某深層攪拌樁工程監(jiān)理質(zhì)量控制要點

深層攪拌樁監(jiān)理細則一專業(yè)工程的特點（一）樁的設計參數(shù)（二）工程地質(zhì)情況（三）周圍環(huán)境特點及要求（四）質(zhì)量和進度要求二編制依據(jù)（一）本工程已批準的監(jiān)理規(guī)劃、施工組織設計（方案）；（二）建設工程施工質(zhì)量驗收統(tǒng)一標準（GB50300-2001）；（三）建筑工程監(jiān)理規(guī)范（GB50319-2000）；（四）建筑地基基礎工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50202-2002）；（五）建筑地基處理技術規(guī)范（JGJ79-2002）。三監(jiān)理工作流程熟悉設計文件：了解設計要求、召召開設計交底底施工單位資質(zhì)審查查施工工藝、人人員組成審查施工組織設計計：設備、質(zhì)質(zhì)保體系安全文明施施工措施合格水泥材料審查：黃砂外加劑質(zhì)保資料不合格（修改或補補充）地面高程測量復核：軸線樁位檢查GB50300--2001中的附錄A，符合后簽簽發(fā)開工樁機就位：樁位對對中偏差＜50㎜，垂直度度偏差＜1.5%預攪下沉至設計加加固深度：量量機頭深度，樁樁底標高偏差差±200㎜邊噴漿（粉）邊攪攪拌提升至預預定的停漿（灰灰）面，樁端端原地噴漿0.5miin后再提升，機機頭提升速度度偏差≤1.5%，樁頂標高高偏差：+100㎜，-50㎜，最上部500㎜不計入。重復攪拌下沉至設設計加固深度度。如噴漿量量已達到設計計要求時，只只需重攪，不不再送漿。根根據(jù)設計要求求，噴漿（粉粉）或僅攪拌拌提升至預定定的停漿（灰灰）面。應檢查水泥和外摻摻劑以及泵送送漿液的時間間等記錄。攪攪拌次數(shù)以二二次噴漿、三三次攪拌為宜宜。關閉攪拌機，清洗洗，樁機移位位至另一樁位位施工結(jié)束后，應檢檢查樁體強度度、樁體直徑徑及地基承載載力。進行強強度檢驗時，對對承重水泥土土攪拌樁應取取90d后的試件；；對支護水泥泥土攪拌樁應應取28d后的試件。檢驗批及分項工程程質(zhì)量驗收（監(jiān)監(jiān)理工程師組組織）四監(jiān)理工作的控制要點及目標值項序監(jiān)理控制要點目標值監(jiān)理控制方法單位數(shù)值主控項目1水泥及外摻劑質(zhì)量量設計要求查產(chǎn)品合格證書或或抽樣送檢2水泥用量參數(shù)指標查看流量計3樁體強度設計要求按規(guī)定辦法4地基承載力設計要求按規(guī)定辦法一般項目1機頭提升速度m/min≤0.52樁底標高㎜±2003樁頂標高㎜+100-504樁位偏差㎜＜505樁徑＜0．04D6垂直度≤157搭接㎜＞200五監(jiān)理工作的方法及措施階段監(jiān)控內(nèi)容方法及措施施工準備階段控制1、技術準備①施工組織設計（方方案）是否切切實可行；②施工圖的會審和技技術交底工作作已完。2、場地條件場地及場地布置符符合施工規(guī)范范要求，施工工障礙已清除除。3、測量放線測量標志、軸線、樁樁位放樣均已已復核。4、承包商及人員素素質(zhì)①承包商的資格、施施工管理人員員的資質(zhì)必須須符合要求；；②所有機器操作人員員必須持證上上崗。5、施工工藝及設備備①試樁后確定的施工工工藝流程能能確保攪拌樁樁設計要求；；②標明攪拌樁機械的的灰漿輸漿量量、輸漿時間間、起吊設備備的提升速度度等施工參數(shù)數(shù)；③機械設備、器具均均已檢驗，且且運轉(zhuǎn)正常，性性能良好。主主要是攪拌機機工作性能及及水泥漿流量量計和其他計計量裝置。6、材料①水泥：必須經(jīng)強度度試驗和安定定性試驗合格格后才能使用用（一般采用用強度等級為為32.5的普通硅酸酸鹽水泥）；；②砂子：用中砂或粗粗砂，含泥量量＜5%；③外加劑：塑化劑采采用木質(zhì)素磺磺酸鈣，促進進劑采用硫酸酸鈉，石膏應應有產(chǎn)品出廠廠合格證，摻摻量通過試驗驗確定。7、開工控制審查GB50300--2001附錄A中的全部內(nèi)內(nèi)容，符合要要求批準開工工。