典型表面成形

典型表面切削成形第一節(jié)外圓表面切削成形外圓表面:軸類、盤套類零件的主要表面或輔助表面;加工方法:車削和磨削。若加工精度要求更高和表面粗糙度值要求更小，則可采用光整加工等方法。外圓表面的技術(shù)要求有：1)尺寸精度，包括外圓面直徑和長(zhǎng)度的尺寸精度。2)形狀精度，包括圓度、圓柱度和軸線的直線度。3)位置精度，包括與其他外圓面(或孔)間的同軸度，以及與規(guī)定平面間的垂直度和徑向圓跳動(dòng)等。4)表面質(zhì)量，包括表面粗糙度、表面層的加工硬化、金相組織變化和殘余應(yīng)力

1．車削加工的工藝范圍．加工工藝可分為粗車、半精車、精車及精細(xì)車。(1)粗車去掉零件大部分加工余量，以達(dá)到較高的生產(chǎn)率，為后續(xù)加工做好準(zhǔn)備。一般粗車加工精度可為ITl0一ITl3，表面粗糙度Ra

6.3—12.5μm。粗車外圓表面也可以作為不重要零件或次要表面的最終加工。(2)半精車加工精度為IT9～I(xiàn)Tl0，表面粗糙度Ra3.2～6.3μ

m。為精加工做準(zhǔn)備，可作為中等精度的外圓表面的最終加工工序。7．1．1外圓表面的車削

(3)精車加工精度為IT7～I(xiàn)T8，表面粗糙度Ra為0.8～3.2μ

m。外圓表面的精車可作為表面加工的最終工序或光整加工的加工。(4)精細(xì)車加工精度可達(dá)IT6～I(xiàn)T7，表面粗糙度只，為0.2～0.8μm，因此常作為終加工工序。對(duì)于小型非鐵金屬零件，高速精細(xì)車是主要加工方法，并可獲得比加工鋼和鑄鐵更低的表面粗糙度值(Ra

0.4～0.1μm)。在加工大型精密外圓表面時(shí)，精細(xì)車可以代替磨削加工。7．1．1外圓表面的車削2．外圓表面車削加工設(shè)備及工藝特點(diǎn)車削加工外圓表面可分別在普通臥式車床、立式車床、專用車床上進(jìn)行.(1)生產(chǎn)率較高由于外圓車刀結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、剛性好，制造、刃磨、安裝方便，且車削過(guò)程是連續(xù)的，比較平穩(wěn)，故可進(jìn)行高速切削或強(qiáng)力切削。(2)應(yīng)用廣泛不僅軸和盤套類零件上的外圓可進(jìn)行車削，而且其他能在車床上裝夾的零件，其外圓也可進(jìn)行車削。(3)加工的材料范圍較廣鋼、鑄鐵、非鐵金屬和某些非金屬均可車削。當(dāng)非鐵金屬加工精度很高和表面粗糙度要求很小時(shí)，可在精車之后進(jìn)行精細(xì)車，以代替磨削。普通車床(臥式)普通車床(臥式)數(shù)控車床(臥式)車外圓車球車短錐三爪自定心卡盤、四爪單動(dòng)卡盤、頂尖、心軸、中心架、跟刀架、花盤和彎板。軸類零件的外圓表面有同軸度要求，端面與軸線有垂直度要求，如果用三爪自定心卡盤一次裝夾不能同時(shí)精加工有位置精度要求的各表面時(shí)，可采用頂尖裝夾。

3．車削外圓時(shí)工件的裝夾特點(diǎn)特點(diǎn)：L/d≤4可保證一次裝夾所加工各表面間的位置精度要求①三爪自定心卡盤裝夾：②頂尖裝夾：特點(diǎn)：4<l/d≤10多次調(diào)頭裝夾均可保證各表面間的位置精度要求。③頂尖—中心架：光軸、階梯軸、跟刀架、光軸。特點(diǎn)：l/d>10的細(xì)長(zhǎng)軸④四爪單動(dòng)卡盤⑤心軸：對(duì)工件的內(nèi)孔精度要求較高，IT7-IT6a)圓柱心軸：夾緊力大；定心精度比錐度心軸差；對(duì)工件兩個(gè)端面與內(nèi)孔的垂直度要求比較高。b)錐度心軸：錐度一般1:2000——1:5000。心軸壓入工件內(nèi)孔后，靠摩擦力緊固。制造簡(jiǎn)單、工件的加工精度高、裝卸方便。承受的切削力小，不宜加工直徑較大的外圓。c)可脹心軸：靠脹套的彈性變形產(chǎn)生的力來(lái)緊固工件，既定心又夾緊，夾緊力比錐度心軸大，但定位精度比錐度心軸低。7.1.2外圓的磨削磨削(srinding)加工用砂輪作為切削工具，是外圓表面精加工的主要方法。它既能加工淬火的鋼鐵零件，也能加工不淬火的鋼鐵和非鐵金屬零件。外圓磨削分為粗磨、精磨、精密磨削、超精磨削和鏡面磨削，后三種屬于光整加工。1.磨削加工的工藝范圍及特點(diǎn)

