加氫裂化裝置生產(chǎn)原理及工藝流程

加氫裂化裝置培訓(xùn)課件2/4/2023

前沿：裝置簡單流程介紹2/4/2023

前沿：裝置簡單流程介紹2/4/2023一、加氫裂化裝置介紹二、生產(chǎn)方法及反應(yīng)機理三、工藝技術(shù)路線及流程四、裝置開停工過程中的關(guān)鍵操作五、裝置關(guān)鍵設(shè)備介紹六、裝置技術(shù)經(jīng)濟水平七、裝置生產(chǎn)中存在問題及解決措施八、裝置實際操作條件介紹九、加氫裂化裝置實際操作注意事項2/4/2023一、裝置簡介加氫裂化裝置于2002年10月開始籌建，2004年6月1日工程正式中交，并于同年8月28日19時37分實現(xiàn)裝置一次投料成功，并生產(chǎn)出合格產(chǎn)品。由中油第一建筑公司、大慶石化工程公司、大慶市建安集團共同承建。裝置總投資為59672.32萬元，總占地面積8479平方米。裝置的基礎(chǔ)設(shè)計部分由中國石化工程建設(shè)公司北京設(shè)計院完成，詳細(xì)設(shè)計部分由大慶石化設(shè)計院完成。由反應(yīng)、分餾、熱工和公用工程等部分組成.

加氫裂化裝置承擔(dān)著大慶石化公司的成品油質(zhì)量，改善產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，并為乙烯提供優(yōu)質(zhì)裂解原料的重任。2/4/2023

加氫裂化裝置原料為煉油廠常減壓一套、二套裝置的常三、常四、減一、減二、減三線油以及一制蠟裝置的發(fā)汗蠟和蠟脫油裝置的溶劑脫蠟油。2006年2月裝置原料優(yōu)化后，原料為常減壓一套、二套裝置的常三、常四、減一、減二油，以及焦化柴油、催化輕重柴油。裝置生產(chǎn)的主要產(chǎn)品為輕石腦油、重石腦油、低凝柴油、輕柴油以及尾油。輕石腦油及尾油作為乙烯裂解裝置的優(yōu)質(zhì)原料，重石腦油為重整進(jìn)料，低凝柴油和輕柴油作為國Ⅳ柴油優(yōu)質(zhì)調(diào)和組分。裝置簡介2/4/2023裝置設(shè)計年開工時間為8000小時，設(shè)計能力為120萬噸/年，最大生產(chǎn)能力140萬噸/年，設(shè)計低轉(zhuǎn)化率工況下的能耗為32.43千克油/噸。

2006年裝置實際生產(chǎn)負(fù)荷142萬噸，創(chuàng)裝置加工能力的最大歷史水平。

2008年裝置全年綜合能耗累計24.71千克油/噸，創(chuàng)裝置歷史最好能耗水平。裝置簡介2/4/2023裝置特點選用撫順石油化工研究院開發(fā)的FC-16和大慶石化究院開發(fā)的DZN單段雙劑串聯(lián)一次通過工藝。反應(yīng)部分采用爐前混氫流程。采用熱高分流程，降低能耗，節(jié)省換熱面積。分餾設(shè)置脫氣塔，采用分餾進(jìn)料加熱爐和常壓塔出柴油方案。原料油緩沖罐采用低壓燃料氣保護(hù)，防止其與空氣接觸。防止原料中固體雜質(zhì)帶入反應(yīng)床層，采用原料自動反沖洗過濾器。催化劑采用干法硫化工藝。選用低氮油注氨的催化劑鈍化方案。2/4/2023催化劑采用器外再生方案。分餾塔設(shè)中段回流，回收熱量，降低能耗。蒸汽凝結(jié)水、分流塔頂冷凝水、及污水汽提凈化水回用，節(jié)省除鹽水。本裝置運行條件苛刻，采用DCS進(jìn)行實時控制。為確保裝置安全運行，設(shè)置緊急停車系統(tǒng)ESD。裝置特點2/4/2023裝置特點和危險特性

