數(shù)控加工程序編制G74

螺紋切削G32與G01指令格式：G32X(U)__Z(W)__F__；X、Z：為螺紋切削的終點(diǎn)坐標(biāo)值。U、W：為增量編程時(shí)，有效螺紋終點(diǎn)相對(duì)于螺紋切削起點(diǎn)的增量。F為螺紋導(dǎo)程。ZXG92X(U)

Z(W)

F

；各參數(shù)的含義:X(U)

Z(W)

：螺紋切削終點(diǎn)處的坐標(biāo)；

F:螺紋導(dǎo)程的大小，如果是單線螺紋，則為螺距的大小。

G92與G90螺紋復(fù)雜循環(huán)指令G76與G71G76P(m)(r)(a)Q(?dmin)R(d)G76X(U)Z(W)R(i)P(k)Q(Δd)F(L)

徑向切槽循環(huán)G751）指令格式G75R（e）G75X（）Z（）P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F（）◆e為退刀量，其值為模態(tài)值；◆X（）Z（）為切模終點(diǎn)處的坐標(biāo)；◆Δi為X方向的每次切深量，用不帶符號(hào)的半徑量表示;◆Δk為刀具完成一次徑向切削后，在Z方向的偏移量，用不帶符號(hào)的值表;◆Δd為刀具在切削底部的Z向退刀量，無(wú)要求時(shí)可省略；注：程序段中的Δi、Δk值，在FANUC系統(tǒng)中，不能輸入小數(shù)點(diǎn)，而直接輸入最小編程單位.如:P1500表示徑向每次切深量為1.5mm1、徑向切槽循環(huán)G751）指令格式G75R（e）G75X（）Z（）P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F（）◆e為退刀量，其值為模態(tài)值；◆X（）Z（）為切模終點(diǎn)處的坐標(biāo)；◆Δi為X方向的每次切深量，用不帶符號(hào)的半徑量表示;◆Δk為刀具完成一次徑向切削后，在Z方向的偏移量，用不帶符號(hào)的值表;◆Δd為刀具在切削底部的Z向退刀量，無(wú)要求時(shí)可省略；注：程序段中的Δi、Δk值，在FANUC系統(tǒng)中，不能輸入小數(shù)點(diǎn)，而直接輸入最小編程單位.如:P1500表示徑向每次切深量為1.5mm數(shù)控加工程序編制軸套的數(shù)控加工程序編制孔的典型加工工藝路線珩磨IT5～6Ra0.04~1.25研磨IT5～6Ra0.008~0.63粗鏜IT12～13Ra5～20鉆IT10～13Ra5～80半精鏜IT10～11Ra2.5～10粗拉IT9～10Ra1.25～5擴(kuò)IT9～13Ra1.25~40精鏜IT7～9Ra0.63～5粗磨IT9～11Ra1.25～10精拉IT7～9Ra0.16~0.63推IT6～8Ra0.08~1.25餃IT6～9Ra0.32~10金剛鏜IT5～7Ra0.16~1.25精磨IT7～8Ra0.08~0.63滾壓IT6～8Ra0.01~1.25手餃IT5Ra0.08~1.25孔加工方法選擇孔加工刀具內(nèi)孔車刀鉆頭螺紋車刀內(nèi)切槽車刀內(nèi)螺紋車刀絲錐鉸刀一、鉆孔工件鉆模板鉆套鉆頭一、鉆孔1.工藝特點(diǎn)1）鉆孔是孔的粗加工方法；2）可加工直徑0.05～125mm的孔；3）孔的尺寸精度在IT10以下；4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。

對(duì)于精度要求不高的孔，如螺栓的貫穿孔、油孔以及螺紋底孔，可直接采用鉆孔。

2.高速鋼麻花鉆的結(jié)構(gòu)一、鉆孔

二、擴(kuò)孔1.工藝特點(diǎn)1）擴(kuò)孔是孔的半精加工方法；2）一般加工精度為IT10～I(xiàn)T9；3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3～3.2μm。

