畢業(yè)設(shè)計(jì)(韓曙光)

-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN畢業(yè)設(shè)計(jì)(韓曙光)目錄第一章前言 1課題研究背景 1選題的意義和目的 1對(duì)羥基苯甲醛簡介 1對(duì)羥基苯甲醛的應(yīng)用 2醫(yī)藥工業(yè) 2農(nóng)藥工業(yè) 2食品香料 2化妝品 3國內(nèi)外研究現(xiàn)狀分析 3羥基苯甲醛的研究 3對(duì)羥基苯甲醛合成方法 5Reimer-Tiemann反應(yīng) 5苯酚與三氯乙醛反應(yīng) 5苯酚與甲醛反應(yīng) 5Gatteymann反應(yīng) 6Gatteymann-Koch法 6對(duì)氨基苯甲醛法 7對(duì)硝基甲苯法 7對(duì)甲酚氧化法 7氯化水解法 8微生物法 8對(duì)甲酚制對(duì)羥基苯甲醛催化劑的研究進(jìn)展 9均相催化劑 9非均相催化劑 9對(duì)羥基苯甲醛分離方法 11一次結(jié)晶法 11二次結(jié)晶法 12萃取法 12論文目的 12論文內(nèi)容 12第二章實(shí)驗(yàn)內(nèi)容及分析方法 14實(shí)驗(yàn)儀器及藥品 14實(shí)驗(yàn)儀器 14原料及試劑 14實(shí)驗(yàn)內(nèi)容與方法 14實(shí)驗(yàn)原理 14反應(yīng)影響因素 15實(shí)驗(yàn)流程 15分離流程 16氣相色譜儀使用步驟 16氣相色譜儀 16第三章反應(yīng)影響因素的研究 18實(shí)驗(yàn)步驟 18氫氧化鈉加入量的影響 18甲醇加入量的影響 20反應(yīng)時(shí)間的影響 22反應(yīng)溫度的影響 24催化劑用量的影響 26主副催化劑配比的影響 28第四章結(jié)論 31致謝 33參考文獻(xiàn) 34第一章前言課題研究背景1.1.1選題的意義和目的羥基苯甲醛是重要的化學(xué)試劑和精細(xì)化工原料，廣泛用于農(nóng)藥、醫(yī)藥、香料、塑料、液晶等工業(yè)中。對(duì)羥基苯甲醛是一種十分重要的精細(xì)化工中間體，在有機(jī)合成中有廣泛應(yīng)用。它的發(fā)現(xiàn)和合成已有近百年歷史，投入工業(yè)生產(chǎn)也經(jīng)歷了數(shù)十年。隨著社會(huì)和科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，近年來，對(duì)羥基苯甲醛已廣泛應(yīng)用于農(nóng)藥、香料、醫(yī)藥、液晶及電鍍等行業(yè)，國內(nèi)外市場對(duì)其要求逐年增長[1]。羥基苯甲醛分為鄰羥基苯甲醛、對(duì)羥基苯甲醛和間羥基苯甲醛，是一類十分重要的精細(xì)化學(xué)品，廣泛應(yīng)用于醫(yī)藥、農(nóng)藥、香料、液晶和高分子材料助劑及電鍍工業(yè)等領(lǐng)域。目前，世界上羥基苯甲醛的主要生產(chǎn)廠商有美國DOW化學(xué)公司和羅納-布朗克公司，世界總能力約為~萬t/a，國內(nèi)羥基苯甲醛的主要生產(chǎn)廠家有上海寶山月浦化工廠、常州第二化工廠、錦州凌河化工廠等，國內(nèi)總生產(chǎn)能力約有1000t左右，2000年國內(nèi)總需求量已達(dá)到4000t左右，市場價(jià)格約分別在4萬元/t（對(duì)羥基苯甲醛）和25萬元/t（間羥基苯甲醛）以上，通過把間甲酚與對(duì)甲酚氧化轉(zhuǎn)化為間羥基苯甲醛和對(duì)羥基苯甲醛，然后進(jìn)行產(chǎn)品分離，不但克服了甲酚異構(gòu)體分離的困難，又得到了高價(jià)值的產(chǎn)品，省去了許多化工分離合成的中間步驟，而且減少了環(huán)境污染。1.1.2對(duì)羥基苯甲醛簡介對(duì)羥基苯甲醛(p-Hydroxybenzaldehyde)，縮寫為PHB，分子式C7H6O2，為白色或淡黃色針狀結(jié)晶，具有芳香氣味。