精益生產(chǎn)與八大浪費精品專業(yè)課件

精益生產(chǎn)與八大浪費培訓(xùn)課程目錄第一講:精益生產(chǎn)第二講:八大浪費1第一講:精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)定義生產(chǎn)方式的變革與起源豐田生產(chǎn)方式起源精益生產(chǎn)推進體系43215精益生產(chǎn)特點2精益生產(chǎn)定義(LeanProduction/LeanManufacturing)精益生產(chǎn)就是嚴格按需求生產(chǎn)；把浪費分步剔除的現(xiàn)場管理，實現(xiàn)企業(yè)瘦身。精益生產(chǎn)與大規(guī)模生產(chǎn)的區(qū)別在于，它強調(diào)需求決定生產(chǎn)，強調(diào)企業(yè)內(nèi)部的合理化生產(chǎn)，強調(diào)降低成本，而不是把精力放在以求多、求快的規(guī)模經(jīng)濟上。人力設(shè)備時間場地物料合格產(chǎn)品正確數(shù)量準時供貨競爭力價格最少的投入過程產(chǎn)出精益生產(chǎn):以最小的投入滿足顧客的需求,并獲取最大的回報。JIT“只在必要的時候，按必要的量，生產(chǎn)必要的產(chǎn)品”（JustInTime）。3精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS)中研發(fā)出來的，其秉持的理念承襲了TPS的五大要素：尋找價值；認識價值流；讓作業(yè)流動起來；按客戶的需求拉動生產(chǎn)；持續(xù)改善；鼓勵找出問題，應(yīng)用PDCA的科學(xué)方法解決問題，并持續(xù)改進。精益生產(chǎn)的核心理念精益生產(chǎn)的5原則價值價值流流動；拉動盡善盡美生產(chǎn)控制生產(chǎn)計劃生產(chǎn)訂單Productionleadtime=13days生產(chǎn)周期13天Value–Addedtime=92seconds增值時間92秒增值%=×100%ewewreewewre28.224secavatlUplime=100%c/o=0secc/T=9sec1鉆孔28.224secavatlUplime=100%c/o=0secc/T=9sec1鉆孔28.224secavatlUplime=100%c/o=0secc/T=9sec1鉆孔28.224secavatlUplime=100%c/o=0secc/T=9sec1鉆孔28.224secavatlUplime=100%c/o=0secc/T=9sec1鉆孔28.224secavatlUplime=100%c/o=0secc/T=9sec1鉆孔6units/day4sldmodels4dlcxmodels1111111Quality1shippingWIPStore生產(chǎn)主管DallyshipSchedule(每天出貨計劃）0.027%采購訂單采購訂單供應(yīng)商Custgomer（客戶）14秒2.5天37秒3.4天41秒7.1天P/NQD/SA203.3H315.21105P/NQD/S123102.545652.5P/NQD/SB132.2C132.2D91.5E52.5F52.5P/NQD/SA81.3P/NQD/SH406.6I4020G506.3P/NQD/SB203.3C203.3D203.3E2010F2010每天生產(chǎn)排期，包括每天優(yōu)先次序BulkBoxContainers456DLX123STDMRP價值流分析認識浪費4生產(chǎn)方式的變革與精益思維起源十九世紀前 市場特點：需多供少---手工作坊 生產(chǎn)特點：產(chǎn)量低、品質(zhì)不能保證、技能要求高 進入20世紀顧客需求量增大對品質(zhì)要求高。十九世紀~二十世紀： 市場特點：供需兩旺 生產(chǎn)特點：以流水線為主體的大規(guī)模 生產(chǎn)、產(chǎn)量大、品質(zhì)提高到20世紀后期，顧客需求個性化突出變革的動力-----顧客的需求在變化變革福特①汽車福特86年老廠慶祝最后一輛整車下線

