TPM生技內(nèi)部培訓教材

TPM全員生產(chǎn)維護管理

TotalProductiveMaintenanceTPM培訓教材生技：諶志輝課程內(nèi)容TPM介紹…………背景.定義.目標TPM內(nèi)容…………全員.操作者的任務(wù)自主保養(yǎng)…………階段.層次總設(shè)備效率………稼動率.合格品率TPM與安全………事故源.安全的概念

TPM的產(chǎn)生背景195019601970198019902000＃預防保養(yǎng)時代美國起源

＃生產(chǎn)保養(yǎng)時代:萌芽期

＃TPM全員生產(chǎn)保養(yǎng)時代由加工.組立形態(tài)開始（日本電裝）＃設(shè)備狀態(tài)為基礎(chǔ)的

TPM時代：轉(zhuǎn)型期

＃全球性TPM時代全面生產(chǎn)管理

TPM（Totalproductivemaintenance）

全員生產(chǎn)維護：是指全體員工通過小組活動進行生產(chǎn)維護，其目的是提高生產(chǎn)時間以充分利用各種資源。TPM（Totalproductivemanagement）

全面生產(chǎn)管理：是指在傳統(tǒng)全員生產(chǎn)維護的基礎(chǔ)上，擴充至整體性的參與，以追求所使用設(shè)備的極限效率而培養(yǎng)出企業(yè)抵抗惡劣經(jīng)營環(huán)境的體制.

TPM的定義TPM的目標零不良零故障零災(zāi)害TPM目標達成時的效果設(shè)備操作效率提高成本降低庫存最小化工作效率提升個人有滿足感TPM與TQM的比較TPM1971年TQM1961年目的企業(yè)體制的改善，提高績效，建立良好的工作場所管理對象設(shè)備面入手（輸入側(cè)原因）品質(zhì)面入手輸入側(cè)結(jié)果）達到目的的方法實現(xiàn)現(xiàn)場現(xiàn)物的應(yīng)有形態(tài)（硬體指向）管理的體系化（軟梯指向）人才培育固有技術(shù)中心（設(shè)備技術(shù)，保養(yǎng)技能）管理技術(shù)中心（QC手法）小集團活動公司正式職務(wù)別活動與小集團活動的一體化自主的圈活動入門手法5SQC中心形態(tài)上—下（管理中心型）上—下與下—上混合型目標徹底排除損失，浪費（零指向）PPM要求的品質(zhì)TPM推進的基本想法在既有基礎(chǔ)上，由公司自主推進由各部門積極去改變現(xiàn)狀打破“沒有辦法”思想，向無國境挑戰(zhàn)不斷制訂挑戰(zhàn)目標，探求終極效率以目的為導向，做必要之對應(yīng)作法上：

·重視過程

·進步要靠不斷的興利除弊

·樂業(yè)圈、改善提案、配合運作

TPM展開的八大重點設(shè)備效率化的個別改善自主保養(yǎng)體制的確立計劃保養(yǎng)體制的確立MP設(shè)計和初期流動管理體制的確立建立品質(zhì)保養(yǎng)體制教育訓練管理間接部門的效率化安全、衛(wèi)生和環(huán)境的管理TPM中TOTAL的定義全員參與TotalMembers總體效率TotalEffectiveness設(shè)備一生的維護TotalMaintenance

System

TPM中操作者的任務(wù)使零停機成為現(xiàn)實消除浪費源提高操作技能，增加機器的性能注意并糾正小問題，阻止大問題TPM推進組織形態(tài)個別改善委員會自主保養(yǎng)委員會計劃保養(yǎng)委員會初期管理委員會品質(zhì)保養(yǎng)委員事務(wù)改善委員會安全衛(wèi)生委員會進修委員會專門委員會全公司推進委員會部門推進委員會課推進委員會監(jiān)督者推進委員會TPM業(yè)務(wù)小集團專門委員會TPM推進室從生產(chǎn)部門TPM到全公司TPM工廠工廠工廠工廠TPM面1TPM面2

高級管理階層

企劃

財務(wù)

人事

總務(wù)管理生產(chǎn)

開發(fā)

營業(yè)