熔點(diǎn)℃，微溶于水，易溶于熱水、甲醇、丙酮和乙醚等有機(jī)溶劑[2-3]，在空氣中易升華，相對(duì)密度。對(duì)羥基苯甲醛是一種重要的有機(jī)化工中間體，它的發(fā)現(xiàn)與合成已有近百年的歷史，投入的工業(yè)化生產(chǎn)已歷經(jīng)數(shù)十年。隨著對(duì)羥基苯甲醛的應(yīng)用范圍不斷擴(kuò)大，近年來國內(nèi)外市場其需求量逐年上升，而對(duì)羥基苯甲醛的生產(chǎn)能力遠(yuǎn)不能滿足需求，預(yù)計(jì)2009年國內(nèi)外對(duì)羥基苯甲醛供應(yīng)缺口將達(dá)到20000t以上，因而研究合成對(duì)羥基苯甲醛的方法有著非常重要的現(xiàn)實(shí)意義。1.1.3對(duì)羥基苯甲醛的應(yīng)用對(duì)羥基苯甲醛經(jīng)過氧化等反應(yīng)，可以制成眾多下游產(chǎn)品包括對(duì)羥基苯甲酸、對(duì)甲氧基苯甲酸、對(duì)羥基桂皮酸、對(duì)羥基苯乙酸等，這些產(chǎn)品都已廣泛應(yīng)用于各個(gè)行業(yè)，主要有以下幾個(gè)方面：1.1.3.1醫(yī)藥工業(yè)目前我國醫(yī)藥合成每年消耗對(duì)羥基苯甲醛約2000t。隨著醫(yī)藥行業(yè)的發(fā)展，需求量將越來越大。以對(duì)羥基苯甲醛為原料可制得多類藥物及中間體：①抗生素藥物阿莫西林、頭孢羥氨芐等；②用于生產(chǎn)磺胺類藥物的增效劑甲氧芐氨嘧啶等產(chǎn)品的3,4,5-三甲氧基苯甲醛、3,5-二甲氧-4-羥基苯甲醛等；③主要用于生產(chǎn)祛痰藥物杜鵑素的中間體對(duì)羥基肉桂酸，以及其他醫(yī)藥原料藥的合成。1.1.3.2農(nóng)藥工業(yè)對(duì)羥基苯甲醛已廣泛用作合成各種農(nóng)業(yè)化學(xué)品的中間體，僅此行業(yè)每年消耗200t以上，主要用于合成屬觸殺、內(nèi)吸性除草劑敵草腈和溴苯腈[4]等。另外，對(duì)羥基苯甲醛的一鹵化物以及二鹵化物均有抑制微生物生長的功能，其中以3,5-二氯-4-羥基苯甲醛的殺菌效果最有效。1.1.3.3食品香料對(duì)羥基苯甲醛是一個(gè)非常有用的合成香料中間體，其甲基醚即茴香醛是重要的工業(yè)原料和食品添加劑。在天然香料缺乏的情況下，合成香料是香料發(fā)展的趨勢(shì)。對(duì)羥基苯甲醛進(jìn)行鹵代和甲氧基化可得到香草醛[5]，具有天然香蘭香氣，還可用于制覆盆子酮、肉桂醛、茴香醛、茴香醇、香蘭素、乙基香蘭素等香料，這些香料在食品香精中作定香劑、變味劑及調(diào)和劑等，更多用于冰淇淋、糖果、巧克力和餅干等食品。1.1.3.4化妝品對(duì)羥基苯甲醛制備的3,5-二氯-4-羥基苯甲醛，因能快速且有效地殺菌而成為化妝品的一種保護(hù)劑，且具有使用期長的特點(diǎn)。國內(nèi)外研究現(xiàn)狀分析1.2.1羥基苯甲醛的研究工業(yè)上合成對(duì)羥基苯甲醛的方法有多種，各有優(yōu)缺點(diǎn)。例如工業(yè)上常用的ReimerTiemann法是以苯酚為原料經(jīng)多步反應(yīng)來制取對(duì)羥基苯甲醛，該方法具有原料價(jià)廉易得的優(yōu)點(diǎn)，但反應(yīng)收率低、產(chǎn)物復(fù)雜、分離困難。Gatterman法在反應(yīng)過程中需使用劇毒的HCN作原料，對(duì)設(shè)備有特殊要求。該法原料成本高，收率欠佳，廢物需專門處理。80年代以來，由對(duì)甲酚催化氧化合成對(duì)羥基苯甲醛的工藝得到了人們的普遍關(guān)注。這種方法因工藝簡單、生產(chǎn)安全、收率高、污染小、產(chǎn)品純度高而引起了各國學(xué)者的深入研究。縱觀對(duì)羥基苯甲醛各種生產(chǎn)工藝，比較它們的優(yōu)缺點(diǎn)，一般認(rèn)為對(duì)甲酚催化氧化法是生產(chǎn)對(duì)羥基苯甲醛的發(fā)展方向，是一種很有發(fā)展前途的方法。