誤差如錐度、橢圓度、平面度等。Ta的大小可根據(jù)選用的加工方法所能達到的經(jīng)濟精度，查閱《金屬機械加工工藝人員手冊》確定。3）上工序各表面相互位置空間偏差(ρa)－需要單獨考慮它包括軸線的直線度、位移及平行度；軸線與表面的垂直度；階梯軸內(nèi)外圓的同軸度；平面的平面度等。為了保證加工質(zhì)量，必須在本工序中給予糾正。ρa的數(shù)值與上工序的加工方法和零件的結(jié)構(gòu)有關，可用近似計算法或查有關資料確定。若存在兩種以上的空間偏差時可用向量和表示。4）本工序加工時裝夾誤差(εb)的影響此誤差除包括定位和夾緊誤差外，還包括夾具本身的制造誤差，其大小為三者的向量和。它將直接影晌被加工表面與刀具的相對位置，因此有可能因余量不足而造成廢品，所以必須給予余量補償。

確定加工余量有：經(jīng)驗估算法、查表法和分析計算法。3、加工余量的確定

經(jīng)驗估算法：

單件小批的單面加工余量：工序加工余量：粗車1～l.5mm

半精車0.8～lmm

高速精車0.4～0.5mm

低速精車0.1～0.15mm

磨削0.1～0.15mm

研磨0.002～0.005mm

粗鉸0.15～0.35mm

精鉸0.05～0.15mm

珩磨0.02～0.15mm總加工余量（毛坯余量）：（手工造型）鑄件3.5～7mm

自由鍛件2.5～7mm

模鍛件1.5～3mm

圓鋼料1.5～2.5mm查表法：通常查閱機加工工藝手冊分析計算法：按計算公式和資料分析計算后確定。從工件設計尺寸開始，由最后一道工序向前推算，直到毛坯尺寸。公差:按各工序經(jīng)濟精度確定,以入體法(偏差往實體內(nèi))定上下偏差。二、工序尺寸及公差確定

例：某孔F60+0.019,工藝安排:毛坯孔粗車半精車磨削珩磨，求各工序尺寸。

工序名稱工序余量(雙邊)工序經(jīng)濟精度工序基本尺寸工序尺寸及公差珩磨0.10.019(H6)60F60+0.019磨削0.40.03(H7)60－0.1＝59.9F59.9+0.03半精車1.50.18(H11)59.9－0.4＝59.5F59.5+0.18粗車30.45(H13)59.5－1.5＝58F58+0.45毛坯孔1.558－3＝55F551.5基準不重合時工序尺寸及公差需按尺寸鏈來分析計算。第四節(jié)工藝尺寸鏈

零件圖上所標注的尺寸公差是零件加工最終所要求達到的尺寸要求，工藝過程中許多中間工序的尺寸公差，必須在設計工藝規(guī)程中予以確定。工序尺寸及其公差一般都是通過解算工藝尺寸鏈確定的。

加工中由相互連接的工藝尺寸形成封閉的尺寸組稱為工藝尺寸鏈。一、工藝尺寸鏈的定義和特征

尺寸鏈簡圖：僅用相關尺寸依次標示圍成的封閉圖形。封閉環(huán)：間接獲得的尺寸為封閉環(huán)。

組成環(huán)：其余尺寸部分為組成環(huán)。

增環(huán)：該環(huán)增大則封閉環(huán)增大

，環(huán)的變動引起封閉環(huán)同向變動的。減環(huán)：該環(huán)增大則封閉環(huán)減小

，環(huán)的變動引起封閉環(huán)反向變動的。工藝尺寸鏈簡圖

封閉環(huán)：間接保證的尺寸，封閉環(huán)公差最大?？衫贸叽珂溂^環(huán)回線圖來判斷各組成環(huán)的增、減環(huán)性質(zhì)。與封閉環(huán)箭頭同向的為減環(huán)，反向的為增環(huán)。2.尺寸鏈圖的畫法：1）首先根據(jù)工藝過程，找出間接保證的尺A0，作為封閉環(huán)；2）從封閉環(huán)兩端出發(fā)，按照工件表面間的尺寸聯(lián)系，依次畫出直接獲得的尺寸A1、A2，形成一封閉圖形。