施工階段控制1、攪拌機定位、調(diào)調(diào)平檢查起吊設備的年年整度和導向向架的垂直度度，攪拌樁的的垂直度應≤≤1.5%。2、預攪下沉至設計計加固深度攪拌機預攪下沉時時，不宜沖水水；當遇硬土土層下沉太慢慢時，方可適適當沖水，應應考慮沖水成成樁對樁身強強度的不利影影響。3、配制水泥漿（粉粉）①以試樁后設計正式式確定的配合合比為準，一一般實際水泥泥摻量應為理理論值的1..1～1.2倍；②每次攪拌不不得少于3min；③漿液攪拌要均勻，不不能離析、沉沉淀，停置2h的漿液應降降低標號使用用；④拌制水泥漿漿的罐數(shù)，按按設計注漿量量計算而得；；⑤應有詳細的制漿記記錄：水泥摻摻入量、水灰灰比、制漿數(shù)數(shù)量、攪拌時時間等技術參參數(shù)；⑥當二次復攪攪噴漿下沉到到設計深度時時，泵中漿液液應盡量排盡盡。4、邊噴漿（粉）邊邊攪拌提升至至預定的停漿漿（灰）面①機頭提升速度≤00.5m/mmin，（實實測上升距離離和時間）；；②停漿面一般應高出出基礎底面標標高0.5m，在基坑開開挖時，將高高出的部分挖挖去。5、重復攪拌下沉至至設計加固深深度①復攪深度和次數(shù)以以設計和施工工工藝為準；；②為確保樁頭質(zhì)量、強強度，復攪下下沉時，樁身身上部4～5m范圍內(nèi)，可可進行二次噴噴漿攪拌。6、清洗完成攪拌成樁后，向向排空的集料料斗注入適量量清水，并開開啟灰漿泵，清清洗管路，及及時清除攪拌拌頭上的軟土土。7、移位（施工記錄錄質(zhì)量檢查并并簽認）檢查的重點是：每每根樁的水泥泥用量，水泥泥漿拌制罐數(shù)數(shù)，注漿過程程有無斷漿和和噴漿攪拌下下沉，提升時時間及復攪次次數(shù)、深度。記記錄深度誤差差不得大于50㎜，時間誤誤差不大于5s。施工中出出現(xiàn)的問題應應及時如實地地記錄。要求求搭接的壁狀狀攪拌群樁應應連續(xù)施工，相相鄰樁施工間間隔不超過24h，搭接寬度根據(jù)設計計確定，一般般宜大于200㎜。續(xù)表階段監(jiān)控內(nèi)容方法及措施施工后控制1、檢查樁體強度對承重水泥土攪拌拌樁應取90d后的試件；；對支護水泥泥攪拌樁應取取28d后的試件。檢檢驗樁的數(shù)量量不少于已成成樁數(shù)的2%。2、進行地基承載力力檢驗進行單樁荷載試驗驗，以檢驗其其承載力。宜宜在成樁28d后進行，檢檢查數(shù)量為總總樁數(shù)的0.5%～1%，且每項單單體工程不應應少于3點。3、檢查樁體直徑（D）成樁7d后，淺部開挖樁頭頭（深度應超超過停漿（灰灰）面下0.5m），目測檢檢查攪拌的均均勻性，量測測成樁直徑，允允許偏差＜0．04D。檢查數(shù)量量為總樁數(shù)的的5%。4、檢查搭接情況成樁15d后，選取數(shù)數(shù)根樁開挖，檢檢查搭接狀況況。5、樁位、樁數(shù)、樁樁頂質(zhì)量基槽開挖后，應檢檢查樁位、樁樁數(shù)與樁頂質(zhì)質(zhì)量，如不符符合設計要求求，應采取有有效補強措施施。六旁站監(jiān)理序號旁站要點旁站監(jiān)理內(nèi)容1樁位現(xiàn)場監(jiān)督、檢查、抽抽檢、復測。有有軌道或鏈輪輪的攪拌機，左左右兩軌相距距4～5m，高差不大大于200㎜。導向架架攪拌軸對地地面的垂直度度不得超過1.5%，必須使用用定位卡，樁樁位對中偏差差不大于20㎜。2注漿量每根樁的水泥用量量、水泥漿拌拌制罐數(shù)、注注漿過程有無無斷漿和噴漿漿攪拌下沉、提提升時間及復復攪次數(shù)、深深度。記錄深深度誤差＜50㎜，時間誤誤差＜5s。自動記錄錄用的儀器應應經(jīng)國家計量量部門認證。七常見質(zhì)量通病及防治措施質(zhì)量通病原因分析建議防治措施攪拌樁體不均勻1.工藝不合理；2..攪拌機械、注注漿機械中途途發(fā)生故障，造造成灰漿攪拌拌不均勻，注注漿不連續(xù)，供供漿不均勻，使使軟黏土被擾擾動，無水泥泥漿拌和；3.攪拌機下沉沉，提升速度度不均勻1.選擇合理工藝；22.施工前對攪攪拌機械、注注漿設備、制制漿設備進行行檢查、維修修，使處于正正常狀態(tài)；3.灰漿拌制機機攪拌時間一一般不少于3min，增加加攪拌次數(shù)，保保證拌和均勻勻，不使?jié){液液沉淀、離析析；4.