80年代，許多學(xué)者對(duì)此工藝路線進(jìn)行了深入研究，有關(guān)報(bào)道不斷出現(xiàn)，日本、美國、德國先后有數(shù)十篇專利發(fā)表。1987年，上村寬等以鐵(Fe3+)、鎳(Ni2+)化合物為混合催化劑，以甲醇為溶劑，在1L攪拌釜中用純氧氧化對(duì)甲酚合成對(duì)羥基苯甲醛，對(duì)甲酚轉(zhuǎn)化率達(dá)40~50%，選擇性為40~60%。1989年，小野寺健治以對(duì)甲酚為原料，在銅和鈷化合物存在下，以甲醇為溶劑，在攪拌釜中用純氧氧化收率為82%。80年代后期，吉國忠亞在50mL不銹鋼高壓釜反應(yīng)器中提高氧氣壓力，稍微提高反應(yīng)溫度，以鈷、鈰化合物為混合催化劑，加入強(qiáng)堿性醇鹽，大大提高了反應(yīng)速度，提高了選擇性。反應(yīng)4收率達(dá)87%。80年代末90年代初，國內(nèi)江蘇、上海、大連等地幾家研究和生產(chǎn)單位對(duì)此工藝進(jìn)行了研究開發(fā)并將其用于工業(yè)生產(chǎn)。在國內(nèi)，江蘇金壇激素研究所對(duì)此法研究得較早，他們利用銅、鈷化合物為混合催化劑，在攪拌釜中用純氧氧化得到對(duì)羥基苯甲醛，同時(shí)優(yōu)化了工藝條件，反應(yīng)時(shí)間為18~20h，對(duì)甲酚轉(zhuǎn)化率在90%以上，對(duì)羥基苯甲醛的收率為%。吉林化工學(xué)院精細(xì)化工研究所利用外循環(huán)反應(yīng)器強(qiáng)化了該反應(yīng)的傳質(zhì)，在研究中取得了較大的進(jìn)展。1995年起，清華大學(xué)化工系與燕山石化總公司合作對(duì)該工藝進(jìn)行了較深入研究。對(duì)甲酚必須在溶劑中與氧氣反應(yīng)，甲醇是一種溶氧量高而穩(wěn)定的溶劑，因而在實(shí)驗(yàn)中以甲醇為溶劑，并以氯化銅氯化鈷作催化劑。該氧化反應(yīng)需在強(qiáng)堿性體系中進(jìn)行，故需在反應(yīng)中加入氫氧化鈉。反應(yīng)過程中有水生成，水的存在將使反應(yīng)選擇性下降，故必須及時(shí)移走反應(yīng)中生成的水。一般應(yīng)加入氧化鈣、甲醇鈉等脫水劑。考慮到甲醇鈉可與水反應(yīng)生成氫氧化鈉和甲醇而形成耦合，所以在實(shí)驗(yàn)中加入甲醇鈉作為脫水劑。對(duì)甲酚氧化反應(yīng)在1L不銹鋼攪拌反應(yīng)器中進(jìn)行，分別對(duì)攪拌速度和通氣量等影響因素進(jìn)行了一系列實(shí)驗(yàn)。結(jié)果表明，在相同反應(yīng)條件下，對(duì)甲酚的轉(zhuǎn)化率及對(duì)羥基苯甲醛的收率均隨攪拌速度、空氣流量的增大而迅速增大。這就證明了在通常選定的反應(yīng)條件下，對(duì)甲酚氧化合成對(duì)羥基苯甲醛是受傳質(zhì)控制的反應(yīng)，即氧傳遞是反應(yīng)的控制步驟[6]。目前，世界上羥基苯甲醛的主要生產(chǎn)廠商有美國DOW化學(xué)公司和羅納-布朗克公司，世界總能力約為~萬t/a，國內(nèi)羥基苯甲醛的主要生產(chǎn)廠家有上海寶山月浦化工廠、常州第二化工廠、錦州凌河化工廠等，國內(nèi)總生產(chǎn)能力約有1000t左右，2000年國內(nèi)總需求量已達(dá)到4000t左右，市場價(jià)格約分別在4萬元/t（對(duì)羥基苯甲醛）和25萬元/t（間羥基苯甲醛）以上，通過把間甲酚與對(duì)甲酚氧化轉(zhuǎn)化為間羥基苯甲醛和對(duì)羥基苯甲醛，然后進(jìn)行產(chǎn)品分離，不但克服了甲酚異構(gòu)體分離的困難，又得到了高價(jià)值的產(chǎn)品，省去了許多化工分離合成的中間步驟，而且減少了環(huán)境污染[7]。1.2.2對(duì)羥基苯甲醛合成方法合成對(duì)羥基苯甲醛的路線很多，僅從原料路線來看，對(duì)羥基苯甲醛的合成方法有苯酚法、對(duì)氨基苯甲醛法、對(duì)硝基甲苯法、對(duì)甲酚法以及微生物方法等。