1)磨削加工可作為粗加工，也可以作為精加工，加工精度可達(dá)IT5一IT8，表面粗糙度Ra為0.1～1.6um。2)磨削的本質(zhì)是砂輪的磨粒所形成的一個(gè)個(gè)微小“刀刃”的切削過(guò)程。因刀刃大多在負(fù)前角(一70°～－88°)下工作，對(duì)加工表面形成擠壓、滑擦及刻劃作用，因此，會(huì)產(chǎn)生較大的塑性變形，使加工表面出現(xiàn)硬化及留有殘余應(yīng)力，如圖7—3所示。3)磨削的材料范圍較廣。砂輪磨粒的硬度大，不僅可磨削鑄鐵件、未淬火鋼件，而且還可磨削淬火鋼件及高硬度的難加工材料。但磨削非鐵金屬時(shí)，磨屑易堵塞砂輪表面，一般采用精車和精細(xì)車代替磨削。4)磨削溫度高，工件表面易產(chǎn)生燒傷現(xiàn)象。磨削時(shí)要合理選擇砂輪和磨削用量，并充分地澆注切削液。(1)中心磨削法在外圓磨床上以工件的兩頂尖孔定位進(jìn)行外圓磨削的一種加工方法。1)縱向進(jìn)給磨削法：工件每往復(fù)一次(或單行程)，砂輪就橫向進(jìn)給一次。由于走刀次數(shù)多，生產(chǎn)率較低，能夠獲得較高的精度和較小的表面粗糙度，應(yīng)用范圍較廣。除可磨削外圓柱面外，轉(zhuǎn)動(dòng)磨床的工作臺(tái)，可以磨削錐度不大的外圓錐面。2．外圓表面的磨削方法2)橫向進(jìn)給磨削法橫向進(jìn)給磨削法又稱切人磨法。磨削時(shí)砂輪作連續(xù)橫向(徑向)進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，砂輪寬度要大于工件被磨表面的寬度(一般為5～10mm)。一般橫磨機(jī)床砂輪能作縱向5mm左右的抖動(dòng)，以便改善砂輪表面不平整而增大工件表面粗糙度的不良狀況。采用寬砂輪和連續(xù)進(jìn)給，生產(chǎn)率高，但徑向力大，要求機(jī)床、工件等有足夠的剛度，其加工質(zhì)量比縱磨法要低。在成批、大量生產(chǎn)中得到廣泛的應(yīng)用。

3）綜合磨削法：綜合磨削就是先用橫磨法分段粗磨被加工表面的全長(zhǎng)，相鄰各段搭接5～15mm，最后用縱磨法進(jìn)行精磨。此法兼有橫磨法生產(chǎn)效率高和縱磨法加工質(zhì)量好的優(yōu)點(diǎn)，適合在成批生產(chǎn)中磨削剛度好的長(zhǎng)軸外圓表面。

