鋼結(jié)構(gòu)工程施工方案培訓

鋼結(jié)構(gòu)工程施工方案培訓(doc42頁)第九章鋼結(jié)構(gòu)工程第一節(jié)鋼結(jié)構(gòu)工程概況1.1基本概況本工程為共計8項單位工程（不包含附屬用房）。各單位工程主要為輕鋼結(jié)構(gòu)，主要概況如下：表9-1.1單位工程長×寬（m）檐口高度（m）備注1#交易市場72.00×54.007.002#交易市場72.00×54.007.003#交易市場72.00×54.007.004#交易市場72.00×54.007.005#交易市場72.00×54.007.001#高溫冷庫133.89×57.0010.82#高溫冷庫133.89×57.0010.83#高溫冷庫133.89×57.0010.81.2鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件本工程為柱、屋架梁均采用焊接H型變截面鋼梁，主鋼結(jié)構(gòu)均采用Q345B和Q235鋼；1.3圍護結(jié)構(gòu)1)外屋面板采用保溫彩色壓型板；2)墻面板采用玻璃幕和保溫彩色壓型鋼板墻系統(tǒng)。第二節(jié)施工現(xiàn)場平面布置2.1考慮到安裝效率需設置地面裝配場地，其中大型屋架主要在柱間空地搭設操作平臺進行拼裝；2.2根據(jù)現(xiàn)場條件和構(gòu)件情況，利用汽車吊將全部鋼架結(jié)構(gòu)吊裝就位。2.3設置電焊機10臺，分裝在5個移動式焊機房內(nèi)，分別靠近各單位工程主軸線兩側(cè)放置。2.4氣焊工具共10套，氧氣、乙炔瓶裝供應，鋼瓶分類存放在4個氣瓶房內(nèi)，靠近軸線兩側(cè)放置。2.5設置2×1個存放高強螺栓的倉庫。2.6施工工具存放在工具房內(nèi)，工具房集中存放。2.7現(xiàn)場設置2×1個焊接材料庫兼烘干機房，儲存焊接材料并進行烘干處理。（2）鋼材表面的銹蝕等級應符合現(xiàn)行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923規(guī)定的C級及C級以上；（3）鋼材端邊或斷口處不應有分層、夾渣等缺陷。4）焊接材料的品種、規(guī)格、性能等應符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準和設計要求。5）重要鋼結(jié)構(gòu)采用的焊接材料應進行抽樣復驗，復驗結(jié)果應符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準和設計要求。6）焊條外觀不應有藥皮脫落、焊芯生銹、潮濕等缺陷；焊劑不應受潮結(jié)塊。7）材料管理人員必須經(jīng)過培訓和資格認證，熟悉基本業(yè)務。8）材料入庫前必須辦理入庫交驗手續(xù)，核對實物和相應的技術(shù)文件、外觀質(zhì)量和材料復驗均符合設計要求等得到質(zhì)量檢查人員確認后，方可使用。9）材料進場后的檢查流程圖3.2鋼結(jié)構(gòu)制作工藝所有鋼柱、鋼梁及墻面彩板、包件等均在生產(chǎn)工廠預制完成，大型屋架現(xiàn)場拼裝，屋面板在現(xiàn)場制作。3.2.1焊接工藝評定試驗：為了保證焊接質(zhì)量，對于結(jié)構(gòu)中的主要接頭形式應根據(jù)《鋼結(jié)構(gòu)施工質(zhì)量驗收規(guī)范》(GB50205-2001)的有關規(guī)定進行一系列的焊接工藝評定，以確定最佳的焊接方法和焊接工藝參數(shù)來指導施工。認真學習圖紙，吃透設計意圖，加強圖紙的自審、會審。在此基礎上，進行詳圖設計，減少制作過程中問題的發(fā)生，加快制作施工進度。3.2.2放樣、號料、切割：1）放樣人員必須熟悉圖紙和工藝要求，根據(jù)加工工藝圖進行。以1：1放出平面及節(jié)點大樣，核對構(gòu)件外形尺寸、安裝關系、焊接形式，經(jīng)過核實無誤后才能進行制作。2）應推廣計算機放樣，放樣后必須經(jīng)過專人進行核算，并且備有詳細的圖表、幾何尺寸、簡圖、計算數(shù)據(jù)等資料。放樣和樣板允許偏差表9-3.1項目允許偏差平行線距離和分段尺寸±0.5mm對角線差1.0mm寬度、長度±0.5mm孔距±0.5mm加工樣板的角度±20＇號料的允許偏差：表9-3.2項目允許偏差零件寬度、長度±2.0切割面平面度0.05t，且≤2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0mm機械剪切的允許偏差：表9-3.3項目允許偏差零件寬度、長度±2.0邊緣缺棱1.0mm型鋼端部垂直度2.0mm6）放樣注意事項：鋼柱、鋼梁必須按照設計圖紙實際放樣，尺寸準確無誤后方可下料加工，發(fā)現(xiàn)問題應及時和生產(chǎn)科聯(lián)系，放樣前必須將有關圖紙詳細核對清楚，掌握了解設計意圖、制作標準和質(zhì)量要求。7）焊接收縮余量表9-3.4結(jié)構(gòu)類型焊接特征和板厚焊接收縮余量(mm)鋼板對接各種板厚長度方向每米0.7寬度方向每個接口1.0H型鋼焊接端面高度≤1000且板厚≤25四條縱縫每米0.6焊透梁高1.0每對加勁肋梁長收縮0.3端面高度≤1000且板厚＞25四條縱縫每米1.4焊透梁高1.0每對加勁肋梁長收縮0.7端面高度＞1000mm四條縱縫每米0.2焊透梁高1.0每對加勁肋梁長收縮0.5注意事項：制作時應充分考慮焊接變形、收縮對構(gòu)件的影響，在相應的位置上應留出荒料，待按地樣預裝無誤后方可切割。8）摩擦型高強螺栓的連接，必須對摩擦面進行除銹噴砂處理，并測定其抗滑移系數(shù)合格。處理好摩擦面的構(gòu)件應有保護摩擦面的措施，不得涂油漆或污損。3.3鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件制作3.3.1焊接H型鋼制作工藝流程圖及制作技術(shù)要點翼板切割刨坡口翼板切割刨坡口拼接焊接切條反變形矯正翼板切割刨坡口拼接焊接切條刨邊切端頭組裝H型鋼、自動焊接、(檢查)矯正鉆孔端頭銑裝焊零件拋丸除銹栓焊檢查油漆標識成品小構(gòu)件切割二次加工UTUT半成品焊接H型鋼制作工藝流程圖2）制作技術(shù)要點（1）組對H型鋼時，為保證成型角度保持不變形，必須做到腹板寬度準確，組對胎具統(tǒng)一標準化，多設防止變形支撐點。（2）短梁制作可先疊加長度，焊接矯正后號料上筋板。（3）鋼構(gòu)件安裝中的控制線應在組裝后標注，構(gòu)件的中心線，標高控制線，定位線等，做好構(gòu)件預檢驗收依據(jù)。標注應在構(gòu)件的明顯部位，同時注明各構(gòu)件名稱和數(shù)量。（4）鋼板的拼接應符合規(guī)范及設計要求，H型鋼翼板、腹板縱向不得有接料，橫向的接料長度不小于300mm。（5）H型鋼組裝要在腹板、翼板上拼接、矯正、平直，且探傷合格后進行。梁上的孔應在修正、平直切檢驗合格后施鉆。(6）鋼柱、組裝重點控制直度、垂直度，嚴格按規(guī)范要求進行。(7)在每道工序施工前都必須對其材質(zhì)、規(guī)格及質(zhì)量標準核實后方能施工。