某高層辦公樓鋼結(jié)構(gòu)制作安裝施工方案

第一章工程概況第一節(jié)編制依據(jù)1、主要法律法規(guī)及標準1.1中華人民共和國、行業(yè)及地方建筑結(jié)構(gòu)和建筑施工的各類規(guī)范、規(guī)程及驗收評定標準。1.2中華人民共和國、行業(yè)和地方政府頒布的有關(guān)法律、法規(guī)及規(guī)定。1.3ISO9000質(zhì)量管理標準、ISO14000環(huán)境管理標準、OSHMS18000職業(yè)安全健康管理標準。第二節(jié)建筑概況建筑規(guī)模：工程建筑面積229732㎡（用地面積為31958㎡），地下部分53562㎡，地上部分176170㎡（其中：辦公樓面積為133298㎡，商業(yè)面積為12714㎡，住宅面積為30158㎡）。工程住宅地下室為2層，地上43層；辦公主樓地下3層，地上66層，建筑總高300M（有效結(jié)構(gòu)標高280M以內(nèi)）;裙樓4層。第二章 主塔樓鋼結(jié)構(gòu)制作方案第一節(jié)鋼結(jié)構(gòu)加工制作綜述主塔結(jié)構(gòu)為鋼框架－核心筒剪力墻結(jié)構(gòu)，同時，工程鋼結(jié)構(gòu)施工主要分為工廠加工和現(xiàn)場拼裝或安裝兩大階段。1.鋼結(jié)構(gòu)工廠加工范疇概述鋼結(jié)構(gòu)加工廠工作范疇與分項施工內(nèi)容，主要有以下幾個方面：施工類別具體工作工廠實施單位技術(shù)方面實體建模、計算分分析、結(jié)構(gòu)優(yōu)優(yōu)化、一次詳詳圖深化、二二次零件圖深深化技術(shù)研發(fā)部/深化化部加工制作分項方案案、分段制作作方案、焊接接工藝評定、作作業(yè)指導書等等各項技術(shù)資資料編制與實實施技術(shù)工藝部構(gòu)件加工方面鋼材對接、下料、開開坡口、鉆孔孔、成形等準備/配送車間型鋼或箱型柱/梁梁組立、SAW焊接、端銑銑等流水線車間異型件等拼焊牛腿腿、筋板、耳耳板等裝焊車間/分廠構(gòu)件拋丸、噴漆、入入庫等涂裝車間質(zhì)量方面原材料檢驗、構(gòu)件件檢驗、NDT、資料提交交質(zhì)檢部/品質(zhì)部進度方面項目總體計劃協(xié)調(diào)調(diào)；原材料采采購計劃、資資金需求計劃劃、加工制作作計劃、發(fā)貨貨計劃等編制制；發(fā)貨等；；現(xiàn)場安裝協(xié)協(xié)調(diào)等計劃部材供方面鋼材、輔材等及時時采購供應(yīng)部管理方面人員組織、場地、設(shè)設(shè)備、產(chǎn)能協(xié)協(xié)調(diào)生產(chǎn)部資金方面工程資金需求協(xié)調(diào)調(diào)財務(wù)部2.鋼結(jié)構(gòu)加工重難點通過分析和歸納，本工程鋼構(gòu)件加工制作的難重點主要集中在以下幾個方面：（1）重難點之一-----------------構(gòu)件加工制作分段與現(xiàn)場安裝的協(xié)調(diào)首先是各種節(jié)點的分段問題，應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場起重能力，結(jié)合設(shè)計要求以及施工難度來最終確定。（2）重難點之二-----------------焊接和殘余應(yīng)力消減節(jié)點部位焊縫大多為全熔透的焊接，不但焊接變形大，影響節(jié)點的制作精度，同時全熔透的焊接，較大的熱輸入量對變形控制帶來一定難度。解決措施：對焊接接頭進行優(yōu)化，采取窄間隙小坡口焊接技術(shù)以及CO2氣體保護焊施焊，減少焊接變形，保證焊縫質(zhì)量；并通過設(shè)置臨時剛性支撐、火工矯正等措施保證節(jié)點的制作精度。另外，各種節(jié)點厚板全熔透焊接且焊縫較密集，焊接殘余應(yīng)力大，必須綜合采取措施，對構(gòu)件的振動時效（VSR）以及沖砂等工藝對構(gòu)件進行殘余應(yīng)力的消減。在焊接可達性方面，如何有效解決焊接可達性？有沒有更好的優(yōu)化方案？是工程制作與安裝要解決的一個問題。第二節(jié)深化設(shè)計說明（略）第三節(jié)加工制作通用工序工藝與技術(shù)要求（略）下面首先介紹鋼結(jié)構(gòu)加工的通用工藝，其主要包括前準備、中間加工制作和后期表面處理三個階段。1.加工準備工藝與技術(shù)要求1.1鋼材矯正1）對要進行加工的鋼材，應(yīng)在加工前檢查其有無對制作有害的變形（如局部下繞，彎曲等）。如存在此類變形，根據(jù)實際情況采用機械冷矯正或用加熱（線加熱，點加熱）矯正當采用機械矯正時，采用七輥校平機進行矯正，矯平機由泰安華魯鍛壓機床有限公司制造，設(shè)備型號為WC43-80*2200，最大校平尺寸為80*2200mm，根據(jù)鋼板寬度的不同，板厚可矯正到100mm，校平精度為平面度可達1.5mm以內(nèi)。當采用熱矯正時，應(yīng)注意其熱校正加熱溫度不超過820℃，矯正過程中嚴禁用水冷卻。2）碳素結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-16℃、低合金結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-12℃時不應(yīng)進行冷矯正。3）矯正后的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，且不應(yīng)大于該鋼材厚度負允許偏差的1/2。