三、尺寸鏈的計算公式

封閉環(huán)的基本尺寸=增環(huán)基本尺寸之和

-

減環(huán)基本尺寸之和

封閉環(huán)的上偏差=增環(huán)上偏差之和-減環(huán)下偏差之和

封閉環(huán)的下偏差=增環(huán)下偏差之和-減環(huán)上偏差之和封閉環(huán)的公差=各組成環(huán)公差之和

工藝尺寸鏈的特點

在計算尺寸鏈時，區(qū)分封閉環(huán)是至關重要的，封閉環(huán)搞錯了，一切計算結(jié)果都是錯誤的。在工藝尺寸鏈中，封閉環(huán)隨著加工順序的改變或測量基準的改變而改變，區(qū)分封閉環(huán)的關鍵在于要緊緊抓住“間接獲得”或“最后形成”的設計尺寸這一概念。在一個尺寸鏈中，只有一個封閉環(huán)。組成環(huán)和封閉環(huán)的概念是針對一定尺寸鏈而言的，是一個相對的概念。同一尺寸，在一個尺寸鏈中是組成環(huán)，在另一尺寸鏈中有可能是封閉環(huán)。在工藝尺寸鏈的計算中，封閉環(huán)的公差大于任一組成環(huán)的公差。當封閉環(huán)公差一定時，若組成環(huán)的數(shù)目較多，各組成環(huán)的公差就會過小，造成工序加工困難。因此，在分析尺寸鏈時，應使尺寸鏈組成環(huán)數(shù)最少，即遵循尺寸鏈最短原則。

解工藝尺寸鏈實例

加工工藝：精鏜孔至F84.8+0.07

插鍵槽至尺寸A

熱處理磨內(nèi)孔至F85+0.035

同時間接保證90.4+0.2

需要計算尺寸A直徑的基準為軸心線為構(gòu)成封閉環(huán),需要將其轉(zhuǎn)化為半徑數(shù)據(jù):F84.8→

42.4+0.035

F85→

42.5+0.0175直徑的基準為軸心線為構(gòu)成封閉環(huán),需要將其轉(zhuǎn)化為半徑數(shù)據(jù):F26→

13-0.03

F50→25-0.1直徑差上的同軸度為0.06,半徑差上即為0.03,按正負偏差±0.01510+0.2為封閉環(huán),A2為同軸度環(huán)基本尺寸:10=Ax-25-0-13→Ax=480.2=ESAx-[(-0.1)+(-0.015)+(-0.03)]→ESAx=0.0550=EIAx-(0+0.015+0)→EIAx=0.015第五節(jié)機械加工工藝過程的技術(shù)經(jīng)濟分析

及工藝文件一、時間定額時間定額：是指在一定生產(chǎn)條件下規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道工序所消耗的時間。時間定額是安排作業(yè)計劃、進行成本核算的重要依據(jù)，也是設計或擴建工廠（或車間）時計算設備和工人數(shù)量的依據(jù)。1．基本時間t基直接用來改變工件尺寸、形狀、相對位置和表面性質(zhì)所消耗的時間。對切削加工而言，基本時間就是去除加工余量所花費的時間。2．輔助時間t輔為完成工序中的基本工作所需要做的輔助動作時間。包括裝卸工件、開停機床、改變切削用量、測量加工尺寸、引進或退回刀具等動作所花費的時間?？刹橛嘘P表格或?qū)崪y確定。基本時間和輔助時間的總和稱為操作時間3．服務時間t服工作地點服務時間（包括更換刀具、修磨刀具、設備的補充調(diào)整，潤滑機床、清理切屑、收拾工具等）所消耗的時間。一般按操作時間的2％－7％估算。4．工人休息和自然需要時間t休工人在工作班內(nèi)為恢復體力和滿足生理需要所消耗的時間。一般按操作時間的2％估算。

單件時間是以上四部分時間的總和。5、準備與終結(jié)時間：準備與終結(jié)時間是指工人為了生產(chǎn)一批產(chǎn)品或零部件，進行準備和結(jié)束工作所消耗的時間。在單件或成批生產(chǎn)中，每當開始加工一批工件時，工人需要熟悉工藝文件，領取毛坯、材料、工藝裝備、安裝刀具和夾具，調(diào)整機床和其它工藝裝備等所消耗的時間以及加工一批工件結(jié)束后，需拆下和歸還工藝裝備，送交成品等所消耗的時間。它既不是直接消耗在每個工件上的，也不是消耗在一個工作班內(nèi)的時間，而是消耗在一批工件上的時間。因而分攤到每個工件的時間為Ｔ準終／n，其中n為批量。二、工藝過程的技術(shù)經(jīng)濟分析經(jīng)濟分析：就是通過比較各種不同工藝方案的生產(chǎn)成本，選出其中最為經(jīng)濟的加工方案。