加氫裂化裝置生產(chǎn)特點和危險特性:具有煉油企業(yè)之高溫,高壓,易燃易爆,高噪聲且介質(zhì)含H2-S,工業(yè)粉塵,汽油等.加氫裂化工藝屬高溫、高壓、臨氫工藝過程。技術(shù)要求高，操作難度大，危險因素多。物料介質(zhì)中含有濃度較高的硫化氫等有毒有害物質(zhì),而硫化氫在潮濕、低溫的環(huán)境下，容易產(chǎn)生濕硫化氫腐蝕，容器及管線設(shè)備容易被腐蝕穿孔，或者有管線爆裂、法蘭墊片撕裂等情況，都可能發(fā)生硫化氫泄漏事故。因此，防爆防毒是車間安全工作的重點。裝置內(nèi)高溫高壓法蘭、分餾塔、塔底熱油泵、高溫高壓循環(huán)油泵、產(chǎn)品泵，壓縮機管線等部位容易著火。2/4/2023

加氫裂化指在加氫反應(yīng)過程中，原料油的分子有10%以上變小的那些加氫技術(shù)。烷烴（烯烴）在加氫裂化過程中主要進(jìn)行裂化、異構(gòu)化和少量環(huán)化的反應(yīng)。烷烴在高壓下加氫反應(yīng)而生成低分子烷烴，包括原料分子某一處C—C鍵的斷裂，以及生成不飽和分子碎片的加氫。烯烴加氫裂化反應(yīng)生成相應(yīng)的烷烴，或進(jìn)一步發(fā)生環(huán)化、裂化、異構(gòu)化等反應(yīng)。典型的化學(xué)反應(yīng)有以下：

二、生產(chǎn)方法及反應(yīng)機理2/4/2023S+H2CH3+H2S6RR加氫脫硫(HDS)：加氫脫氮(HDN)：NH+H2CH3+NH36RR二、生產(chǎn)方法及反應(yīng)機理2/4/2023H3CCH3CH3+H2H3CCH3CH3烯烴加氫飽和：二、生產(chǎn)方法及反應(yīng)機理2/4/2023+R2H2R+3H2R多環(huán)芳烴加氫飽和：+R3H2R單環(huán)芳烴加氫飽和：+2H2RR二、生產(chǎn)方法及反應(yīng)機理2/4/2023+RH2+RH環(huán)烷烴加氫脫烷基：+RH2+RH芳烴加氫脫烷基：二、生產(chǎn)方法及反應(yīng)機理2/4/2023RCH3CH3RCH3CH3CH3烷烴異構(gòu)化：二、生產(chǎn)方法及反應(yīng)機理2/4/2023三、工藝技術(shù)路線及流程2、反應(yīng)系統(tǒng)3、分餾系統(tǒng)1、裝置物料平衡2/4/2023物料W%Kg/ht/d104t/a入方原料油1001500003600120工業(yè)氫1.54231455.5361.85合計101.541523143655.537121.85出方氣體3.355024120.57844.02輕石腦油2.944415105.963.53重石腦油14.0921135507.2416.91航煤15.8123715569.1618.97柴油21.4432160771.8425.73尾油43.91658651580.7652.69合計101.541523143655.537121.85裝置物料平衡表1、裝置物料平衡2/4/2023一套常減壓裝置二套常減壓裝置一制蠟裝置蠟脫油裝置常三線油10.10常四線油13.07減一線油11.36減三線油21.86減二線油10.62常三線油17.26常四線油6.05減三線油2.45減一線油4.81減二線油13.85氣體及損失4.02(3.35%）工業(yè)氫1.85溶濟脫蠟油4.14發(fā)汗蠟下油4.43加氫裂化裝置制氫裝置乙烯裂解乙烯裂解柴油成品罐區(qū)航煤成品罐區(qū)催化重整輕石腦油產(chǎn)品3.53(2.94)重石腦油產(chǎn)品16.91(14.09%)航煤產(chǎn)品18.97(15.81)柴油產(chǎn)品25.73(21.44%)尾油產(chǎn)品52.69(43.91%)制氫裝置注:根據(jù)需要原料油中最大可摻煉20%焦化蠟油。裝置物料平衡2/4/20232、反應(yīng)系統(tǒng)注：粗線為主流程2/4/2023自裝置外來的原料油進(jìn)入原料緩沖罐（D-3101），由原料油泵（P-3101）送至原料油/柴油換熱器（E-3212）、原料油/尾油換熱器（E-3100）加熱后，再經(jīng)過自動反沖洗過濾器（SR-3101）過濾，進(jìn)入濾后原料油緩沖罐（D-3102）。濾后原料油經(jīng)反應(yīng)進(jìn)料泵（P-3102）升壓后與氫氣混合，在混氫油/反應(yīng)產(chǎn)物換熱器（E-3101）與反應(yīng)產(chǎn)物換熱后，通過反應(yīng)進(jìn)料加熱爐（F-3101）加熱到反應(yīng)所需溫度（344℃），先后進(jìn)入加氫精制反應(yīng)器（R-3101）和加氫裂化反應(yīng)器（R-3102），混氫油在反應(yīng)器中催化劑的作用下，進(jìn)行加氫精制和加氫反應(yīng)系統(tǒng)2/4/2023裂化反應(yīng)，在催化劑床層間設(shè)有控制反應(yīng)溫度的急冷氫（循環(huán)氫供給）。反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)混氫油/反應(yīng)產(chǎn)物換熱器（E-3101）換熱后進(jìn)入熱高壓分離器（D-3103），熱高分油經(jīng)液力透平（HT-3101）減壓回收能量后，進(jìn)入熱低壓分離器（D-3104）。熱高分氣經(jīng)過氫氣/熱高分氣換熱器（E-3102）與氫氣換熱、熱高分氣空冷器（A-3101）冷卻，進(jìn)入冷高壓分離器（D-3105）進(jìn)行氣、油、水三相分離。為防止低溫下銨鹽結(jié)晶堵塞高壓空冷器，用高壓注水泵（P-3103）將注水罐（D-3108）中除鹽水分兩路分別注入氫氣/熱高分氣換熱器（E-3102）前和高壓空冷器（A-3101）前作反應(yīng)注水。