當(dāng)鉆削dw＞30mm直徑的孔時(shí)，為了減小鉆削力及扭矩，提高孔的質(zhì)量，一般先用（0.5～0.7）dw大小的鉆頭鉆出底孔，再用擴(kuò)孔鉆進(jìn)行擴(kuò)孔，則可較好地保證孔的精度和控制表面粗糙度，且生產(chǎn)率比直接用大鉆頭一次鉆出時(shí)還要高。二、擴(kuò)孔2.擴(kuò)孔鉆的結(jié)構(gòu)圖6-10擴(kuò)孔鉆1)齒數(shù)多（3、4齒）；2）不存在橫刃；3）切削余量小，排屑容易。三、鉸孔1.鉸刀的類型圖6-14鉸刀的類型直柄機(jī)用鉸刀錐柄機(jī)用鉸刀硬質(zhì)合金錐柄機(jī)用鉸刀手用鉸刀可調(diào)節(jié)手用鉸刀套式機(jī)用鉸刀直柄莫氏圓錐鉸刀錐度鉸刀手用1：50四、鏜孔1.工藝特點(diǎn)1）鏜孔可不同孔徑的孔進(jìn)行粗、半精和精加工；2）加工精度可達(dá)為IT7～I(xiàn)T6；3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3～0.8μm。4）能修正前工序造成的孔軸線的彎曲、偏斜等形狀位置誤差；

四、鏜孔2.鏜刀結(jié)構(gòu)五、拉孔

五、拉孔1.拉削過程

圖6-26拉削鍵槽圖6-22常見的拉削截形（A～Ｇ為內(nèi)拉拉削，Ｈ～Ｌ為外拉削）

2.拉削工藝范圍六、內(nèi)圓磨削六、內(nèi)圓磨削1.工藝特點(diǎn)1）磨削是零件精加工的主要方法之一；2）對(duì)長(zhǎng)徑比小的，內(nèi)孔磨削的經(jīng)濟(jì)精度可達(dá)IT5～I(xiàn)T6，表面粗糙度可控制到Ra0.8mm～Ra0.2mm；3）可加工較硬的金屬材料和非金屬材料，如淬火鋼、硬質(zhì)合金和陶瓷等。

六、內(nèi)圓磨削內(nèi)圓磨削與外圓磨削相比，存在如下一些主要問題：1)

內(nèi)圓磨削的表面較外圓磨削的粗糙。2)

生產(chǎn)率較低。3)磨削接觸區(qū)面積較大，砂輪易堵塞，散熱和切削液沖刷困難。

因此內(nèi)孔磨削一般僅適用于淬硬工件的精加工，在單件、小批生產(chǎn)中和在大批大量生產(chǎn)中都有應(yīng)用。

1．G74指令格式（2）G74R（e）；G74X（U）

Z（W）

P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F

；e—退刀量，該值是模態(tài)值；X（U）、Z（W）—切槽終點(diǎn)處坐標(biāo)值；Δi—刀具完成一次軸向切削后，在X方向的移動(dòng)量（該值用不帶符號(hào)的半徑值表示）；Δk—Z方向每次切削深度（該值用不帶符號(hào)的值表示）；Δd—刀具在切削底部的退刀量，d的符號(hào)總是“+”值；F—切槽進(jìn)給速度。該循環(huán)可實(shí)現(xiàn)斷屑加工，如果X（U）和P（Δi）都被忽略，則是進(jìn)行中心孔加工。G74R(e);G74Z(W)Q(△k)F~;

式中：e—退刀量；

Z(W)—鉆削深度；

?k—每次鉆削長(zhǎng)度（不加符號(hào)）。例：編寫進(jìn)行圖示零件切斷加工的程序其中：e=5，?k=20，F(xiàn)=0.1。O0001;N10G54T0101;N20M03S600;N30G00X0Z1.;N40G74R5.;N50G74Z-80.Q20.F0.1;N60G00X100.Z50.;N70M30;2．走刀路線分析

●刀具端面切槽時(shí)，以Δk的切深量進(jìn)行軸向切削，然后回退e的距離，方便斷屑，再以Δk的切深量進(jìn)行軸向切削，再回退e距離，如此往復(fù)，直至到達(dá)指定的槽深度；●刀具逆槽寬加工方向移動(dòng)一個(gè)退刀距離Δd，并沿軸向回到初始加工的Z向坐標(biāo)位置，然后沿槽寬加工方向刀具移動(dòng)一個(gè)距離Δi，進(jìn)行第二次槽深方向加工，如此往復(fù)，直至達(dá)到槽終點(diǎn)坐標(biāo)。3．編程舉例（1）

【示例2-25】加工如圖所示的端面環(huán)形槽及中心孔零件，編寫加工程序。3．編程舉例（2）

以工件右端面中心為工件坐標(biāo)系原點(diǎn)，切槽刀刀寬為3㎜，以左刀尖為刀位點(diǎn)；選擇φ10鉆頭進(jìn)行中心孔加工。3．編程舉例（3）

O2024T0101;G99M03S600;G00X24.0Z2.0;G74R0.3;