(8)氣割前應將鋼材切割區(qū)域表面50mm范圍內(nèi)的銹蝕、污物清理干凈。如果出現(xiàn)1-3mm的缺棱，可用機械加工或修磨平整。坡口不宜超過1/10，當缺棱溝槽超過3.0mm則應用Φ4mm的低氫型焊條補焊并修磨平整。切割后應清除邊緣上的氧化物、熔瘤和飛濺等。(9)冷矯正后鋼材表面無明顯的凹痕損傷，表面劃痕深度不大于0.5mm。熱矯正時，加熱溫度不得超過800℃(10)所有焊接坡口加工尺寸的允許偏差應符合現(xiàn)行《手工弧焊焊接接頭的基本型式與尺寸》(GB985)和《焊劑層下自動與半自動焊接接頭的基本型式和尺寸》(GB986)中的規(guī)定。原則上遵照焊接工藝評定報告的參數(shù)尺寸。3.3.2鋼構(gòu)件組裝1）預組裝前的工作(1)組裝前的零件、部件應檢驗合格，連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊30-50mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢應清理干凈。(2)板材、型材的拼接應在組裝前進行。(3)組裝時應不斷地確認零件和部件加工圖的尺寸、編號及材質(zhì)。(4)組裝時必須在零件上劃出其定位線，定位基準線和關鍵中心線在自制的專用胎具上進行定位組裝。定位焊所采用的焊接材料型號應與焊件材質(zhì)相匹配。焊縫厚度不宜超過設計焊縫厚度的2/3，且不應大于8mm，焊縫長度50～100mm，間距400～600mm，定位焊縫必須布置在焊道內(nèi)，并距端頭30mm以上，并應由持有合格證的焊工施焊。2）組裝 （1）組裝必須按照工藝流程的規(guī)定進行，組裝前應編制組裝順序表，組裝要嚴格按順序表進行組裝，組裝順序應根據(jù)結(jié)構(gòu)形式、焊接方法和焊接順序等因素確定。組裝應遵循如下的原則：A、遇到隱蔽焊縫時，必須先進行焊接，經(jīng)檢驗合格后才能進入下道工序。B、布置拼裝胎具時，其定位必須考慮預放的收縮量、加工量。C、組裝前，零部件的連接接觸面和沿焊縫邊緣兩側(cè)30～50mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢、冰雪等清理干凈。D、板材、型材的拼接應在組裝前進行，構(gòu)件的組裝應在部件組裝、焊接、矯正后進行，以便減少構(gòu)件的殘余應力。E、要求磨光頂緊的部位，其頂緊的貼合面應有75%以上的面積密貼，用0.3mm的塞尺檢查，塞入面積小于25%，邊緣間隙小于0.8mm。F、組裝好的構(gòu)件應立即在構(gòu)件的安裝標識面上標明圖號和數(shù)量。G、采用夾具組裝的拆除夾具時不得用錘擊落，需用氣割切除，不得損傷母材，并且要打磨平整。H、鋼構(gòu)件所需用的控制線應在組裝后標記，注明構(gòu)件的中心線、標高控制線、定位線等，并且打上永久標記，作為構(gòu)件檢查、驗收的依據(jù)。I、鋼板拼接應遵循如下原則：焊接H型鋼的翼緣板拼接焊縫和腹板拼接焊縫的間距不應小于200mm。翼緣板拼接長度不應小于2倍板寬；腹板拼接寬度不應小于300mm，長度不應小于600mm。（2）板拼接除按沿軋制方向進行外，接頭的位置應布置在跨度的1/4～1/3處，受拉翼緣應采用斜接，斜度不大于45度。（3）避開安裝孔和復雜部位，一般接頭也應盡量布置在受力較小的部位。（4）對接在無特殊情況下，較大厚度鋼板的坡口最大允許值為1：2.5。3）組裝的精度要求

組裝允許偏差表表9-3.5構(gòu)件類型項目允許偏差鋼構(gòu)件對口錯邊±1.0mm間隙±3.0mm縫隙±2.0mm型鋼高度b/100且±20mm型鋼垂直度±2.0mm型鋼中心偏移±1.0mm型鋼連接處錯位±2.0mm型鋼其它部位錯位t/10且≤3.0mm普通螺栓的多板疊，應采用試孔器進行檢查，其標準為，當采用比孔公稱直徑大0.3mm的試孔器檢查時，每組孔的通過率不應小于85％。當采用比螺栓公稱直徑小1.0mm的試孔器檢查時，通過率應為100％。組裝點焊原則上不在坡口進行，如不得不在坡口處進行預組裝焊接，正式焊接前應將坡口處的預裝點焊部分完全去除。4）制作完成后，應對柱、梁進行自由狀態(tài)預拼裝，允許偏差應符合下表:（1）焊接H型鋼的允許偏差應符合下表。表9-3.6項目允許偏差圖示截面高度（h）h<500±2.0500≤h≤1000±3.0h＞1000±4.0截面寬度（b）±3.0腹板中心偏移2.0翼緣板垂直度（△）b/100且不大于3.0彎曲矢高（受壓構(gòu)件除外）L/1000且不應大于10.0扭曲h/250且不應大于5.0腹板局部平面度（f）t<143.0t≥142.0（2）單層鋼柱外形尺寸允許偏差應符合下表：表9-3.7項目允許偏差檢驗方法圖例柱身彎曲矢高fH/1200，且不應大于12.0用拉線和鋼尺檢查柱底面到柱端最上一個安裝孔距離L±L/1500±15.0用鋼尺檢查柱截面尺寸連接處±3.0用鋼尺檢查非連接處±4.0柱腳底板平面度5.0用直尺和塞尺檢查翼緣板對腹板的垂直度連接處1.5用直角尺和鋼尺檢查其他處b/100，且不應大于5.0柱腳螺栓孔對柱軸線的距離a3.0用鋼尺檢查3.3.3制孔1）制孔按下列規(guī)定進行：（1）使用數(shù)控平面鉆床、數(shù)控三維鉆床、搖臂鉆、磁座鉆等設備。（2）小批量生產(chǎn)的孔，不規(guī)則板件采用樣板劃線或劃線鉆孔：畫線時在規(guī)孔線上用樣沖打出標記，作為鉆孔后的檢查依據(jù)，孔中心的沖眼應大而深；當采用數(shù)塊鋼板疊合在一起鉆孔時，疊合的最大厚度應不大于60毫米，疊合鋼板邊緣必須用夾具夾緊或點焊固定；厚板和疊合板鉆孔時，應防止孔的中心傾斜。（3）H型鋼制孔應在數(shù)控三維鉆上進行，鉆孔前必須矯正合格，并且預留相應的工藝余量，工藝余量不小于45毫米。（4）必要時整體結(jié)構(gòu)采用成品鉆孔。（5）磁座鉆只適于固定鉆床無法使用的部位。2）A、B級螺栓孔（Ⅰ類孔）應具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不應大于12.5μm。其孔徑允許偏差應符合下表。表9-3.8螺栓公稱直徑螺栓允許偏差孔允許偏差檢查方法10~180，-0.21+0.18，0游標卡尺18~300，-0.21+0.21，0游標卡尺30~500，-0.25+0.25，0游標卡尺3）C級螺栓孔（Ⅱ類孔）孔壁表面粗糙度Ra不應大于25μm。其孔徑允許偏差應符合。表9-3.9項目允許偏差檢查方法直徑+1.0，0游標卡尺圓度2.0游標卡尺垂直度0.03t，且不應大于2.0游標卡尺4）螺栓孔的偏差超過允許偏差時，允許采用與母材材質(zhì)相匹配的焊條補焊重新鉆孔，禁止采用鋼板填塞。重新鉆孔數(shù)量超過同一組孔的數(shù)量的1/4時，應及時反饋給主管領導。3.4焊接工藝流程3.4.1焊接流程