反應(yīng)系統(tǒng)2/4/2023從冷高壓分離器（D-3105）分離出來的氣體（循環(huán)氫），在循環(huán)氫分液罐（D-3107）中分液后，液體進(jìn)入冷低壓分離器（D-3106），氣體經(jīng)循環(huán)氫壓縮機（K-3102）升壓后，一路作為急冷氫注入催化劑床層；一路作為吹掃用循環(huán)氣去反應(yīng)進(jìn)料泵（P-3102）出口后路；一路與自新氫壓縮機（K-3101）來的補充新氫混合，經(jīng)氫氣/熱高分氣換熱器（E-3102）與熱高分氣換熱后與原料油混合，進(jìn)入混氫油／反應(yīng)產(chǎn)物換熱器（E-3101），返回反應(yīng)系統(tǒng)。冷高分油經(jīng)減壓后進(jìn)入冷低壓分離器（D-3106），繼續(xù)氣、油、水三相分離。熱低分氣相經(jīng)過熱低分氣空冷器（A-3102）冷卻后也進(jìn)入冷低壓分離器（D-3106）。冷高壓分離器（D-3105）界控脫除的含硫污水減壓后與冷低壓分離器（D-3106）脫除的含硫污水匯合出裝置至污水汽提裝置處理，反應(yīng)系統(tǒng)2/4/2023冷低分氣去制氫裝置。冷低分油在航煤/冷低分油換熱器（E-3208）和航煤產(chǎn)品換熱后與熱低分油混合進(jìn)入脫氣塔。反應(yīng)系統(tǒng)2/4/20233、分餾系統(tǒng)注：粗線為主流程2/4/2023冷低分油在航煤/冷低分油換熱器（E-3208）和航煤產(chǎn)品換熱后與熱低分油混合進(jìn)入脫氣塔（C-3201）第26層塔板,在脫氣塔中脫除輕烴和硫化氫。塔頂氣相經(jīng)脫氣塔頂空冷器（A-3201）和脫氣塔頂水冷器（E-3201）冷卻后進(jìn)入脫氣塔頂回流罐（D-3201），回流罐頂氣體去制氫裝置，液體經(jīng)脫氣塔頂回流泵（P-3202）打回脫氣塔做塔頂回流。脫氣塔底油經(jīng)泵（P-3201）送至柴油/分餾進(jìn)料換熱器（E-3211）和尾油/分餾進(jìn)料換熱器（E-3202）分別與柴油和尾油產(chǎn)品換熱后，去分餾塔進(jìn)料加熱爐（F-3201）加熱至要求的溫度（346℃），之后進(jìn)入主分餾塔（C-3202）第8層塔板，在主分餾塔內(nèi)實現(xiàn)分餾過程。分餾塔頂分餾系統(tǒng)2/4/2023氣相經(jīng)分餾塔頂空冷器（A-3202）冷卻進(jìn)入分餾塔頂回流罐（D-3202）進(jìn)行氣液分離，氣體去分餾進(jìn)料加熱爐F-3201）作燃料氣；液體（粗石腦油）一部分經(jīng)分餾塔頂回流泵（P-3211）送回分餾塔作塔頂回流，另一部分經(jīng)分餾塔頂產(chǎn)品泵（P-3203）送至石腦油分餾塔（C-3205）。主分餾塔設(shè)兩個中段回流和兩個側(cè)線。一中回流用一中回流泵（P-3209）自分餾塔38層塔板抽出，經(jīng)一中回流蒸汽發(fā)生器（E-3203）發(fā)生0.35MPa蒸汽后返回主分餾塔39層塔板上方；二中回流用二中回流泵（P-3210）自分餾塔24層塔板抽出后分兩路，分別去航煤重沸器（E-3205）和石腦油重沸器（E-3207）作航煤汽提塔和石腦油分餾塔熱源，換熱后并成一路經(jīng)二中回流蒸汽發(fā)生器分餾系統(tǒng)2/4/2023