4）鋼材矯正后的允許偏差下表規(guī)定：鋼材矯正后的允許許偏差（mm）項目允許偏差圖例鋼板的局部平面度t≤141.5T＞141.01.2放樣1）放樣、切割、制作、驗收所用的鋼卷尺，經(jīng)緯儀等測量工具必須經(jīng)市、部級以上計量單位檢驗合格。測量應(yīng)以一把經(jīng)檢驗合格的鋼卷尺（100m）為基準，并附有勘誤尺寸，以便與監(jiān)理及安裝單位核對。2）所有構(gòu)件應(yīng)按照細化設(shè)計圖紙及制造工藝的要求，進行計算機放樣，核定構(gòu)件及構(gòu)件相互連接的幾何尺寸和連接有否不當。如發(fā)現(xiàn)施工圖有遺漏或錯誤，以及其他原因需要更改施工圖時，必須取得原設(shè)計單位簽發(fā)的設(shè)計更改通知單，不得擅自修改；放樣工作完成后，對所放大樣和樣桿樣板（或下料圖）進行自檢，無誤后報專職檢驗人員檢驗，放樣檢驗合格后，按工藝要求制作必要的角度、槽口、制作樣板和胎架樣板。3）劃線公差要求：項目允許偏差基準線，孔距位置置≤0.5mm零件外形尺寸≤0.5mm4）線后應(yīng)標明基準線、中心線和檢驗控制點。作記號時不得使用鑿子一類的工具，少量的樣沖標記其深度應(yīng)不大于0.5mm，鋼板上不應(yīng)留下任何永久性的劃線痕跡。1.3號料1）號料前應(yīng)先確認材質(zhì)和熟悉工藝要求，然后根據(jù)排版圖、下料加工單、配料卡和零件草圖進行號料。2）號料的母材必須平直無損傷及其他缺陷，否則應(yīng)先校正或剔除。3）號料的允許偏差見下表項目允許偏差（mm）零件外形尺寸±1.0孔距±0.5邊緣機加工線至第第一孔的距離離±0.54）號料后應(yīng)標明基準線、中心線和檢驗控制點。作記號時不得使用鑿子一類的工具，少量的樣沖標記其深度應(yīng)不大于0.5mm，鋼板上不應(yīng)留下任何永久性的劃線痕跡。5）號料質(zhì)量控制編號質(zhì)量控制1號料前，號料人員員應(yīng)熟悉下料料圖所注的各各種符號及標標記等要求，核核對材料牌號號及規(guī)格、爐爐批號。當供供料或有關(guān)部部門未作出材材料配割（排排料）計劃時時，號料人員員應(yīng)作出材料料切割計劃，合合理排料，節(jié)節(jié)約鋼材。2號料時，針對工程程的使用材料料特點，復核核所使用材料料的規(guī)格，檢檢查材料外觀觀質(zhì)量，制訂訂測量表格加加以記錄。凡凡發(fā)現(xiàn)材料規(guī)規(guī)格不符合要要求或材質(zhì)外外觀不符合要要求者，須及及時報質(zhì)管、技技術(shù)部門處理理；遇有材料料彎曲或不平平度影響號料料質(zhì)量者，須須經(jīng)矯正后號號料，對于超超標的材料退退回生產(chǎn)廠家家。3根據(jù)鋸、割等不同同切割要求和和對刨、銑加加工的零件，預預放不同的切切割及加工余余量和焊接收收縮量。4因原材料長度或?qū)拰挾炔蛔阈韬负附悠唇訒r，必必須在拼接件件上注出相互互拼接編號和和焊接坡口形形狀。如拼接接件有眼孔，應(yīng)應(yīng)待拼接件焊焊接、矯正后后加工眼孔。5號料時應(yīng)在零、部部件上標注驗驗收批號、構(gòu)構(gòu)件號、零件件號、數(shù)量及及加工方法等等。6下料完成后，檢查查所下零件的的規(guī)格、數(shù)量量等是否有誤誤，并作出下下料記錄。1.4原材料的對接對接對接各項要求板材對接對接焊縫等級：一一級，對接坡坡口形式如下下圖所示：坡口加工采用半自自動火焰切割割加工，并打打磨露出良好好金屬光澤，所所有切割缺陷陷應(yīng)修整合格格后方允許進進行組裝焊接接；組裝對接接錯邊不應(yīng)大大于t/10且≤2mm；。對對接焊縫焊后后24小時進行100%UUT檢測，焊接接質(zhì)量等級一一級。型鋼的對接需要焊透，并進行行探傷。接長長段大于≥500mmm，且錯開附附近的節(jié)點板板及孔群1000mm。焊焊縫視安裝情情況而定是否否磨平。板制鋼梁原則上由由整塊板下料料。若允許對對接，則在梁梁的上下翼板板在梁端1/3范圍內(nèi)避免免對接。上、下下翼板與腹板板三者的對接接焊縫不設(shè)在在同一截面上上，應(yīng)相互錯錯開200mmm以上，與與加勁板的孔孔群應(yīng)錯開1100mm以以上，且分別別對接后才能能組裝成型。2.加工工序工藝與技術(shù)要求2.1切割和刨削加工1）切割工具的選用項目工具NC火焰切割機半自動火焰切割機機剪板機圓盤鋸，冷鋸角鋼沖剪機t＞9mm的零件板√√－－t≤9mm的零件板－－√－型鋼、角鋼、√－－√2）切割前應(yīng)清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣；切割后氣割表面應(yīng)光滑無裂紋，熔渣和飛濺物應(yīng)除去，剪切邊應(yīng)打磨。3）氣割的公差要求：項目允許偏差零件的長度長度±1.0mm零件的寬度板制H鋼的翼、腹板：寬寬度±1.0mmm零件板：寬寬度±1.0mmm切割面不垂直度eet≤20mm，e≤11mm；t≥20，e≤t/20且≤2mm割紋缺口深度0.2mm局部缺口深度對≤2mm打磨且圓滑滑過渡對≥2mm電焊補后打打磨形成圓滑滑過渡4）切割后應(yīng)去除切割熔渣，對于組裝后無法精整的表面，如弧形鎖口內(nèi)表面，應(yīng)在組裝前進行處理。圖紙中的直角切口應(yīng)以15mm的圓弧過渡（如翼腹板切口）。H型鋼的對接若采用焊接，在翼腹板的交匯處應(yīng)開R=15mm的圓弧，以使翼板焊透。5）火焰切割后須自檢零件尺寸，然后標上零件所屬的工作令號、構(gòu)件號、零件號，再由質(zhì)檢員專檢各項指標，合格后才能流入下一道工序。