焊接工藝流程圖3.4.2鋼結(jié)構(gòu)焊接工藝1）基本要求焊接作業(yè)人員應持證上崗，不具備條件者不得施焊。焊條使用前必須按規(guī)定進行烘干、保溫，焊工領用后必須存放在保溫桶中隨用隨取。施焊前，應認真學習焊接工藝，施焊中，嚴格執(zhí)行焊接工藝參數(shù)。定位焊接必須由持證合格焊工進行施焊，點焊工藝必須執(zhí)行焊接工藝中的參數(shù)規(guī)范，不得隨意改變，點焊焊縫長度大于50mm，焊角高度不小于3mm。鋼板接料對接焊縫和腳焊縫兩端必須配置引弧板，其坡口型式與被焊工件相同。雨季施工時嚴格按照雨季施工技術(shù)規(guī)程執(zhí)行，要防止因天氣變化對焊接質(zhì)量的影響。焊接引弧收尾采用回焊法，角焊縫拐角處必須連續(xù)施焊。凡圖中要求的對接二級焊縫，施工時設置襯板和引弧板2）焊接技術(shù)手工電弧焊輔助設備（1）焊接中必須使用焊條保溫桶，焊條必須先進烘箱焙烘，烘干溫度和保溫時間因材料和季節(jié)而異。酸性焊條一般烘干溫度為150-250℃（2）接頭尺寸檢測器用以測量坡口角度、間隙、錯邊以及余高、縫寬、角焊縫厚度等尺寸。由直尺、探尺和角度規(guī)組成。（3）清渣榔頭和鋼絲刷用于除銹，清渣。（4）高速角向砂輪機用于焊后清渣，焊縫修整。（5）碳弧氣刨用于焊后背面清根。3）焊接材料焊接不同類別鋼材時，焊接材料的匹配原則應符合設計要求。常用結(jié)構(gòu)鋼鋼材采用手工電弧焊、二氧化碳氣體保護焊和埋弧焊進行焊接時，焊接材料可按下表進行選擇。表9-3.10焊接方法鋼板牌號焊接材料備注手工電弧焊Q345BJ506（E5016）氣體保護焊Q345B（Q235）H08Mn2SiA埋弧焊Q345BH08A、HJ4314）焊接作業(yè)環(huán)境應符合以下要求：海洋性季風氣候的焊接要求，焊接作業(yè)區(qū)風速當手工電弧焊超過8m/s、氣體保護焊及藥芯焊絲電弧焊超過2m/s時，應設防風棚或采取其它防風措施。制作車間內(nèi)焊接作業(yè)區(qū)有穿堂風或鼓風機時，也應按以上規(guī)定設擋風裝置。焊接作業(yè)區(qū)的相對濕度不得大于90%。當焊件表面潮濕或有冰雪覆蓋時，應采取加熱去濕除潮措施。焊接作業(yè)環(huán)境溫度低于0度時，應將構(gòu)件焊接區(qū)各個方向大于或等于二倍鋼板厚度且不小于100mm范圍內(nèi)的母材，加熱到20度方可施焊，且在焊接過程中均不應低于這一溫度。5）引弧板、引出板、墊板應符合下列要求：嚴禁在承受動荷載且需經(jīng)疲勞驗算構(gòu)件焊縫以外的母材上打火、引弧或裝焊夾具。不應在焊縫以外的母材上打火、引弧。T形接頭、十字形接頭、角接接頭和對接接頭主焊縫兩端，必須配置引弧板和引出板，其材質(zhì)應和被焊母材相同，坡口形式應與被焊焊縫相同，禁止使用其它材質(zhì)的材料充當引弧板和引出板。手工電弧焊和氣體保護電弧焊焊縫引出長度應大于25mm，其引弧板和引出板寬度應大于50mm，長度宜為板厚的1.5倍且不應小于30mm，厚度應不小于6mm。非手工電弧焊焊縫引出長度應大于80mm，其引弧板和引出板寬度應大于80mm，長度宜為板厚的2倍且不小于100mm，厚度不小于10mm。焊接完成后，應用火燃切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用錘擊落引弧板和引出板。6）多層焊的施焊應符合下列要求：（1）厚板多層焊時應連續(xù)施焊，每一焊道焊接完成后應及時清理焊渣及表面飛濺物，發(fā)現(xiàn)影響焊接質(zhì)量的缺陷時，應清除后方可再焊。在連續(xù)焊接過程中應控制焊接區(qū)母材溫度，使層間溫度的上、下限符合工藝文件要求。遇有中斷施焊的情況，應采取適當?shù)暮鬅帷⒈卮胧?，再次焊接時重新預熱，其溫度應高于初始預熱溫度。（2）坡口底層焊道采用焊條手工電弧焊時宜使用不大于φ4.0的焊條施焊，底層根部焊道的最小尺寸應適宜，但最大厚度不應超過6mm。（3）栓釘焊施焊環(huán)境溫度低于0度時，打彎試驗的數(shù)量應增加1%；當焊釘采用手工電弧焊和氣體保護電弧焊時，其預熱溫度應符合相應工藝要求。（4）常用結(jié)構(gòu)鋼材最低預熱溫度應符合下表的規(guī)定：表9-3.11鋼材牌號接頭最厚部件的板厚T<2525≤T≤4040＜T≤60Q235------60Q345---6080A.根據(jù)工程結(jié)構(gòu)施焊時的預熱溫度，應滿足下列規(guī)定：根據(jù)焊接接頭的坡口形式和實際尺寸、板厚及構(gòu)件拘束條件確定預熱溫度。焊接坡口角度及間隙增大時，應相應提高預熱溫度。根據(jù)熔敷金屬的擴散氫含量確定預熱溫度；擴散氫含量高時應適當提高預熱溫度；其它條件不變的情況下，使用超低氫焊接材料時，可以適當降低焊接預熱溫度。根據(jù)焊接時熱輸入的大小確定預熱溫度；當其它條件不變時，熱輸入增大，預熱溫度可適當降低。根據(jù)施焊環(huán)境溫度確定預熱溫度；在其它條件不變的情況下，環(huán)境低時，可適當提高預熱溫度。B.預熱方法及層間溫度控制方法應符合下列規(guī)定：焊前預熱及層間溫度保持宜采用電加熱器、火燃加熱器等加熱。預熱的加熱區(qū)域應在焊接坡口兩側(cè)，寬度應各為焊件施焊處厚度的1.5倍以上，且不小于100mm。當要求進行消氫處理時，加熱溫度應200～250度，保溫時間應根據(jù)工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h、且總保溫時間不得小于1h確定。C.焊接工藝參數(shù)的選擇①焊條直徑焊條直徑大小主要取決于焊件厚度、接頭型式、焊縫位置、焊道層次等因素。焊件厚度較大時，則應選用較大直徑的焊條；平焊時，允許使用較大電流進行焊接，焊條直徑也可大些；而立焊、橫焊，則宜選用較小直徑的焊條；多層焊的第一層焊縫，為了防止產(chǎn)生未焊透缺陷，宜采用小直徑焊條。②焊接電流焊接電流的大小，主要根據(jù)焊條類型、焊條直徑、焊件厚度以及接頭型式、焊縫位置、焊道層次等因素確定。③定位焊焊接結(jié)構(gòu)制造過程中，所有零部件均先通過點固焊（定位焊）進行組裝，然后再焊接成一體，定位焊的質(zhì)量，將直接影響焊縫質(zhì)量乃至整個產(chǎn)品的質(zhì)量，因此應給予足夠的重視。定位焊焊條定位焊所用焊條應和正式焊接所用焊條相同，不能用受潮、脫皮或不知型號的焊條，不能用焊條頭代替。定位焊部位雙面焊反面清根的焊縫，如果可能，定位焊道應放在反面。形狀對稱的構(gòu)件，定位焊道應對稱排列。構(gòu)件上有交叉焊縫的地方，不應有定位焊縫，定位焊道至少離開交叉點50mm。定位焊工藝要求定位焊道短，冷卻快，焊接電流應比正常焊接電流大15～20％。定位焊縫兩頭應平滑，防止正式焊接時造成未焊透或裂紋。定位焊縫不應有明顯的裂紋、夾渣等缺陷。對于剛性較大的構(gòu)件或有裂紋傾向的構(gòu)件，應采取必要的熱處理措施，以防定位焊縫產(chǎn)生裂紋。定位焊縫尺寸在滿足裝配強度要求的前提下，定位焊縫尺寸應盡可能小一些?？梢酝ㄟ^縮小定位焊縫間距的方法來減小定位焊縫的尺寸。引弧應在焊接部位上進行。引弧點最好選在離焊縫起點10mm左右的待焊部位上，電弧引燃后移至焊縫起點處，再沿焊接方向進行正常焊接。焊縫連接時，引弧點則應選在前段焊縫的弧坑前方10mm處，電弧引燃后移至弧坑處，待填滿弧坑后再繼續(xù)焊接。7）常用焊接工藝參數(shù)的選擇定位焊：焊條直徑焊接規(guī)范：表9-3.12焊接直徑(mm)焊接電流(A)備注4.0180-210對接焊縫手工電弧焊規(guī)范：表9-3.13焊接直徑(mm)焊接電流(A)備注4.0150-2103.2150-180對接焊縫埋弧自動焊焊接規(guī)范：表9-3.14焊接層數(shù)焊絲直徑(mm)焊接電流(A)電弧電壓(V)焊接速度(m/h)第一層4.0600-65032-3436其它層4.0650-75034-3630背面層4.0650-75036-3824注：背面采用電弧氣刨清根，砂輪打磨。（4）對接氣體保護焊焊接規(guī)范：表9-3.15焊接層數(shù)焊絲直徑(mm)焊接電流(A)電弧電壓(V)焊接速度(m/h)第一層1.2150-20024-2646其它層1.2200-26031-3350背面層1.2200-26034-3650注：背面采用電弧氣刨清根，砂輪打磨。8）常見缺陷產(chǎn)生原因及防止措施：埋弧焊常見缺陷的產(chǎn)生原因及防除方法：