柴油側(cè)線自26層塔板抽出，自流入柴油汽提塔（C-3203）進(jìn)行汽提，汽相返回主分餾塔26層塔板上方，液相柴油產(chǎn)品由柴油泵（P-3205）抽出依次經(jīng)柴油/分餾進(jìn)料換熱器（E-3211）、柴油/原料油換熱器（E-3212）和柴油空冷器（A-3205）冷卻后出裝置。塔底尾油產(chǎn)品用尾油泵（P-3204）抽出經(jīng)尾油/分餾進(jìn)料換熱器（E-3202）換熱后進(jìn)入尾油蒸汽發(fā)生器（E-3213）發(fā)生1.0MPa蒸汽，然后經(jīng)過尾油/原料油換熱器（E-3100）和尾油空冷器（A-3206）冷卻后進(jìn)入尾油緩沖罐（D-3206），用尾油接力泵（P-3215）分兩路送出裝置（分別去乙烯廠和煉廠罐區(qū)）。主分餾塔粗石腦油經(jīng)石腦油進(jìn)料/重石腦油換熱器（E-3206）與重石產(chǎn)品換熱后分三路分別進(jìn)入石腦油分餾塔（C-3205）第20、22、24層塔板。塔頂汽相經(jīng)輕石腦油空冷器（A-3203）冷凝后進(jìn)入石腦油分餾塔頂回流罐（D-3203）進(jìn)行氣液分離，氣體去分餾進(jìn)料分餾系統(tǒng)2/4/2023（E-3204）發(fā)生1.0MPa蒸汽后，返回主分餾塔25層塔板上方。航煤側(cè)線自分餾塔40層塔板抽出，自流入航煤汽提塔（C-3203）進(jìn)行汽提，汽相返回主分餾塔40層塔板上方，液相航煤產(chǎn)品用航煤泵（P-3206）抽出依次經(jīng)航煤/冷低分油換熱器（E-3208）和航煤空冷器（A-3204）冷卻后出裝置；加熱爐（F-3201）作燃料氣；液體經(jīng)石腦油塔回流泵（P-3207）一部分打回流，另一部分作為塔頂產(chǎn)品經(jīng)輕石腦油水冷器（E-3209）冷卻后出裝置。塔底重石腦油用重石腦油泵（P-3208）抽出，依次經(jīng)石腦油進(jìn)料/重石腦油換熱器（E-3206）、重石腦油空冷器（A-3207）、重石腦油水冷器（E-3210）冷卻后出裝置。分餾系統(tǒng)2/4/2023脫氣塔頂回流罐（D-3201）、分餾塔頂回流罐（D-3202）和石腦油分餾塔頂回流罐（D-3203）都在水包中脫除含硫污水，同反應(yīng)部分脫除的含硫污水匯合至D-3412，經(jīng)污水提升泵P-3408送至污水汽提裝置。分餾系統(tǒng)2/4/2023四、裝置開停工過程中的關(guān)鍵操作2/4/20234.1催化劑的干燥4.1.1催化劑干燥的原因與條件以氧化鋁或含硅氧化鋁為載體的加氫精制催化劑和以無定形硅鋁或含各種分子篩載體的加氫裂化催化劑，具有很強的吸水性。加氫催化劑在完成其最后一道高溫干燥焙燒制備工序后，又經(jīng)過過篩、裝桶及使用前的裝填過程中，暴露于大氣中容易受潮，不可避免的吸收一些水分，少者為1%～3%，多者可在5%以上。催化劑吸水受潮會影響催化劑的強度，并導(dǎo)致硫化效果變差，從而影響催化劑的活性，因此新催化劑使用前必須首先經(jīng)過干燥。催化劑器內(nèi)干燥的工藝條件為：催化劑干燥介質(zhì)：氮氣操作壓力：0.5～3.0MPa循環(huán)氣量：循環(huán)氫壓縮機全量循環(huán)床層溫度：200～250℃升溫速度：≯20℃/h高分溫度：≯50℃在上述條件下干燥至高分每小時放水量＜0.01%（w）（對催化劑），然后將加熱爐熄滅、循環(huán)壓縮機停運、裝置泄壓，再引入氫氣進(jìn)入后續(xù)的氣密、催化劑硫化操作。四、裝置開停工過程中的關(guān)鍵操作2/4/20234.1.2催化劑干燥曲線圖四、裝置開停工過程中的關(guān)鍵操作2/4/20234.2催化劑的硫化4.2.1催化劑硫化的原因初始裝入反應(yīng)器內(nèi)的加氫催化劑都以氧化態(tài)存在，不具有反應(yīng)活性，只有以硫化物狀態(tài)存在時才具有加氫活性和穩(wěn)定性、選擇性。所以對新鮮的或再生后的加氫催化劑在使用前都應(yīng)進(jìn)行硫化。濕法硫化的起始溫度通?？刂圃?50～160℃；一般國內(nèi)裝置根據(jù)硫化劑確定干法硫化的起始溫度：二硫化碳注硫溫度為150℃，DMDS注硫溫度為175℃。四、裝置開停工過程中的關(guān)鍵操作2/4/20234.2催化劑的硫化4.2.2催化劑硫化曲線

