轉(zhuǎn)爐煉鋼生產(chǎn)3

§3.2造渣制度本節(jié)主要內(nèi)容七、渣料的加入方法七、渣料的加入方法

關(guān)于渣料的加入，關(guān)鍵是要注意渣料的分批和把握加入的時(shí)間。1、渣料分批目的：渣料應(yīng)分批加入以加速石灰的熔化（否則，會(huì)造成熔池溫度下降過多，導(dǎo)致渣料結(jié)團(tuán)且石灰塊表面形成一層金屬凝殼而推遲成渣）。批次：單渣操作時(shí)，渣料通常分成兩批：1/2～2/3及白云石全部（冶煉初期爐襯侵蝕最嚴(yán)重）；1/2～1/3。七、渣料的加入方法

2、

加料時(shí)間（1）第一批渣料在開吹的同時(shí)加入。（2）第二批渣料，一般是在硅及錳的氧化基本結(jié)束、頭批渣料已經(jīng)化好、碳焰初起的時(shí)候（30噸的轉(zhuǎn)爐開吹6min左右）加入（如果加入過早，爐內(nèi)溫度還低且頭批渣料尚未化好又加冷料，勢必造成渣料結(jié)團(tuán)難化；反之，如果加入過晚，正值碳的激烈氧化時(shí)期，渣中的（∑FeO）較低渣料亦難化。問題的關(guān)鍵是正確判斷爐況，頭批渣料化好的標(biāo)志是：火焰軟且穩(wěn)定，爐內(nèi)發(fā)出柔和的嗡嗡聲，噴出物為片狀，落在爐殼上不粘貼；未化好的情況是：爐口的火焰發(fā)散且不穩(wěn)定，爐內(nèi)發(fā)出尖銳的吱吱聲，噴出物是金屬火花和石灰粒）。有的廠二批料分小批多次加入以利熔化，但最后一小批料必須在終點(diǎn)前3～4分鐘加入。§3.3供氧制度

頂吹轉(zhuǎn)爐是用帶有拉瓦爾噴頭的水冷氧槍，將壓力為0.7～1.5MPa的氧氣從爐子的上方送入爐內(nèi)。實(shí)際生產(chǎn)中，氧槍噴頭的結(jié)構(gòu)和尺寸已經(jīng)確定，因此，轉(zhuǎn)爐的供氧制度主要是依據(jù)生產(chǎn)條件確定合適的供氧量、供氧強(qiáng)度、供氧壓力及槍位等有關(guān)供氧參數(shù)?！?.3供氧制度

一、供氧量和供氧強(qiáng)度1、供氧量定義：單位時(shí)間內(nèi)供入熔池的氧氣量，單位是m3/min，或m3/h，故又稱氧氣流量，常用Q表示。計(jì)算公式：

一、供氧量和供氧強(qiáng)度

1）每噸金屬需氧量它取決于鐵水成分、所煉鋼種的終點(diǎn)成分及氧氣利用率等因素，通常情況下為52～60m3/t。2）供氧時(shí)間國內(nèi)不同容量轉(zhuǎn)爐的供氧時(shí)間統(tǒng)計(jì)如下表：