員工FredGalicki與退休員工OscarHovsepian一同駕駛該工廠生產(chǎn)的最后一輛整車2004款福特野馬GT駛下生產(chǎn)線。1919年福特家族成立了福特汽車公司，1921年迪爾伯恩工廠生產(chǎn)線上的Fordson拖拉機生產(chǎn)開始使用了流水線生產(chǎn)。2003年在迪爾伯恩工廠流水線上生產(chǎn)的野馬Mustang1932年在迪爾伯恩工廠流水線上生產(chǎn)的福特V8，它取代了ModelA車型。

5生產(chǎn)方式的變革與精益思維起源3.二十一世紀（發(fā)達國家從20世紀90年代開始，中國從21世紀初開始）市場特點：多品種，小批量，變化快。顧客定制：我現(xiàn)在就要貨，而且是這樣的顏色，還得要這樣的裝飾。生產(chǎn)方式：一種適應(yīng)顧客定制的“多品種”“小批量”管理系統(tǒng)方式(LeanManufacturing):起源于日本，由美國在理論上進行了提煉總結(jié)。精益管理系統(tǒng)（LeanManagementSystems):追求“零”庫存，實現(xiàn)短交期。Cell生產(chǎn)方式為核心，以ERP與KANBAN的結(jié)合為物料供應(yīng)方式。生產(chǎn)特點：產(chǎn)量和品種能快速對應(yīng)市場變化柔性生產(chǎn)方式變革6生產(chǎn)方式的變革主要原因快速并準時交貨；需求品種增加，特殊定制；不斷改進質(zhì)量及降低銷售價格；產(chǎn)品的生命周期越來越短；無國界，業(yè)務(wù)全球化。7豐田生產(chǎn)方式起源(TPS-ToyotaProductionsystem)8豐田生產(chǎn)方式起源(TPS-ToyotaProductionsystem)99、人的價值，在招收誘惑的一瞬間被決定。2023/2/32023/2/3Friday,February3,202310、低頭要有勇氣，抬頭要有低氣。2023/2/32023/2/32023/2/32/3/20234:37:49PM11、人總是珍惜為得到。2023/2/32023/2/32023/2/3Feb-2303-Feb-2312、人亂于心，不寬余請。2023/2/32023/2/32023/2/3Friday,February3,202313、生氣是拿別人做錯的事來懲罰自己。2023/2/32023/2/32023/2/32023/2/32/3/202314、抱最大的希望，作最大的努力。03二月20232023/2/32023/2/32023/2/315、一個人炫耀什么，說明他內(nèi)心缺少什么。。二月232023/2/32023/2/32023/2/32/3/202316、業(yè)余生活要有意義，不要越軌。2023/2/32023/2/303February202317、一個人即使已登上頂峰，也仍要自強不息。2023/2/32023/2/32023/2/32023/2/3豐田生產(chǎn)方式起源(TPS-ToyotaProductionsystem)創(chuàng)造來源于觀察，質(zhì)量來源于現(xiàn)場。119、人的價值，在招收誘惑的一瞬間被決定。2023/2/32023/2/3Friday,February3,202310、低頭要有勇氣，抬頭要有低氣。2023/2/32023/2/32023/2/32/3/20234:37:49PM11、人總是珍惜為得到。2023/2/32023/2/32023/2/3Feb-2303-Feb-2312、人亂于心，不寬余請。2023/2/32023/2/32023/2/3Friday,February3,202313、生氣是拿別人做錯的事來懲罰自己。2023/2/32023/2/32023/2/32023/2/32/3/202314、抱最大的希望，作最大的努力。03二月20232023/2/32023/2/32023/2/315、一個人炫耀什么，說明他內(nèi)心缺少什么。。