1.2.2.1Reimer-Tiemann反應(yīng)Reimer-Tiemann反應(yīng)是苯酚在堿性條件下與氯仿反應(yīng)制取對(duì)羥基苯甲醛。該法副反應(yīng)多，收率僅45%左右，且反應(yīng)時(shí)間長。1.2.2.2苯酚與三氯乙醛反應(yīng)[8]苯酚與三氯乙醛反應(yīng)，再在碳酸鉀催化下縮合，然后與甲醇鈉反應(yīng)。該法的缺點(diǎn)是中間產(chǎn)物為粘稠狀固體物，處理困難。苯酚與甲醛反應(yīng)此反應(yīng)在稀酸或弱堿下，在鄰、對(duì)位發(fā)生縮合，然后氧化生成鄰、對(duì)羥基苯甲醛。此法對(duì)設(shè)備要求不高，合成路線也比較短，但選擇性和產(chǎn)率都不高。1.2.2.4Gatteymann反應(yīng)此反應(yīng)是以三氯化鋁為催化劑，冰浴下，與氫氰酸反應(yīng)后水解，生成對(duì)羥基苯甲醛和少量的鄰羥基苯甲醛。但該法中氫氰酸有劇毒，操作技術(shù)要求高，難度大，對(duì)設(shè)備及生產(chǎn)過程安全要求極高，廢物需專門處理。1.2.2.5Gatteymann-Koch法此反應(yīng)由一氧化碳和氯化氫與苯酚制取，原料一氧化碳和氯化氫的價(jià)格低，但反應(yīng)收率不高，僅為50~55%，伴隨少量的水楊酸生成，產(chǎn)品提純分離困難。1.2.2.6對(duì)氨基苯甲醛法[9]此法由對(duì)氨基苯甲醛經(jīng)重氮化、水解得到對(duì)羥基苯甲醛，實(shí)驗(yàn)室收率最高可達(dá)90%。但對(duì)氨基苯甲醛毒性太大，設(shè)備投資費(fèi)用較高，規(guī)?；a(chǎn)的產(chǎn)品收率為70%左右。1.2.2.7對(duì)硝基甲苯法[10]該法以對(duì)硝基甲苯為原料，多硫化鈉作催化劑，在乙醇的水溶液中回流得到對(duì)氨基苯甲醛，再經(jīng)重氮化酸水解得對(duì)羥基苯甲醛。該路線工藝復(fù)雜，設(shè)備體積龐大，消耗大量酒精，酒精和原料配比已超過5:1(重量)。1.2.2.8對(duì)甲酚氧化法[]本法是對(duì)甲酚在催化劑作用下，用空氣或氧直接氧化合成對(duì)羥基苯甲醛。該法是近幾年研究開發(fā)的，產(chǎn)品收率和純度高，因原料對(duì)甲酚的規(guī)?；a(chǎn)，價(jià)格低，具有很好的發(fā)展前景，但同時(shí)由于空氣氧化，利用固堿，使生產(chǎn)每噸產(chǎn)品都要產(chǎn)生含酚強(qiáng)堿性廢水20~30t，工藝污染較嚴(yán)重。1.2.2.9氯化水解法[此法先將對(duì)甲酚與醋酸酐或POCl3、COCl2進(jìn)行酯化反應(yīng)，在白熾光照下，通入氯氣后水解得到對(duì)羥基苯甲醛。此過程簡單易控制，且廢水量低，有一定的競爭力，但溶劑CCl4已被淘汰，故有必要開發(fā)新的合成反應(yīng)體系。1.2.2.10微生物法[16]本法是甲酚與菌種通過生物轉(zhuǎn)化作用來獲得對(duì)羥基苯甲醛。在含甘露糖酵母等介質(zhì)內(nèi)和鹽存在下，使用(FERMP-12879)菌種，控制溫度27℃，pH為下振蕩5d。加入0.1g1.2.3對(duì)甲酚制對(duì)羥基苯甲醛催化劑的研究進(jìn)展1.2.3.1均相催化劑1987年，上村寬[17]等最早使用對(duì)甲酚，采用鐵(Fe3+)、鎳(Ni2+)化合物的混合物為催化劑，純氧氧化對(duì)甲酚合成對(duì)羥基苯甲醛，對(duì)甲酚的轉(zhuǎn)化率達(dá)到50%左右，選擇性為60%左右。大量實(shí)驗(yàn)表明，在對(duì)甲酚催化氧化制取對(duì)羥基苯甲醛的過程中，鈷鹽是非常有效的氧化催化劑，如氯化鈷、硝酸鈷、硫酸鈷、醋酸鈷、碳酸鈷等不但對(duì)甲酚的轉(zhuǎn)化率很高，超過85%，而且對(duì)羥基苯甲醛的收率較其它氧化催化劑高，最高可達(dá)到80%，說明了Co2+和Co3+之間可逆的變化非常適合這個(gè)反應(yīng)。