金屬切削第四章切削基本原理的應用

第四章切削基本理論的應用第一節(jié)切屑控制第二節(jié)工件材料的切削加工性第四節(jié)已加工表面質量第三節(jié)切削液的選用第五節(jié)刀具幾何參數(shù)的合理選擇第六節(jié)切削用量的合理選擇第七節(jié)現(xiàn)代切削新技術簡介第一節(jié)切屑控制一、切屑形狀的分類根據(jù)ISO規(guī)定、并由我國生產(chǎn)工程學會切削專業(yè)委員會推薦的國標GB/T16461—1996的規(guī)定，切屑的形狀與名稱分為八類，見表4-1。二、切屑的流向和折斷1.切屑的流向1）控制切屑的流向是為了使切屑不損傷加工表面，便于對切屑處理，使切削順利進行。2）影響流屑方向的主要參數(shù)：刀具刃傾角、主偏角、前角。3）-λs使切削流向已加工面;+λs使切屑流向待加工面。4）車刀主偏角kr=90°時，切削流向已加工表面。使用負前角-γ0刀具，切削易流向加工工件一側。圖4-1流屑角圖4-2刃傾角對切屑流向的影響

a)-b)+2.切屑的折斷圖4-3切屑折斷原理

a)切屑受力后卷曲b)影響卷曲半徑參數(shù)c)斷屑槽尺寸

切屑經(jīng)第I、第II變形區(qū)的嚴重變形后，硬度增加，塑性降低，性能變脆。當切屑經(jīng)變形自然卷曲或經(jīng)斷屑槽等障礙物強制卷曲產(chǎn)生的拉應變超過切屑材料的極限應變值時，切屑即會折斷。

當切屑厚度hch增加，切屑卷曲半徑ρ減小，切屑材料的極限應變值εb小，切屑易折斷。因此凡影響hch、ρ

及εb

的因素，都有可能影響斷屑。三、斷屑措施1.作出斷屑槽分為：折線形、直線圓弧型和全圓弧形。圖4-4斷屑槽型式

a)折線型b)直線圓弧型c)全圓弧型圖4-5斷屑槽位置及刃傾角作用

a)外傾式b)平行式c)內斜式位置形式：外傾式、平形式、內斜式。表4-2斷屑槽寬度(單位：mm)進給量

f/mm·背吃刀量

ap/mm斷屑槽寬低碳鋼中碳鋼合金鋼工具鋼0.2～0.5

0.3～0.5

0.3～0.61～3

2～5

3～63.2～3.5

3.5～4.0

4.5～5.02.8～3.0

3.0～3.2

3.2～3.52.改變切削用量

在切削用量參數(shù)中，對斷屑影響最大的是進給量f，其次是背吃刀量ap，最小為切削速度vc。進給量增大，使切屑厚度hch增大，當受到碰撞后切屑容易折斷。背吃刀量增大時對斷屑影響不明顯，只有當同時增加進給量時，才能有效地斷屑。3.其他斷屑方法（1）固定附加斷屑擋塊在刀具前刀面上，固定著可調距離和角度的擋塊，能達到穩(wěn)定斷屑，不足之處是減小了出屑空間且易被切屑阻塞。