6）需進行銑削部位，每一銑削邊需放5mm加工余量；7）刨削加工的允許偏差編號項目允許偏差（mm）1零件寬度、長度±1.02加工邊直線度L/3000且不不大于2.03相鄰兩邊夾角角度度±6°4加工面垂直度≤0.025t且≤≤0.55加工面粗糙度Ra＜0.0158）端部銑平和半自動氣割的允許偏差編號項目半自動氣割銑削檢查內(nèi)容允許偏差（mm）允許偏差（mm）1加工后構(gòu)件兩端長長度根據(jù)附圖公差±2.02加工平面平面度--±0.53兩端銑平時零件長長度2.00.84加工平面軸線的垂垂直度1.5H/10000≤1/1500且≤≤0.505表面粗糙度0.20.0159）放樣切割流程施工技術(shù)交底下料工場細部設(shè)計圖紙計算機放樣編套料圖校對施工技術(shù)交底下料工場細部設(shè)計圖紙計算機放樣編套料圖校對畫零件草圖送制造車間編制數(shù)控程序制作樣板手工下料數(shù)控下料光電下料焊接坡口切割鋼管相貫線數(shù)控切割型鋼數(shù)據(jù)專用機床切割鋼板下料2.2坡口加工1）構(gòu)件的坡口加工，采用半自動割刀或銑邊機加工（厚板坡口盡量采用機械加工）。坡口形式應(yīng)符合焊接標準圖要求。2）機械加工編號機械加工1鋼板滾扎邊和構(gòu)件件端部不需進進行機加工，除除非要求它們們與相鄰件精精確裝配在一一起。包括底底板在內(nèi)的對對接構(gòu)件，在在使用磨床、銑銑床或能夠在在一個底座上上處理整個截截面的設(shè)計機機床制作完后后，其對接面面應(yīng)進行機加加工，火焰切切割的邊緣宜宜用磨床將表表面磨光。2拼接受壓構(gòu)件的端端部、柱帽后后底板，應(yīng)符符合所有現(xiàn)行行相關(guān)法規(guī)和和規(guī)范要求。3用于重加勁肋的角角鋼或平板切切割、打磨、以以保證邊緣和和翼緣緊密裝裝配3）坡口面應(yīng)無裂紋、夾渣、分層等缺陷。坡口加工后，坡口面的割渣、毛刺等應(yīng)清除干凈，并應(yīng)除銹露出良好金屬光澤。除銹可采用砂輪打磨及拋丸進行處理。4）坡口加工的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：項目允許偏差坡口角度±5°坡口鈍邊±1.0mm坡口面割紋深度0.3mm局部缺口深度1.0mm2.3制孔1）高強度螺栓孔、普通螺栓孔的加工采用數(shù)孔鉆床加工；2）地腳錨栓孔采用劃線后搖臂鉆床加工，劃線孔位偏差控制在0.5mm以內(nèi)，孔心用樣沖標識，并應(yīng)標明孔徑大小，劃線后必須對劃線進行檢查確認合格后方允許加工。3）鉆孔后應(yīng)清理孔周圍的毛刺、飛邊。4）零件鉆孔并檢查后方允許轉(zhuǎn)入下道工序（裝配）。5）鉆孔檢驗項目及允許偏差應(yīng)符合GB50250-2001，如下表:鉆孔檢驗標準項目允許偏差孔壁表面粗糙度RRaⅠ類孔≤12.5μmⅡ類孔≤25μmⅠ類孔孔徑允許偏差差φ10~180~+0.18φ18~300~+0.21φ30~500~+0.25Ⅱ類孔允許偏差直徑0~+1.0圓度2.0垂直度0.03t且≤22.0同組螺栓孔孔距允允許偏差≤500±1.0501~12000±1.5相臨兩組的端孔間間距允許偏差差≤500±1.5501~12000±2.01201~30000±2.5＞3000±3.0說明：1、在節(jié)點中連接板板與一根桿件件相連的所有有螺栓孔為一一組；2、對接接頭在拼接接板一側(cè)的螺螺栓孔為一組組；3、在兩相鄰節(jié)點或或接頭間的螺螺栓孔為一組組，但不包括括上述兩款所所規(guī)定的螺栓栓孔；4、受彎桿件翼緣上上的連接螺栓栓孔，每米長長度范圍內(nèi)的的螺栓孔為一一組。2.4焊接與矯正1）組裝前先檢查組裝用零件的編號、材質(zhì)、尺寸、數(shù)量和加工精度等是否符合圖紙和工藝要求，確認后才能進行裝配。2）組裝用的平臺和胎架應(yīng)符合構(gòu)件裝配的精度要求，并具有足夠的強度和剛度，經(jīng)驗收后才能使用。3）構(gòu)件組裝要按照工藝流程進行，板制BH型鋼四條縱焊縫處30mm范圍以內(nèi)的鐵銹、油污等應(yīng)清理干凈。勁板的裝配處應(yīng)將松散的氧化皮清理干凈。4）對于在組裝后無法進行涂裝的隱蔽面，應(yīng)事先清理表面并刷上油漆。5）構(gòu)件組裝完畢后應(yīng)進行自檢和互檢，準確無誤后再提交專檢人員驗收，若在檢驗中發(fā)現(xiàn)問題，應(yīng)及時向上反映，待處理方法確定后進行修理和矯正。拼焊平臺及胎架組立6）構(gòu)件組裝精度項次項目簡圖允許偏差（mm）1T形接頭的間隙ee≤1.52搭接接頭的間隙ee長度△Le≤1.5L：±5.03對接接頭的錯位eee≤T/10且≤3..04對接接頭的間隙ee（無襯墊板時）-1.0≤e≤11.05根部開口間隙△αα（背部加襯襯墊板）埋弧焊：-2.0≤△α≤≤2.0手工焊、半自動氣保焊：-2.0≤△α6隔板與梁翼緣的錯錯位eBt≥Ct時：Bt≤20e≤Ctt/2Bt＞20e≤4..0Bt＜Ct時：Bt≤20e≤Btt/4Bt＞20e≤5..07焊接組裝件端部偏偏差α-2.0≤α≤++2.08型鋼錯位△≤1.0（連接處）△≤2.0（其他處）9組合BH的外形-2.0≤△b≤≤+2.0-2.0≤△h≤≤+2.010BH鋼腹板偏移ee≤2mm11BH鋼翼板的角變形連接處e≤b/100且≤11mm非連接處e≤2b/100且≤≤2mm12腹板的彎曲e1≤H/150且e11≤4mme2≤B/150且e22≤4mm采用特種設(shè)備和特種工藝，有效保證加工的質(zhì)量和構(gòu)件加工的效率。7）矯正矯正方法矯正措施機械矯正一般應(yīng)在常溫下用用機械設(shè)備進進行，如鋼板板的不平度可可采用七輥矯矯平機校平，H梁的焊后角角變形矯正可可采用翼緣矯矯正機，但矯矯正后的鋼材材，表面上不不應(yīng)有嚴重的的凹陷凹痕及及其他損傷?