當(dāng)然，也有人使用鐵的化合物作為對(duì)甲酚氧化的催化劑FeCl2·6H2O[18]。對(duì)甲酚催化氧化制對(duì)羥基苯甲醛的氧化催化劑中加入一定鹽類如銅鹽、鎳鹽、鈰鹽或鐵鹽等，作為助催化劑或構(gòu)成雙(多)金屬催化劑，可大大提高催化劑效率，縮短反應(yīng)時(shí)間，降低反應(yīng)溫度，高產(chǎn)率、高純度地獲得對(duì)羥基苯甲醛[19]。楊家祥[20]等利用自制的Co(OAc)2/Cu(OAc)2催化劑采用加壓法，對(duì)甲酚的轉(zhuǎn)化率大于98%，小試收率以對(duì)甲酚計(jì)算達(dá)80%，并由安徽晨光新材料技術(shù)開發(fā)公司對(duì)此進(jìn)行了工業(yè)化，收率穩(wěn)定在70%以上，產(chǎn)品含量大于98%。1.2.3.1非均相催化劑為解決催化劑的回收及重復(fù)使用和鈷元素的利用率低的問題，許多專家學(xué)者對(duì)Co的固(載)化作為非均相氧化催化劑進(jìn)行了大量的研究。Peeters等利用WilsonST等人制備的把Co負(fù)載在分子篩上的CoAPO催化劑用于對(duì)甲酚的氧化反應(yīng)中，對(duì)甲酚的轉(zhuǎn)化率最大可達(dá)95%，對(duì)羥基苯甲醛的收率為70～75%。研究表明，該催化劑經(jīng)回收、處理后，重復(fù)使用l0次，催化活性基本保持穩(wěn)定。同時(shí)報(bào)道了這種固載型催化劑之所以有活性，是因?yàn)橛胁糠肘掚x子溶解在反應(yīng)液中。Schnatter等用溶膠一凝膠法制備了鐵-鈷復(fù)合氧化物催化劑，在60℃，133Pa下，反應(yīng)7h氧化對(duì)甲酚。對(duì)甲酚的轉(zhuǎn)化率為98%，對(duì)羥基苯甲醛的收率為82%。劉長坤等對(duì)鈷為主催化劑、鈰為助催化劑的鈷-鈰固(載)化進(jìn)行了大量的研究。用溶膠-凝膠法以檸檬酸作配體制備了鈷-鈰復(fù)合氧化物催化劑[21-23]，并考察了對(duì)甲酚氧化的性能，實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，該復(fù)合氧化物催化劑較之單組分的催化劑具有優(yōu)良的活性和選擇性。用球磨法制備的鋁-鈰復(fù)合氧化物用于反應(yīng)中具有高的活性(耗氧多)和比活性，且隨鈷量的增多而增加，證明了鈷是主要的活性組分[24]。以共沉淀方式將Co-Mn，Co-Cu，Co-Ce，Co-Fe，Co-Cr等負(fù)載于活性炭上，以對(duì)甲酚氧化反應(yīng)來評(píng)價(jià)催化劑的性能，綜合考察，認(rèn)為Co-Ce催化性能最佳。他們也制備CoFe2O4超細(xì)微粒催化劑，該法是在前述Schnatter等溶膠-凝膠法制備的鈷-鐵復(fù)合氧化物的基礎(chǔ)上，在制備過程中加入了聚乙二醇，最后得到半均粒徑30nm、非完整晶態(tài)、對(duì)甲酚催化氧化制對(duì)羥基苯甲醛性能良好的CoFe2O4催化劑文獻(xiàn)[25]報(bào)道了利用鉆鹽和D3520吸附樹脂制備的氧化鈷/吸附樹脂催化劑在對(duì)甲酚氧化反應(yīng)中的催化性能研究，對(duì)甲苯酚的轉(zhuǎn)化率達(dá)到100%，對(duì)羥基苯甲醛的選擇性為%。并發(fā)現(xiàn)鉆鹽陰離子有時(shí)對(duì)催化性能具有很大影響，如Co(OAc)2·4H2O幾乎不能作為制備催化劑的原料。他們又以共沉淀法制備了氧化鈷一氧化錳/吸附樹脂(D3520)催化劑應(yīng)用于對(duì)甲酚催化氧化制對(duì)羥基苯甲醛、反應(yīng)中具有更優(yōu)良的催化活性，且催化劑的使用壽命高于上面的氧化鈷/吸附樹脂。討論了催化劑的制備條件與反應(yīng)活性的比較、催化劑構(gòu)成及其與催化活性的關(guān)系，進(jìn)行了催化活性的XPS分析，為實(shí)驗(yàn)條件的進(jìn)一步優(yōu)化提供了理論依據(jù)[26]?；袅?