轉(zhuǎn)爐容量/t123050120

供氧時(shí)間/min～15～16～18～23

供氧強(qiáng)度/m3/t·min～4.0～3.6～3.3～3.0一、供氧量和供氧強(qiáng)度2、供氧強(qiáng)度定義：單位時(shí)間內(nèi)每噸金屬的耗氧量，常用I表示，單位是m3/t·min。計(jì)算公式：供氧強(qiáng)度I==討論：一定的生產(chǎn)條件下每噸金屬的耗氧量是定值，較高的供氧強(qiáng)度意味著供氧時(shí)間較短，即生產(chǎn)率高。但實(shí)際生產(chǎn)中噴頭的直徑一定，只有通過提高氧氣的壓力來實(shí)現(xiàn)，這樣吹煉中噴濺嚴(yán)重且氧氣的利用率較低。一般情況下，隨著轉(zhuǎn)爐容量的增大，H/D減小，生產(chǎn)中易噴，供氧強(qiáng)度減小，國內(nèi)不同容量轉(zhuǎn)爐的供氧強(qiáng)度見上表。另外，供氧強(qiáng)度的大小還與原料質(zhì)量、操作水平等因素有關(guān)，例如國外一些300噸轉(zhuǎn)爐的供氧強(qiáng)度也高達(dá)4.0左右。二、供氧壓力定義：供氧壓力是指轉(zhuǎn)爐車間內(nèi)氧壓測定點(diǎn)的表壓值，又叫使用壓力，符號P用，單位是MPa。因此，它與P0的關(guān)系為：P用=P0-0.1+（0.015～0.025）MPa取值：爐容的大小和原材料不同波動(dòng)在0.7～1.5MPa之間。一般來說爐子容量越大，供氧壓力越高；吹煉中高磷鐵水時(shí)，渣量大，易噴，可適當(dāng)?shù)托?。另外，國?nèi)各廠一般都采用分階段衡壓操作（與分階段定量裝入相對應(yīng)），即隨爐齡增加，裝入量增大，供氧壓力相應(yīng)提高，三、槍位及其控制所謂槍位，是指氧槍噴頭端面距靜止液面的距離，常用H表示，單位是mm。1、槍位的變化范圍和規(guī)律關(guān)于槍位的確定，目前的做法是經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算，實(shí)踐中修正。一爐鋼冶煉中槍位的變化范圍可據(jù)以下的經(jīng)驗(yàn)公式確定：H=（37～46）P×D出式中P——供氧壓力，MPa；D——噴頭的出口直徑，mm；H——槍位，mm。三、槍位及其控制具體操作中，槍位控制通常遵循“高－低－高－低”的原則：（1）前期高槍位化渣但應(yīng)防噴濺。吹煉前期，鐵水中的硅迅速氧化，渣中的（SiO2）較高而熔池的溫度尚低，為了加速頭批渣料的熔化（盡早去P并減輕爐襯侵蝕），除加適量螢石或氧化鐵皮助熔外應(yīng)采用較高的槍位，保證渣中的（FeO）達(dá)到并維持在25～30%的水平；否則，石灰表面生成C2S外殼，阻礙石灰溶解。當(dāng)然，槍位亦不可過高，以防發(fā)生噴濺，合適的槍位是使液面到達(dá)爐口而又不溢出。（2）中期低槍位脫碳但應(yīng)防返干。吹煉中期，主要是脫碳，槍位應(yīng)低些。但此時(shí)不僅吹入的氧幾乎全部用于碳的氧化，而且渣中的（FeO）也被大量消耗，易出現(xiàn)“返干”現(xiàn)象而影響S、P的去除，故不應(yīng)太低，使渣中的（FeO）保持在10～15%以上。（3）后期提槍調(diào)渣控終點(diǎn)。吹煉后期，C-O反應(yīng)已弱，產(chǎn)生噴濺的可能性不大，此時(shí)的基本任務(wù)是調(diào)好爐渣的氧化性和流動(dòng)性繼續(xù)去除硫磷，并準(zhǔn)確控制終點(diǎn)碳（較低），因此槍位應(yīng)適當(dāng)高些。（4）終點(diǎn)前點(diǎn)吹破壞泡沫渣。接近終點(diǎn)時(shí)，降槍點(diǎn)吹一下，均勻鋼液的成分和溫度，同時(shí)降低爐渣的氧化鐵含量并破壞泡沫渣，以提高金屬和合金的收得率。2、槍位的調(diào)節(jié)