（2）采用間斷切削采用斷續(xù)切削或振動切削方式，獲得斷屑或使切削厚度周期性變化和切屑截面積變化，致使狹小截面處應力集中，強度減弱，達到斷屑目的。

（3）切削刃上開分屑槽這是較為常見的方法。工件材料的切削加工性：

在一定的加工條件下工件材料被切削加工的難易程度。一、切削加工性指標1.加工材料的性能指標

材料加性能難易程度主要取決于材料結構和金相組織，及所具有的物理和力學性能，其中包括材料硬度HBW、抗拉強度σb、伸長率δ、沖擊韌度αK和熱導率κ。

通常按數(shù)值的大小來劃分加工性等級，見表4-3。第二節(jié)工件材料的切削加工性表4-3工件材料切削加工性分級表切削加

工性易切削較易切削較難切削難切削等級代號0123456789硬度HBW≤50>50

～100>100

～150>150

～200>200

～250>250

～300>300

～350>350

～400>400

～480>480

～635>635HRC>14

～24.8>24.8

～32.3>32.3

～38.1>38.1

～43>43

～50>50

～60>60抗拉強度

/GPa≤0.196>0.196

～0.441>0.441

～0.588>0.588

～0.784>0.784

～0.98>0.98

～1.176>1.176

～1.372>1.372

～1.568>1.568

～1.764>1.764

～1.96>1.96

～2.45>2.45表4-3工件材料切削加工性分級表伸長率

δ×100≤10>10

～15>15

～20>20

～25>25

～30>30

～35>35

～40>40

～50>50

～60>60

～100>100沖擊韌度

/kJ·≤196>196

～392>392

～588>588

～784>784

～980>980

～1372>1372

～1764>1764

～1962>1962

～2450>2450

～2940>2940

～3920熱導率κ

/W·m·418.68

～293.08<293.08

～167.47<167.47

～83.74<83.74

～62.80<62.80

～41.87<41.87

～33.5<33.5

～25.12<25.12

～16.75<16.75

～8.37<8.372.相對加工性指標

在切削45鋼時刀具壽命T=60min的切削速度V060作為標準，在相同的切削條件下，切削其他材料的V60與V060的比值Kr稱為相對加工性能指標。

當Kr＞1時，表示該材料比45鋼易切削；

當Kr＜1時，表示該材料比45鋼難切削。

3.刀具壽命指標

用刀具壽命長短來衡量被加工材料切削的難易程度。二、常用材料切削加工性簡述（一）鑄鐵

變形小

，切削力小，切削溫度低，崩碎屑，有微振，表面粗糙度差。應對措施：適當減小刀具前角和降低切削速度。

（二）碳素結構鋼

低碳鋼硬度低，塑性和韌性高，切削變形大，切削溫度高，易產(chǎn)生粘屑和積削瘤，斷屑困難，不易達到小表面粗糙度，加工性較差。應對措施：選用較大前角和后角，正韌傾角和較大主偏角，切削刀鋒利，提高切削速度。

高碳鋼硬度高，熱導率低，切削力大，切削溫度高，刀具易磨損、壽命低，加工性能差。應對措施：選用耐磨性高和耐熱性高的硬質合金刀具、涂層刀具等。（三）合金結構鋼

較同類碳鋼難加工。再切削時應選擇耐磨性、耐熱性高的刀具材料，降低切削速度。

（四）難加工材料1.高強度合金鋼

2.不銹鋼

3.高錳鋼

4.鈦合金

5.其他難加工材料加工性特點簡介三、改善材料切削加工性途徑（一）調劑工件材料中化學元素和進行熱處理

調整材料化學成分也是改善其切削加工性的重要途徑。如鋼中加S、P、Pb、Ca等元素；鑄鐵中加Si、Al等元素。

（二）合理選用刀具材料

根據(jù)加工材料的性能與要求，應選擇與之匹配的刀具材料，硬質合金刀具、超硬質合金刀具、涂層刀具等。（三）其他措施1）合理選擇刀具幾何參數(shù)。

2）保持切削系統(tǒng)的足夠剛性。

3）選用高效切削液及有效的澆注方式。

4）采用新的切削加工技術圖4-6切削不銹鋼時

切削溫度與切削力關系不銹鋼材料進行加熱切削時的切削力變化曲線。

在切削過程中，合理使用切削液可以減小切削力和降低切削溫度，減小加工系統(tǒng)熱變形、延長刀具壽命，改善已加工表面質量，也可以改善難加工材料的切削性能。一、切削液作用1.冷卻作用

切削液是以熱傳導、對流和汽化等方式，把切屑、工件和刀具上的熱量帶走，降低了切削溫度，起到冷卻作用，減小了工藝系統(tǒng)的熱變形，減少了刀具磨損。第三節(jié)切削液的選用2.潤滑作用

切血液滲透到刀具、切屑與加工表面之間，減小了各接觸面間的摩擦，其中切削液中帶油脂的極性分子吸附在刀具新鮮的前、后刀面上，形成物理或化學吸附膜，減小刀具磨損和提高加工表面質量。