無(wú)心磨削法7.1.3外圓加工方案的制訂主要加工方法:車削和磨削(1)粗車粗車主要作為外圓表面的預(yù)加工。(2)粗車一半精車粗車一半精車用于各類零件上不重要的配合表面或非配合表面，也可作為磨削前的預(yù)加工。(3)粗車一半精車一精車粗車——半精車——精車主要用于以下情況：1)加工非鐵金屬件；2)加工盤套類零件的外圓；3)加工短軸銷的外圓；4)加工外圓磨床上難以裝夾和磨削零件的外圓。(4)粗車一半精車一磨削粗車一半精車一磨削主要用來(lái)加工精度較高以及需要淬火的軸類和盤套類零件的外圓。磨削是否分粗磨和精磨，取決于精度和表面粗糙度的要求。(5)粗磨一精磨一研磨粗磨一精磨一研磨主要用于精度很高和表面粗糙度很小的淬硬件。1.零件的平面平面是盤形和板形零件的主要表面，也是箱體、支架類零件的主要表面之一。(1)平面的技術(shù)要求1)本身的精度。平面有形狀精度的要求，如直線度、平面度等。2)位置精度，包括平面與其他平面或孔之間的位置尺寸精度、平行度和垂直度等。3)表面質(zhì)量，包括表面粗糙度、表面層的加工硬化、金相組織變化和殘余應(yīng)力等。7.2平面切削成形(2)平面的分類

1)非結(jié)合面。這種平面不與任何零件表面相配合，一般無(wú)加工精度要求，只有當(dāng)表面為了防腐和美觀時(shí)才進(jìn)行加工，屬低精度平面。2)結(jié)合面和重要結(jié)合面。這種平面多數(shù)用于零部件的固定連接面，如車床主軸箱、進(jìn)給箱與床身的連接平面，屬中等精度平面。3)導(dǎo)向平面，如機(jī)床的導(dǎo)軌面等。這種平面的精度和表面質(zhì)量要求高。4)精密測(cè)量工具的工作面等。(3)平面的加工方法平面的加工方法有車削、銑削、刨削、拉削、磨削、研磨、刮削及拋光等。2．平面車削加工盤套、軸和其他需要加工孔或外圓的零件的端面，單件、小批生產(chǎn)的中小型零件在臥式車床上進(jìn)行，重型零件可在立式車床上進(jìn)行。平面車削的表面粗糙度Ra1.6～12.5μ

m。

車削平面的方法如圖7—8所示。圖a是在臥式車床的三爪自定心卡盤上車削圖b是在四爪單動(dòng)卡盤上車削方形截面零件的平面，圖c是在花盤上車削小型底座的平面，圖d是在立式車床上車削重型零件的平面。小型底座車削三爪車削套盤類四爪車削方型截面重型零件車削

3．平面刨削(1)刨削方法可作為工件表面的終加工，也可以作為加工精度及表面粗糙度要求更高平面的預(yù)加工。

牛頭刨床主要用于中小型零件的加工。刨削時(shí)刨刀的往復(fù)直線運(yùn)動(dòng)是主運(yùn)動(dòng)，工作臺(tái)帶動(dòng)工件作間歇的進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。

龍門刨床主要用于大型零件的加工，也可同時(shí)進(jìn)行多個(gè)中型零件的加工。加工精度IT7～I(xiàn)Tl3，表面粗糙度Ra1.6～2.5um。用寬刀進(jìn)行精刨，表面粗糙度Ra1.6～0.8um。

(2)刨削的工藝特點(diǎn)1)加工精度低。刨削主運(yùn)動(dòng)為往復(fù)直線運(yùn)動(dòng)，沖擊力較大，只能采用中低速切削，當(dāng)用中等切削速度刨削鋼件時(shí)易產(chǎn)生積屑瘤，增大表面粗糙度。2)生產(chǎn)率低。因刨削的往復(fù)過(guò)程中有空行程，沖擊現(xiàn)象又限制了刨削速度，因此，刨削加工生產(chǎn)率較低，在大批量生產(chǎn)中常被銑削加工所代替。但對(duì)于狹長(zhǎng)平面，如機(jī)床導(dǎo)軌面，也可以采用多刀刨削，其生產(chǎn)率可以高于銑削。3)加工成本低。由于刨床和刨刀的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，刨床的調(diào)整和刨刀的刃磨比較方便，因此刨削加工成本低，牛頭刨床廣泛用于單件小批生產(chǎn)及修配工作中，而龍門刨床則主要用于中型和重型機(jī)械的生產(chǎn)中。4．平面銑削銑削(milling)是平面加工的主要方法，它可以銑削水平面、垂直面、斜面、燕尾槽及鍵槽等組合平面，還可以銑削成形面。銑削加工設(shè)備:

升降臺(tái)式臥式銑床、立式銑床、龍門銑床。

銑刀:圓柱形銑刀鑲齒面銑刀套式面銑刀三面刃銑刀立銑刀

(1)周銑法用圓柱銑刀的圓周上分布的刀齒加工平面的方法稱為周銑法(roundmilling)，它又分為順銑與逆銑兩種方法。（１）順銑法(downmilling)是指銑刀旋轉(zhuǎn)方向與工件進(jìn)給方向相同的加工方法，其特點(diǎn)為：順銑時(shí)每齒切削厚度從最大到最小，刀具易于切人工件，順銑的刀具耐用度一般較高。刀齒對(duì)工件的切削分力向下，有利于工件的夾緊，故順銑切削過(guò)程平穩(wěn)。順銑時(shí)因切削水平分力與工件進(jìn)給方向一致，當(dāng)水平分力大于工作臺(tái)的摩擦阻力時(shí)，由于工作臺(tái)進(jìn)給絲杠與固定螺母一般存在較大間隙，造成工作臺(tái)竄動(dòng)。因此，順銑時(shí)要把絲杠與螺母間隙調(diào)整好。順銑在開始切削時(shí)切削力較大，如果刀桿剛度較差，就會(huì)出現(xiàn)扎刀現(xiàn)象，特別是毛坯表面的銑削加工，更容易出現(xiàn)此現(xiàn)象。（２）逆銑法(upmilling)是指銑刀旋轉(zhuǎn)方向與工件進(jìn)給方向相反的加工方法。因順銑法很難消除工作臺(tái)絲杠與螺母的間隙所引起的切削不穩(wěn)定，故生產(chǎn)中多用逆銑法。其特點(diǎn)為：逆銑時(shí)切削水平分力的方向與工件進(jìn)給方向相反，因此，切削送進(jìn)平穩(wěn)，有利于提高表面質(zhì)量和防止扎刀現(xiàn)象。逆銑時(shí)垂直切削分力向上，不利于工件的夾緊。因逆銑時(shí)刀齒從已加工表面開始進(jìn)刀，刀具磨損較大，且影響已加工表面質(zhì)量。

（２）端銑法端銑法(endmilling)又分為對(duì)稱銑和不對(duì)稱銑。工件相對(duì)銑刀回轉(zhuǎn)中心處于對(duì)稱位置時(shí)稱為對(duì)稱銑(見(jiàn)圖7—11a)，工件偏于銑刀回轉(zhuǎn)中心一側(cè)時(shí)稱為不對(duì)稱銑(見(jiàn)圖7—11b、c)。實(shí)驗(yàn)結(jié)果說(shuō)明：在端銑不銹鋼與耐熱鋼時(shí)，采用不對(duì)稱順銑可提高銑刀耐用度3倍甚至更高；當(dāng)銑削淬硬鋼時(shí)，采用對(duì)稱端銑法，銑刀耐用度比其他銑削方式要提高1倍以上。故端銑方式要根據(jù)具體情況選用。（３）周銑法與端銑法的比較

1)端銑的加工質(zhì)量比周銑高。端銑同周銑相比，同時(shí)工作的刀齒數(shù)多，銑削過(guò)程平穩(wěn)；端銑改善了刀具后刀面與工件的摩擦狀況，提高了刀具耐用度；端銑刀的修光刃可修光已加工表面，使工件表面粗糙度較小。2)端銑的生產(chǎn)率比周銑高。端銑的端面銑刀直接安裝在銑床主軸端部，刀具系統(tǒng)剛性好，同時(shí)刀齒可鑲硬質(zhì)合金刀片，易于采用大的切削用量進(jìn)行強(qiáng)力切削和高速切削，使生產(chǎn)率得到提高。

3)端銑的適應(yīng)性比周銑差。端銑一般只用于銑平面，而周銑可采用多種形式的銑刀加工平面、溝槽和成形面等，因此周銑的適應(yīng)性強(qiáng)，生產(chǎn)中常用。

(4)銑削加工的工藝特點(diǎn)1)銑削加工多為多齒刀具，且轉(zhuǎn)速高，故生產(chǎn)率較刨削高。2)銑削時(shí)刀齒可以在一段時(shí)間內(nèi)離開切削表面，故散熱條件好，提高了刀具的耐用度。3)銑削因是斷續(xù)切削而使切削過(guò)程不穩(wěn)定，切人和切出產(chǎn)生很大沖擊，產(chǎn)生較大振動(dòng)，影響加工精度和表面粗糙度。4)銑削可加工箱體、支架、機(jī)座以及板塊狀零件的大平面、凸臺(tái)面、內(nèi)凹面、臺(tái)階面、V形槽、T形槽、燕尾槽，還可以加工軸和盤套類零件的小平面、小溝槽以及分度工件，應(yīng)用范圍非常廣泛。