、鄺魯生按焙燒法制金屬酞菁鉆，磺化得磺基酞菁鈷(CoTSPc)，然后負(fù)載在活性炭上，制成CoTSPc/C催化劑催化氧化對(duì)甲酚制對(duì)羥基苯甲醛，轉(zhuǎn)化率97%，收率%，選擇性%；存最佳反應(yīng)條件下，產(chǎn)物經(jīng)分離提純后，純度為95%、總收率為75%[27]。Joseph，Trissa等人合成了賽隆(Salen)及其賽隆席夫堿鈷化合物，該化合物以絡(luò)合的方式載于Na-Y分子篩內(nèi)的籠中，并通過XRD，F(xiàn)TIR，以及紫外分光光度計(jì)等手段來進(jìn)行表征。通過對(duì)甲酚催化氧化制對(duì)羥基苯甲醛的反應(yīng)來進(jìn)行催化劑活性的評(píng)價(jià)，實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，在堿性條件下，以空氣為氧源，可以獲得較高的對(duì)羥基苯甲醛產(chǎn)率，而且以Co-Chlorosalen-Y(氯化鈷)催化劑的活性最好，對(duì)甲酚的轉(zhuǎn)化率幾乎達(dá)到100%，選擇性為97%通過IR進(jìn)行分析，反應(yīng)后回收的催化劑仍保持著原來的特征。文獻(xiàn)[28]以空氣為氧化劑、以樹脂負(fù)載Co30為催化劑氧化對(duì)甲酚，優(yōu)化得到制取對(duì)羥基苯甲醛的最佳工藝條件，對(duì)甲酚的轉(zhuǎn)化率達(dá)90%，對(duì)羥基苯甲醛的選擇性為9l%。該課題組高正虹以不同樹脂為載體制備了四種催化劑，在甲醇?jí)A液中，以空氣為氧源催化氧化對(duì)甲酚制對(duì)羥基苯甲醛來評(píng)價(jià)催化劑的活性、選擇性和穩(wěn)定性。其中以大孔的樹脂為載，本制備的催化劑在反應(yīng)8h后具有較好的活性、選擇性分別為85%和95%。并得出催化劑的活性和穩(wěn)定性與載體樹脂的化學(xué)性質(zhì)和極性有很大關(guān)系。1.2.4對(duì)羥基苯甲醛分離方法對(duì)甲酚經(jīng)空氣氧化合成對(duì)羥基苯甲醛的反應(yīng)液中含有一定數(shù)量的未反應(yīng)的對(duì)甲酚、副產(chǎn)物、聚合物焦油及產(chǎn)物對(duì)羥基苯甲醛，是強(qiáng)堿性的甲醇溶液，這些成分都以鈉鹽形式存在。成分多，副產(chǎn)物不明確，分離過程很繁瑣，因而有關(guān)產(chǎn)品分離精制工藝的文獻(xiàn)報(bào)道很少。關(guān)于對(duì)甲酚氧化合成反應(yīng)的副產(chǎn)物說法不一，但主要集中在兩種物質(zhì)對(duì)羥基芐甲醚和對(duì)羥基苯甲酸。對(duì)羥基苯甲醛的合成反應(yīng)結(jié)束后，反應(yīng)液太稠，可加水或甲醇稀釋，過濾掉不溶物，濾液在低于100℃下精餾出甲醇復(fù)用，而其殘液可用結(jié)晶法或萃取法分離出最終產(chǎn)品。其主要方法有三種：1.2.4.1一次結(jié)晶法反應(yīng)液→加水→離心過濾→蒸餾甲醇→調(diào)pH=6→冷卻到10℃得對(duì)羥基苯甲醛結(jié)晶→過濾→此法最大的優(yōu)點(diǎn)是處理工藝簡單、收率很高，其缺點(diǎn)是產(chǎn)品純度低，晶型和顏色都較差，此法適合處理高對(duì)甲酚轉(zhuǎn)化率條件下的產(chǎn)物分離和精制。1.2.4.2二次結(jié)晶法反應(yīng)液→加水→離心過濾→蒸餾甲醇→調(diào)pH=10→加冷卻到10℃得對(duì)羥基苯甲醛鈉鹽結(jié)晶→過濾→加水溶解→調(diào)pH=6→冷卻結(jié)晶此法的最大優(yōu)點(diǎn)是產(chǎn)品純度高，顏色和晶型都比一次結(jié)晶法好。此法適合處理高甲酚轉(zhuǎn)化率條件下的產(chǎn)物分離和精制。但缺點(diǎn)是處理工序多，產(chǎn)品損失大，收率太低。