什麼是自主保養(yǎng)自主=獨立作業(yè)者進行常規(guī)的清潔.點檢和潤滑可以幫助阻止故障發(fā)生每天的點檢活動要成為每個操作者工作的一部分。因為這可以減少非計劃停機時間必須一步步做到系統(tǒng)化增進設(shè)備知識和預防意識為持續(xù)改進建立基礎(chǔ)使工作變的簡單和滿意，提高工作質(zhì)量

為什麼要做自主保養(yǎng)關(guān)于自主保養(yǎng)舊觀念生產(chǎn)賺錢維修花錢公司現(xiàn)狀故障排除往往沒有解決真因TPM目標反復問WHY，找到真因，采取預防措施自主保養(yǎng)的三大法寶活動看板小組會議重點教育

ONEPOINT

LESSON自主保養(yǎng)展開的7大步驟STEP1：初期清掃STEP2：污染發(fā)生源清掃.點檢對策困難部位STEP3：制作自主保養(yǎng)基準書STEP4：總點檢STEP5：自主點檢STEP6：整理.整頓標準化STEP7：自主管理的徹底化基本條件的準備應(yīng)有形態(tài)的追求自主管理5S與自主保養(yǎng)的關(guān)系

自主管理整理、整頓（標準化）自主點檢總點檢清掃及潤滑標準的建立問題發(fā)生源及清掃、給油困難個別之改善初期清掃習慣（SHITSUKE）清潔（SEIKETSU）清掃（SEISO）整頓（SETION）整理（SEIRI）現(xiàn)場管理必要的東西有12項設(shè)備.治工具.測定具.張貼之標準.樣品作業(yè)臺（加工前后物品的放置場所）壓縮空氣.瓦斯.蒸汽等配管類

碼表之管理.規(guī)格基準之標示氣源處理三聯(lián)件（三點一組）

V型皮帶冷卻風扇回轉(zhuǎn)方向配管物質(zhì)之流向標示閥之開關(guān)標示溫度之管理

油量（油壓罐.潤滑油罐.齒輪油箱.三點一組

作業(yè)管理

給油管理

目視管理主題：儀表管理----區(qū)域目標：對于回轉(zhuǎn)式計量器所指示的壓力溫度等特性，標示管理值及管理方法，以便目視分辨，防止壓力或溫度出錯而導致不良.規(guī)定：顏色---紅色，綠色管理內(nèi)容----該值要經(jīng)常實施維持管理目視管理基準書舉例

【刻度板表示】適用于：管理值不變的場合邊緣能夠拆下時沒有裝甘油的地方【邊緣表示】適用于：管理值要變動的場合邊緣無法拆下時裝有甘油的地方主題：小油杯的點檢內(nèi)容：安全.5S.自主保全.生產(chǎn)性.品質(zhì).技術(shù)說明：小油杯點檢