（1）鐵水溫度：若遇鐵水溫度偏低，應(yīng)先壓槍提溫，而后再提槍化渣，以防渣中的（FeO）積聚引發(fā)大噴，即采用低-高-低槍位操作。（2）鐵水成分：鐵水硅、磷高時(shí)，若采用雙渣操作，可先低槍位脫硅、磷，倒掉酸性渣；若單渣操作，由于石灰加入量大，應(yīng)較高槍位化渣。鐵水含錳高時(shí)，有利于化渣，槍位則可適當(dāng)?shù)托?。?）裝入量變化：爐內(nèi)超裝時(shí)，熔池液面高，槍位應(yīng)相應(yīng)提高，否則，不僅化渣困難而且易燒壞氧槍。（4）爐內(nèi)留渣：采用雙渣留渣法時(shí)，由于渣中（FeO）高，有利于石灰熔化，因此吹煉前期的槍位適當(dāng)?shù)托?，以防渣中（FeO）過高引發(fā)泡沫噴濺。（5）供氧壓力：高氧壓與低槍位的作用相同，故氧壓高時(shí)，槍位應(yīng)高些。恒壓變槍操作的幾種模式

A高—低—高的六段式操作開吹槍位較高，及早形成初期渣；二批料加入后適時(shí)降槍，吹煉中期爐渣返干時(shí)又提槍化渣；吹煉后期先提槍化渣后降槍；終點(diǎn)拉碳出鋼。B高—低—高的五段式操作五段式操作的前期與六段式操作基本一致，熔渣返干時(shí)可加入適量助熔劑調(diào)整熔渣流動(dòng)性，以縮短吹煉時(shí)間C高一低一高一低的四段式操作高一低一高一低的四段式操作在鐵水溫度較高或渣料集中在吹煉前期加入時(shí)可采用這種槍位操作。開吹時(shí)采用高槍位化渣，使渣中含（FeO）量達(dá)25～30％，促進(jìn)石灰熔化，盡快形成具有一定堿度的爐渣，增大前期脫磷和脫硫效率，同時(shí)也避免酸性渣對爐襯的侵蝕。在爐渣化好后降槍脫碳，為避免在碳氧化劇烈反應(yīng)期出現(xiàn)返干現(xiàn)象，適時(shí)提高槍位，使渣中（FeO）保持在10～15％，以利磷、硫繼續(xù)去除。在接近終點(diǎn)時(shí)再降槍加強(qiáng)熔池?cái)嚢?，繼續(xù)脫碳和均勻熔池成分和溫度，降低終渣（FeO）含量?！?.4溫度制度氧氣轉(zhuǎn)爐的溫度制度包括兩方面的內(nèi)容：一是準(zhǔn)確控制終點(diǎn)溫度，

二是恰當(dāng)控制冶煉過程溫度。一、熱量來源與熱量支出

1、熱量來源氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼的熱量來源主要是鐵水的物理熱和化學(xué)熱。物理熱是指鐵水帶入的熱量，它與鐵水溫度有直接關(guān)系，化學(xué)熱是鐵水中各元素氧化后放出的熱量，它與鐵水化學(xué)成分直接相關(guān)。哪些元素是轉(zhuǎn)爐煉鋼的主要熱源，不僅要看其熱效應(yīng)大小，還要視其氧化總量的多少而定。一、熱量來源與熱量支出

2、熱量支出鋼水的物理熱約占70％，這是一項(xiàng)主要的支出，熔渣帶走的熱量大約占10％，它與渣量的多少有關(guān)。因此在保證去除P、S的條件下，采用最小的渣量。渣量過大不僅增加渣料的消耗，也增加熱量的損失，所以要求鐵水進(jìn)行預(yù)處理，這樣既可實(shí)現(xiàn)少渣操作；同時(shí)在吹煉過程中也可減少噴濺，縮短吹煉時(shí)間，減少爐與爐的間隔時(shí)間，減少熱損失，提高轉(zhuǎn)爐的熱效率。轉(zhuǎn)爐熱效率提高以后，可以提高廢鋼比。一、熱量來源與熱量支出3、轉(zhuǎn)爐煉鋼的熱平衡為了準(zhǔn)確的控制轉(zhuǎn)爐的吹煉溫度，需要知道鐵水中各成分氧化反應(yīng)放出的總熱量；這些熱量除了把熔池加熱到出鋼溫度外，富余多少熱量?需要加多少冷卻劑?這要經(jīng)過熱平衡計(jì)算才能得出。（具體參見課本內(nèi)容)總熱效率=×100％二、出鋼溫度的確定出鋼溫度的高低受鋼種、錠型和澆注方法的影響，其依據(jù)原則是：保證澆注溫度高于所煉鋼種凝固溫度50～100℃考慮出鋼過程和鋼水運(yùn)輸、鎮(zhèn)靜時(shí)間、鋼液吹氬時(shí)的降溫，一般為40～80℃?？紤]澆注方法和澆注錠型大小所用時(shí)間的降溫。確定出鋼溫度t出t出=t熔+△t1+△t2式中t熔——鋼液的熔點(diǎn)即液相線溫度，1539-∑△ti×[%i]-7℃；