；鹧娉C正火焰矯正是材料的的被加熱溫度度約為850℃（Q345材料），冷冷卻時不可用用水激冷。熱熱加工時在赤赤熱狀態(tài)（900—1000℃）下進行，溫溫度下降到8800℃之前結(jié)束加加工，避開藍藍脆區(qū)（200—400℃）。熱矯正正時應(yīng)注意不不能損傷母材材。2.5釘焊1）焊接環(huán)境：焊接作業(yè)區(qū)域的相對濕度不得大于90％。焊接作業(yè)環(huán)境溫度低于0℃時，應(yīng)將構(gòu)件焊接區(qū)域內(nèi)大于或等于三倍鋼板厚度且不小于100㎜范圍內(nèi)的母材加熱到50℃以上。2）焊前準備：栓釘焊接時，應(yīng)配備具有與其焊接難度相當?shù)暮附映肿C人員，嚴禁無證人員上崗。栓釘焊接前，應(yīng)有針對性的進行焊接程序試驗試驗。焊接前由栓釘焊工對栓釘進行檢查，保證無銹蝕、氧化皮、油脂、受潮及其他會對焊接質(zhì)量造成影響的缺陷。在栓釘施焊處的母材附近不應(yīng)有氧化皮、銹、油漆或潮濕等影響焊接質(zhì)量的有害物質(zhì)，且母材表面施焊處不得有水分，如有水分必須用氣焊烤干燥。焊接用的陶瓷護圈應(yīng)保持干燥，陶瓷護圈在使用前進行烘干，烘干溫度為120℃，保溫2小時。施焊前應(yīng)對焊槍的性能進行檢查。焊機距離墻體及其他障礙物應(yīng)不低于30mm，焊機周圍要保持氣體流通，要利于散熱。3）焊接技術(shù)參數(shù)的選擇：焊接方法：SW（栓釘焊）；焊接電流選擇如下：在正式施焊前，應(yīng)選用與實際工程要求相同規(guī)格的焊釘、瓷環(huán)及相同批號、規(guī)格的母材（母材厚度不應(yīng)小于16mm，且不大于30mm），采用相同的焊接方式與位置進行工藝參數(shù)的評定試驗，以確定在相同條件下施焊的焊接電流、焊接時間之間的最佳匹配關(guān)系。螺螺柱直徑mm焊接能量Ws螺柱直徑與焊接能量關(guān)系焊接時間s電流強度A電流強度與焊接時間的關(guān)系提升高度提升高度伸出長度~200mm/s~100mm/s螺柱下送速度0.70.50.91.20.12006001000140018002400螺柱直徑0.3電流強度A焊接時間s-10%+10%平焊位置栓釘焊接規(guī)范參考值栓釘規(guī)格（mm）電流（A）時間（s）伸出長度（mm）非穿透焊穿透焊非穿透焊穿透焊φ139509000.71.03-4φ16125012000.81.24-5φ19150014501.01.54-5φ221800--1.2--4-62.6端面加工在端銑機有效加工范圍內(nèi)，及時安排采用端面銑床對箱體兩端面進行機加工，保證構(gòu)件的幾何長度尺寸，從而提供鉆孔基準面，有效地保證鉆孔精度。3.表面處理工藝表面處理部位處理措施磨光頂緊部需磨光頂緊的部位位，在數(shù)控端端面銑上銑平平，確保頂緊緊面光潔，無無毛刺，以求求得緊密結(jié)合合。涂裝前基底面涂裝前，必須保證證構(gòu)件已經(jīng)過過拋丸或噴沙沙處理，構(gòu)件件表面清潔度度達到Sa2.557EA7，構(gòu)構(gòu)件表面不得得有油污或其其他污染。第四節(jié)鋼結(jié)構(gòu)加工工藝專項方案1.鋼板焊接工藝1.1焊前準備根據(jù)JGJ81-2002《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》的有關(guān)規(guī)定，施工單位首次用于鋼結(jié)構(gòu)工程的鋼材（包括鋼材的牌號于標準相符但微合金強化元素類別不同和供貨狀態(tài)不同或國外鋼號國內(nèi)生產(chǎn)）必須進行焊接工藝評定。通過工藝評定試驗結(jié)果，編制詳細的焊接工藝規(guī)程，以確保工程施工焊接質(zhì)量。.焊接設(shè)備本工程主要用到下列焊接設(shè)備焊接方法焊接設(shè)備電流和極性電流和極性電流和極性手工電弧焊ZX-500直流反接單弧手工CO2氣體保護焊焊CPX-350直流反接單弧半自動埋弧焊 MZ-11250直流反接單弧單弧、多弧 自動.焊接材料1）焊接材料的選擇焊接方法母材牌號焊絲或焊條牌號焊劑或氣體適用的場所手工電弧焊Q345、Q3445GJE5015--定位焊；對接；角角接CO2氣體保護焊焊Q345、Q3445GJER50-6CO2（99.999%）定位焊；對接；角角接埋弧焊Q345、Q3445GJH10Mn2SJ101對接；角接電渣焊Q345、Q3445GJ角接2）材料的烘焙和儲存焊接材料在使用前應(yīng)按照材料說明規(guī)定的溫度和時間進行烘焙和儲存，若材料說明不詳，則按照下表要求執(zhí)行：材料名稱焊條藥皮或焊劑類類型使用前烘焙條件使用前存放條件焊條：E50155低氫型330℃~3700℃：1小時120℃焊劑：SJ1011燒結(jié)型300℃~3500℃：1小時150℃1.2厚板焊接工藝技術(shù)本工程所有的材料大部分為Q345和Q345GJ，厚度最厚達100mm，很大一部分在45、50、60、70不等，而且節(jié)點復雜。焊接中主要難點是焊接裂紋問題，其次為層狀撕裂等問題。.焊接變形的控制1）角變形控制在焊接過程中，厚板對接焊后的變形主要是角變形。實踐中為控制變形，往往先焊正面的一部分焊道，翻轉(zhuǎn)工件，碳刨清根后焊反面的焊道，再翻轉(zhuǎn)工件，這樣如此往復，一般來說，每次翻身焊接三至五道后即可翻身，直至焊滿正面的各道焊縫。同時在施焊時要隨時進行觀察其角變形情況，注意隨時準備翻身焊接，以盡可能的減少焊接變形及焊縫內(nèi)應(yīng)力。