表9-3.16缺陷名稱產(chǎn)生原因防除方法未焊透焊接工藝參數(shù)不當（電流過小，電弧電壓過大）坡口不適合焊絲未對準防止：1.調(diào)整工藝參數(shù)2.修整坡口3.調(diào)節(jié)焊絲消除：除去缺陷部分后補焊，嚴重的須整條修補內(nèi)部夾渣多層焊時，層間清渣不干凈多層多道焊時，焊絲位置不當防止：1.層間清渣徹底2.每層焊后咬邊夾渣須清除消除：去除缺陷補焊氣孔接頭未處理干凈焊劑潮濕或不干凈焊劑覆蓋厚度不夠電壓過高防止：1.接頭必須處理干凈2.焊劑嚴格烘干3.疏通漏斗4.降低電壓消除：去除缺陷補焊咬邊焊絲位置或角度不正確焊接工藝參數(shù)不當防止：1.調(diào)整焊絲2.調(diào)整參數(shù)消除：去除缺陷補焊二氧化碳氣體保護焊常見缺陷：

表9-3.17缺陷名稱產(chǎn)生原因未焊透焊接電流太小，送絲不均勻電弧電壓過低或過高焊接速度過快或過慢坡口角度小，間隙過小焊絲位置不當，對中性差氣孔氣體不純或供氣不足焊接時卷進空氣風大、保護不完全噴嘴被飛濺物堵塞、不通暢噴嘴與工件的距離過大焊接區(qū)表面被污染，油、銹、水分未清除電弧過長、電弧電壓過高焊絲含硅、錳量不足咬邊電弧太長，弧壓過高焊接速度過快焊接電流太大焊絲位置不當，沒對中焊絲擺動不當9）防止層狀撕裂的工藝措施：“T”型接頭、角接接頭焊接時，宜采用以下防止層狀撕裂的焊接工藝措施：（1）采用雙面坡口對稱焊接代替單面坡口非對稱焊接。（2）采用低氫型、超低氫型焊條或氣體保護電弧焊施焊。（3）提高預熱溫度施焊。3.4.3控制焊接變形的工藝措施1）宜按下列要求采用合理的焊接順序控制變形：（1）對于對接接頭、T形接頭和十字接頭坡口焊接，在工件放置條件允許或易于翻身的情況下，宜采用雙面坡口對稱順序焊接；對于有對稱截面的構(gòu)件，宜采用對稱于構(gòu)件中和軸的順序焊接。（2）對雙面非對稱坡口焊接，宜采用先焊深坡口側(cè)部分焊縫、后焊淺坡口側(cè)部分焊縫、最后焊完深坡口側(cè)焊縫的順序。（3）對長焊縫宜采用分段退焊法或與多人對稱焊接法同時運用。（4）宜采用跳焊法，避免工件局部加熱集中。2）在節(jié)點形式、焊縫布置、焊接順序確定的情況下，宜采用熔化極氣體保護電弧焊或藥芯焊絲自動保護電弧焊等能量密度相對較高的焊接方法，并采用較小的熱輸入。3）宜采用反變形法控制角變形。4）對一般構(gòu)件可用定位焊固定同時限制變形；對大型、厚板構(gòu)件宜用剛性固定法增加結(jié)構(gòu)焊接時的剛性。5）對于大型結(jié)構(gòu)宜采用分部組裝焊接、分別矯正變形后進行總裝焊接或連接的施工方法。3.4.4焊后消除應力處理1）用錘擊法消除中間焊層應力時，應使用圓頭手錘或小型振動工具進行，不應對根部焊縫、蓋面焊縫或焊縫坡口邊緣的母材進行錘擊。2）焊后對構(gòu)件進行局部消除應力熱處理時，應符合下列規(guī)定：（1）構(gòu)件兩側(cè)加熱寬度至少為鋼板厚度的3倍，且不小于200mm。（2）加熱兩側(cè)宜用保溫材料適當覆蓋。3.4.5熔化焊縫缺陷返修1）焊縫表面缺陷超過相應的質(zhì)量驗收標準時，對氣孔、夾渣、焊瘤、余高過大等缺陷應用砂輪打磨、鏟鑿、鉆、銑等方法去除，必要時應進行補焊；對焊縫尺寸不足、咬邊、弧坑未填滿等缺陷進行補焊。2）經(jīng)無損檢測確定焊縫內(nèi)部存在超標缺陷時應進行返修，返修應符合下列規(guī)定：（1）返修前應由施工企業(yè)編寫返修方案。（2）應根據(jù)無損檢測確定的缺陷位置、深度，用砂輪打磨或碳弧氣刨清除缺陷。缺陷為裂紋時，碳弧氣刨應在裂紋兩端鉆至裂孔并清除裂紋及其兩端各50mm長的焊縫或母材。（3）清除缺陷時應將刨槽加工成四側(cè)邊斜面角大于10度的坡口，并應修磨表面、磨除氣刨滲碳層，必要時應用滲透探傷或磁粉探傷方法確定裂紋是否徹底清除。（4）焊補時應在坡口內(nèi)引弧，熄弧時應填滿弧坑；多層焊的焊層之間接頭應錯開，焊縫長度應不小于100mm；當焊縫長度超過500mm時，應采用分段退焊法。(5)返修部位應連續(xù)焊成。如中斷焊接時，應采取后熱、保溫措施，防止產(chǎn)生裂紋；再次焊接前宜用磁粉或滲透探傷方法檢查，確認無誤后方可繼續(xù)補焊。(6)焊接修補的預熱溫度應比相同條件下正常焊接的預熱溫度高，并應根據(jù)工程節(jié)點的實際情況確定是否采用超低氫型焊條焊接或進行焊后消氫處理。(7)焊縫正、反面各作為一個部位，同一部位返修不宜超過兩次。3）碳弧氣刨應符合下列規(guī)定：（1）碳弧氣刨工必須經(jīng)過培訓合格后方可上崗操作。（2）如發(fā)現(xiàn)“夾碳”，應在夾碳邊緣5～10mm處重新氣刨，所刨深度應比夾碳處深2～3mm；發(fā)生“粘渣”時可用砂輪打磨。3.4.6焊接質(zhì)量檢驗1）一般規(guī)定(1)質(zhì)量檢查人員應按照焊接規(guī)程及施工圖紙和技術(shù)文件要求，對焊接質(zhì)量進行監(jiān)督和檢查。(2)焊接檢查應符合下列規(guī)范：《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205-2001《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》JGJ81-2002《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級法》GB11345《鋼熔化焊對焊接接頭射線照相和質(zhì)量分級》GB3323《焊接球節(jié)點鋼網(wǎng)架焊縫超聲波探傷方法及質(zhì)量分級法》JG/T3034.1《螺栓球節(jié)點鋼網(wǎng)架焊縫超聲波探傷及質(zhì)量分級法》JG/T3034.2(3)外觀檢驗A所有焊縫應冷卻到環(huán)境溫度后進行外觀檢查，Ⅱ、Ⅲ類鋼材的焊縫應以焊接完成24小時后檢查結(jié)果作為驗收依據(jù)。B外觀檢查一般用目測，裂紋的檢查應輔以5倍放大鏡并在合適的光照條件下進行，必要時可采用磁粉探傷或滲透探傷，尺寸的測量應用量具、卡規(guī)。C焊縫尺寸應符合下列規(guī)定：焊縫焊腳尺寸應符合下表的規(guī)定。