3.排屑和洗滌作用

清除細碎切屑和磨粒等。清洗性能的好壞與切削液的滲透性、流動性和使用壓力有關。

4.防銹作用

添加防銹劑在金屬表面吸附或化合形成保護膜，起到防銹作用。二、切削液種類及其應用(一)水溶性切削液主要分為：水溶液、乳化液和合成切削液。1.水溶液水溶液是以軟水為主要成分的透明液體切削液。在水中加入一定含量的油性、防銹等添加劑制成水溶液，改善水的潤滑、防銹性能。2.乳化劑是將乳化油用水稀釋而成。3.合成切削液切削油的主要成分是礦物油，少數(shù)采用礦物油和動、植物油的復合油。適用于精加工和加工復雜形狀工件（如成形面、齒輪、螺紋等）時，潤滑和防銹效果較好。表4-4乳化液選用加工要求粗車、普通磨削切割粗銑鉸孔拉削齒輪加工濃度(%)3～510～20510～1510～2015～25(二)油溶性切削液主要有切削油和極壓切削油。1.切削油有礦物油、動植物油及其合成油。

2.極壓切削油在礦物油中添加氯、硫、磷等極壓添加劑配制而成。在高溫高壓下不破壞潤滑膜，并具有良好的潤滑效果，尤其在對難加工材料的切削中廣為應用。(三)固體潤滑劑

使用最多的是二硫化鉬。經(jīng)切削后表面質量應符合預定的加工要求，其中包括：表面粗糙度、表面硬化程度、表面殘余應力、表層微裂紋和表層金相組織。一、已加工表面層質量簡介二、表面粗糙度的形成

三、影響表面粗糙度的因素第四節(jié)已加工表面質量一、已加工表面層質量簡介1.加工硬化加工后，表面層0.1~0.5mm內顯微硬度提高，破壞了內應力平衡，改變了表層組織性能，降低了材料的沖擊韌度和疲勞強度，增加了材料的切削難度。

2.表層殘余應力由于切削層塑形變形的影響，會改變表層殘余應力的分布，如切削后切削溫度降低，使已加工表層有膨脹而呈收縮狀，再收縮時它受底層材料的阻礙，使表層中產(chǎn)生了拉應力。殘余拉應力受沖擊載荷作用，會降低材料的疲勞強度、出現(xiàn)微觀裂紋，降低材料的耐腐蝕性。3.表層微裂紋切削過程中切削表面在外層摩擦、積削瘤和鱗刺等因素作用以及在表面層內受應力集中或拉應力等影響下，造成以加工表層產(chǎn)生微裂紋，不僅降低材料的疲勞強度和耐腐蝕性，而且在微裂紋不斷擴展情況下造成零件的破壞。

4.表層金相組織切削時由于切削參數(shù)選用不當或切削液澆注不充分，會造成加工表面層的金相組織變化，影響被加工材料原有的性能。二、表面粗糙度的形成1.理論粗糙度

用未經(jīng)修圓刀尖的車刀，即刀尖圓弧半徑rε=0車刀縱車外圓，其進給量為f，在已加工表面上形成的理論粗糙度是未被切除的金屬殘留面積△abc，理論粗糙度值為殘留面積高度Rmax。圖4-7殘留面積圖4-8積屑瘤影響表面粗糙度

a)不存在積屑瘤b)積屑瘤切入加工表面c)積屑瘤對粗糙度影響2.實際粗糙度（1）積屑瘤和鱗刺影響圖4-8a為加工表面上產(chǎn)生的縱向痕跡；圖4-8b粘附積屑瘤的切削情況；圖4-8c積屑瘤代替切削刃切削的加工表面。圖4-9鱗刺

a)鱗刺分布b)鱗刺突出的形態(tài)

加工條件：工件材料45鋼、切削速度Vc=32m/min圖4-10刀具后面磨損和切削刃微崩對表面粗糙度影響

a)刀具后面磨損影響b)崩刃復映影響（2）刀具磨損影響圖4-10a刀具后面磨損或刀尖微崩時的已加工表面上形成不均勻的劃痕；

圖4-10b刀具刃磨切削刃口留下的毛刺、微小裂口或細微崩刃，復映在已加工表面上。圖4-11已加工表面上振紋

a)切削力波動圖形b)縱向振紋（3）振動影響切削時工藝系統(tǒng)的振動，不僅會明顯加大工件的表面粗糙度，嚴重時會影響機床精度和損壞刀具。三、影響表面粗糙度的因素(一)切削用量影響