△t1

——澆注所需的過熱度即高于熔點(diǎn)的溫度值，通常為60～100℃左右；

△t2

——出鋼及精煉過程中的溫降值，一般為40～80℃。溫度制度氧氣轉(zhuǎn)爐的溫度制度包括兩方面的內(nèi)容：

一是準(zhǔn)確控制終點(diǎn)溫度，

二是恰當(dāng)控制冶煉過程溫度。三、確定冷卻劑用量1、冷卻劑及其特點(diǎn)轉(zhuǎn)爐煉鋼的冷卻劑主要是廢鋼和礦石。比較而言，廢鋼的冷卻效應(yīng)穩(wěn)定，而且硅磷含量也低，渣料消耗少，可降低生產(chǎn)成本；但是，礦石可在不停吹的條件下加入，而且具有化渣和氧化的能力。因此，目前一般是礦石、廢鋼配合冷卻，而且是以廢鋼為主，且裝料時(shí)加入；礦石在冶煉中視爐溫的高低隨石灰適量加入。另外，冶煉終點(diǎn)鋼液溫度偏高時(shí)，通常加適量石灰或白云石降溫（前兩種均不能用）。三、確定冷卻劑用量2、各冷卻劑的冷卻效應(yīng)冷卻效應(yīng)：是指每kg冷卻劑加入轉(zhuǎn)爐后所消耗的熱量，常用q表示，單位是kJ/kg。

（1）礦石的冷卻效應(yīng)：礦石冷卻主要靠Fe2O3的分解吸熱，因此其冷卻效應(yīng)隨鐵礦的成分不同而變化，含F(xiàn)e2O370%、FeO10%時(shí)鐵礦石的冷卻效應(yīng)為：

q礦=1×C礦×△t+λ礦+1×（Fe2O3%×112/160×6456+FeO%×56/72×4247）=1×1.02×（1650－25）+209+1×（0.7×112/160×6456+0.1×56/72×4247）=5360kJ/kg（2）廢鋼的冷卻效應(yīng)：廢鋼主要依靠升溫吸熱來冷卻熔池，由于不知準(zhǔn)確成分，其熔點(diǎn)通常按低碳鋼的1500℃考慮，入爐溫度按25℃計(jì)算，于是廢鋼的冷卻效應(yīng)為：q廢=1×[C固（t熔－25）+λ廢+C液（t出－t熔）]=1×[0.7×（1500－25）+272+0.837（1650－1500）]=1430kJ/kg（3）氧化鐵皮的冷卻效應(yīng)：計(jì)算方法同礦石，對于50%FeO、40%Fe2O3

的氧化鐵皮，其冷卻熱效應(yīng)為：q皮=5311kJ/kg以廢鋼的冷卻效應(yīng)為標(biāo)準(zhǔn)1，則各種冷卻劑的相對冷卻能力見P33表3-103、冷卻劑用量的確定關(guān)于冷卻劑加入量的確定，有兩種方案。一種是定廢鋼，調(diào)礦石；另一種是定礦石，調(diào)廢鋼?，F(xiàn)以第一種方案為例說明冷卻劑用量的確定：國內(nèi)目前的平均水平是，廢鋼的加入量為鐵水量的8～12%，取10%。則礦石用量為：（Q余-10×q廢）/q礦=（30000-10×1430）/5360=2.93kg即每100kg鐵水加入10kg廢鋼和2.93礦石。三、確定冷卻劑用量四、冷卻劑用量的調(diào)整通常各廠先依據(jù)自己的一般生產(chǎn)條件，按照上述過程計(jì)算出冷卻劑的標(biāo)準(zhǔn)用量，生產(chǎn)中某爐鋼冷卻劑的具體用量則根據(jù)實(shí)際情況調(diào)整鐵礦的用量，調(diào)整量過大時(shí)可增減廢鋼的用量。首鋼30t轉(zhuǎn)爐的經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)為：（1）鐵水含硅量：每波動(dòng)0.1%，終點(diǎn)溫度波動(dòng)8～15℃；