提高攪拌轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速，降低鉆鉆進速度，邊邊攪拌，邊下下沉或提升，提提高拌和均勻勻性；5.注漿設備要要完好，單位位時間內(nèi)注漿漿量要相等，不不能忽多忽少少，更不得中中斷；6.重復攪拌下下沉及提升各各一次，以反反復攪拌法解解決鉆進速度度快與攪拌速速度慢的矛盾盾，即采用一一次注漿，二二次補漿或反反復攪拌的施施工工藝；7.拌制加固劑劑時不得任意意加水，以防防改變水灰比比（水泥漿的的濃度），降降低拌和強度度噴漿中斷1.注漿泵損壞；2..噴漿口被堵堵塞；3.輸漿管路中中有硬結(jié)塊及及雜物，造成成堵塞，爆裂裂，管路中途途漏漿；4.水泥漿水灰灰比稠度不合合適1.注漿泵、攪拌機等等施工前應試試運轉(zhuǎn)，保證證性能良好；；2.噴漿口應采采用逆止閘（單單向球閥）或或鉆頭噴漿口口上方設置越越漿板，以使使泥土不得倒倒灌，解決噴噴漿孔堵塞問問題，使噴漿漿正常；3.注漿應連續(xù)續(xù)進行，不能能中斷，高壓壓膠管、攪拌拌機輸漿管與與壓漿泵應連連接可靠；4.壓漿泵與輸輸漿泵管中施施工完畢后要要清洗干凈，集集漿斗（池）上上部設細篩過過濾灰漿，防防止雜物及硬硬塊進入各種種管路，造成成堵塞；5.選用合適的的水灰比（宜宜0.45～0.5）續(xù)表質(zhì)量通病原因分析建議防治措施噴漿攪拌成樁后余余漿過多1.拌漿加水過量；22.輸漿管路部部分阻塞；3.泵送壓力低低，單位時間間送漿量減少少，達不到設設計要求1.重新標定拌漿水灰灰比，嚴格執(zhí)執(zhí)行設計標定定的水灰比；；2.漿液拌和要要均勻，不能能停置過久，不不得不沉淀或或異物；3.噴漿攪拌下下沉前要先檢檢查噴漿口，噴噴漿是否暢通通；4.倒入貯桶的的液漿一定要要進行細篩過過濾；5.每次攪拌成成樁完畢后，要要及時排空泵泵中殘漿，清清洗管路的漿漿液，以防止止結(jié)塊而阻塞塞；6.適當提高，調(diào)調(diào)正泵送壓力力，確保設計計確定的單位位時間送漿量量。抱鉆、冒漿1.工藝選擇不適當；；2.加固土層中中的黏土層（特特別是硬黏土土層）或夾層層，是設計拌拌和和工藝的的關鍵問題。因因這類粘土顆顆粒間粘結(jié)力力強，不易拌拌和均勻，攪攪拌過程中容容易產(chǎn)生抱鉆鉆現(xiàn)象；3.有些土層雖雖不是黏土層層，也不容易易攪拌均勻，但但由于其上復復壓力較大，拌拌漿能力差，易易出現(xiàn)冒漿現(xiàn)現(xiàn)象1.選擇適合不同土層層的不同施工工工藝，如遇遇較硬土層及及較密實亞黏黏土，可采用用以一拌和工工藝即：輸水水攪拌（予攪攪）一輸漿拌拌和一復攪拌拌；2.攪拌機下沉沉入土前，樁樁位處要適量量注水，使攪攪拌頭表面濕濕潤。表土為為軟黏土層時時，還可摻入入適量的砂子子，改變土的的黏度，防止止土抱鉆頭；；3.在攪拌、輸輸漿、拌和的的過程中，要要隨時記錄孔孔口所出現(xiàn)的的各種現(xiàn)象（如如硬層情況、電電子控制器的的電流變化情情況、注水深深度、冒水、冒冒漿情況及外外出土量等）4.由于在在輸輸漿過程中土土體持漿能力力的影響出現(xiàn)現(xiàn)冒漿，使實實際輸漿量小小于設計量，這這時應采用“輸水攪拌—輸漿拌合—攪拌”工藝，并將將攪拌轉(zhuǎn)速控控制在50～60r/miin；鉆進速度為為1m/min，會會使攪拌均勻勻，減少冒漿漿。攪拌鉆頭和水泥土土同步旋轉(zhuǎn)1.灰漿濃度過大；22.攪拌葉片角角度不適宜1.重新標定漿液的水水灰比；2.調(diào)正葉片角角度或更換鉆鉆頭樁頂加固強度低及及有效樁長1.表層加固效果差，是是加固體的薄薄弱環(huán)節(jié)；2.所確定或選選用的攪拌機機械和拌和工工藝，由于地地基表面復蓋蓋壓力小，在在拌和時土體體上拱，不易易拌和均勻1.將樁頂標高1m范范圍內(nèi)作為加加強段，進行行再次復拌加加壓注漿，產(chǎn)產(chǎn)并提高水泥泥摻量（一般般為15%左右）；2.在設計樁頂頂標高時，應應考慮需鑿去去0.5m，以加強樁樁頂強度，并并保證攪拌噴噴漿成樁的有有效長度，達達到設計樁長長要求攪拌下沉困難，電電流值高1.電壓偏低；2.土土質(zhì)