生產(chǎn)效率管理系統(tǒng)

生產(chǎn)效率管理2015-5-52023/2/4生產(chǎn)效率的定義及作用生產(chǎn)效率指單位時間的有效產(chǎn)出，即在固定的投入下，制程的實際產(chǎn)出與最大產(chǎn)出兩者間的比率。效率提升主要通過現(xiàn)場改善，產(chǎn)品可制造性提高，流程、管理優(yōu)化，員工技能提升，自動化和信息化等手段來實現(xiàn)。2023/2/4效率提升產(chǎn)品可制造性水平計劃管理水平質量管理水平現(xiàn)場管理水平人員技能水平設備管理水平采購管理水平效率提升基礎生產(chǎn)效率計算(整體/作業(yè)效率）分整體效率與作業(yè)效率整體效率---從整體ONT角度分析生產(chǎn)線效率與效率損失

計算公式：

整體效率=X100%作業(yè)效率---從生產(chǎn)角度分析人員作業(yè)的績效

計算公式：

作業(yè)效率=X100%2023/2/4產(chǎn)出數(shù)量X標準工時有效工作時間Xonline人力產(chǎn)出數(shù)量X標準工時

有效工作時間Xonline人力-損失工時生產(chǎn)效率的計算舉例例如：某生產(chǎn)線，一個班產(chǎn)出1000臺，該機型標準工時為100HR/K，投入坐線人力20人，一個班有效作業(yè)時間8小時，生產(chǎn)過程中，計劃性停線為1小時，因生產(chǎn)機器故障停線0.5小時，產(chǎn)線日常5S0.2小時，則:整體效率=1000*(100/1000)/(20*8)x100%=62.5%作業(yè)效率=1000*(100/1000)/((20*8)-(1+0.5+0.2))*20x100%=79.3%

2023/2/4產(chǎn)品標準工時的概念與計算產(chǎn)品標準工時：生產(chǎn)每千臺產(chǎn)品的標準人力投入小時數(shù)，單位為每千臺小時數(shù)即HR/K。對應每個產(chǎn)品，不同流程，有對應的標準工時，導入標準工時的概念及計算可以用于核算效率也是衡量標準生產(chǎn)成本的標準之一，非常重要。2023/2/4效率損失項目-1一般損失項目—指公司內部必要性的工時成員損耗，內容及代碼包含如下：

101.培訓：生產(chǎn)或技術部門組織的培訓,目的在于提高員

工素質水平，加強實際作業(yè)能力，改善生產(chǎn)品質；102.開會：例行的公司會議，或都生產(chǎn)為傳達公司決策

進行的會議；

103.5S:日常必需的5S整理；

104.試制:試制產(chǎn)品；

105.新人培訓:指新進員工為快速學習，熟練，所耗費的

訓練；106.設備維護：日常必需的機器設備維護；107.換線：生產(chǎn)過程中切換不同機型生產(chǎn)的工時損失；108.其他2023/2/4效率損失項目-2異常損失項目—反應了產(chǎn)線效率損失的原因，產(chǎn)品成本浪費的

根源，這種損失要降到越少越好，內容及代碼包含如下：201.待料：因缺外購料，如上殼下殼，造成停線或是陸

續(xù)產(chǎn)出；202.待PCB：因缺少PCB引起的損失；203.機器故障：機器治工具故障，導致產(chǎn)線停線或陸續(xù)產(chǎn)出；204.驗退重工：QC驗退，產(chǎn)線重工;205.原材料不良：因原材問題造成的工時損失；206.非計劃性停線：因排產(chǎn)安排，生產(chǎn)過程一個工單結束，無

后續(xù)工單，造成人員閑置損失；207.額外加工：指一個正常的流程應該做但沒做漏到的

需要用額外的人力去做;208.工程變更208.其他2023/2/4效率損失項目記錄表損失項目記錄2023/2/4效率報告表格效率報告2023/2/4效率檢討表格效率檢討2023/2/4短期實施步驟1.選定一個機種系列做為試點進行效率管理，暫定HG8120系列；

2.產(chǎn)線的環(huán)境，設備配置數(shù)量型號進行固定，標準化；3.每個詳細的機種型號在哪條線生產(chǎn)進行固定，標準化；4.工作量周期確定，工時收集，標工導入，制定標準人力產(chǎn)能配置；5.定期更新維護，測試與工藝有任何更改需要及時通知IE更新標準；6.產(chǎn)線對應機種產(chǎn)能查詢功能開發(fā)；7.產(chǎn)線異常數(shù)據(jù)種類匯整編碼；8.產(chǎn)線異常數(shù)據(jù)收集（異常描述，責任單位初判，責任單位提供對策