表9-3.18序號項目圖例允許偏差1焊腳尺寸hfhf≤6：0~1.5hf＞6：0~3.02角焊縫余高Chf≤6：0~1.5hf＞6：0~3.0注：1.hf＞8.0mm的角焊縫其局部焊腳尺寸允許低于設計要求的1.0mm，但總長度不得超過焊縫長度的10%；2.焊接H形梁腹板與翼緣板的焊縫兩端在其兩倍翼緣板寬度范圍內(nèi)，焊縫的焊腳尺寸不得低于設計值。焊縫余高及錯邊應符合下表的規(guī)定。表9-3.19號項目圖例允許偏差1對接焊縫余高C一、二級三級B＜20：0～3.0B≥20：0～4.0B＜20：0～4.0B≥20：0～5.02對接焊縫錯邊dd＜0.15t，且≤2.0d＜0.15t，且≤3.0D焊縫外觀質(zhì)量應符合下列規(guī)定：一級焊縫不得存在未焊滿、根部收縮、咬邊和接頭不良等缺陷，一級焊縫和二級焊縫不得存在表面氣孔、夾渣、裂紋和電弧擦傷等缺陷。二級、三級焊縫的外觀質(zhì)量應滿足下表的規(guī)定。表9-3.20項目允許偏差缺陷類型二級三級未焊滿（指不足設計要求）≤0.2+0.02t，且≤1.0≤0.2+0.04t，且≤2.0每100.0焊縫內(nèi)缺陷總長≤25.0根部收縮≤0.2+0.02t，且≤1.0≤0.2+0.04t，且≤2.0長度不限咬邊≤0.05t，且≤0.5；連續(xù)長度≤100.0，且焊縫兩側(cè)咬邊總長≤10%焊縫全長≤0.1t且≤1.0，長度不限弧坑裂紋--允許存在個別長度≤5.0的弧坑裂紋電弧擦傷--允許存在個別電弧擦傷接頭不良缺口深度0.05t，且≤0.5缺口深度0.1t，且≤1.0每1000.0焊縫不應超過1處表面夾渣--深≤0.2t長≤0.5t，且≤20.0表面氣孔--每50.0焊縫長度內(nèi)允許直徑≤0.4t，且≤3.0的氣孔2個，孔距≥6倍孔徑注：表內(nèi)t為連接處較薄的板厚。2）無損檢測（1）無損檢測應在外觀檢查合格后進行。（2）焊縫無損檢測報告簽發(fā)人員必須持有相應探傷方法的Ⅱ級或Ⅱ級以上資格證書。（3）設計要求全熔透的焊縫，其內(nèi)部缺陷的檢驗應符合下列要求：一級焊縫應進行100%的檢驗，其合格等級應為現(xiàn)行國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法及質(zhì)量分級法》（GB11345）B級檢驗的Ⅱ級或Ⅱ級以上。二級焊縫應進行抽檢，抽檢比例不小于20%，其合格等級應為現(xiàn)行國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法及質(zhì)量分級法》（GB11345）B級檢驗的Ⅲ級及Ⅲ級以上。全焊透的三級焊縫可不進行無損檢測。（4）箱形構(gòu)件隔板電渣焊焊縫無損檢測結(jié)果除應符合GB50205-2001的有關規(guī)定外，還應按JGJ81-2002中附錄C進行焊縫熔透寬度、焊縫偏移檢測。（5）設計文件指定進行超聲波探傷不能對缺陷性質(zhì)作出判斷時，可采用射線探傷進行檢測、驗證。（6）射線探傷應符合現(xiàn)行國家標準《鋼熔化焊對焊接接頭射線照相和質(zhì)量分級》（GB3323）的規(guī)定，射線照相的質(zhì)量等級應符合AB級的要求。一級焊縫評定合格等級應為《鋼熔化焊對焊接接頭射線照相和質(zhì)量分級》（GB3323）Ⅱ級及Ⅱ級以上，二級焊縫評定合格等級應為《鋼熔化焊對焊接接頭射線照相和質(zhì)量分級》（GB3323）Ⅲ級及Ⅲ級以上。3.5除銹、涂裝3.5.1除銹1）鋼構(gòu)件除銹方法及檢驗標準：（1）本工程所有構(gòu)件表面基層處理均采用機械拋丸機除銹，噴砂清理機選用鋼板清理機、型鋼清理機進行加工；對不適用的構(gòu)件，采用手動噴砂清理。（2）處理后的構(gòu)件表面不得有焊渣、灰塵、油污、毛刺等，露出金屬光澤，其除銹等級應達到設計規(guī)定的等級標準。2）檢查方法：（1）用鏟刀檢查和用現(xiàn)行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923。（2）鋼構(gòu)件表面除銹質(zhì)量檢查確定應由總包方、監(jiān)理、建設單位、施工方共同確認。3.5.2涂裝1）涂料的采購與質(zhì)量控制（1）用于工程的噴涂材料，選用符合本標書和施工圖樣的經(jīng)過工程實踐證明其綜合性能優(yōu)良的國際接軌的一流產(chǎn)品。使用涂料質(zhì)量，符合國家相應涂料標準，不合格或過期涂料不準許使用。（2）涂料配套使用，底、中、面漆選用同一家產(chǎn)品。對采用金屬噴涂的金屬成份、純度直徑符合國家有關規(guī)定。產(chǎn)品說明書，產(chǎn)品批號、生產(chǎn)日期、防偽標志、合格證及檢驗資料應齊全。涂料工藝參數(shù)：包括閃點、比重；固體含量；表干、實干時間；涂覆間隔時間；理論涂覆率；規(guī)定溫度下的粘度范圍；規(guī)定稀釋劑比例降低的粘度及對各種涂覆方法的適應性等。涂料主要機械性能指標及組成涂料的原料性能指標。涂料廠對表面預處理、噴涂施工設備及環(huán)境要求等。2）涂裝施工的質(zhì)量控制（1）噴涂施工人員資質(zhì)條件，質(zhì)檢應有國家有關部門頒發(fā)的資質(zhì)證書。采用經(jīng)過培訓的操作人員，并經(jīng)過考試合格、持證上崗，操作人員的培訓及考試在監(jiān)理工程師的監(jiān)督下進行。鋼結(jié)構(gòu)加工企業(yè)要具有一定數(shù)量的國家有關部門頒發(fā)資質(zhì)證書的操作人員。（2）合格質(zhì)檢人員及考試合格的操作人員名單應報監(jiān)理工程師確認備案，其數(shù)量應盡量滿足施工的要求。監(jiān)理工程師有權(quán)要求撤換無資質(zhì)的不合格的質(zhì)檢人員和操作人員。3）涂裝工藝（1）金屬表面噴丸除銹經(jīng)檢查合格后，盡快進行涂覆，其間隔時間可根據(jù)環(huán)境條件一般不超過4-8小時。各層涂料噴涂間隔時間可按涂料生產(chǎn)廠的規(guī)定進行。金屬熱噴涂在尚有余溫時，噴涂封閉涂料。（2）表面預處理及防腐蝕預處理前，表面整修完畢，并將金屬表面鐵銹、氧化皮、焊渣、灰塵、水份等清除干凈。（3）表面預處理采用噴射或拋射除銹，使用表面清潔干凈的磨料。噴射用的壓縮空氣進行過濾，除去油、水。（4）表面除銹等級以符合GB8923《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》中的規(guī)定。（5）按照評定GB8923標準中的各除銹要求等級來除銹。除銹后，表面粗糙度數(shù)值達到40-70μm，用表面粗糙度專用檢測量具或比較樣塊檢測。（6）結(jié)構(gòu)與混凝土基礎接觸面，其埋人混凝土一側(cè)除銹等級按GB8923中規(guī)定的Sa1級除銹，在安裝前除去表面氧化皮。結(jié)構(gòu)除銹后，用干燥的壓縮空氣吹凈。噴涂涂層前，如發(fā)現(xiàn)鋼材表而出現(xiàn)污染返銹，立即作重新處理到原除銹等級。4）表面噴涂（1）除銹后，鋼材表面盡快噴涂底漆，如在潮濕大氣時在4小時以內(nèi)噴涂完畢；即使在天氣較好的件下，最長也不超過半小時。