制訂零件機械加工工藝規(guī)程時，在同樣能滿足被加工零件技術(shù)要求和同樣能滿足產(chǎn)品交貨期的條件下，經(jīng)技術(shù)分析一般都可以擬訂出幾種不同的工藝方案，有些工藝方案的生產(chǎn)準備周期短，生產(chǎn)效率高，產(chǎn)品上市快，但設備投資較大；另外一些工藝方案的設備投資較少，但生產(chǎn)效率偏低；不同的工藝方案有不同的經(jīng)濟效果。為了選取在給定生產(chǎn)條件下最為經(jīng)濟合理的工藝方案，必須對各種不同的工藝方案進行經(jīng)濟分析。

經(jīng)濟分析：生產(chǎn)成本包括兩部分費用：工藝成本70％－75％零件生產(chǎn)成本第二類費用基本上是相同一部分費用與工藝過程直接有關，與工藝過程直接有關的費用稱為工藝成本，另一部分費用與工藝過程不直接有關（例如行政人員工資、廠房折舊費、照明費、采暖費等）。

1.工藝成本的組成及計算可變費用與零件的年產(chǎn)量有關，包括材料費、機床工人工資、機床電費、通用機床通用裝備維護折舊費。不變費用與零件的年產(chǎn)量無關，包括專用機床專用工藝裝備維護折舊費等。零件加工全年工藝成本為:S=VN+C單件工藝成本為:Si=V+C/N2.工藝方案的經(jīng)濟評比（1）采用現(xiàn)有設備或基本投資相近

1）兩方案多數(shù)工序相同只有少數(shù)工序不同，單件成本評比

Si1=V1+C1/NSi2=V2+C2/N可直接計算比較或根據(jù)曲線進行比較N＜Nk時，可選方案2；

N＞Nk時，可選方案1（1）采用現(xiàn)有設備或基本投資相近

2）兩方案多數(shù)工序不同少數(shù)相同以全年工藝成本進行比較

S1=V1N

+C1S2=V2N

+C2可直接計算比較或根據(jù)曲線進行比較

N＜Nk時，可選方案2；

N＞Nk時，可選方案1；

N=Nk時，

S1=S2，則

Nk

=V1－V2C2－C1（2）基本投資相差較大應考慮投資差額回收期限回收期是指一種方案比另一種方案多用的投資，需要多長時間方能收回。式中

ΔK—基本投資差額；

ΔS—全年工藝成本節(jié)約額；

ΔQ—先進設備使產(chǎn)品上市快取得的全年增收總額

回收期越短，則經(jīng)濟效益越好。投資回收期應滿足以下要求：1）回收期應小于專用設備或工藝裝備的使用年限；2）回收期應小于市場對該產(chǎn)品的需求年限；

3）回收期應小于國家規(guī)定的標準回收期，一般專用工藝裝備標準回收期為2～3年，專用機床標準回收期為4～6年。三、工藝文件（1）機械加工工藝過程卡片

以工序為單位，主要列出零件加工的工藝路線和工序內(nèi)容的概況，指導零件加工的流向。在單件小批生產(chǎn)中，通常不編制較詳細的工藝文件，而以這種卡片指導生產(chǎn)。常用的機械加工工藝規(guī)程有以下三種形式：（2）機械加工工藝卡片

以工序為單位，除詳細說明零件加工過程，還具體表示各工序、工步的順序和內(nèi)容。是指導工人操作和生產(chǎn)管理主要工藝文件，用于成批生產(chǎn)零件和小批生產(chǎn)的重要零件。

（3）機械加工工序卡片

是根據(jù)每一道工序制定的，詳細地標識該工序的加工表面、工序尺寸及公差、定位基準、裝夾方式、刀具、工藝參數(shù)等信息，繪有工序簡圖和工藝內(nèi)容的符號，是指導工人操作的重要工藝文件。主要用于大批量生產(chǎn)或成批生產(chǎn)中較重要的零件。第七節(jié)機器裝配工藝規(guī)程設計一、機器裝配生產(chǎn)類型及其特點P264表6－14二、達到裝配精度的工藝方法互換法選配法修配法調(diào)整法完全互換法部分互換法四、保證裝配精度的裝配方法常用裝配方法互換法選配法修配法調(diào)整法完全互換法部分互換法在裝配過程中，零件互換后仍能達到裝配精度要求的裝配方法。實質(zhì)其實質(zhì)是用控制零件加工誤差來保證裝配精度。（一）互換裝配法

根據(jù)零件的互換程度不同，互換法又可分為完全互換法和不完全互換法合格的零件在進入裝配時，不