（2）鐵水溫度：每波動(dòng)10℃，終點(diǎn)溫度波動(dòng)6℃；（3）鐵水裝入量：每波動(dòng)1噸，終點(diǎn)溫度波動(dòng)8℃；（4）終點(diǎn)碳：每波動(dòng)0.01%，終點(diǎn)溫度波動(dòng)3℃；而終點(diǎn)溫度每波動(dòng)1℃，100kg鐵水（還有15kg爐渣、10kg左右爐氣）熱量變化為：100×1.05+15×1.235+10×1.235=136kJ/100kg·℃應(yīng)增減礦石136/5360=0.025kg，或增減廢鋼136/1430=0.094kg。另外，正常的相鄰爐次間隔時(shí)間為4～10分鐘，大于10分鐘時(shí)每增加5分鐘，每噸鐵水減廢鋼10kg。五、實(shí)際生產(chǎn)過程溫度的控制

按照上述的計(jì)算結(jié)果加入冷卻劑，即可保證終點(diǎn)溫度。但是，吹煉過程中還應(yīng)根據(jù)爐內(nèi)各個(gè)時(shí)期冶金反應(yīng)的需要及爐溫的實(shí)際情況調(diào)整熔池溫度，保證冶煉的順利進(jìn)行。五、實(shí)際生產(chǎn)過程溫度的控制1吹煉初期如果碳火焰上來的早（之前是硅、錳氧化的火焰，發(fā)紅），表明爐內(nèi)溫度已較高，頭批渣料也已化好，可適當(dāng)提前加入二批渣料；反之，若碳火焰遲遲上不來，說明開吹以來溫度一直偏低，則應(yīng)適當(dāng)壓槍，加強(qiáng)各元素的氧化，提高熔池溫度，而后再加二批渣料。2吹煉中期可據(jù)爐口火焰的亮度及冷卻水（氧槍進(jìn)出水）的溫差來判斷爐內(nèi)溫度的高低，若熔池溫度偏高，可加少量礦石；反之，壓槍提溫，一般可挽回10～20℃。五、實(shí)際生產(chǎn)過程溫度的控制3吹煉末期接近終點(diǎn)（據(jù)耗氧量及吹氧時(shí)間判斷）時(shí)，停吹測溫，并進(jìn)行相應(yīng)調(diào)整：若溫高，加石灰降之：高出度數(shù)×136/石灰的冷卻效應(yīng)。若溫低，加Fe-Si并點(diǎn)吹提之：1kgSi75氧化放熱1×0.75×17807=13352kJ，例如，30噸鋼液提溫10℃需加Si75：300×10×136/13352≈30kg?！?.5終點(diǎn)控制和出鋼操作

終點(diǎn)碳的控制本節(jié)重點(diǎn)內(nèi)容

出鋼操作

一、終點(diǎn)控制1、

終點(diǎn)熔池中金屬的成分和溫度達(dá)到所煉鋼種要求時(shí)，稱為終點(diǎn)。2、終點(diǎn)的條件

吹煉到達(dá)終點(diǎn)的具體條件是：（1）含碳量進(jìn)入所煉鋼種的控制范圍；（2）硫、磷含量低于規(guī)格下限；（3）溫度達(dá)到出鋼要求。3、