另外，設(shè)置胎夾具，對構(gòu)件進行約束來控制變形，此類方法一般適用于異形厚板結(jié)構(gòu)，由于厚板異形結(jié)構(gòu)造型奇特、斷面、截面尺寸各異，在自由狀態(tài)下，尺寸精度難以保證，這就需要根據(jù)構(gòu)件的形狀，制作胎模夾具，將構(gòu)件處于固定的狀態(tài)下進行裝配、定位，焊接，進而來控制焊接變形。2）采取合理的焊接順序選擇與控制合理的焊接順序，即是防止焊接應(yīng)力的有效措施，亦是防止焊接變形的最有效的方法之一。根據(jù)不同的焊接方法，制定不同的焊接順序，埋弧焊一般采用逆向法、退步法；CO2氣體保護焊及手工焊采用對稱法、分散均勻法；編制合理的焊接順序的方針是“分散、對稱、均勻、減小拘束度”。3）采用補償加熱法補償加熱法實則亦是求得焊縫焊接時熱量“對稱、均勻”的輔助手段。當厚板結(jié)構(gòu)整體焊接存在不對稱時，極易造成構(gòu)件扭曲、旁彎等變形，且難以進行矯正，采用補償加熱法對結(jié)構(gòu)的整體焊接效果頗佳。.焊接裂紋及防止措施1）焊縫裂紋的形成焊接裂紋是焊接構(gòu)件施工過程中最為嚴重的缺陷，輕則返修，重則構(gòu)件報廢。焊接裂紋有焊縫或熔合線或熱影響區(qū)裂紋，有表面或內(nèi)部貫穿裂紋，有弧坑或焊址或焊縫根部裂紋，有層狀撕裂等。以焊縫冷卻結(jié)晶時出現(xiàn)的時間階段分，有熱裂紋和冷裂紋或延遲裂紋。A.熱裂紋的成因影響熱裂紋形成的因素有：焊縫在冷卻結(jié)晶過程中，由于快速冷卻凝固收縮，晶粒截面間的液態(tài)金屬補充不足，致使液態(tài)薄層開裂；母材熱影響區(qū)和多層焊的根部焊縫易產(chǎn)生低熔點共晶物的熔解（即硫酸偏析），產(chǎn)生裂紋。B.冷裂紋的成因影響冷裂紋形成的因素有：焊接接頭中金相組織的硬度、脆性較高；焊接接頭中焊縫擴散氫的含量較高；焊接接頭的拘束應(yīng)力較大。2）焊接裂紋的防止措A.控制焊材的化學成分由于鋼材化學成分已經(jīng)選定，因此焊材選配時應(yīng)選硫、磷含量低、錳含量高的焊材。使焊縫金屬中的硫磷偏析減少，改善部分晶體形狀，提高抗熱裂性能。B.控制焊接工藝參數(shù)、條件控制焊接電流與速度，使每一焊道的焊縫成形系數(shù)達到1.1～1.2，減少在焊縫中心形成硫磷偏析，提高抗裂性能;避免采用小角度、窄間隙的焊縫坡口，致使焊縫成形系數(shù)過小;加強焊前預熱，降低焊縫在冷卻結(jié)晶過程中的冷卻速度;采用合理的焊接順序，使大多數(shù)焊縫在較小的拘束度下焊接，減少焊縫收縮拉力。C.提高根部焊縫質(zhì)量焊縫根部焊接是厚板焊接的起始點；是保證焊縫質(zhì)量的根基；亦是產(chǎn)生裂紋的敏感區(qū)，因此焊縫根部的焊接措施必須慎之又慎。加強焊縫坡口的清潔工作，清除一切有害物質(zhì)；加強焊前預熱溫度的控制；焊前對坡口根部進行烘烤，去除一切水分、潮氣，降低焊縫中氫含量。使用小直徑手工焊條打底，確保根部焊透；控制焊層厚度，適當提高焊道成形系數(shù)；控制焊接速度，適當增加焊接熱輸入量?？刂迫酆媳龋涸诖_保焊透的前提下，控制母材熔化金屬在焊縫金屬中的比例，減少母材中有害物質(zhì)對焊縫性能的影響。根部焊材可選用低配：根據(jù)根部焊縫的施焊條件與要求，在保證焊縫力學性能的條件下，根部焊縫的焊材可選用韌性好，強度稍低的焊材施焊，以增加其抗裂性。嚴格控制線能量：根據(jù)本工程所用鋼材特性，焊接線能量宜控制在2400～3000大卡以內(nèi)，據(jù)此通過焊接電流，電壓，速度三大參數(shù)的選配，保證焊層的厚度與焊料道的成形系數(shù)。D.控制焊縫金屬在800℃-500℃之間冷卻速度（t8/5值）厚板焊接存在的一個重要問題是焊接過程中，焊縫熱影響區(qū)由于冷卻速度較快，在結(jié)晶過程中最容易形成粗晶粒馬氏體組織，從而使焊接時鋼材變脆，產(chǎn)生冷裂紋的傾向增大。因此在厚板焊接過程中，一定要嚴格控制t8/5。即控制焊縫熱影響區(qū)尤其是焊縫熔合線處，從800℃冷卻到500℃的時間，即t8/5值。t8/5過于短暫時，焊縫熔合線處硬度過高，易出現(xiàn)淬硬裂紋；t8/5過長，則熔合線處的臨界轉(zhuǎn)變溫度會升高，降低沖擊韌性值，對低合金鋼，材質(zhì)的組織發(fā)生變化。出現(xiàn)這兩種情況，皆直接影向焊接結(jié)頭的質(zhì)量。對于手工電弧焊，焊接速度的控制：在工藝上規(guī)定不同直徑的焊條所焊接的長度，規(guī)定焊工按此執(zhí)行，從而確保焊接速度，其它控制采用電焊機控制，從而達到控制焊接線能量的輸入，達到控制厚板焊接質(zhì)量之目的。當鋼材、焊材選定，即碳當量CE已確定前提下，唯有控制t8/5速度方可降低焊縫中冷脆組織的出現(xiàn)。控制方法有焊前預熱、適當增大焊接熱輸入、焊后后熱和緩冷，都達到增大t8/5降低冷裂紋敏感性的效果。E.焊后消氫處理：焊后對焊縫進行消氫（H）處理，降低焊縫中H的含量，將對減少冷裂紋的發(fā)生起到很大的作用。焊后消氫處理應(yīng)在焊縫完成后立即進行。消氫處理的加熱溫度應(yīng)達到200～250℃，保溫時間為1.5分/1mm～2.0分/1mm，且不小于1h，而后緩冷至常溫。具體溫度與保溫時間應(yīng)通過試驗給予確定。F.提高焊縫清根要求：對采用雙面坡口的全熔透焊縫，一面焊后，另一面清根結(jié)束必須達到下列要求：坡口內(nèi)表面應(yīng)光順、無凸變，根部應(yīng)圓滑，R≥6mm；坡口內(nèi)表面應(yīng)打磨，清除碳弧氣泡時遺留下的全部碳（C）分子。.