現(xiàn)場(chǎng)改善報(bào)告

9#廠房直檔生產(chǎn)線

精益生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)改善突破報(bào)告

改善時(shí)間：2011.12.1–12.30

深圳美標(biāo)精益管理咨詢有限公司

團(tuán)結(jié)一致、做好精益、持續(xù)改進(jìn)、創(chuàng)造效益1精益改善團(tuán)隊(duì)成員2組長(zhǎng)陸部長(zhǎng)副組長(zhǎng)胡靈江組員方勇俞建躍改善范圍及目標(biāo)改善范圍：9#廠房鉸鏈檔改善目標(biāo)：生產(chǎn)效率：+20%在制品:-30%節(jié)省空間：+30%5現(xiàn)場(chǎng)時(shí)間觀察改善團(tuán)隊(duì)到現(xiàn)場(chǎng)對(duì)作業(yè)流程進(jìn)行時(shí)間觀測(cè)在時(shí)間觀察過程中識(shí)別現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)（非增值活動(dòng)）采用最小重復(fù)數(shù)法確定工人作業(yè)時(shí)間9頭腦風(fēng)暴&改善建議通過集思廣義，團(tuán)隊(duì)成員提出近20條改善建議，其中有10個(gè)建議是可行的；包括效率改進(jìn)、布局改善、在制品減少、空間節(jié)省、剔除浪費(fèi)、5S、工具改良等。10OCT與生產(chǎn)節(jié)拍柱狀圖(改善前)1.瓶頸時(shí)間15秒；2.工序不平衡；3.存在較大改善空間；11T/T=15S確定生產(chǎn)節(jié)拍及理想人數(shù)設(shè)計(jì)生產(chǎn)節(jié)拍：以未來組裝線的節(jié)拍計(jì)算，設(shè)計(jì)節(jié)拍7秒現(xiàn)狀節(jié)拍未來8秒人均產(chǎn)出產(chǎn)線人數(shù)6人線在總體人數(shù)不變的情況下，通過產(chǎn)線平衡，調(diào)整瓶頸工位的工作內(nèi)容，可以達(dá)成節(jié)拍7秒；保持目前線速，通過產(chǎn)線平衡，減少1人。214根/人357根/人日產(chǎn)2500根/8H15秒7人1500根/8H12未來產(chǎn)品節(jié)拍：7秒X1=A線設(shè)計(jì)節(jié)拍8秒現(xiàn)狀12秒7人214根/人1500根/8H車間布局和物流分析---改善前設(shè)備凌亂防止，搬運(yùn)距離長(zhǎng)，停頓太多，導(dǎo)致大量的動(dòng)作浪費(fèi)（拿上、拿下、擺整齊等）；大量的庫存堆積，空間浪費(fèi)；運(yùn)輸途中產(chǎn)生品質(zhì)問題。13封接線盒封前頂板車間布局和物流分析---改善后14把工序拉近了，實(shí)現(xiàn)連續(xù)流；無需長(zhǎng)距離搬運(yùn)；減少大量在制品庫存，節(jié)省空間；打散工序的集中作業(yè)，專線生產(chǎn)，減少庫存與搬運(yùn)；避免搬運(yùn)過程中產(chǎn)生的品質(zhì)問題。A線改善案例分享團(tuán)結(jié)一致、做好精益、持續(xù)改進(jìn)、創(chuàng)造效益15案例分享（1）——布局改善改善主題改善前改善后改善結(jié)果使用工具布局改善總搬運(yùn)距離為的距離為179米；占用場(chǎng)地為1292平米；在制品數(shù)量為400（每車100根計(jì)算）；多次搬運(yùn)，存在品質(zhì)隱患每根直檔至少被擺3次；有很多的動(dòng)作浪費(fèi)，彎腰、拿上、拿下等；從拉管結(jié)束的直檔根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃排產(chǎn)直接拉去生產(chǎn)流水線，成為單件流。流線化生產(chǎn)，在制庫存20以下；節(jié)省空間1068平方米；剔除單次搬運(yùn)距離144米，每日可減少搬運(yùn)432000米；減少搬運(yùn)人員工作量，提高25%以上產(chǎn)能