（2）使用噴涂的涂料遵守圖紙規(guī)定，噴涂層數(shù)，每層厚度，逐層噴涂間隔時間，涂料配制方法和噴涂注意事項，按設計文件或涂料生產(chǎn)廠家的說明書規(guī)定執(zhí)行。（3）在下述現(xiàn)場環(huán)境下不進行噴涂。A、空氣相對濕度超過85%。B、施工現(xiàn)場環(huán)境溫度低于10℃C、鋼材表面溫度未高于大氣露點3℃D、由于大風，可能有塵砂飛揚的場合。E、涂裝物表面潮濕及有潮濕可能性的場合。F、涂裝物表面的溫度很高的場合。G、涂裝后，原則24小時內(nèi)避開雨、露。5）涂料涂層質(zhì)量檢查（1）每層漆膜噴涂前對上一層涂層外觀進行檢查。噴涂時如有漏涂、流掛縐皮等缺陷進行處理，用漆膜測厚儀測定涂層厚度。（2）對噴涂后的涂層進行外觀檢查，表面光滑，顏色一致，無縐皮、起泡、流掛、漏涂等缺陷。（3）涂層內(nèi)部質(zhì)量以下述規(guī)定為標準：漆膜厚度用測厚儀測定，測點距離為1.0m左右，85%以上測點厚度以設計要求為標準，漆膜最小厚度值不低于設計厚度85%。（4）用針孔檢測儀，按設計規(guī)定電壓值檢測漆膜針孔，抽查其中的10％-20％。在一個區(qū)域中取幾個檢測點，每處測試的檢查探測矩離保持300mm左右。在檢測區(qū)域中，如只有20％以下發(fā)現(xiàn)針孔，該區(qū)域全部合格，所發(fā)現(xiàn)的針孔用砂紙或砂輪機打磨后補涂。（5）漆膜附著力檢查，使用專用割刀在漆膜表面以等距離（1-2mm）劃出相互垂直的兩組平行線，構(gòu)成一組方格。劃格時，切透漆膜觸及基體金屬，然后按以下規(guī)定檢查漆膜附著力并分級，其前3級為合格漆膜。A、切割的邊緣完全是平滑的，沒有一個方格脫落。B、在切割交叉處涂層少許薄片分離，劃格受影響明顯地不于5％。C、涂層沿切割邊緣或切口交叉處脫落明顯大于5％，但受影響明顯地不大于15％。D、涂層沿切割邊緣，部分和全部以大碎片脫落或它在格子的不同部位上部分或全部脫落，明顯地大于15％。但劃格區(qū)受影響明顯地不大于35％。E、涂層沿著切割邊緣大碎片剝落或者一些方格部分或全部出現(xiàn)脫落，明顯大于35％，但劃格區(qū)受影響明顯地不大于65％。6）涂裝工藝流程圖3.6包裝標識3.6.1鋼柱、鋼梁的編號盡量寫在構(gòu)件一端腹板處中間位置。3.6.2采用不脫色的記號筆編寫或自噴漆噴涂，注明構(gòu)件的編號、長度、數(shù)量、規(guī)格、重心及吊點位置。3.7彩鋼板制作3.7.1、壓型金屬板的制作過程要注意以下幾點：1）壓型金屬板成型后，其基板不應有裂紋。2）有涂層、鍍層壓型金屬板成型后，涂、鍍層不應有肉眼可見的裂紋、剝落和擦痕等缺陷。3）壓型金屬板成型后，表面應干凈，不應有明顯凹凸和皺褶。4）壓型金屬板的尺寸偏差應符合下表的規(guī)定：

壓型金屬板的尺寸允許偏差（mm）表9-3.21項目允許偏差波距±2.0波高壓型鋼板截面高度≤70±1.5截面高度＞70±2.0側(cè)向彎曲在測量長度范圍內(nèi)20.05）壓型金屬板施工現(xiàn)場制作的允許偏差應符合下表的規(guī)定：壓型金屬板施工現(xiàn)場制作的允許偏（mm）表9-3.22項目允許偏差壓型金屬板的覆蓋寬度截面高度≤70+10.0，-2.0截面高度＞70+6.0，-2.0板長±9.0橫向剪切偏差6.0泛水板、包角板尺寸板長±6.0折彎面寬度±3.0折彎面夾角2o

第四節(jié)鋼結(jié)構(gòu)安裝4.1鋼結(jié)構(gòu)安裝概況主要鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件一覽表表9-4.1序號項目名稱計量單位工程數(shù)量1鋼屋架t約20002鋼檁條t3鋼墻架t1)高溫冷庫、交易市場結(jié)構(gòu)形式主要為輕鋼結(jié)構(gòu)門式鋼屋架，鋼結(jié)構(gòu)主要包括“H”型變截面鋼柱、鋼梁、柱間系桿、水平支撐、柱間支撐、檁條、拉條等鋼構(gòu)件，鋼結(jié)構(gòu)總計約2000t。2)鋼柱采用變截面高度的H型鋼柱，鋼柱通過預埋地腳螺栓與砼獨立基礎相連，鋼柱柱腳一般為－0.35m，柱頂標高7.0m～13.2m不等，最大鋼柱為高溫冷庫，柱高墻梁是指分布在軸線墻立面上的鋼骨架構(gòu)件，其它中小型構(gòu)件主要為系桿、檁條、斜撐等由圓鋼、方鋼管、鋼拉桿等組成。4.2鋼結(jié)構(gòu)安裝測量方案4.2.1測量依據(jù)1）測量執(zhí)行北京市標準《建筑工程施工測量規(guī)程(DBJ01-21-95)》和設計提出的特殊要求進行。2）平面控制，依據(jù)工程總包單位移交的測量資料進行施測。3）高程控制依據(jù):測繪院提供的高程原始點，工程總包單位移交的二級控制點。4）工程沉降位移觀測，依據(jù)工程總包單位移交的資料進行。5）施工圖紙及設計變更4.2.2測量準備工作1)人員配備測量工程師1名。負責組織工作、方案編制、測量數(shù)據(jù)分析和技術(shù)問題測量員（測量工）4名，另配輔助工人12人，負責具體施測工作。所有人員必須持有北京市測量放線或驗線上崗證。2)儀器設備配備所用測量儀器和量具，必須經(jīng)海口市計量監(jiān)督局受權(quán)的檢定單位檢定的合格產(chǎn)品，配有合格檢定證書，并保證有效期。3）資料及點線交接(1）基礎施工單位至少在吊裝前七天提供基礎驗收的合格資料。(2）基礎施工單位應提供軸線基準點和標高水準點。(3）基礎施工單位在基礎上應劃出有關軸線和標記。(4）基礎施工單位應對地腳螺栓的螺紋采取保護措施。上道工序要移交的測量資料，并進行實地交點。對移交的測量資料進行全面驗收檢查。當內(nèi)業(yè)資料無問題時，方可實地進行基準線、軸線、水準點、標高點等的復查工作。其精度應符合規(guī)程規(guī)范的要求，若不符合應由原施測單位進行調(diào)整。4.2.3施測方法1)基準軸線檢查平面控制網(wǎng)，經(jīng)檢查符合規(guī)定后，將基礎軸線從室外引入室內(nèi)，設置在±0.000m的基礎面上，每一根立柱的一側(cè)設一個基準點。基準點是構(gòu)成基準軸線控制網(wǎng)的基礎，必須精密施測和作邊角復核，精度要求為，量距應不低于±0.000m，測角應不低于±10”2)標高測量依據(jù)提供的原始水準點(PL2)，對任意一個二級水準點樁進行測定。往、返各測2次，所測得的高程之差不大于3mm為合格，取平均值作為最后觀測果。利用已測定的水準點樁，使用N3水準儀對其它點樁進行測定，往、返各測一次，2次觀測結(jié)果不大于±0.5mm為合格。各水準點樁作為標高控制點長期使用，要加以必要的保護。垂直度的控制:根據(jù)工程的進展情況，使用4臺經(jīng)緯儀，從三維方向?qū)︿摌?gòu)件進行垂直校正。3)技術(shù)要求（1）設計有特殊要求的施測項目，按設計要求進行;無特殊要求的，則執(zhí)行測量規(guī)程規(guī)范的要求。（2）測量控制標板與測量水準基準點的制作，按有關要求進行。埋設在便于使用、而不易被施工破壞的位置。施工過程中要加強保護。（3）對于技術(shù)要求標高測量精度在±2mm以內(nèi)的，均用N3水準儀施測;大于±2mm的，可采用NA2水準儀。