5．平面拉削高效率、高質(zhì)量的加工方法，主要用于大量生產(chǎn)中，其工作原理和內(nèi)孔拉削相同。拉削平面的加工精度可達(dá)IT6～I(xiàn)T7，表面粗糙度Ra為0.4～0.8um，加工方法分別稱為分屑拉削法和漸成式拉削法。為了縮短拉刀長(zhǎng)度，也常先用銑刀對(duì)平面進(jìn)行粗加工，留下較小的余量，再用拉刀進(jìn)行精拉。.6.平面磨削磨削(grinding)加工方法適用于淬硬平面和精度要求較高的平面加工。磨削平面時(shí)，工件的夾緊一般采用電磁吸盤，因此，工件夾緊可靠、迅速。但對(duì)于變形較大的薄板類工件，應(yīng)采取相應(yīng)措施如在工件下放適當(dāng)厚度的橡膠墊，不致因夾緊力引起工件變形而影響平面加工精度。平面磨削可作為車、銑、刨削平面之后的精加工，也可代替銑削和刨削。(1)平面磨削方法：根據(jù)磨削時(shí)砂輪工作表面的差異，平面磨削有周磨和端磨兩種方式。

1)周磨是利用砂輪的圓周面進(jìn)行磨削，磨削時(shí)砂輪與工件的接觸面積小，磨削熱少，排屑和冷卻條件好，工件不易變形，砂輪磨損均勻，因此可獲得較高的精度和較小的表面粗糙度，適用于批量生產(chǎn)中磨削精度較高的中小型零件，但生產(chǎn)率低。相同的小型零件可多件同時(shí)磨削，以提高生產(chǎn)率。周磨加工精度一般可達(dá)IT5～I(xiàn)T6，表面粗糙度Ｒa為0.2～0.8um。

2)端磨是利用砂輪的端面進(jìn)行磨削。磨削時(shí)砂輪與工件的接觸面積大，磨削熱多，排屑和冷卻條件差，砂輪各點(diǎn)圓周速度不同，磨損不均勻，因此磨削精度低，表面粗糙度大。但端磨時(shí)砂輪軸剛性好，可采用較大的磨削用量，生產(chǎn)率較高，端磨常用于成批大量生產(chǎn)中。對(duì)支架、箱體及板塊狀零件的平面進(jìn)行粗磨，以代替銑削和刨削。

(2)平面磨削的工藝特點(diǎn):1）平面磨床的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，機(jī)床、砂輪和工件系統(tǒng)剛性較好，故加工質(zhì)量和生產(chǎn)率比內(nèi)、外圓磨削高。2）平面磨削利用電磁吸盤裝夾工件；有利于保證工件的平行度，且裝卸工件方便迅速，可同時(shí)裝夾多個(gè)工件，生產(chǎn)率高。適用于安裝鋼、鑄鐵等鐵磁性材料制成的零件。3）成批、大量生產(chǎn)中，可用磨削來(lái)代替銑、刨削加工去除毛坯表面上的硬皮，既可提高生產(chǎn)率，又可有效地保證加工質(zhì)量。7．平面加工方案的制訂

根據(jù)被加工平面的精度、表面粗糙度要求以及零件的結(jié)構(gòu)和尺寸、材料性能、熱處理要求、生產(chǎn)批量等來(lái)選擇。并應(yīng)考慮如下幾點(diǎn)：

1)非結(jié)合面，一般采用粗銑、粗刨或粗車。2)結(jié)合面和重要結(jié)合面，選用粗銑一精銑或粗刨一精刨即可，精度要求較高的，需磨削或刮削；盤類零件的結(jié)合面。3)精度較高的板塊狀零件，如定位用的平行墊鐵等，常用粗銑(刨)一精銑(刨)一磨削的方法；量塊等高精度的零件還需研磨。4)韌性較大的非鐵金屬件，一般用粗銑一精銑或粗刨一精刨的方法。7．3孔的加工成形