(二)刀具幾何參數(shù)影響

(三)刀具材料的影響

(四)切削液的影響(一)切削用量影響1.切削速度vc切削速度νc是影響已加工表面質量的一個重要因素。

低速時切削變形大，易形成積屑瘤和鱗刺；中速時積屑瘤的高度達到最大值，所以中低速不易獲得小的表面粗糙度值。

在中低速時，可選取較大前角γo、減小進給量f、采取提高刃磨質量和合理選用切血液等措施。

高速時，如果加工工藝系統(tǒng)剛性足夠，刀具材料性能良好，可獲得較小的表面粗糙度。圖4-12切削速度對表面粗糙度影響

a)切削速度對表面粗糙度的影響曲線b)不同切削速度時的表面粗糙度波形

2.進給量f

進給量是影響表面粗糙度最為顯著的一個因素，進給量f越小，殘留面積高度Rmax越小，表面質量越高。

進給量太小，使切削厚度hD減薄，加劇了切削刃鈍圓半徑對加工表面的擠壓，使硬化嚴重。

為了減小因提高進給量而使表面粗糙度增大的影響，通?？衫锰岣咔邢魉俣葀c或選用較副偏角κr`和磨出倒角刀尖bε或修圓刀尖rε(二)刀具幾何參數(shù)影響1.前角γo

增大前角γo使切削變形減小，刀-屑面間摩擦減小，故對積削瘤、鱗刺冷硬的影響較小。

使刀具刃口更鋒利，有利于進行薄切削，能達到精密加工要求，但前角太大會削弱刀具強度和減小散熱體積，加速刀具磨損。

因此，應在刀具強度和刀具壽命許可條件下，盡量選用大的前角γo。圖4-13前角對表面粗糙度影響2.后角αo增大刀具后角，可避免刀具后面與加工表面間產(chǎn)生摩擦，并減小對硬化的鱗刺等的影響。此外，使切削刃鈍圓半徑減小，切削刀刃鋒利，減小了對加工表面的擠壓作用。因此，精加工刀具的后角應適當增大（αo≥8°）。3.主偏角κr、副偏角κr′和刀尖圓弧半徑rε圖4-14副偏角′和刀尖圓弧半徑對表面粗糙度Ra影響

a)′-Ra曲線b)-Ra曲線

生產(chǎn)中通常用減小副偏角κr和增大刀尖圓弧半徑rε來減小殘留面積高度Rmax。圖4-15在前角、主偏角和副偏角不同組合時，對表面粗糙度Ra波形的影響(三)刀具材料的影響

刀具材料對加工表面質量的影響，主要取決于他們與加工材料間的摩擦因數(shù)、親和程度、材料的耐磨性和可刃磨性。(四)切削液的影響圖4-16干切削和使用切削液對表面粗糙度的影響

a)干切削b)使用切削液低速切削時圖4-16b是在相同條件下使用切削液，側表面粗糙度明顯減小。高速切削時切血液對表面粗糙度影響不明顯。

刀具幾何參數(shù)包括刀具的幾何角度、前后刀面形式和切削刃和刃口形狀等參數(shù)。

刀具的“合理”幾何參數(shù)，是指在在達到加工質量和刀具壽命的前提下，并使生產(chǎn)率提高、生產(chǎn)成本降低的幾何參數(shù)。

前角γo、后角αo、副后角αo′、主偏角κr、副偏角κr′、刃傾角λs的選擇和刀尖修磨形式、刃口修磨形式。第五節(jié)刀具幾何參數(shù)的合理選擇一、前角γo的選擇(一)前角的作用影響變形程度和切削功率

前角↑，變形↓，切削力、切削功率、切削熱↓。

影響加工表面質量

前角↑，塑性變形、加工硬化和振動↓，積屑瘤和鱗刺↓，提高加工表面質量。

影響刀具耐用度

前角↑，楔角↓，切削刃強度↓、散熱↓，刀具耐用度↓。

影響斷屑效果

前角↓，切屑變形↑，切屑容易卷曲和折斷。一、前角γo的選擇(二)前角的選擇原則1.根據(jù)被加工材料選擇

加工塑性材料前角宜大，加工脆性材料前角宜??；材料強度和硬度越高，前角越小，甚至取負值。1.根據(jù)被加工材料選擇表4-5硬質合金刀具的前角推薦值工件材料碳鋼/GPa40Cr調質