（4）使用全站儀測距前，必須采用簡易復檢方法，復檢出儀器當時狀況下的固定誤差，以便測距時減弱誤差。（5）使用鋼尺丈量距離時，必須根據(jù)情況進行尺長改正、高差改正、溫度改正和垂直改正，減弱誤差。（6）所有測量數(shù)據(jù)和結(jié)果，要隨時整理。做到數(shù)據(jù)齊全、完整、準確、及時。4.3鋼結(jié)構(gòu)安裝整體部署與順序4.3.1鋼結(jié)構(gòu)安裝整體部署根據(jù)結(jié)構(gòu)特點，本工程鋼結(jié)構(gòu)施工分四區(qū)同時施工，每部分內(nèi)部形成流水施工作業(yè)：表9-4.2施工劃分包含項目一區(qū)1#～3#高溫冷庫二區(qū)2#、4#、5#交易市場三區(qū)1#、3#交易市場以上一區(qū)是施工的重點：其中一區(qū)中高溫冷庫結(jié)構(gòu)跨度最大，施工難度最高，面積較大且工期影響大，是需要重點考慮的部分。每部分中各單位工程鋼結(jié)構(gòu)施工流水作業(yè)，每部分投入兩臺汽車吊負責鋼結(jié)構(gòu)吊裝作業(yè)。4.3.2鋼結(jié)構(gòu)安裝順序起重機在跨間機動作業(yè)，依照施工程序框圖進行構(gòu)件吊裝，依據(jù)構(gòu)件重量和起重性能確定作業(yè)半徑?？傮w安裝按照鋼柱→鋼屋架→檁條等其它構(gòu)件→進行。鋼屋架安裝完成后，即安裝檁條，檁條、拉桿等構(gòu)件均高空散裝，采用汽車吊多鋼繩串吊方法或小型卷揚機組合滑輪組進行安裝，以減少吊裝次數(shù)，提高效率。4.4構(gòu)件安裝施工要點4.4.1立柱施工1）鋼柱采用兩點吊，嚴禁拖拉，吊點設在柱頂上，利用鋼柱對接夾板作吊耳。鋼柱吊裝后，拆除卸甲鋼索，登高采用小鋼爬梯吊在吊鉤上，待鋼柱安裝固定后，爬上去，拆除鋼索卸甲。檢查確認基礎定位軸線和立柱定位軸線是否齊全、準確。2)檢查基礎面標高，預設標高調(diào)整墊板，位置、規(guī)格和數(shù)量應符合規(guī)范要求。3)檢查立柱底面至安裝基準面、各橫梁接點上面的實際尺寸，以安裝基準面為基準點，向柱底返量，標出1m高度控制線，作為標高測量點。4)在立柱與橫梁接口處搭設腳手架，設置直梯和垂直調(diào)整用鋼拉繩。5)按規(guī)定方法起吊立柱并就位。起吊時要檢查涂裝質(zhì)量，損壞部位要進行修補。6)檢查立柱軸線對基礎定位軸線的偏移，偏差不符合要求時使用千斤頂或倒鏈調(diào)整，7)定位軸線調(diào)整時，要同時進行標高和垂直偏差。標高的檢查使用水準儀，依據(jù)水準樁與立柱1m高度控制線對比，調(diào)整是通過增加或減少柱底墊板厚度來實現(xiàn)。立柱垂直偏差的檢查，使用2臺經(jīng)緯儀，正交方法進行，調(diào)整是通過調(diào)整柱低對應的墊板厚度。8)立柱位移、標高、垂直偏差調(diào)整達到規(guī)范要求后，將固定螺栓可靠緊固。9)柱頂標高調(diào)整，每安裝一層鋼柱后，對柱頂標高須作一次測量，根據(jù)實際測量值確定是否調(diào)整，標高誤差應不大于5毫米。調(diào)整方法是通知加工單位在制作時進行調(diào)整，每次調(diào)整不宜超過5毫米。10)鋼柱垂直度校正，采用兩臺“J2”11)鋼柱身上綁扎安裝軟爬梯，并系上纜風繩。爬梯用于柱安裝后操作人員摘鉤。纜風繩用于柱身垂直度調(diào)整，此外，在鋼柱未成為空間穩(wěn)定體系前，綁扎纜風繩可作為安裝臨時加固措施之一。4.4.2鋼屋架梁施工高溫冷庫大跨度組合鋼屋架，在跨間搭設組裝平臺，將屋架梁各部分拼裝為整體后，采用雙機抬吊方式由兩臺25t汽車吊共同吊裝就位，詳見附圖屋吊裝示意圖。由兩臺汽車吊在跨內(nèi)沿長軸方向倒退進行吊裝。1)吊裝采用兩道扁擔鐵8點吊裝，其它小型屋架梁采用2點或4點吊裝，吊點使用鋼繩鎖緊，以保證安全。2)采用兩點捆綁吊，構(gòu)件到位后，用沖釘定位，然后安裝臨時固定螺栓，并擰緊后方能松鉤。(吊裝見示意圖)3)檢查確認立柱施工質(zhì)量，檢查構(gòu)件情況，特別是接口板的螺栓的規(guī)格、數(shù)量，涂裝損壞部位要進行修補。4)按規(guī)定方法起吊至設計位置就位。5)就位使用普通螺栓和沖釘臨時定位，螺栓和沖釘數(shù)量不少于螺栓孔的1/3。6)檢查梁上面標高、水平度、垂直度和軸線偏差，合格后進入接口高強螺栓施工。7)鋼屋架梁面標高調(diào)整，鋼屋架梁標高采用水準儀、標尺進行測量，測量梁兩端標高誤差，超過規(guī)定時應作校正。具體方法是先從螺栓孔作調(diào)整，如果達不到要求，采用擴孔的辦法，但施工前須征得項目負責人和監(jiān)理的書面認可。4.5安裝技術(shù)質(zhì)量要求4.5.1安裝1）剛架鋼柱、鋼梁上面標高允許偏差符合要求。2）構(gòu)件中心線與設計中心線偏差移符合允許要求。3）運輸過程中產(chǎn)生的缺陷和變形應矯正，處理符合要求后方可使用。4）吊裝前應清除鋼梁表面的污物和泥土等。5）接口板現(xiàn)場制孔應成正圓柱形，孔壁光滑孔緣無損傷，無毛刺清險干凈，孔中心到板邊尺寸不得低于1.5d。6）接口板裝配前應復檢，檢查摩擦系數(shù)是否符合設計規(guī)定和規(guī)范要求，按《鋼結(jié)構(gòu)工程質(zhì)量檢驗評定標準(GB50221-95)》執(zhí)行。4.5.2焊接1）焊接需由持有《焊工焊接操作證》人員進行。2）焊接不得在氣溫低于5℃、濕度大于80%，風力4級以上的環(huán)境下施工低于53）焊材使用及焊接工藝參數(shù)按焊接工藝評定執(zhí)行中規(guī)定內(nèi)容執(zhí)行。4）焊縫質(zhì)量檢測，焊縫外觀檢測設專職檢驗員檢測檢測結(jié)果填表。焊縫無損檢測應由具有國家技術(shù)監(jiān)督局頒布Ⅱ級資質(zhì)以上機構(gòu)執(zhí)行并出具檢測報告。4.5.3涂裝1）涂裝應在干燥環(huán)境下進行，當大風、雨、濃霧及氣溫5℃或52）漆膜厚度用干漆膜測厚儀檢查允許偏差為-25um。3）每孔梁測5處的數(shù)值為3個相距為50MM的測點干漆膜厚度的平均值。4.5.4吊裝運輸1）鋼構(gòu)件在裝卸、運輸和堆放過程中應保持完好，防止損壞和變形。2）卸車、安裝時吊車臂起落要平穩(wěn)，低速，禁止忽快忽慢或突然制動，避免碰撞而引起鋼結(jié)構(gòu)變形。3）構(gòu)件應按安裝順序分類存放，并須擱置在墊木上，構(gòu)件與地面保持100mm，以上的凈空。起吊時，不得使鋼構(gòu)件在地面上有拖拉現(xiàn)象?；剞D(zhuǎn)時，需有一定的高度。吊裝起鉤、平移、回轉(zhuǎn)應交叉緩慢進行。4）構(gòu)件支點應設在自身重力作用下構(gòu)件不致產(chǎn)生變形處。5）構(gòu)件間應留有適當空隙，以便起吊操作及檢查。第五節(jié)高強螺栓施工5.1高強度螺栓抽檢外觀檢驗包括包裝、包裝箱上的批號、規(guī)格、數(shù)量及生產(chǎn)日期。螺栓、螺母、墊圈外觀表面必須有涂油保護，不應有出現(xiàn)生銹和沾染贓物，螺紋不得有損傷。檢驗數(shù)量：包裝數(shù)量抽查5%，且不小于3箱。連接副抽檢比例。每批號每一種規(guī)格抽查8套。檢驗結(jié)果應符合《鋼結(jié)構(gòu)用扭剪型高強度螺栓連接副技術(shù)條件》GB3633的規(guī)定，合格后方可使用?？够葡禂?shù)試驗。以單項工程每2000噸為一制造批，不足2000噸者視為一批，單項工程的構(gòu)件摩擦面選用兩種及兩種以上表面處理工藝時，則每種表面處理工藝均需檢驗。本工程設計的抗滑移系數(shù)Q235B為0.45；Q345B和Q345C為0.55。5.2高強度螺栓施工流程見下圖