終點(diǎn)(碳)的控制硫、磷的脫除情況比較復(fù)雜，因此總是在吹煉過程中提前使之滿足要求，這樣終點(diǎn)控制就簡化為終點(diǎn)溫度和終點(diǎn)碳的控制。終點(diǎn)溫度的控制前節(jié)已作闡述，故在此僅介紹終點(diǎn)碳的控制。拉碳法終點(diǎn)碳的控制方法有兩種增碳法一、終點(diǎn)控制拉碳法終點(diǎn)碳：鋼種規(guī)格-合金增碳量?？刂品绞剑涸趯?shí)際生產(chǎn)中拉碳法又分為一次拉碳和高拉補(bǔ)吹兩種控制方式。轉(zhuǎn)爐吹煉中將鋼液的含碳量脫至出鋼要求時(shí)停止吹氧的控制方式稱為一次拉碳法。冶煉中高碳鋼時(shí)，將鋼液的含碳量脫至高于出鋼要求0.2～0.4%時(shí)停吹，取樣、測溫后，再按分析結(jié)果進(jìn)行適當(dāng)補(bǔ)吹的控制方式稱為高拉補(bǔ)吹法。主要優(yōu)點(diǎn)：（1）終渣的（∑FeO）含量較低，金屬收得率高，且有利于延長爐襯壽命；（2）終點(diǎn)鋼液的含氧低，脫氧劑用量少，而且鋼中的非金屬夾雜物少；（3）冶煉時(shí)間短，氧氣消耗少。增碳法定義：吹煉平均含碳量大于0.08%的鋼種時(shí)，一律將鋼液的碳脫至0.05%~0.06%時(shí)停吹,出鋼時(shí)包內(nèi)增碳至鋼種規(guī)格要求的操作方法叫做增碳法。終點(diǎn)碳：0.05%~0.06%。主要優(yōu)點(diǎn)：（1）終點(diǎn)容易命中，省去了拉碳法終點(diǎn)前倒?fàn)t取樣及校正成分和溫度的補(bǔ)吹時(shí)間，因而生產(chǎn)率較高；（2）終渣的（∑FeO）含量高，渣子化得好，去磷率高，而且有利于減輕噴濺和提高供氧強(qiáng)度；（3）熱量收入多，可以增加廢鋼的用量。（4）操作穩(wěn)定，易于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)控制。終點(diǎn)碳控制關(guān)鍵采用拉碳法的關(guān)鍵在于，吹煉過程中及時(shí)、準(zhǔn)確地判斷或測定熔池的溫度和含碳量努力提高一次命中率。而采用增碳法時(shí)，則應(yīng)尋求含硫低、灰分少和干燥的增碳劑。一、終點(diǎn)控制4、

終點(diǎn)的判斷碳含量的判斷常用的判斷儀器是熱電偶結(jié)晶定碳儀，其特點(diǎn)是簡單、準(zhǔn)確，但速度慢。有前途的是紅外、光譜等快速分析儀。生產(chǎn)中多憑經(jīng)驗(yàn)對鋼液含碳量進(jìn)行判斷，常用的方法有看火花、看火焰、看供氧時(shí)間和耗氧量。終點(diǎn)碳的經(jīng)驗(yàn)判斷（1）看火花：吹煉中會(huì)從爐口濺出金屬液滴，遇空氣被氧化而爆裂形成火花并分叉，火花分叉越多，金屬含碳越高，當(dāng)[C]小于0.1%時(shí)，爆裂的碳火花幾乎不分叉，形成的是小火星。（2）看火焰：金屬含碳量較高時(shí)，碳氧反應(yīng)激烈，爐口的火焰白亮、有力，長且濃密；當(dāng)含碳量降到0.2%左右時(shí)，爐口的火焰稀薄且收縮、發(fā)軟、打晃。（3）看供氧時(shí)間和耗氧量：生產(chǎn)條件變化不大時(shí)，每爐鋼的供氧時(shí)間和耗氧量也不會(huì)有太大的出入，因此，當(dāng)吹氧時(shí)間及耗氧量與上爐接近時(shí)，本爐鋼也基本到達(dá)終點(diǎn)。溫度的判斷目前常用插入式熱電偶測定鋼液的溫度，生產(chǎn)中還可以借倒?fàn)t的機(jī)會(huì)觀察爐內(nèi)情況憑經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行判斷。若爐膛白亮、渣面上有火焰和氣泡冒出，泡沫渣向外涌動(dòng)，表明爐溫較高；反之，若渣面暗紅，沒有火焰冒出，則爐溫較低?！?.6脫氧及合金化操作一、基本概念脫氧：向鋼液加入某些脫氧元素，脫除其中多余氧的操作。合金化：加入一種或幾種合金元素，使其在鋼中的含量達(dá)到鋼種規(guī)格要求的操作。二、轉(zhuǎn)爐煉鋼中的脫氧與合金化1、脫氧合金化操作轉(zhuǎn)爐的脫氧合金化操作主要有以下兩種：