孔是軸類、盤套類、支架和箱體類零件的主要表面(如軸承孔、定位孔等)之一，也可能是這些零件的輔助表面(如油孔、緊固孔等)。孔的技術(shù)要求有：

1)尺寸精度：包括孔的直徑和深度的尺寸精度等。2)形狀精度：包括孔的圓度、圓柱度及軸線的直線度等。3)位置精度：包括孔與孔或孔與外圓表面的同軸度，孔與孔或孔與其他表面間的尺寸精度、平行度和垂直度等。4)表面質(zhì)量：包括表面粗糙度、表面層的加工硬化、金相組織變化及殘余應(yīng)力等。孔加工的方法較多，常用的方法有鉆、擴(kuò)、鉸、鏜、拉、磨、珩磨和研磨等。

1.鉆削

1)鉆孔鉆孔(drillingahole)是利用鉆頭在實(shí)體材料上加工內(nèi)孔的工藝方法，應(yīng)用非常廣泛。

1)鉆孔的工藝特點(diǎn)刀具簡(jiǎn)單，一般為麻花鉆頭，鉆頭直徑0.05～80mm，套料鉆孔直徑可達(dá)1000mm。因鉆頭剛性較差，鉆孔時(shí)鉆頭易引偏，影響孔的加工精度。一般不應(yīng)在斜面上鉆孔，為防止鉆頭引偏，加工孔端面應(yīng)與孔中心線垂直。有時(shí)為保證孔的加工精度，應(yīng)使用鉆套，以便鉆頭導(dǎo)向，

因鉆頭容屑槽窄小，應(yīng)注意排屑及冷卻潤(rùn)滑，以防鉆頭折斷。在深孔加工時(shí)，往往采用一定壓力的切削液冷卻鉆頭，并帶動(dòng)切屑排出。

鉆頭刃磨時(shí)，應(yīng)盡量使麻花鉆的兩主切削刃磨得對(duì)稱，使兩個(gè)主切削刃的徑向力相互抵消，以防止鉆頭引偏及孔徑擴(kuò)大。2)鉆孔工藝的應(yīng)用鉆孔多為粗加工，其加工精度為ITll—ITl3，表面粗糙度Ra12.5～25μm，多用于螺栓孔、油孔的加工，內(nèi)螺紋底孔也可用鉆孔作為粗加工。鉆孔使用的機(jī)床有臺(tái)式鉆床、立式鉆床、搖臂鉆床等。在單件小批生產(chǎn)中，中小型工件上的小孔(一般D<13mm)，常用臺(tái)式鉆床加工；中小型工件上直徑較大的孔(一般D<50mm)，常用立式鉆床加工；大中型工件上的孔，則應(yīng)采用搖臂鉆床加工；回轉(zhuǎn)體工件軸線上的孔，多在車床上加工。在成批和大量生產(chǎn)中，廣泛使用鉆模、多軸鉆或組合機(jī)床進(jìn)行孔的加工。精度高、表面粗糙度小的中小直徑孔，在鉆削之后，常常需要采用擴(kuò)孔和鉸孔來(lái)進(jìn)行半精加工和精加工。(2)擴(kuò)孔用擴(kuò)孔鉆對(duì)已鉆出、鑄出、鍛出或沖出的孔進(jìn)行加工的方法，常作為鉸孔等精加工前的準(zhǔn)備工序和要求不高的孔的最終加工。擴(kuò)孔的加工精度可達(dá)IT10，表面粗糙度Ra3.2～6.3um。擴(kuò)孔的加工質(zhì)量和生產(chǎn)率比鉆孔高。因?yàn)閿U(kuò)孔鉆的結(jié)構(gòu)剛性好，刀刃數(shù)較多，無(wú)端部橫刃，加工余量較小(一般為2～4mm)，切削時(shí)軸向力小，切削過(guò)程較平穩(wěn)，因此可以采用較大的切削速度和進(jìn)給量。擴(kuò)孔能修正孔軸線的歪斜，采用鑲有硬質(zhì)合金刀片的擴(kuò)孔鉆，切削速度可提高2～3倍，大大提高擴(kuò)孔的生產(chǎn)率。當(dāng)孔徑大于100mm時(shí)，就很少應(yīng)用擴(kuò)孔，而多采用鏜孔擴(kuò)孔鉆與麻花鉆在結(jié)構(gòu)上相比有以下特點(diǎn)：1．剛性較好。擴(kuò)孔的吃刀量小，擴(kuò)孔鉆鉆芯比較粗大，增加了工作部分的剛性。2．導(dǎo)向性較好。由于容屑槽淺而窄，可在刀體上做出3～4個(gè)刀齒，提高生產(chǎn)率，增強(qiáng)了擴(kuò)孔時(shí)刀具的導(dǎo)向及修光作用，切削平穩(wěn)。3．切削條件較好。擴(kuò)孔鉆的切削刃不必自外緣延續(xù)到中心，避免了橫刃和由橫刃引起的不良影響。軸向力較小，可采用較大的進(jìn)給量，生產(chǎn)率較高。因此，擴(kuò)孔比鉆孔的精度高，表面粗糙度Ra值小，且在一定程度上可校正原孔軸線的偏斜。