防止厚板層狀撕裂的工藝措施1）原材料Z向性能的要求根據(jù)層狀撕裂經(jīng)驗公式計算層狀撕裂危險性指數(shù)，若層狀撕裂危險性指數(shù)計算結(jié)果介于10～20者，采用+Z15鋼板，介于20～30者，采用+Z25鋼板，若有更大風險，甚至考慮采用+Z35鋼板。2）焊接坡口減小，墊板間隙加大在本程中，所選用的鋼板材料大部分為Q345、Q345GJ，板材厚度高達100mm，如果按照常規(guī)焊接工藝方法進行制作，坡口面寬，必然導致整體熱輸入量巨大，焊縫表面裂紋的傾向性增加，增大了層狀撕裂危險性3）焊材的選擇（要保證—30℃以下的沖擊韌性）焊接材料的選擇受許多因素的影響，概括起來主要有三個方面的因素，即焊接性、工藝性和經(jīng)濟性。4）焊接工藝參數(shù)確定A.預熱溫度確定預熱的目的是減小小焊縫冷卻速速度，防止鋼鋼材在焊接時時產(chǎn)生冷裂紋紋。預熱溫度度并非越高越越好，不適當當?shù)靥岣哳A熱熱溫度會降低低焊縫的強度度，同時還會會增大熔合比比，對焊縫產(chǎn)產(chǎn)生不良影響響。應(yīng)該首先先確定最低預預熱溫度，實實際的預熱溫溫度只要不低低于最低預熱熱溫度即可。B.后熱溫度確定后熱的目的是減少少擴散氫，防防止延遲開裂裂，即：在冷冷裂紋尚在潛潛伏期未起裂裂前實施的焊焊后加熱。后后熱一方面可可以減少擴散散氫，另一方方面也可以減減少殘余應(yīng)力力和改善接頭頭組織2.消殘工藝本工程構(gòu)件，尤其其是外框矩形形柱節(jié)點，厚厚板全熔透焊焊接且焊縫較較密集，焊接接殘余應(yīng)力大大，構(gòu)件內(nèi)部部殘余應(yīng)力得得不到有效的的消減，將給給工程帶來較較大的潛在危危險，因此殘殘余應(yīng)力的消消減至關(guān)重要要；針對本工工程構(gòu)件的特特點，將使用用以下的幾種種消殘方法：：2.1振動時效效（VSR）消殘法.振動工藝設(shè)備及應(yīng)應(yīng)用實例VSR時效振動動工藝設(shè)備：：主要由激振振器，電腦控控制器，傳感感器和打印輸輸出等幾部分分組成。設(shè)備備是將帶有偏偏心輪的激振振器牢固地夾夾持在被振工工件上，激振振器電動機帶帶動偏心輪轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)動，產(chǎn)生沿沿垂直方向的的周期激振力力，使被振工工件在其固有有頻率下振動動20至30分鐘，電腦腦控制器可使使系統(tǒng)進入智智能工作程序序，即自動掃掃頻，自動選選擇工藝參數(shù)數(shù)，自動時效效處理，結(jié)束束后打印工藝藝參數(shù)和繪制制工藝曲線。設(shè)設(shè)備圖片和使使用工況見下下圖：.振動時效的效果及及優(yōu)缺點通過實驗證明時效效振動處理后后，降低和均均化了工件內(nèi)內(nèi)部的殘余應(yīng)應(yīng)力，提高了了尺寸的穩(wěn)定定精度。優(yōu)點：降低工件內(nèi)內(nèi)殘余應(yīng)力（峰峰值）30%-880%，與傳統(tǒng)的的熱時效（TSR）相當，工工件無氧化脫脫碳現(xiàn)象，無無需清理氧化化皮，減少了了輔助工時。與TSR相比提高了了工件抗載荷荷變形能力，VSR工藝的應(yīng)用用使工件抗靜靜載變形能力力提高30%以上，抗動動載變形能力力提高1-3倍多。VSR是目前超大大型結(jié)構(gòu)件和和多種材料組組合的結(jié)構(gòu)件件唯一時效方方法，還適用用于二次時效效（一般在半半精加工后），是是唯一不受場場地、環(huán)境、工工序和工件形形狀限制的處處理方法。運行費用低，VSSR時效振動工工藝的耗能僅僅為TSR熱時效的1-2%，需人工0.1-00.2工時／噸，可有效降低工程施施工成本。缺點：對殘余應(yīng)力力的消減更多多意義上是“削峰平谷”，對內(nèi)部的的平均殘余應(yīng)應(yīng)力并沒有過過多消減。2.2超聲波沖沖擊振動法.超聲波沖擊時效工工藝特點超聲沖擊原理超聲聲沖擊消應(yīng)力力技術(shù)由烏克克蘭巴頓焊接接研究所提出出，近年引入入我國，已在在北京電視臺臺鋼結(jié)構(gòu)立柱柱上進行過試試驗。超聲沖沖擊消應(yīng)力工工藝的特點：：（1）超聲沖擊對一定定深度的表層層有消應(yīng)力的的效果，在采采用對焊道全全覆蓋沖擊時時，被沖擊的的表面會形成成壓應(yīng)力，對對2～4mm深度層消應(yīng)應(yīng)力效果可達達34～55％。（2）采用焊趾沖擊法法，可以快速速修復焊趾的的缺陷，降低低應(yīng)力集中。并并伴隨其壓應(yīng)應(yīng)力區(qū)的作用用可以在一定定程度上降低低焊趾邊未受受沖擊焊縫的的殘余應(yīng)力，下下降率達19％，對提高高接頭的疲勞勞壽命有明顯顯作用。（3）僅可以用于沖擊擊工具可達的的外表面，其其工作效率約約為12000mm/miin。.超聲波時效設(shè)備及及應(yīng)用實例沖擊工藝是以點接接觸、壓應(yīng)力力屈服為主要要特征的“面效應(yīng)”型消應(yīng)力工工藝，伴隨一一定的振動時時效效果，比比較適合高拘拘束狀態(tài)短焊焊縫的局部處處理。如局部的焊接修復復、大構(gòu)件的的組配焊接以以及在厚壁結(jié)結(jié)構(gòu)上焊小構(gòu)構(gòu)件，其焊縫縫處承受較大大的拘束應(yīng)力力，且焊后易易產(chǎn)生延遲冷冷裂紋等情況況?？勺鳛槠淦渌麘?yīng)力工工藝的補充工工藝。沖砂除銹法消除應(yīng)應(yīng)力沖砂除銹時，噴出出的鐵砂束高高達2500MMP/cm22，用鐵砂束束對構(gòu)件焊縫縫及其熱影響響區(qū)反復、均均勻的沖擊，除除了達到除銹銹效果外，對對構(gòu)件的應(yīng)力力消除亦將會會起到良好的的效果。3.涂裝工藝3.1涂裝工具具KQ3256C無無氣噴漆機設(shè)備簡介：型號：KQ32556C無氣噴噴漆機制造廠商