二月232023/2/32023/2/32023/2/32/3/202316、業(yè)余生活要有意義，不要越軌。2023/2/32023/2/303February202317、一個人即使已登上頂峰，也仍要自強不息。2023/2/32023/2/32023/2/32023/2/3豐田生產(chǎn)方式TPS-豐田屋的兩大支柱視頻01-豐田發(fā)展(2分8秒)視頻02-豐田拉動式生產(chǎn)(1分10秒)視頻03-豐田生產(chǎn)方式演示(6分6秒)13精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性及其意義序號項目大批量生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)方式1人力資源11/22新產(chǎn)品開發(fā)周期11/2~2/33生產(chǎn)過程在制品庫存11/104占用空間11/25成品庫存11/46產(chǎn)品質(zhì)量1314精益生產(chǎn)的特點消除一切浪費、追求精益求精和不斷改善，精簡并撤除一切不增值的崗位及流程。以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應(yīng)。15精益生產(chǎn)之成本論成本下降10%,利潤獲得100％增加利潤的唯一途徑16精益生產(chǎn)推進體系企業(yè)整體利潤增長精益創(chuàng)新的達成與維持消除浪費降低成本柔性生產(chǎn)提高競爭力看板管理目視化管理TPM與安全3專家指導(dǎo)下的全方位方法教育培訓(xùn)2精益創(chuàng)新的現(xiàn)場改革基礎(chǔ)：5S3定1精益創(chuàng)新的前提：意識改革問題點的提出和討論實施組建精益生產(chǎn)改善項目小組精益管理體系的建立與落實精益生產(chǎn)試點與強化推進精益生產(chǎn)目標的設(shè)定和跟進精益生產(chǎn)指導(dǎo)、教育、素養(yǎng)精益生產(chǎn)智慧發(fā)揮改善實施4全員參與的合理化改善：現(xiàn)代IE改善精益生產(chǎn)的團隊運營和成員的活性化精益生產(chǎn)的整體目標設(shè)定和跟進精益生產(chǎn)的達成計劃立案和目標管理均衡化生產(chǎn)品質(zhì)保證快速轉(zhuǎn)產(chǎn)SMED換模流水化單元生產(chǎn)低成本自動化標準作業(yè)多能工培訓(xùn)少人化管理不斷暴露問題，不斷改善企業(yè)教育、開發(fā)、人力資源、5S全員參加的改善和合理化活動（IE）尊重人性，發(fā)揮人的作用10個精益生產(chǎn)工具和手法17一個流、單元生產(chǎn)（CELL）裝配單元線物流路線18均衡化生產(chǎn)19生產(chǎn)看板最后工序銷售看板看板看板前工序前工序前工序看板拉動式（后補充）生產(chǎn)20及時生產(chǎn)有需求時，生產(chǎn)所需對象且不超額生產(chǎn)典型應(yīng)用在重復(fù)性制造及時生產(chǎn)的理念下：批量大小是一典型批量：一天生產(chǎn)量的十分之一供貨商一天送貨數(shù)次效益存貨投資縮小、前置時間縮短公司對需求變動可以更快反應(yīng)質(zhì)量問題亦可浮現(xiàn)21精益生產(chǎn)的挑戰(zhàn)在工廠的平衡生產(chǎn)體系中，只有部分產(chǎn)品生產(chǎn)必須用到預(yù)測計劃；特殊設(shè)計，無法用標準件的產(chǎn)品單獨處理；供應(yīng)鏈應(yīng)該同時包含基于預(yù)測的推進push；和基于顧客直接需求的拉動pull。意識改善——態(tài)度是一切工作的開始心變則態(tài)度變態(tài)度變行為變行為變習(xí)慣變習(xí)慣變?nèi)烁褡內(nèi)烁褡內(nèi)松僆mpossible不可能I’mpossible我可能,我可以"Impossible"means"I'mpossible".