四、裝置開停工過程中的關(guān)鍵操作2/4/20234.3催化劑的鈍化4.3.1催化劑鈍化的原因含分子篩的加氫裂化催化劑硫化后，具有很高的活性，所以在進(jìn)原料油之前，須采取相應(yīng)的措施對催化劑進(jìn)行鈍化，以抑制其過高的初活性，防止和避免進(jìn)油過程中可能出現(xiàn)的溫度飛升現(xiàn)象，確保催化劑、設(shè)備及人身安全。注氨可使裂化催化劑鈍化。氨分子可以被吸附在催化劑的微孔中，并在一段時間內(nèi)占據(jù)其中，使得油品暫時無法與部分催化劑接觸而起反應(yīng)。四、裝置開停工過程中的關(guān)鍵操作2/4/20234.3催化劑的鈍化4.3.2催化劑鈍化流程

四、裝置開停工過程中的關(guān)鍵操作2/4/20234.3催化劑的鈍化4.3.3催化劑鈍化結(jié)束的標(biāo)志酸性水氨含量達(dá)到0.8％催化劑鈍化完畢后的工藝條件如下：（M）－確認(rèn)R-3101入口溫度325℃（M）－確認(rèn)R-3102入口溫度315℃（M）－確認(rèn)反應(yīng)器總溫升不大于30℃（M）－確認(rèn)循環(huán)氫中硫化氫含量不小于0.1%（V），純度不小于85%四、裝置開停工過程中的關(guān)鍵操作2/4/2023循環(huán)氫壓縮機五、裝置關(guān)鍵設(shè)備介紹2/4/2023循環(huán)氫壓縮機五、裝置關(guān)鍵設(shè)備介紹2/4/2023循環(huán)氫壓縮機現(xiàn)場圖五、裝置關(guān)鍵設(shè)備介紹2/4/2023循環(huán)氫壓縮機五、裝置關(guān)鍵設(shè)備介紹2/4/2023離心式壓縮機的結(jié)構(gòu)、原理五、裝置關(guān)鍵設(shè)備介紹2/4/2023離心式壓縮機轉(zhuǎn)子外形圖五、裝置關(guān)鍵設(shè)備介紹2/4/2023汽輪機的結(jié)構(gòu)及原理五、裝置關(guān)鍵設(shè)備介紹2/4/2023汽輪機的結(jié)構(gòu)及原理五、裝置關(guān)鍵設(shè)備介紹2/4/2023汽輪機的轉(zhuǎn)子五、裝置關(guān)鍵設(shè)備介紹2/4/2023干氣密封系統(tǒng)五、裝置關(guān)鍵設(shè)備介紹2/4/2023干氣密封五、裝置關(guān)鍵設(shè)備介紹2/4/2023干氣密封五、裝置關(guān)鍵設(shè)備介紹2/4/2023干氣密封五、裝置關(guān)鍵設(shè)備介紹2/4/2023干氣密封五、裝置關(guān)鍵設(shè)備介紹2/4/2023六、裝置的技術(shù)經(jīng)濟水平加氫裂化裝置自2004年開工以來，進(jìn)行了部分改造和生產(chǎn)優(yōu)化措施，裝置經(jīng)濟技術(shù)水平有了較大的改善，節(jié)能節(jié)水顯著。2005年對分餾低壓瓦斯系統(tǒng)進(jìn)行了改造，改造后每天可回收瓦斯2.2噸，年累計創(chuàng)造效益56.10萬元。2005增加酸性水閃蒸罐，每天可回收輕烴1.0噸，年累計創(chuàng)造效益30.60萬元。2006年2月優(yōu)化裝置生產(chǎn)原料，設(shè)計原料蠟油更換為常三線油、常四線油、減一線油、焦化柴油、一重催輕柴油和二重催重柴油的混合油，實現(xiàn)了蠟油和柴油的混合加工。