5.3儲運和保管1）扭剪型高強度螺栓連接副由一個螺栓、一個螺母和一個墊圈組,大六角高強螺栓連接副由一個螺栓、一個螺母、二個墊圈組成。2）高強度螺栓連接副在運輸、保管過程中，輕裝、輕卸，防止損傷螺紋。3）按包裝箱上注明的批號、規(guī)格分類保管在室內(nèi)，堆放不宜過高，底部至少離開地面20cm，防止生銹和沾染臟物。4）工地安裝時，按當天的安裝量領取。當天未安裝完的必須妥善保管，不得亂扔、亂放。在安裝過程中，不得碰傷螺紋及沾染臟物。5.4高強度螺栓安裝1）摩擦面組裝前,用細鋼絲刷除去摩擦面上的浮銹，然后用臨時螺栓和沖釘組裝，每個節(jié)點上應穿入的臨時螺栓和沖釘數(shù)量由安裝時可能承擔的荷載確定，并符合以下規(guī)定：不得少于螺栓總數(shù)的1/3；不得少于兩個臨時螺栓，沖釘穿入數(shù)量不宜多于臨時螺栓的30%。2）高強度螺栓在節(jié)點全部處理好后安裝，其穿入方向須一致，且便于緊固，嚴禁強行穿入高強度螺栓，如不能順利穿入時，螺栓孔要用絞刀或電動內(nèi)磨頭進行修整，修整后的孔徑不得大于1.2倍螺栓直徑，修整時防止鐵屑落入板疊之間，修孔完成后用砂輪磨去孔周圍的毛刺，同時掃清鐵屑。3）扭剪型高強度螺栓連接副的墊片應安裝在螺母的下面，并且墊片有倒角的一側(cè)應朝向螺母。螺母帶圓臺面的一側(cè)應朝向墊片。而大六角高強螺栓墊圈在兩側(cè)各一個,在安裝高強度螺栓時應對此加以區(qū)分。5.5高強度螺栓擰緊1）高強度螺栓的擰緊分初擰、終擰。對于大型節(jié)點應分為初擰、復擰、終擰。2）初擰扭矩。不同直徑高強度螺栓的初擰扭矩值：M16為115N.m；M20為220N.m；M24為390N.m。復擰扭矩等于初擰扭矩。3）終擰扭矩。終擰扭矩扭剪型高強螺栓以擰掉螺栓尾部梅花頭為準。大六角高強螺栓用電動扭力扳手進行,對于個別不能用專用扳手進行終擰的高強度螺栓，可按計算確定的扭矩值進行終擰。4）初擰和復擰后的高強度螺栓用顏色在螺母上涂上標記。5）高強度螺栓在擰緊時應按一定的順序施擰，一般由螺栓群中心順序向外擰緊。5.6高強度螺栓驗收1）扭剪型高強度螺栓終擰檢查，以目測尾部梅花頭擰斷為合格。對于不能用專用扳手擰緊的扭剪型高強度螺栓，按大六角頭高強度螺栓檢查方法辦理。對于大六角高強螺栓終擰檢查,采用扭矩扳手進行測力。2）高強度螺栓施工質(zhì)量有下列原始檢查驗收記錄：高強度螺栓連接副復驗數(shù)據(jù)、抗滑移系數(shù)試驗數(shù)據(jù)、初擰扭矩、扭矩扳手檢查數(shù)據(jù)和施工質(zhì)量檢查驗收記錄等。4.4.3高強螺栓施工1)節(jié)點板(1)節(jié)點板要嚴格對號入座。每吊裝完1段鋼梁，要及時跟進接口的聯(lián)接。(2)接口板裝配前應復檢，檢查摩擦系數(shù)是否符合設計規(guī)定和規(guī)范要求，按《鋼結(jié)構(gòu)工程質(zhì)量檢驗評定標準(GB50221-95)》執(zhí)行。(3)使用沖釘固定接口板，每組接口板沖釘不得少于6條，沖釘直徑應較孔徑小0.1～0.2mm，其長度大于板束厚度。檢查螺栓孔，對正后安裝普通螺栓并堅固，數(shù)量不少于1/3。2)高強螺栓(1)每道接口的全部接口板，用普通螺栓固定，檢查無誤后，更換高強螺栓。高強螺栓應自由穿入，不得強行敲入，不得用氣割擴孔，穿入方向應一致，應注意墊圈使用方向。(2)高強螺栓應按一定順序施擰，由螺栓群中央順序向外擰緊，并應在當天終擰完畢。(3)安裝高強螺栓時摩擦面應保持干燥清潔不得在雨中作業(yè)。(4)擰緊采用扭距法施擰，分為初擰和終擰兩次完成。初按扭距為終擰扭距的50％。終擰扭距按下式計算:Tc=K.Pc.dPc=P+ΔPTc--終擰扭矩(N.m);K--扭矩系數(shù);Pc--施工預拉力(kN);d--高強螺栓直徑(mm);P--高強螺栓設計預拉力(kN);ΔP--預拉力損失值(kN)，取設計預拉力的10％。(5)高強螺栓施擰采用的扭矩扳手和檢查采用的扭矩扳手，在每班作業(yè)前，均應進行校正，其扭矩誤差應分別為使用扭矩的±5％和±3％。(6)高強螺栓扭矩檢查應在終擰1h以后、24h以內(nèi)完成。扭矩檢查時，應將螺母退回30°～50°，再擰至原位測定扭矩，該扭矩與檢查扭矩的偏差應在檢查扭矩的±10％以內(nèi)。Tch=K.P.dTch--檢查扭矩(N.m)。

第六節(jié)圍護系統(tǒng)的施工6.1圍護結(jié)構(gòu)施工工藝及流程6.1.1圍護結(jié)構(gòu)安裝工藝及質(zhì)量控制程序：外邊件安裝墻面系統(tǒng)施工外邊件安裝墻面系統(tǒng)施工內(nèi)板安裝保溫面安裝屋面板安裝次檁安裝構(gòu)件運輸?shù)轿晃菝嫦到y(tǒng)施工施工條件剛架上施工面鋪設構(gòu)件進場驗收測量放線支承面驗收合格剛架驗收合格外墻腳手架搭設公司安裝手冊施工圖《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（GB50205-2001）前期作業(yè)施工組織設計（施工方案）板材、零部件、附件和配件材料準備安裝機具內(nèi)板安裝外板安裝竣工圖材板及其他材料的合格證驗收連接材料的合格證構(gòu)件復驗及檢測報告測量記錄安裝記錄

6.1.2安裝施工流程1）屋面系統(tǒng)安裝工藝流程：準備工作→次檁安裝→天溝安裝→內(nèi)板安裝→保溫棉鋪設→直立縫板安裝→雨落水管道安裝固定。2）墻面系統(tǒng)安裝工藝流程：準備工作→次檁條安裝→墻面內(nèi)板安裝→保溫棉鋪設→墻面外板安裝→收邊件安裝3）壓型金屬板施工現(xiàn)場制作的允許偏差應符合下表的規(guī)定：壓型金屬板施工現(xiàn)場制作的允許偏（mm）表9-6.1項目允許偏差壓型金屬板的覆蓋寬度截面高度≤70+10.0，-2.0截面高度＞70+6.0，-2.0板長±9.0橫向剪切偏差6.0泛水板、包角板尺寸板長±6.0折彎面寬度±3.0折彎面夾角2o6.2屋面系統(tǒng)安裝6.2.1材料進場（1）材料進場，廠商應附原廠出廠材質(zhì)檢驗證明。（2）檢驗板及檁條的規(guī)格、尺寸、厚度。（3）檢驗各式收邊料規(guī)格、尺寸、厚度。（4）檢驗零配件（自攻螺絲、墊片、止水膠等）。（5）板外觀不得有拖拉傷痕、色斑，表面膜層磨損、扭曲、污染、色差、翹角等現(xiàn)象。（6）材料進場時，應堆放在甲方指定之區(qū)域，同時乙方自行負責該部分材料的安全措施，材料應有適當之包裝，以免損毀。6.2.2吊運（1）材料進場設置指定地點前，須分批、分類另放，不能立即使用時應整齊堆放并以帆布或膠布覆蓋。（2）地面堆放材料時，為保持干燥必須鋪設枕木（枕木高6公分以上），材料不得接觸地面，枕木間距不得大