“不可能”就是“我無所不能”。22精益實施曲線(timetobenefit)AD1D2BCD完善的系統(tǒng)實施方法效益時間A：初次導(dǎo)入C：有明確的方向，卻沒有有效的實施團隊，頻繁的實驗使得成本上升，收益下降快速、持續(xù)地實現(xiàn)收益B：提高了人員效率＄D1＆D2：達到快速、持續(xù)取得收益的效果世界級精益工廠2324持續(xù)改善改善是永無止境,通過連續(xù)不斷的改善活動的積累,可以謀求制造成本的改善,企業(yè)才能發(fā)展.24第二講:八大浪費浪費的定義八大浪費內(nèi)容八大浪費的產(chǎn)生與對策32125浪費的定義浪費是不增加附加價值,使成本增加的一系列活動。盡管是增加價值的活動，所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費。認識浪費動作＝作業(yè)+浪費浪費＝動作-動作26浪費的3種形態(tài)浪費的3種形態(tài):勉強、浪費、不均衡勉強:超過能力界限的超負荷狀態(tài),會導(dǎo)致設(shè)備故障,質(zhì)量低下,人員不安全；浪費:有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態(tài)，人員工作量不飽滿,設(shè)備稼動率低；不均衡:有時超負荷有時又不不飽和的狀態(tài)(差異狀態(tài)).27等待的浪費搬運的浪費不良品的浪費動作的浪費加工的浪費庫存的浪費過多制造的浪費管理的浪費精益生產(chǎn)的八大浪費問題本來是浪費卻不認為是浪費這才是個大問題如果你不解決問題你就是問題2829（一）等待的浪費定義：非滿負荷的浪費。表現(xiàn)形式﹕生產(chǎn)線機種切換﹔時常缺料而使人員﹑機器閑置﹔生產(chǎn)線未能取得平衡﹐工序間經(jīng)常發(fā)生等待﹔制造通知單或設(shè)計圖未送來﹐延誤生產(chǎn)﹔機器設(shè)備時常發(fā)生故障﹔開會等非生產(chǎn)時間占用過多﹔共同作業(yè)時﹐勞逸不均衡；在生產(chǎn)新產(chǎn)品發(fā)生一些問題時，技術(shù)和質(zhì)量人員是否能立即解決而不需要現(xiàn)場人員長時間等待。29消除等待浪費的方法單元制生產(chǎn)方式(cell式生產(chǎn)方式)﹔生產(chǎn)線平衡法(linebalance)﹔人機工作分離﹔全員生產(chǎn)性維護(TPM)﹔切換的改善(SMED)﹔嫁動率,可動率的持續(xù)提升平衡率:75.3%改善前平衡率:91.2%改善后合并合并合并合并3031（二）搬運的浪費定義：流程中因兩點間距離遠﹐而造成的搬運走動等浪費﹐包括人和機器。3132（二）搬運的浪費浪費的產(chǎn)生工廠布局(Layout)﹕物流動線設(shè)計﹔設(shè)備局限﹔工作地布局﹔前后工程分離；設(shè)計兼容性(Compatibility)﹕（1）業(yè)務(wù)擴充→新增工序或設(shè)備﹔（2）設(shè)備或物料變換→不適合；（3）前景不明→未作整體規(guī)劃；消除搬運浪費的方法(改善方向)1﹑合理化布局；2﹑搬運手段的合理化。32輸送帶浪費改善取放的浪費﹔等待的浪費﹔在制品的浪費﹔空間的浪費。改善點：邊送邊做﹔劃分節(jié)距線﹔依產(chǎn)距時間設(shè)定速度;設(shè)立停線按紐。浪費點：33合理化布局按工藝路線和生產(chǎn)流程進行設(shè)備布局。各種設(shè)備應(yīng)根據(jù)工藝路線和工序要求按“U”字型排列組合。34合理化布局設(shè)計的要點1.輔助生產(chǎn)線的終點﹐應(yīng)盡量接近供給對象的主生產(chǎn)線工序﹔2.充分探討供應(yīng)各工序零部件的方法﹔3.研究空卡板﹑包裝箱﹑夾具的返回方法﹔4.沿生產(chǎn)線設(shè)置大小適當?shù)牧悴考悍艌鏊r5.不要忘記在生產(chǎn)線中設(shè)置檢查工序和修理工序﹔6.確保設(shè)備的保養(yǎng)與修理所需空間﹔7.