：重慶慶長江涂裝機機械廠功能：主要要適用于構(gòu)件件的表面噴漆漆。技術(shù)指標：壓力比比：32：1空載穩(wěn)態(tài)工作排量量：56LL/min空氣消耗量：500~12000L/miin高壓無氣噴漆室設(shè)備簡介：高壓無氣噴漆室噴漆室內(nèi)配2臺德德國瓦格納爾爾高壓無氣噴噴漆機技術(shù)指標：壓力比比:33::1最高壓力:2664Pa3.2涂裝.涂裝前檢查1）領(lǐng)料檢查：核對所所領(lǐng)材料是否否為待施工部部位油漆配套套中規(guī)定的材材料，雙組份份油漆看基料料和固化劑是是否一致。檢檢查油漆桶密密封是否完好好，若有破損損、滲漏、漲漲桶現(xiàn)象，應(yīng)應(yīng)在征得油漆漆供應(yīng)商許可可的情況下才才能使用。2）開桶檢查：若發(fā)現(xiàn)現(xiàn)有凝膠、結(jié)結(jié)塊、變色等等現(xiàn)象，則基基本斷定涂料料已變質(zhì)，應(yīng)應(yīng)當廢棄。但但輕微的沉淀淀結(jié)塊經(jīng)充分分攪拌均勻后后仍可使用。3）開桶：用風動攪拌拌機把基料、固固化劑分別攪攪拌均勻，按按照產(chǎn)品說明明書中的混合合比例把固化化劑加入到基基料中，攪拌拌均勻。如有有需要，再按按產(chǎn)品說明書書中的要求加加入適量配套套稀釋劑，攪攪拌均勻。4）噴涂施工前對待焊焊接的焊縫、不不需涂漆的構(gòu)構(gòu)件及設(shè)備進進行保護。5）涂裝工作應(yīng)盡可能能在清潔和干干燥的室內(nèi)進進行，相對濕濕度不大于80%，構(gòu)件表面面溫度高于露露點5度。若在室室外作業(yè)，當當環(huán)境溫度低低于5度或高于35度，或遇雨雨、雪、霜和和大風天氣均均應(yīng)停止作業(yè)業(yè)。檢驗指標標為涂裝作業(yè)業(yè)的環(huán)境因素素。.涂裝1）施工人員必須在掌掌握一定的涂涂裝工藝、安安全防護和消消防知識后才才允許進行涂涂裝操作。2）采用KQ3256C無無氣噴漆機及及在高壓無氣氣噴漆室內(nèi)進進行噴涂。3）涂漆層數(shù)和漆膜厚厚度按設(shè)計要要求，合格的的漆膜厚度面面積應(yīng)不少于于90%。檢驗指標標為漆膜的合合格面積大小小。4）涂裝時構(gòu)件應(yīng)擱置置在高度不低低于0.5米的置架上，保保持較好的視視線和防止在在噴涂時將地地面塵埃和油油漆滴反濺到到工件的表面面上。檢驗指指標為涂裝操操作時構(gòu)件的的擺放要求。5）無論采用何種涂裝裝工藝方法，每每道漆膜必須須均勻、豐滿滿、不得有漏漏涂、流掛和和堆涂現(xiàn)象。6）噴嘴距離構(gòu)件表面面的距離一般般為30um左右，盡量量使噴槍與被被涂構(gòu)件表面面保持垂直，運運行速度均勻勻。7）噴涂過程中應(yīng)經(jīng)常常使用濕膜卡卡，用于控制制干膜厚度。8）噴涂過程中要隨時時檢查剛剛噴噴過的漆膜是是否存在針孔孔、汽泡、魚魚眼、流掛等等缺陷.涂裝后1）噴涂結(jié)束后應(yīng)及時時用清潔劑清清洗噴漆設(shè)備備，尤其是噴噴漆泵和噴槍槍，防止油漆漆留在其中固固化導致設(shè)備備無法正常使使用。2）漆膜干透后應(yīng)用可可靠的干膜測測厚儀，測出出干膜厚度并并作出記錄，沒沒有達到規(guī)定定擬分段線時及時進行補涂。涂Z2巨型斜撐在腰桁架及中間取點，漆膜面積≤10m2時，應(yīng)不少于3點；＞10m2時，每4m2測一點，且不少于4點，所測點90%以上應(yīng)達到規(guī)定的漆膜厚度，最小厚度值應(yīng)不小于規(guī)定值的70%。檢查指標為漆膜厚度的合格標準。3）漆膜檢查合格的構(gòu)構(gòu)件，應(yīng)檢查查構(gòu)件編號和和定位標志是是否遺漏和錯錯誤。檢查指指標為涂裝合合格構(gòu)件的標標識。4.運輸方案及及成品保護措措施（略）第五節(jié)檢測方案案與質(zhì)量控制制措施1.檢測內(nèi)容概概述本工程檢測主要包包括原材料的的檢測，各種種構(gòu)件外形尺尺寸、涂裝、無無損檢測及制制作過程檢測測。2.原材料檢測測方案原材料采購質(zhì)量除除需嚴格按照照設(shè)計要求外外，還須在公公司內(nèi)部建立立整套的檢驗驗程序、標準準及方法，同同時建立完善善的保管和領(lǐng)領(lǐng)用程序，各各相關(guān)部門必必須嚴格把好好材料質(zhì)量關(guān)關(guān)，杜絕不合合格的材料投投入工程中使使用。2.1鋼材驗收收檢驗工具:萬能能試驗機、半半自動沖擊機機、布氏硬度度機、沖擊試試樣缺口手動動拉床、微機機CS分析儀、RB-1試塊、鋼尺尺、游標卡尺尺等。檢驗內(nèi)容：核對材材質(zhì)證書、爐爐批號、產(chǎn)品品名稱、數(shù)量量、規(guī)格、重重量、品質(zhì)、技技術(shù)條件、主主要標志等是是否符合要求求；檢查鋼板板尺寸、厚度度、鋼板標記記、表面質(zhì)量量。檢驗過程：鋼材到到廠后，材料料采購部提供供一份材料到到貨清單及檢檢驗通知單給給質(zhì)檢部。質(zhì)質(zhì)檢部接到通通知單后，根根據(jù)檢驗內(nèi)容容逐項組織鋼鋼材驗收；鋼鋼材的復驗按按爐批號分批批進行；Z向鋼板將組組織監(jiān)理、政政府質(zhì)監(jiān)部門門赴鋼廠進行行出廠檢驗，進進行事前控制制。合格產(chǎn)品的資料整整理、保管：：鋼材外觀及及復驗檢驗合合格后，填寫寫《鋼材驗收收清單》，對對采購的材料料需將產(chǎn)品證證書、《材料料來貨報驗單單》、復驗報報告及《材料料驗收清單》由由質(zhì)檢部一并并整理成冊，以以便備查。