40Cr不銹鋼高錳鋼鈦和

鈦合金≤0.445≤0.558≤0.784≤0.98前角25°～30°15°～20°12°～15°10°13°～18°10°～15°15°～30°3°～-3°5°～10°工件材料淬硬鋼灰鑄鐵銅鋁及

鋁合金38～

41HRC44～

47HRC50～

52HRC54～

58HRC60～

65HRC≤220

HBW>220

HBW純銅黃銅青銅前角0°-3°-5°-7°-10°12°8°25°～30°15°～25°5°～15°25°～30°一、前角γo的選擇(二)前角的選擇原則2.根據(jù)加工要求選擇

粗加工和斷續(xù)切削應選用較小的前角；精加工選較大的前角。

3.根據(jù)刀具材料選擇

高速鋼可選較大的前角；硬質合金應選用較小的前角；陶瓷刀具前角更小。表4-6不同刀具材料加工鋼時前角值刀具材料

碳鋼/GPa高速鋼硬質合金陶瓷≤0.784

>0.78425°

20°12°～15°

10°10°

5°二、后角αo的選擇

后角αo主要功用是減小后刀面與加工表面間的摩擦。

（1）增大后角，減小摩擦，加工便面質量高；

（2）增大后角，楔角減小，使切削刃刃口鈍圓半徑減小，刃口越鋒利。

（3）后角過大，使刀具楔角減小，刃口強度降低，散熱體積減小，刀具磨損大，因而刀具耐用度下降。圖4-17刀具后角與磨損量關系圖4-18后角重磨后對加工精度影響三、副后角αo′的選擇

與后角基本相同。

1.根據(jù)加工精度選擇

精加工取大后角，減小摩擦；粗加工取小后角，增加刀尖強度。2.根據(jù)加工材料選擇脆硬工件材料取小后角，易切削材料取大后角。四、主偏角κr的選擇1.根據(jù)加工材料選擇

材料強度、硬度高時，kr宜小

2.根據(jù)加工工藝系統(tǒng)剛性選擇

工藝系統(tǒng)差時，kr=60°~75°3.根據(jù)加工表面形狀要求選擇

細長軸、階梯軸kr=90°；

車外圓、端面和倒角時kr=45°圖4-19主偏角與刀具壽命的關系

加工條件：工件材料Cr-Mo鋼、刀具P10(YT15)、ap=3mm、

f=0.2mm/r五、副偏角κr′的選擇副偏角是影響表面粗糙度的主要角度，它的大小也影響刀具強度副偏角過小，會增加副后面與已加工表面間的摩擦，引起振動。選擇原則：不影響摩擦和振動條件下，應選取較小副偏角。表4-7主偏角、副偏角選用值適用范圍

加工條件加工系統(tǒng)剛性差的臺階軸、細長軸、多刀車、仿形車加工系統(tǒng)剛性較差，粗車，強力車削加工系統(tǒng)剛性較好，可中間切入，加工外圓、端面、倒角加工系統(tǒng)剛性足夠的碎硬鋼、冷硬鑄鐵加工

不銹鋼加工

高錳鋼加工

鈦合金主偏角/（°）

副偏角′/（°）75～93

10～660～70

15～1045

4510～30

10～545～75

8～1525～45

10～2030～45

10～15六、刃傾角λs的選擇

刃傾角影響切屑流向，取負刃傾角時增加刀頭強度，提高切削刃的抗沖擊能力。但韌傾角負值過大易產(chǎn)生振動。刃傾角的選原則：1.根據(jù)加工要求選擇1）精加工λs=0~+5°（防切屑劃傷已加工表面）2）粗加工、有沖擊載荷、斷續(xù)切削時，取λs=0~-5°，提高刀具強度，避免刀尖受沖擊2.根據(jù)加工條件選擇