生產(chǎn)線的形狀受到產(chǎn)品和場地的制約﹐可從安裝﹑零部件供應(yīng)﹑管理方面考慮﹐采用最為合適的形狀。35搬運手段合理化搬運作業(yè)遵循原則﹕機械化原則;自動化原則﹔標準化原則﹔均衡原則﹔及時原則﹔直線原則﹔安全第一原則。搬運方法﹕傳送帶﹔定量搬運和定時搬運。搬運工具的合理化?，F(xiàn)場布置36（三）不良品的浪費定義：生產(chǎn)過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進行處置的時間﹑人力和物力的浪費。導(dǎo)致的影響﹕產(chǎn)品報廢﹔降價處理﹔材料損失出貨延誤取消定單﹔信譽下降。供應(yīng)制造處理37（三）不良品的浪費產(chǎn)生的原因1.設(shè)計不良---參數(shù)不匹配,可制造性差,不相容﹔2.工藝設(shè)計不合理---工藝設(shè)計缺陷,檢驗手段局限﹔3.制造階段的管理影響產(chǎn)品質(zhì)量---換線頻繁,操作不標準,作業(yè)員熟練度不高.4.使用不合格的零部件產(chǎn)生的質(zhì)量問題---供貨商質(zhì)量控制不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認識.5.對已發(fā)生的不良處理不當---處理方法不當,原因追查不徹底,制程能力未提高.381.作業(yè)管理—標準作業(yè)指導(dǎo)書,標準作業(yè),標準持有,教育訓(xùn)練﹔2.全面質(zhì)量管理(TQM)﹔3.品管統(tǒng)計手法(SQC)﹔4.品管圈(QCC)活動﹔5.異常管理(看板管理)﹔6.斬首示眾﹔7.首件檢查﹔8.不制造不良的檢查-源流檢查;自主檢查;全數(shù)檢查;9.防錯法。SQM供貨商輔導(dǎo)如何減少不良發(fā)生﹕（三）不良品的浪費39動作浪費的定義：生產(chǎn)操作動作上的不合理導(dǎo)致的時間浪費,如:生產(chǎn)作業(yè)時調(diào)整位置﹑翻轉(zhuǎn)產(chǎn)品﹑取放工具物料等不必要的動作浪費。具體分為12種動作浪費:1.兩手空閑的浪費2.單手空閑的浪費3.作業(yè)動作停頓的浪費4.作業(yè)動作太大的浪費5.拿的動作交替的浪費6.步行的浪費7.轉(zhuǎn)身角度太大的浪費8.動作之間配合不好的浪費9.不了解作業(yè)技巧的浪費10.彎腰動作的浪費11.重復(fù)動作的浪費12.尋找的浪費（四）動作的浪費40動作浪費的產(chǎn)生和消除浪費的產(chǎn)生：操作不經(jīng)濟(Handling):動作不精簡;動作多余設(shè)計不合理(Design):可同時完成但未同時﹔不必要但被增加﹔可同規(guī)格但不同﹔未考慮調(diào)整/轉(zhuǎn)換/取放﹔物料需要翻找﹔浪費的消除：操作不經(jīng)濟(Handling):按經(jīng)濟原則設(shè)計并標準化﹔制訂Checklist發(fā)現(xiàn)并消除﹔設(shè)計不合理(Design):合理設(shè)計﹔變成設(shè)計要素﹔設(shè)計驗證與稽核﹔符合人體工效設(shè)計。動作的三不政策:不搖頭、不轉(zhuǎn)身、不插秧(彎腰、起來動作交替)動作經(jīng)濟四原則:減少動作數(shù)量、雙手同時作業(yè)、縮短動作的距離、輕松作業(yè)。41動作經(jīng)濟原則分類動作經(jīng)濟原則可分為3大類22項﹕1)有最新人類運用方面之原則，共包含10項。2)有最新工作場所之布置與環(huán)境之原則，共包含8項。3)有最新工具和設(shè)備之設(shè)計原則。共包含4項。效益1)減少操作人員的疲勞。2)縮短操作人員的操作時間。3)提高工作的效率。42（五）加工的浪費定義：過分精確加工的浪費﹐指實際加工精度比加工要求要高﹐造成資源的浪費。表現(xiàn)形式：需要多余的作業(yè)時間和輔助設(shè)備﹔生產(chǎn)用電﹑氣壓﹑油等能源浪費﹔管理工時的增加﹔不能促進改善。