材材料來貨驗收收確認后，由由倉管員作好好驗收標記，并并按規(guī)定進行行保管和發(fā)放放。2.2焊材驗收收檢驗內(nèi)容:檢驗驗焊材證書的的完整性，是是否與實物相相符，檢驗包包裝情況，焊焊絲、焊條是是否有生銹等等現(xiàn)象。檢驗過程：焊材到到貨后，材料料采購部將‘焊材到貨清清單’及‘檢驗通知單’送質(zhì)檢部，質(zhì)質(zhì)檢部接到通通知單后應(yīng)根根據(jù)檢驗內(nèi)容容逐項驗收，驗驗收合格后填填寫《焊材驗驗收清單》。焊焊材的復驗分分批次進行，每每批焊材復驗驗一組試樣。合格產(chǎn)品：焊材的的各項指標符符合設(shè)計要求求和國家現(xiàn)行行有關(guān)標準的的規(guī)定。不符符合標準的焊焊材不能使用用。2.3涂料驗收收檢驗內(nèi)容:檢驗驗涂料證書的的完整性，是是否與實物相相符，檢驗包包裝情況。檢驗過程：涂料到到貨后，材料料采購部將‘涂料到貨清清單’及‘檢驗通知單’送質(zhì)檢部，質(zhì)質(zhì)檢部接到通通知單后應(yīng)根根據(jù)檢驗內(nèi)容容逐項驗收。按按有關(guān)規(guī)定按按批進行復驗驗，復驗應(yīng)送送達國家法定定檢測機構(gòu)進進行復驗，復復驗采用見證證制度，在持持見證員證書書的監(jiān)理工程程師見證下共共同取樣送檢檢。3.構(gòu)件檢測方方案構(gòu)件外形尺寸檢驗驗依據(jù)《鋼結(jié)結(jié)構(gòu)工程施工工質(zhì)量驗收規(guī)規(guī)范》（GB502205-20001）進行檢驗。3.1形位尺寸寸的檢驗H形、箱形構(gòu)件外形形尺寸的允許許偏差項目允許偏差檢驗方法圖例一節(jié)構(gòu)件高度（HH）±3.0用鋼尺檢查構(gòu)件彎曲度（Δ22）L/1500且不應(yīng)大于5.00用拉線和鋼尺檢查查構(gòu)件的扭曲Δh/250且不應(yīng)大于5.00用拉線、吊線和鋼鋼尺檢查牛腿端面到柱軸線距離離±3.0端面平整度h/500，且不不應(yīng)大于2.0用拉線、直角尺和和鋼尺檢查端面對角線差3端面寬、高尺寸±2.0翹曲或扭曲（Δ11）（≤1000）2.0翹曲或扭曲（Δ11）（>10000）3.0構(gòu)件截面尺寸連接處±3.0用鋼尺檢查非連接處±4.0柱腳底板平面度5.0用1m直尺和塞尺檢檢查矩形管截面連接處處對角線差±3.0用鋼尺檢查矩形管構(gòu)件四角垂垂直度b/300且不應(yīng)大于5.00用直角尺和鋼尺檢檢查矩形管構(gòu)件板件局局部平整度ft<14b/300且≤1.5用直角尺和鋼尺檢檢查t≥14b/300且≤1.03.2焊縫外觀觀檢驗二級、三級焊縫外外觀質(zhì)量標準準3.3鋼構(gòu)件的的無損檢測焊縫的無損檢驗，主主要工作是根根據(jù)設(shè)計總說說明和圖紙要要求，按焊縫縫等級對各類類焊縫進行NDT探傷。無損損檢驗在焊縫縫及探傷表面面經(jīng)外觀檢驗驗合格后進行行，無損檢驗驗應(yīng)在焊接完完成24小時后進行行，鋼板厚度度大于30mmm以上的焊焊接件必須在在48小時后進行行超聲波探傷傷。焊縫的UT無損檢驗按按照《鋼焊縫縫手工超聲波波探傷方法和和探傷結(jié)果分分析》（GB/T111345--1989）執(zhí)行。根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計總總說明的要求求所有全熔透透焊縫進行超超聲波探傷檢檢查，其檢驗驗等級按《鋼鋼焊縫手工超超聲波探傷方方法和探傷結(jié)結(jié)果分級》（GB13445-89）標準中的B級要求執(zhí)行行，受拉焊縫縫100%檢查，評定定等級為B檢查等級中Ⅰ級，受壓焊焊縫抽查50%，評定等級級為Ⅱ級。3.4鋼構(gòu)件的的涂裝檢驗Ⅰ主控項目（1）涂裝前鋼材表面面除銹應(yīng)符合合設(shè)計要求和和國家現(xiàn)行有有關(guān)標準的規(guī)規(guī)定。處理的的鋼材表面不不應(yīng)有焊渣、焊焊疤、灰塵、油油污、水和毛毛刺等。當設(shè)設(shè)計無要求時時，鋼材表面面除銹等級應(yīng)應(yīng)符合下表的的規(guī)定。各種底漆或除銹漆漆要求最低的的除銹等級檢查數(shù)量：按構(gòu)件件數(shù)抽查10%，且同類構(gòu)構(gòu)件不應(yīng)少于于3件檢驗方法：用鏟刀刀檢查和用現(xiàn)現(xiàn)行國家標準準《涂裝前鋼鋼材表面銹蝕蝕和除銹等級級》GB89223規(guī)定的圖片片對照觀察檢檢查。（2）涂料、涂裝遍數(shù)數(shù)、涂層厚度度均應(yīng)符合設(shè)設(shè)計要求。當當設(shè)計對涂層層厚度無要求求時，涂層干干漆膜總厚度度：室外應(yīng)為為150μm，室內(nèi)應(yīng)為125μm，其允許偏偏差為-25μm。每遍涂層層干漆膜厚度度的允許偏差差為-5μm。檢查數(shù)量：按構(gòu)件件數(shù)抽查10%，且同類構(gòu)構(gòu)件不應(yīng)少于于3件。檢驗方法：用干漆漆膜測厚儀檢檢查。每個構(gòu)構(gòu)件檢測5處，每處的的數(shù)值為3個相距50mmm測點涂層層干漆膜厚度度的平均值。Ⅱ一般項目（3）構(gòu)件表面不應(yīng)誤誤涂，漏涂，涂涂層不應(yīng)脫皮皮和返銹等。涂涂層應(yīng)均勻、無無明顯皺皮、流流墜、針眼和和氣泡等。檢查數(shù)量：全數(shù)檢檢查檢驗方法：觀察檢檢查（4）當鋼結(jié)構(gòu)處有腐腐蝕介質(zhì)環(huán)境境或外露且設(shè)設(shè)計有要求時時，應(yīng)進行