加工斷續(xù)表面、加工余量不均勻表面，或在其他產(chǎn)生沖擊振動的切削條件下，通常選取負的刃傾角。七、刀尖修磨形式1.修圓刀尖

2.倒角刀尖

3.倒角帶修光刃圖4-20刀尖修磨形式

a)修圓刀尖b)倒角刀尖c)倒角帶修光刃圖4-21刀尖圓弧半徑對刀具壽命與刀具磨損的關系

a)刀尖圓弧半徑與刀具壽命關系b)刀尖圓弧半徑與刀具磨損關系圖4-22刃口修磨幾種形式

a)鋒刃(未修磨)b)刃口修圓c)刃口負倒棱d)刃口平棱e)負后角倒棱八、刃口修磨形式圖4-23刃口修磨對刀具壽命的影響曲線

加工條件：工件Ni-Co-Mo鋼、280HBW、刀具P10(YT15)1.選擇背吃刀量ap

2.選擇進給量f

2.加工耐熱鋼及其合金時，不采用大于1.0mm/r的進給量。

3.加工淬硬鋼時，表內進給量應乘系數(shù)K=0.8(當材料硬度為44～56HRC時)及K=0.5(當材料硬度為57～62HRC時)。

3.選擇切削速度vc

4.機床功率檢驗第六節(jié)切削用量的合理選擇1.選擇背吃刀量ap粗加工：在加工余量不多并較均勻、加工工藝系統(tǒng)剛性足夠時，應使背吃刀量一次切除余量A，即

如有硬化層、氧化皮或硬雜質，且加工余量足夠，則背吃刀量ap也應加大，若需分兩次切除余量，則半精加工：由于粗加工后形成表面的質量較為良好，應使半精加工的背吃刀量一次切除余量。2.選擇進給量f粗加工取大，精加工取小。表4-8硬質合金車刀粗車外圓時的進給量工件材料車刀刀桿尺寸

B×H

/(mm×mm)工件直徑

/mm背吃刀量/mm≤3>3～5>5～8>8～1212以上進給量f/mm·碳素結構鋼和

合金結構鋼16×2520

40

60

100

4000.3～0.4

0.4～0.5

0.5～0.7

0.6～0.9

0.8～1.2—

0.3～0.4

0.4～0.6

0.5～0.7

0.7～1.0—

—

0..3～0.5

0.5～0.6

0.6～0.8—

—

—

0.4～0.5

0.5～0.6—

—

—

—

—20×30

25×2520

40

60

100

6000.3～0.4

0.4～0.5

0.6～0.7

0.8～1.0

1.2～1.4—

0.3～0.4

0.5～0.7

0.7～0.9

1.0～1.2—

—

0.4～0.6

0.5～0.7

0.8～1.0—

—

—

0.4～0.7

0.6～0.9—

—

—

—

0.4～0.6注：1、加工斷續(xù)表面及有沖擊加工時，表內的進給量應乘系數(shù)k=0.75~0.85.2、加工耐熱鋼及其合金時，不采用大于1.0mm/r的進給量。3、加工淬硬鋼時，表內進給量應乘系數(shù)K=0.8(當材料硬度為44～56HRC時)及K=0.5(當材料硬度為57～62HRC時)。表4-9不同刀尖圓弧半徑時的最大進給量刀尖圓弧半徑/mm0.40.81.21.62.4最大推薦進給量f/(mm/r)0.25～0.350.4～0.70.5～1.00.7～1.31.0～1.8表4-10不同表面粗糙度和刀尖圓弧半徑時的進給量f(單位：mm/r)表面粗糙度\刀尖圓弧半徑2.5～

12.56.3～

2.54.9～

6.34.0～

4.92.5～

4.01.6～

2.51.0～

1.60.4—0.270.250.220.200.150.100.80.510.430.370.320.280.220.131.20.690.560.490.410.360.290.181.60.880.680.570.470.390.310.203.選擇切削速度vc切削速度對于刀具壽命影響最大，因此，需要計算選擇表4-11國產(chǎn)焊接和機夾可轉位車刀切削用量選用參考表工件材料熱處理狀態(tài)刀具材料ap＝0.3～2mm

f＝0.08～0.3mm/rap＝2～6mm

f＝0.3～0.6mm/rap＝6～10mm

f＝0.6～1mm/rVc/(m/min)碳素鋼正火YT15YT30

YT5RYC35YC45160～130110～9080～60130～10090～70調質合金鋼正火YT30YT5RYM10130～11090～7070～50調質YW1YW2YW3YC45110～8070～5060～40表4-11國產(chǎn)焊接和機夾可轉位車刀切削用量選用參考表工件材料熱處理狀態(tài)刀具材料ap＝0.3～2mm