在滿足柴油出廠指標(biāo)的前提下，降低加氫裂化裝2/4/2023置操作壓力、溫度，節(jié)約了加工成本；停掉加氫一車間部分老裝置，節(jié)約裝置運行維護(hù)費用；全廠能耗降低2.65個單位，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)變化，每日增加效益9.28萬元，年可增長經(jīng)濟效益3384萬元。裝置的經(jīng)濟技術(shù)水平2/4/2023裝置年份大慶石化吉林石化撫順石化I撫順石化II遼陽石化錦州石化錦西石化西太平洋獨山子長慶石化排名2004年MJ/t1471.361664.00--2291.481003.20738.18896.402642.60-42005年1393.021637.001433.561493.432263.05994.00861.64927.452629.00-42006年1090.981634.111433.561490.502227.52966877.6903.02376.85-42007年1073.421635.051459.091462.032220.42911.70848.961881.002437.361633.543裝置能耗與中油加氫裂化裝置對比從能耗表看，裝置能耗2004年至2006排名第4，2007年排名第3；目前只有錦州石化、錦西石化能耗排在大慶加氫裂化裝置前頭，但是錦州石化、錦西石化加氫裂化裝置操作壓力較本裝置低，分別為10.0MPa、2/4/2023

8.0MPa；從裝置能耗數(shù)據(jù)看，綜合能耗由2004年的1471.36MJ/t降低到2007年1037MJ/t，降副為41.85%，裝置節(jié)能效果顯著。

加氫裝置是煉油廠中能耗較大的裝置之一。據(jù)對我國煉油廠的幾大主要裝置（常減壓、催化裂化、催化重整、焦化、加氫精制、加氫裂化）的能耗統(tǒng)計，加氫裝置的總能耗約占其中近30%。

因為加氫反應(yīng)過程是在高溫、高壓、臨氫操作，對進(jìn)料和氫氣有加熱升溫和升壓的要求，消耗大量的燃料和動力，因此決定著它居于用能大戶的地位。裝置能耗與中油加氫裂化裝置對比2/4/2023為此，必須通過不斷的技術(shù)進(jìn)步，改進(jìn)加氫過程工藝和提高催化劑的加氫性能，以促使加氫裝置大大降低能耗，滿足生產(chǎn)發(fā)展的需要。

裝置能耗與中油加氫裂化裝置對比2/4/2023

1、2006年2月，裝置原料中摻煉柴油組分后，由于油品性質(zhì)變輕，反應(yīng)工況發(fā)生了變化，反應(yīng)放熱量增加，冷氫注入量增加，原料換熱溫度升高，反應(yīng)爐出入口溫差“倒掛”，精制入口溫度、裂化床層溫度控制難度大，反應(yīng)器操作條件苛刻。（反應(yīng)爐實際操作情況如下圖所示）

七、裝置生產(chǎn)中存在的問題及解決措施2/4/2023

七、裝置生產(chǎn)中存在的問題及解決措施2/4/2023

解決措施：

1）提高高壓換熱器E-3101負(fù)荷，降低F-3101入口溫度。

2）優(yōu)化反應(yīng)器床層溫度分布，降低反應(yīng)器出口溫度

3）加氫爐大火嘴全部熄滅，只保留部分長明燈七、裝置生產(chǎn)中存在的問題及解決措施2/4/2023

2、反應(yīng)注水泵經(jīng)常故障，注水泵P-3103A/B流量無法滿足工藝生產(chǎn)要求，循環(huán)氫純度低，氨含量大大增加。尤其是原料優(yōu)化后，循環(huán)氫純度更低，氨含量更高，循環(huán)氫壓縮機動力消耗增加，在長期運行中，過高的氨含量造成空冷管束局部堵塞，后路管線銨鹽結(jié)晶堵塞管路。