1.查看有無杯蓋：如果沒有杯蓋，則粉塵易掉入而引起動作不良

2.查看有無芯線：如果沒有芯線，則油很容易一下子就流光重點說明教育ONEPOINTLESSON

沒有杯蓋粉塵掉入沒有棉芯杯蓋QC7大手法簡介手法圖形用途備注特性要因圖分類清楚1.管理.教育用2.改善.解析用3.源流管理用4.現(xiàn)場操作標準用可以運用反轉(zhuǎn)法，由找要因變換為找對策方法柏拉圖重點把握100%1.決定改善目標2.明了改善的效果3.掌握重點分析能夠以前幾項為改善的要點，可忽略最后幾項，即常說的“前三項”原則查檢表簡易有效1.日常管理用2.收集數(shù)據(jù)用3.改善管理用幫助每個人在最短時間內(nèi)完成必要之數(shù)據(jù)收集層別法比較作用1.應(yīng)用層別區(qū)分法，找出數(shù)據(jù)差異的因素而對癥下藥.2.以4M之每1M進行層別借用其他圖形，本身無固定圖形散布圖相關(guān)易懂1.了解兩種因數(shù)或數(shù)據(jù)之間的關(guān)系。2.發(fā)現(xiàn)原因與結(jié)果的關(guān)系應(yīng)用范圍較受限制管制圖趨勢明朗1.掌握制程現(xiàn)況的品質(zhì)2.發(fā)現(xiàn)異常及時采取行動現(xiàn)實生產(chǎn)中，使品質(zhì)穩(wěn)定的一種管制情報直方圖了解品質(zhì)1.了解分布2.了解制程能力3.與規(guī)格比較4.批品質(zhì)情況監(jiān)測了解一批品質(zhì)之好壞2故障發(fā)生的時間初始故障時期隨即故障時期磨損相關(guān)的故障時期機器為什麼會出現(xiàn)故障？1大多數(shù)的故障可以追溯到我們可以控制的事件上誤操作缺乏維護疏忽退化3我們的任務(wù)是預防停機接受新的思維方法做到每日的常規(guī)點檢使設(shè)備總是處于最好的運行狀態(tài)監(jiān)視輕微的異?，F(xiàn)象設(shè)備維護的基本條件d維護的基本條件每天的常規(guī)點檢復原惡化的狀況追查根本原因h了解設(shè)備系統(tǒng)的知識整體點檢明白設(shè)備的工作原理知道我們應(yīng)當點檢和維護什麼f零停機活動習慣基本的作業(yè)--清掃.潤滑鎖緊螺栓堅持相關(guān)標準復原老化提高操作和維修機器的技巧設(shè)備總效率與損失結(jié)構(gòu)的關(guān)系設(shè)備

損失操作時間負荷時間有效運轉(zhuǎn)時間（價值稼動時間）不良損失停機損失性能損失實質(zhì)運轉(zhuǎn)時間（凈稼動時間）

運轉(zhuǎn)時間（稼動時間）計劃損失

不良修整

短暫停機

速度下降

起動損失

故障

部署.調(diào)整

模具交換性能稼動率=稼動時間速度基準×加工數(shù)量負荷時間負荷時間

-停機時間時間稼動率=加工數(shù)量加工數(shù)量–不良品數(shù)量良品率=設(shè)備總效率=時間稼動率×性能稼動率×良品率

計算公式生產(chǎn)過程的6大浪費停機設(shè)備故障

模具準備和調(diào)整感應(yīng)失靈之空轉(zhuǎn)和短時間停機設(shè)備運轉(zhuǎn)異常之減速返工.廢品等制程缺陷設(shè)備啟動.不穩(wěn)定等產(chǎn)出減少有效浪費表現(xiàn)浪費品質(zhì)浪費時間稼動率=稼動時間÷負荷時間時間稼動率：有時也被稱作使用率，開機率或機器稼動率；稼動時間=負荷時間-計劃停機損失時間計劃停機損失時間=休息+5S+開會+預防維護+培訓1性能稼動率：有時也被稱作產(chǎn)出效率，人工效率或機器效率；它反映了機器在生產(chǎn)單個產(chǎn)品時是否滿負荷或全速生產(chǎn)性能稼動率=（標準周期時間×總生產(chǎn)數(shù)量）÷稼動時間2良品率：有時也被稱作合格品率，首次運行能力。加工數(shù)量=良品+返工品+拒收品不良數(shù)量=拒收品+返工品+報廢品+退貨品良品率=（加工數(shù)量-不良數(shù)量）÷加工數(shù)量3例題

假設(shè)有一工廠某生產(chǎn)線每天工作時間為8小時，其中吃飯，休息時間為1小時；每天作業(yè)中和下班之前的開會.點檢5S需要30分鐘；每天因突發(fā)故障而停機的時間為20分鐘；每天必須換模2次，每次15分鐘；每天測模具1次，費時10分鐘；生產(chǎn)單個產(chǎn)品額定周期為0.4分鐘，但實際為0.5分鐘；每天生產(chǎn)數(shù)量為600個產(chǎn)品，其中不良品為50個。

請計算設(shè)備總效率是多少.安全與TPM安全：生產(chǎn)的奠基石生產(chǎn)：必須是零擔心消除：困難的任務(wù)/臟/危險條件事故=不安全條件+不安全行為小事故是大事故的隱患現(xiàn)場危險意識活動不強缺乏主動積極的信號未保持工作安全標準的最新化為什麼會發(fā)生事故安全的三個基本概念