1）包內(nèi)脫氧合金化

2）包內(nèi)脫氧精煉爐內(nèi)合金化§3.6脫氧及合金化操作2、合金加入量的確定計(jì)算公式：某合金加入量（kg/爐）=公式應(yīng)用的幾點(diǎn)說明（1）鋼液殘留：鋼液的殘Si量一般為0.01～0.02%，稱“痕跡”，可以忽略。鋼液的殘Mn量則與終點(diǎn)碳和造渣方法有關(guān)：終點(diǎn)碳低于0.08%時(shí)殘錳為鐵水含錳量的30%；終點(diǎn)碳高于0.16%時(shí)殘錳為鐵水含錳量的40%；采用雙渣法時(shí)鋼液的殘錳為零。公式應(yīng)用的幾點(diǎn)說明（2）合金元素收得率：正確估計(jì)合金元素的收得率是完成脫氧合金化任務(wù)的關(guān)鍵。對于硅通常為75%左右，而錳則為80%左右，實(shí)際生產(chǎn)中的具體數(shù)值與下列因素有關(guān)：鋼液溫度高時(shí)合金元素的收得率高（均為吸熱反應(yīng)）；終點(diǎn)碳高時(shí)合金元素的收得率高（[C]高→[O]低）；加入量大時(shí)合金元素的收得率高（[O]一定，合金元素氧化量也一定）；同時(shí)使用兩種合金時(shí)脫氧能力弱的收得率高；出鋼過程中下渣多時(shí)合金元素的收得率低（FeO多）。公式應(yīng)用的幾點(diǎn)說明（3）注意：若用復(fù)合脫氧劑如Mn-Si合金時(shí)，按調(diào)錳計(jì)算其用量（該合金含錳高），而后計(jì)算其帶硅量，最后計(jì)算補(bǔ)齊硅所需Fe-Si合金量。應(yīng)用舉例

例：轉(zhuǎn)爐使用含錳0.3%的鐵水，采用拉碳法吹煉20鎮(zhèn)靜鋼，20鋼的成分為：C0.2%，Mn0.5%，Si0.8%，問：（1）用含Mn68%，C6.28%的Fe-Mn合金和含Si75%的Fe-Si合金進(jìn)行脫氧，需兩種合金各多少kg?終點(diǎn)碳應(yīng)為多少？（2）改用Mn-Si合金（含Mn68%，Si18.5%，C1.5%）和Fe-Si合金脫氧，各需多少kg?終點(diǎn)碳應(yīng)為多少？已知：出鋼量30噸，Si、Mn、C的收得率分別為75%、85%和90%。解：（1）Fe-Mn用量=（0.5%－0.3%×40%）×30000/68%×85%=197kg/爐增碳量=197×6.28%×90%/30000=0.04%故終點(diǎn)碳應(yīng)為0.2%－0.04%=0.16%Fe-Si用量=0.8%×30000/75%×75%=427kg/爐（2）Mn-Si用量=（0.5%－0.3%×40%）×30000/68%×85%=197kg/爐

增碳量=197×1.5%×90%/30000=0.01%故終點(diǎn)碳應(yīng)為0.2%－0.01%=0.19%Fe-Si量=（0.8%×30000－197×18.5%×75%）/75%×75%=379kg/爐§3.7吹損與噴濺

一、吹損1、定義轉(zhuǎn)爐吹煉過程中的金屬損耗叫吹損。2、表示金屬的損失量占爐料裝入量的百分?jǐn)?shù)即：（裝入量-出鋼量）/裝入量×100%3、組成