解決措施：

1）通過排放廢氫提高循環(huán)氫純度

2）2008年檢修中，將注水泵更換為國產(chǎn)水泵后，反應(yīng)注水問題得到解決。七、裝置生產(chǎn)中存在的問題及解決措施2/4/2023

3、高壓空冷負(fù)荷偏小七、裝置生產(chǎn)中存在的問題及解決措施2/4/2023

解決措施：

1）在滿足尾油需求量的前提下，盡量降低反應(yīng)深度，不但由于利于降低高壓空冷的負(fù)荷，同時可以提高中間產(chǎn)品質(zhì)量。

2）每年夏季利用消防水清洗高壓空冷管束，提高空冷冷卻效果。

3）增加噴淋設(shè)施，降低空冷冷后溫度。七、裝置生產(chǎn)中存在的問題及解決措施2/4/2023

八、裝置實際操作條件介紹2/4/2023

八、裝置實際操作條件介紹2/4/2023

八、裝置實際操作條件介紹2/4/2023

八、裝置實際操作條件介紹2/4/2023

八、裝置實際操作條件介紹2/4/2023

八、裝置實際操作條件介紹2/4/2023

八、裝置實際操作條件介紹2/4/2023

九、加氫裂化裝置實際操作注意事項1、高壓高溫設(shè)備著火后，救火應(yīng)注意什么？迅速查清發(fā)生泄漏著火的部位,一般來說高壓高溫設(shè)備泄漏著火的通常是高溫氫氣的泄漏著火,應(yīng)立即報告有關(guān)部門同時立即啟動緊急泄壓系統(tǒng)，使壓力迅速下降，以減少氫氣的泄漏量。同時降溫并切斷原料油和新鮮氫氣進(jìn)入系統(tǒng)。消防車在現(xiàn)場就位，準(zhǔn)備好干粉滅火機和滅火器。一旦氫氣泄漏量減少，火勢減弱，即可對火源處噴射滅火劑滅火。不能使用二氧化碳和高壓水等具有冷卻作用的滅火劑來撲救高溫、高壓臨氫設(shè)備、管道泄漏的火災(zāi)。因為高溫部位的一些密封面可能會因不同材質(zhì)在急劇降溫時收縮程度不同引發(fā)更大的泄漏，使火情加重，甚至釀成災(zāi)難性后果。高壓水在救火過程中僅限于用來保護(hù)其他冷態(tài)的設(shè)備，以減少火源產(chǎn)生的熱輻射對它們的影響。大量的高溫氫氣泄漏火災(zāi)事故的后果非常嚴(yán)重并且難以確定其發(fā)展方向。如果火災(zāi)持續(xù)擴大可能發(fā)生爆炸,應(yīng)做好人員撤離工作。2/4/2023

九、加氫裂化裝置實際操作注意事項2、防止氨氣對人體的危害？氨（NH3）是無色有強烈刺激性的氣體，分子量17.03，氣體對空氣比重0.5971，熔點-77.7℃，沸點-33.6℃。它極易溶于水而形成氨水（一水和氨）。氨氣在空氣中最高允許濃度為30mg/m3，氨氣的中毒性危害表現(xiàn)為：在輕度中毒時，對眼及上呼吸道粘膜有刺激作用，患者眼及口有辛辣感、流淚、流涕、咳嗽、聲嘶、吞咽困難、胸悶、氣急。在重度中毒時，是吸入高濃度氨氣所致，可引起肺充血、燒傷，甚至角膜渾濁引起失明。少數(shù)患者可因反射性喉頭痙攣或呼吸停止，而“閃電式”中毒死亡。預(yù)防措施：①對貯存氨水的貯罐和使用氨水的管線設(shè)備要定期檢修，嚴(yán)防跑、冒、滴、漏。②對含氨廢水及廢氣，要凈化處理，不得任意排放，防止污染勞動場所及周圍環(huán)境。③加強安全教育，建立健全安全操作制度。2/4/2023