f＝0.08～0.3mm/rap＝2～6mm

f＝0.3～0.6mm/rap＝6～10mm

f＝0.6～1mm/r/(m/min)不銹鋼正火YG8YG6AYG8N

YW3YM051YM1080～7070～6060～50淬火鋼＞45HRCYT510YM051YM052＞40HRC

50～3060HRC

30～20—高錳鋼(=13%)YT5RYW3

YC35YS30YM05230～2020～10—表4-11國產(chǎn)焊接和機夾可轉位車刀切削用量選用參考表高溫

合金(GH135)YM051YM052YD1550—(K14)YS2TYD1540～30—鈦合金—YS2TYD15ap＝1.1mm

f＝0.1～0.3mm/rap＝2.0mm

f＝0.1～0.3mm/rap＝3.0mm

f＝0.1～0.3mm/r65～3649～2844～26灰鑄鐵(＜190HBW)YG8YG8N120～9080～6070～50(190～225HBW)YG3XYG6XYG6A110～8070～5060～40冷硬鑄鐵≥45HRCYG6XYG8MYM053

YD15YS2YDS15ap＝3～6mmf＝0.15～0.3mm/r

15～17表4-12瑞典SANDVIK數(shù)控刀具切削用量推薦表加工材料加工條件刀片幾何槽形

刀片牌號

對應ISO牌號正前角型

主要切削性能背吃刀量

/mm刀尖圓

弧半徑

/mm進給量

f/mm·切削速度

/m·mi低

合

金

鋼

260HBW粗

加

工適用于斷

續(xù)切削有

鍛造硬皮PR槽形

GC4025牌號

ISOP25正前角

有增強棱邊

耐磨性高1.0～4.01.20.33250.80.25350半精加工能有微振PM槽形

GC4025牌號

ISOP25能確保斷屑

耐磨性良好1.0～4.00.80.23750.40.14410精

加

工輕負荷

小背吃刀

量、小進給PF槽形

GC4015牌號

ISOP15刃口鋒利

斷屑好0.1～1.70.40.15300.20.08545表4-12瑞典SANDVIK數(shù)控刀具切削用量推薦表奧

氏

體

不

銹

鋼

180HBW粗

加

工在不良條件

下加工，斷

續(xù)切削、有

鍛造硬皮MR槽形

GC2025牌號

ISOM25高強度正前角

切削刃強度高1.0～4.01.20.31900.80.25200半精加工切削力小

切削穩(wěn)定MM槽形

GC2025牌號

ISOM25耐磨性較好

韌性較好0.3～30.80.22150.40.14235精

加

工精度高

公差小MF槽形

GC2015牌號

ISOM15耐磨性高0.1～1.70.40.12800.20.07285加工材料加工條件幾何槽形/

刀片牌號

對應ISO牌號正前角型

主要切削性能背吃刀量

/mm刀尖圓

弧半徑

/mm進給量

f/mm·切削速度

/m·mi灰

鑄

鐵

260HBW粗

加

工抗拉強度高，輕負荷切削，斷續(xù)切削KR槽形

GC3015牌號

ISOK10從一般切削到輕負荷都有良好切削性能，切削刃堅韌，有增強刃帶1.0～4.00.120.32300.80.25245半精加工可適用

球墨鑄鐵KM槽形

GC3015牌號

ISOK10鋒利的正前角

槽形切削力小，切削輕快0.3～30.80.22500.40.14260精

加

工鑄鐵精

加工首選KF槽形

GC3005牌號

ISOK10切削刃鋒利切削力小，切削無毛刺，能降低崩刃0.1～1.70.40.1265表4-12瑞典SANDVIK數(shù)控刀具切削用量推薦表加工材料加工條件刀片幾何槽形

刀片牌號

對應ISO牌號正前角型

主要切削性能背吃刀量

/mm刀尖圓

弧半徑

/mm進給量

f/mm·切削速度

/m·mi4.機床功率檢驗

若選用的切削用量值過高或者機床動力較小，需檢驗機床功率是否允許，檢驗方法應使

一、超高速切削

二、精密和超精密加工

三、干切削

四、硬切削第七節(jié)現(xiàn)代切削新技術簡介一、超高速切削

超高速切