1）氧化損失即吹煉過程中各元素氧化量的總和,它取決于金屬爐料成分和所煉鋼種成分，計(jì)算公式為∑i料-i終2）煙塵損失煙塵：吹煉過程中，一次反應(yīng)區(qū)產(chǎn)生的鐵蒸汽在隨煙氣排除的過程中被氧化、冷卻成固態(tài)的鐵的氧化物稱煙塵。損失：一般情況下每100kg金屬料產(chǎn)生0.8～1.3kg煙塵，本例取1%，其中Fe2O365%、FeO25%，折合成金屬鐵為：1%×（65%×112/160+25%×56/72）=0.65%3）渣中鐵損轉(zhuǎn)爐的渣量一般為裝入量的12～15%，取13%。渣中的鐵損包括以下兩項(xiàng)：（1）渣中鐵珠損失：該項(xiàng)損失與出鋼前泡沫渣破壞的程度有關(guān)，通常為8～10%，本例取10%，則渣中的鐵珠損失為：13%×10%=1.3%（2）渣中FeO和Fe2O3損失：該項(xiàng)損失與終渣的成分有關(guān)（取決于所煉鋼種的含碳量），本例取FeO為11%、Fe2O3為2%，折合成金屬鐵為：13%×（11%×56/72+2%×112/160）=1.3%4）噴濺損失即吹煉中由于發(fā)生噴濺而產(chǎn)生的金屬損失，它與操作中的噴濺程度有關(guān)（取決于原材料條件、設(shè)備情況、生產(chǎn)工藝及操作水平等因素），波動(dòng)較大，一般為0.5～2.5%，本例取1.5%。于是轉(zhuǎn)爐的總吹損為：5.09%+0.65%+1.3%+1.3%+1.5%=9.84%4、措施由上述計(jì)算可知，轉(zhuǎn)爐的吹煉損失是很大的（這是LD法的突出缺點(diǎn)），應(yīng)盡量減少之，主要措施為：1）貫徹精料原則即鐵水的Si、S、P盡量低些，石灰的有效堿高些，不僅可減少元素的氧化損失，而且還可減少渣量，從而減少渣中的金屬損失和噴濺損失。2）提高操作水平嚴(yán)格控制渣中的氧化鐵含量，減少渣中的鐵損；尤其要控制好爐渣的泡沫化程度，減少因噴濺而產(chǎn)生的損失?！?.7吹損與噴濺二、噴濺1、定義轉(zhuǎn)爐吹煉過程中，鋼或渣溢出、噴出或?yàn)R出爐外的現(xiàn)象叫做噴濺。2、危害噴濺不僅增加吹損，同時(shí)還加劇爐襯侵蝕、產(chǎn)生粘槍、被迫降低供氧強(qiáng)度甚至停吹等。3、分類據(jù)噴濺產(chǎn)生的原因及噴出物不同，可分為三種。

金屬飛濺泡沫噴濺爆發(fā)式噴濺1）金屬飛濺定義：吹煉過程中不斷從爐口濺出金屬粒的現(xiàn)象稱為金屬飛濺。產(chǎn)生原因：開吹后不久，所加渣料尚未化好，氧氣射流將其吹向爐壁，使熔池的局部地區(qū)渣層變薄甚至裸露，同時(shí)將金屬粒和石灰粒濺出爐外。吹煉中出現(xiàn)爐渣“返干”時(shí)也會(huì)發(fā)生金屬噴濺。所謂返干，是指吹煉中槍位控制過低或較低槍位吹煉時(shí)間過長，使渣中的氧化亞鐵含量過低，導(dǎo)致2CaO·SiO2固相大量析出，與原有未熔顆粒一起作用使熔渣粘度劇增的現(xiàn)象。防止措施：對于前者應(yīng)盡早化渣，對于后者應(yīng)控制好槍位避免（FeO）過低。處理方法：開吹后不久的飛濺隨渣料的熔化會(huì)自動(dòng)消失；而因返干產(chǎn)生的飛濺則應(yīng)適當(dāng)提槍并加適量螢石或氧化鐵皮。2）泡沫噴濺