43加工浪費的種類及消除加工浪費的種類﹕品質(zhì)過剩﹔檢查過剩﹔加工過剩﹔設(shè)計過剩﹔消除加工浪費的思考能否去除次零件的全部或部分;能否把公差放寬;能否改用通用件或標準件;能否改善材料的回收率;能否改變生產(chǎn)方法;能否把檢驗省略掉;.供貨商是否適當;是否確實了解客戶的需求.44（六）庫存的浪費原材料﹑零部件﹑半成品﹑成品等在庫發(fā)生的原因﹕空閑時多制造的部分﹔設(shè)備狀態(tài)良好時連續(xù)生產(chǎn)﹔認為提前生產(chǎn)是高效率的表現(xiàn)﹔認為有大量庫存才保險﹔存貨管理名言:庫存是必要的惡物占用大量資金緩解供需矛盾45（六）庫存的浪費1﹑降低資金的周轉(zhuǎn)速度﹔2﹑占用大量流動資金﹔3﹑增加保管費用﹔4﹑利息損失﹔5﹑面臨過時的市場風險﹔6﹑容易變質(zhì)劣化?！霸趲臁弊鳛橘Y產(chǎn)本來是有價值的﹐但過多的話則會面臨以下風險﹕導(dǎo)致的浪費46傳統(tǒng)生產(chǎn)方式47過量庫存隱藏的問題48精益生產(chǎn)方式49（六）庫存的浪費1﹑分類管理法---根據(jù)生產(chǎn)計劃及交貨期分批購入原材料﹐保證最低庫存量﹔通用性生產(chǎn)物料考慮實時生產(chǎn)或?qū)崟r送貨的方式﹐降低庫存。2﹑JIT庫存管理---廣告牌管理3﹑控制在庫金額。4﹑定期盤點。5﹑庫存警示方法。改善在庫過多的方法50（七）過多制造的浪費定義：前工程之投入量﹐超過后工程單位時間內(nèi)之需求量﹐而造成的浪費.導(dǎo)致的浪費有:1.設(shè)備及用電氣油等能源等增加2.放置地,倉庫空間增加3.利率負擔增加4.多余的作業(yè)時間,管理工時51（七）過多制造的浪費浪費的產(chǎn)生：1.過量計劃(Schedule)﹕信息不準﹔計劃錯誤﹔計劃失當﹔信息傳遞不暢﹔制程反應(yīng)速度慢﹔2.前工序過量投入(WIP)﹕工時不平衡﹔廣告牌信息錯誤﹔不是一個流作業(yè)﹔工作紀律。浪費的消除：1.過量計劃(Schedule):計算器信息集成控制；準確掌控不良(報廢)率制訂寬放標準和計劃校正機制；縮短交付周期(CT﹑批量)。2.前工序過量投入(WIP):生產(chǎn)線平衡；制訂單次傳送量標準；一個流作業(yè)作業(yè)要求。52（八）管理的浪費管理上的問題：1.管理工作不能“等”2.把無序變有序3.協(xié)調(diào)不力企業(yè)喪失凝聚力4.讓閑置的“動”起來5.應(yīng)付現(xiàn)象最常見6.拒絕“低效”反復(fù)發(fā)生7.管理必須真正有“理”可依浪費的定義：由管理造成生產(chǎn)力﹔周期﹔資源利用等浪費﹔53浪費的消除：培訓(xùn)﹕理論與案例培訓(xùn)考核認知﹕標準化﹔獲利壓力﹔可改善性﹔檢知﹕執(zhí)行績效﹔量化分析﹔獎懲﹕獎則﹔罰則﹔執(zhí)行制度﹔浪費的產(chǎn)生：管理能力﹕素質(zhì);執(zhí)行力(速度/準度/精度);(相互)技朮層次﹕認知高度﹔把握度﹔(相對)標準化﹕可行度﹔推廣度﹔企業(yè)素質(zhì)﹕整體素質(zhì)（八）管理的浪費54消除八大浪費的七個手法專業(yè)工廠的網(wǎng)絡(luò)群組技術(shù)源頭的品質(zhì)及時生產(chǎn)穩(wěn)定的生產(chǎn)負荷廣告牌生產(chǎn)管制系統(tǒng)最小的生產(chǎn)設(shè)定時間55總結(jié)與回顧目錄精益生產(chǎn)八大浪費56參考資料工作之余,感興趣的朋友,可以到生產(chǎn)技術(shù)部借閱下以書籍:精益思想精益生產(chǎn)工具手冊精益生產(chǎn)實戰(zhàn)手冊-單元生產(chǎn)與拉動看板新豐田生產(chǎn)方式（第3版）基礎(chǔ)工業(yè)工程人因工程學(xué)工效學(xué)原理與應(yīng)用華制精益叢書—現(xiàn)場問題就這樣解決華制精益叢書—如何打開精益之門華制精益叢書—如何成為優(yōu)秀的班組長華制精益叢書—如何推動現(xiàn)場改善華制精益叢書—精益詞匯華制精益叢書—如何讓5S落地圖解5S