流水線化生產(chǎn)16改善前改善后產(chǎn)品流程分析19產(chǎn)品流程分析可以幫助確定產(chǎn)品分類，合理分配相近流程的產(chǎn)品在同一條產(chǎn)線生產(chǎn)，減少由于加工流程的差異性對(duì)產(chǎn)線資源分配的沖擊；生產(chǎn)線主要負(fù)責(zé)生產(chǎn)鉸鏈檔的產(chǎn)品；案例分享（3）——布局改善改善主題改善前改善后改善結(jié)果使用工具暫缺前工序斬缺前工序距離拉管機(jī)過遠(yuǎn)搬移暫缺工序到拉管機(jī)距離18米處減短搬運(yùn)距離70米布局改善21改善前改善后案例分享（4）——布局改善改善主題改善前改善后改善結(jié)果使用工具暫缺工序與沖鉸鏈孔工序堆積在制品200個(gè)左右，且兩工序間距為26米，需要搬運(yùn)作業(yè)按需生產(chǎn)，制作可移動(dòng)連接架，縮短間距1、減少在制品180個(gè)；2.、減少搬運(yùn)距離24米；流線化生產(chǎn)22改善前改善后案例分享（5）——布局改善改善主題改善前改善后改善結(jié)果使用工具沖鉸鏈孔與暫缺1.堆積在制品200個(gè)左右，且兩工序間距為20米，需要搬運(yùn)作業(yè)按需生產(chǎn)，制作可移動(dòng)連接架，縮短間距1、減少在制品180個(gè)；2.、減少搬運(yùn)距離17米；流線化生產(chǎn)23改善前改善后案例分享（6）——產(chǎn)線平衡改善主題改善前改善后改善結(jié)果使用工具產(chǎn)線平衡鋸角工序1人1機(jī)，瓶頸工序；沖安裝孔工序2人1機(jī)，效率太低；鋸角工序1人2機(jī)；沖安裝孔工序1人1機(jī)；作業(yè)內(nèi)容重新組合，減少一人，提高人的利用率ECRS---動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則24改善前改善后T/T=15ST/T=8S案例分享（8）——自動(dòng)化改造改善主題改善前改善后改善結(jié)果使用工具鋸角工序自動(dòng)化改善設(shè)備效率太低；前后工序不平衡；拿取不方便；5S差。鋸角機(jī)改加自動(dòng)裝置，使得人離開設(shè)備成為可能，提高人的利用率，平衡生產(chǎn)線各工序提高人的利用率；提高產(chǎn)能；較少動(dòng)作浪費(fèi)。

5S、工具改良27改善前改善后案例分享（9）——自動(dòng)化改造改善主題改善前改善后改善結(jié)果使用工具沖安裝孔工序與前工序連接不便；占用空間，2人作業(yè)效率太低。1人一機(jī)，把簡(jiǎn)單的動(dòng)作交給設(shè)備完成，人離開設(shè)備提高人的效率；物流順暢；工序平衡。5S、工裝改良19改善前改善后案例分享（10）——連接架改良改善主題改善前改善后改善結(jié)果使用工具各工序間的連接架子小車連接；員工拿取不方便；5S差；動(dòng)作浪費(fèi)太多統(tǒng)一采用臺(tái)子連接較少勞動(dòng)強(qiáng)度；員工拿取方便，提高工作效率；5S改善；工裝改良20改善前改善后改善結(jié)果23序號(hào)項(xiàng)目改善前目標(biāo)改善后改善幅度1節(jié)拍15秒12秒8秒

2人數(shù)7人7人6人-14%3人均產(chǎn)能1500根/班次1500根/班次2500根/班次+66%=214根/人=214根/人=357根/人4在制品400-30%20-95%5空間利用率1292平方米30%224平方米-82%65S

明顯改善后期跟進(jìn)行動(dòng)24后期整改計(jì)劃序號(hào)what（做什么）who

（何人）when

（何時(shí)）完成情況1第二臺(tái)鋸角機(jī)的購買陸部長(zhǎng)1月3日前

2第二臺(tái)鋸角機(jī)的改造模具班