九、加氫裂化裝置實際操作注意事項3、H2S基本常識（1）物理性質(zhì)：硫化氫是一種無色有臭雞蛋味的有刺激性又是窒息性的有毒性氣體。分子式為：Ｈ2Ｓ，分子量34，比重1.19，沸點－61.8℃，熔點－82.9℃，自然點260℃，易溶于水。Ｈ2Ｓ與空氣混合物混合，爆炸范圍是：4.3～45.5%。（2）毒性原理：Ｈ2Ｓ對粘膜有強烈的刺激作用。這是因為硫化氫與濕潤粘膜接觸后分解形成的硫化鈉以及本身的酸性所引起的。硫化氫主要經(jīng)呼吸道進(jìn)入人體，對機體的全身作用為硫化氫與機體的細(xì)胞色素氧化酶及這類酶中的二硫鍵作用后，影響細(xì)胞色素氧化過程，阻斷細(xì)胞內(nèi)呼吸，導(dǎo)致全身缺氧，由于中樞神經(jīng)系統(tǒng)對缺氧最敏感，因而首先受到損害。但硫化氫作用于血紅蛋白，產(chǎn)生硫化血紅蛋白而引起的化學(xué)窒息，被認(rèn)為是主要的發(fā)病機理。（3）中毒表現(xiàn)：①輕度中毒：患者感到眼灼熱、刺痛、流淚、視覺模糊，有流涕、咽癢，胸悶，呼吸困難等，還有逐漸加重的頭痛、頭暈，乏力等。②中度中毒；接觸較高濃度（200～300mg/m3）硫化氫，眼睛刺激癥更強烈，如流淚、眼刺痛、視物更模糊。有中樞神經(jīng)系統(tǒng)癥狀，可出現(xiàn)昏迷。常有中毒性肺炎和肺水腫發(fā)生。③重度中毒：接觸高濃度（700mg/m3以上）硫化氫，中毒表現(xiàn)以中樞神經(jīng)系統(tǒng)癥狀為突出。立即出現(xiàn)神志模糊，昏迷，心悸。全身肌肉痙攣或強直，大小便失禁?；杳曰虔d攣持續(xù)較久者會發(fā)生中毒性肺炎、肺水腫和腦水腫。2/4/2023

九、加氫裂化裝置實際操作注意事項3、H2S基本常識（4）當(dāng)硫化氫在空氣中的濃度達(dá)到0.4mg/m3時，即可明顯聞到臭雞蛋味；濃度低于10mg/m3時，臭味與濃度成正比，濃度增加臭味愈感強烈；當(dāng)濃度超過10mg/m3時，濃度繼續(xù)升高臭味反而減弱；濃度大于70mg/m3時，可使人發(fā)生嗅覺疲勞，不再嗅到氣味。國家標(biāo)準(zhǔn)要求：硫化氫在空氣中允許的最高濃度為：10mg/m3。當(dāng)硫化氫濃度大于760mg/m3時就能致人死命。當(dāng)硫化氫濃度大于1000mg/m3時，人一吸入就可因呼吸麻痹而死亡。(電擊樣死亡)。（5）急救措施：①救護(hù)者進(jìn)入硫化氫氣體泄露區(qū)搶救中毒人員必須佩戴空氣呼吸器防毒面具；②迅速把中毒人員移到空氣新鮮處的地方，對呼吸困難者應(yīng)立即進(jìn)行人工呼吸，同時向醫(yī)院的打急救電話，并報告調(diào)度，待醫(yī)生趕到后，協(xié)助搶救。③眼睛：使眼睛張開，用生理鹽水或1%～3%的碳酸氫鈉液沖洗患眼。（6）接觸硫化氫作業(yè)的安全規(guī)定：①在含有硫化氫的油罐、粗汽油罐、輕質(zhì)污油罐及含酸性氣、瓦斯介質(zhì)的設(shè)備上作業(yè)時，必須隨身佩戴好適用的防毒救護(hù)器材。作業(yè)時應(yīng)有兩人同時到現(xiàn)場，并站在上風(fēng)向，必須堅持一人作業(yè)，一人監(jiān)護(hù)。在上述油罐及設(shè)備更換閥門、墊片、拆裝盲板、清掃阻火器、維修儀表及搶修、堵漏等施工作業(yè)必須辦理《接觸硫化氫施工作業(yè)許可證》。②凡進(jìn)入含有硫化氫介質(zhì)的設(shè)備、容器內(nèi)作業(yè)時，必須按規(guī)定切斷一切物料，徹底沖洗、吹掃、置換，加好盲板，經(jīng)取樣分析合格，落實好安全措施，并辦理《一級進(jìn)入設(shè)備作業(yè)票》和《接觸硫化氫施工作業(yè)許可證》。在有人監(jiān)護(hù)