1.2.4.3萃取法反應(yīng)液→加水→離心過濾→蒸餾甲醇→調(diào)pH=6→萃取對(duì)羥基苯甲醛→蒸餾萃取液此法的收率最高，適合處理不同對(duì)甲酚轉(zhuǎn)化率條件下的產(chǎn)物分離和精制，但工藝復(fù)雜，產(chǎn)品收率也最低。論文目的對(duì)羥基苯甲醛的合成已經(jīng)有近百年的歷史，隨著社會(huì)和科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，對(duì)羥基苯甲醛的應(yīng)用范圍不斷擴(kuò)大，近年來對(duì)羥基苯甲醛已廣泛應(yīng)用于化工、農(nóng)藥、醫(yī)藥、香料、液晶及電鍍等許多領(lǐng)域。對(duì)甲酚氧化合成對(duì)羥基苯甲醛的工藝路線雖然比較簡單，但在工業(yè)上卻應(yīng)用不多，其原因主要是對(duì)整個(gè)反應(yīng)過程的控制步驟認(rèn)識(shí)不足，對(duì)適用于該反應(yīng)過程的影響因素的研究不夠深入，另外對(duì)產(chǎn)物的分離工藝還缺乏研究。本文通過試驗(yàn)確定了對(duì)甲酚催化氧化合成對(duì)羥基苯甲醛反應(yīng)的反應(yīng)條件，并研究了該反應(yīng)過程中各種因素的影響，為這一反應(yīng)過程的優(yōu)化提供了依據(jù)。論文內(nèi)容1、探索一條對(duì)羥基苯甲醛的綠色合成工藝；2、建立對(duì)羥基苯甲醛的分析方法；3、對(duì)反應(yīng)條件進(jìn)行優(yōu)化，尋求最佳反應(yīng)條件，通過添加催化劑來提高對(duì)甲酚的轉(zhuǎn)化率和對(duì)羥基苯甲醛的選擇性；4、探討出產(chǎn)品分離提純、原料回收再循環(huán)利用的方法主要研究催化劑種類、溫度、原料配比溶劑量和堿量對(duì)對(duì)甲酚的轉(zhuǎn)化率和選擇性的影響。在此基礎(chǔ)上，進(jìn)一步優(yōu)化反應(yīng)條件，包括催化氧化反應(yīng)的溫度、時(shí)間、投料比等因素。其次研究出一種簡單、廉價(jià)、高效的產(chǎn)品分離提純的方法對(duì)催化氧化反應(yīng)的產(chǎn)品對(duì)羥基苯甲醛進(jìn)行分離提純。第二章實(shí)驗(yàn)內(nèi)容及分析方法實(shí)驗(yàn)儀器及藥品2.1.1實(shí)驗(yàn)儀器實(shí)驗(yàn)中使用主要的儀器有：電子天平，沈陽龍騰電子稱量儀器有限公司電熱恒溫水浴鍋，龍口市先科儀器公司JJ-1增力電動(dòng)攪拌器，江蘇省金壇市醫(yī)療儀器廠78-1型磁力加熱攪拌器，江蘇常州國華儀器廠800離心機(jī)，江蘇常州國華電器有限公司SP-6890氣相色譜儀，山東魯南瑞虹化工儀器有限公司2.1.2原料及試劑對(duì)甲酚，分析純，國藥集團(tuán)化學(xué)試劑有限公司氫氧化鈉（片狀），分析純，國藥集團(tuán)化學(xué)試劑有限公司甲醇，分析純，天津化學(xué)試劑有限公司乙酸鈷，分析純，國藥集團(tuán)化學(xué)試劑有限公司乙酸銅，分析純，國藥集團(tuán)化學(xué)試劑有限公司鹽酸，分析純，煙臺(tái)三和化學(xué)試劑有限公司無水乙醇，分析純，天津化學(xué)試劑有限公司4-羥基苯甲醛，分析純，國藥集團(tuán)化學(xué)試劑有限公司實(shí)驗(yàn)內(nèi)容與方法2.2.1實(shí)驗(yàn)原理在催化劑和溶劑存在的條件下，氧氣與對(duì)甲酚的鈉鹽發(fā)生氧化反應(yīng)，生成得對(duì)醛基鈉鹽在與鹽酸作用生成對(duì)羥基苯甲醛。反應(yīng)式如下：主反應(yīng)：副反應(yīng)：2.2.2反應(yīng)影響因素本反應(yīng)主要影響因素有催化劑種類、溫度、原料配比和時(shí)間、溶劑，催化劑配比。因此實(shí)驗(yàn)主要從上述影響因素方面考察其對(duì)對(duì)羥基苯甲醛收率、選擇性、轉(zhuǎn)化率的影響。2.2.3實(shí)驗(yàn)流程反應(yīng)在裝有電磁攪拌器，回流冷凝器(避免CH3OH在加熱情況下蒸出)和氣體導(dǎo)管的三口燒瓶中完成，水浴加熱保持恒溫。