(3)鉸孔是孔的精加工方法之一，其加工精度一般達(dá)IT6～I(xiàn)T8，表面粗糙度Ra為0.4～1.6μm。鉸刀的剛性好，刀刃數(shù)目多，導(dǎo)向性能好且負(fù)荷均勻，制造精度高，其修光部分可校準(zhǔn)孔徑和修光孔壁，鉸削時(shí)排屑和冷卻潤(rùn)滑的條件也較好。鉸孔的加工余量小，切削力、切削熱都小，并可以避免產(chǎn)生積屑瘤，因此鉸孔的加工質(zhì)量高。鉆一擴(kuò)一鉸是生產(chǎn)中典型的孔加工方法，對(duì)于位置精度要求嚴(yán)格的箱體上的孔系則應(yīng)采用鏜削加工。

2．鏜削鏜孔(boring)是用鏜刀對(duì)已經(jīng)鉆出、鑄出或鍛出的孔作進(jìn)一步加工的方法，它可在車床、鏜床或銑床上進(jìn)行。鏜孔可分粗鏜、半精鏜和精鏜。粗鏜的加工精度為ITll～I(xiàn)Tl3，表面粗糙度Ra為12.5～25um；半精鏜的加工精度為IT9～I(xiàn)Tl0，表面粗糙度Ra為3.2～6.3um；精鏜的加工精度為IT7~IT8，表面粗糙度兄為0.8～1.6um。

(1)車床鏜孔車床鏜孔如圖所示。車床鏜孔多用于盤套和軸件中心部位的孔以及小型支架的支承孔。

(2)鏜床鏜孔：臥式鏜床如圖所示。主軸箱可沿前立柱上的導(dǎo)軌上下移動(dòng)。主軸箱的平旋盤和主軸可分別安裝鏜刀，單獨(dú)使用，主軸可作軸向移動(dòng)。1）利用主軸帶動(dòng)鏜刀鏜孔：如圖7—25所示，圖a與圖b為鏜削短孔，圖c為鏜削箱體兩壁相距較遠(yuǎn)的同軸孔系。五、拉孔是孔進(jìn)行精加工，尺寸公差等級(jí)IT8——IT7，Ra值1.6—0.4um。1．拉刀結(jié)構(gòu)：頭部、頸部、過(guò)渡錐部、前導(dǎo)部、切削部、校準(zhǔn)部、后導(dǎo)部、尾部。2．拉削方法：3．拉孔的工藝特點(diǎn)(1)生產(chǎn)率高。(2)加工質(zhì)量高。(3)拉床簡(jiǎn)單，操作方便。(4)拉刀壽命長(zhǎng)。(5)拉孔不能加工臺(tái)階孔和盲孔。六、磨孔孔的精加工方法，尺寸公差等級(jí)：IT8—IT6，Ra＝1.6—0.4um。設(shè)備：內(nèi)圓磨床或萬(wàn)能外圓磨床，分縱磨法和橫磨法縱磨法：多采用內(nèi)孔磨削橫磨法:僅適用于磨削短孔及內(nèi)成形面磨孔與磨外圓比較，有以下工藝特點(diǎn)：（1）表面粗糙度Ra值較大。（2）磨削精度的控制不如外圓磨削方便。（3）生產(chǎn)率較低。磨孔主要用于不宜或無(wú)法進(jìn)行鏜削、鉸削或拉削的高精度的孔以及淬硬孔的精加工。六、磨孔孔的精加工方法，尺寸公差等級(jí)：IT8—IT6，Ra＝1.6—0.4um。設(shè)備：內(nèi)圓磨床或萬(wàn)能外圓磨床，分縱磨