本實(shí)驗(yàn)是以甲醇為溶劑，在NaOH強(qiáng)堿的條件下進(jìn)行的,于250ml三口燒瓶中，按一定比例依次加入對(duì)甲酚、固體NaOH、催化劑及甲醇，在電磁攪拌下，使NaOH完全溶解，在水浴溫度達(dá)到所需溫度時(shí)，通入氧氣進(jìn)行反應(yīng)。2.2.4分離流程分離流程采用一次結(jié)晶法。具體步驟為：在反應(yīng)液中加水，將未反應(yīng)的氫氧化鈉溶解，將反應(yīng)液離心分離出催化劑，將分離液放入蒸餾燒瓶中，放入沸石水浴加熱蒸餾出甲醇，用鹽酸調(diào)pH=6。將調(diào)好pH的反應(yīng)液用氣相色譜分析。2.2.5氣相色譜儀使用步驟①同時(shí)打開H2、N2發(fā)生器以及空氣泵，打開電腦以及色譜工作站UP3000，選擇通道1。②待H2、N2的壓力達(dá)到時(shí)，打開SP6890色譜儀，待儀器自檢成功后設(shè)置柱溫、汽化室溫度、檢測器溫度等參數(shù)。③當(dāng)檢測器溫度達(dá)到設(shè)定值時(shí)，用電子打火器對(duì)檢測器口點(diǎn)火。④待柱室、汽化室溫度達(dá)到設(shè)定值后，用待測樣品潤洗進(jìn)樣器5-10次，用1μL的進(jìn)樣器在進(jìn)樣口進(jìn)樣，同時(shí)點(diǎn)擊色譜儀控制面板上開始按鈕和色譜工作站上開始采樣按鈕⑤待被測樣品的各組分峰出完后，點(diǎn)擊停止采樣同時(shí)點(diǎn)擊色譜儀控制面板上停止按鈕。⑥對(duì)色譜工作站產(chǎn)生數(shù)據(jù)進(jìn)行處理。⑦待氣相色譜儀柱溫低于100℃后關(guān)閉色譜儀，關(guān)閉H2、N2發(fā)生器以及空氣泵。2.2.5氣相色譜儀燃?xì)猓篐2，入口壓力載氣：N2，入口壓力助燃?xì)猓嚎諝馕泊禋猓篐2，入口壓力氣化室溫度：260℃檢測室溫度：250℃柱溫：采用如下程序升溫：初始溫度為85℃，保持一分鐘，然后以℃/min的速度程序升溫，直至達(dá)到終溫220℃進(jìn)樣量：10μL第三章反應(yīng)影響因素的研究實(shí)驗(yàn)步驟向帶有冷凝管的三口燒瓶中依次加入對(duì)甲酚，甲醇，氫氧化鈉，醋酸鈷，醋酸銅。其中其物料配比為n(對(duì)甲酚):n(氫氧化鈉):n(甲醇)=1:2:12。醋酸鈷、醋酸銅用量分別為對(duì)甲酚的3%和%(質(zhì)量百分?jǐn)?shù))，將原料加入三口瓶中，裝上攪拌器，放入水浴鍋中，當(dāng)水浴鍋升溫到65℃時(shí)，開始通入氧氣，反應(yīng)5h。取出產(chǎn)品進(jìn)行分離，分析。氫氧化鈉加入量的影響根據(jù)均相催化氧化文獻(xiàn)資料可知對(duì)甲酚與氫氧化鈉物質(zhì)的量比為1:2至1:6，在此范圍內(nèi)改變其比例，其它條件不變。所得實(shí)驗(yàn)結(jié)果如圖3-1，3-2，3-3所示。圖3-1氫氧化鈉加入量對(duì)對(duì)羥基苯甲醛收率的影響圖3-2氫氧化鈉加入量對(duì)對(duì)羥基苯甲醛選擇性的影響圖3-3氫氧化鈉加入量對(duì)對(duì)甲酚轉(zhuǎn)化率的影響由圖3-1，3-2，3-3可以看出：隨著加入堿比例的增加，對(duì)羥基苯甲醛收率和選擇性，原料轉(zhuǎn)化率都是先增加后減小，這是因?yàn)楫?dāng)堿用量過低起不到保護(hù)酚羥基的目的，酚羥基極容易被氧化為醛基或羧基，從而使對(duì)羥基苯甲醛的收率和選擇性偏低。而且反應(yīng)需要在強(qiáng)堿反應(yīng)條件下進(jìn)行因此堿量偏低會(huì)使轉(zhuǎn)化率也下降。隨著堿量的增加，產(chǎn)品的收率和選擇性，原料的轉(zhuǎn)化率都之增加，但當(dāng)氫氧化鈉與對(duì)甲酚的摩爾比為3:1后，產(chǎn)品的收率和選擇性，原料的轉(zhuǎn)化率開始下降，這主要是實(shí)驗(yàn)所用堿為氫氧化鈉固體，而且所用溶劑為甲醇，氫氧化鈉加入過飽和使溶液變得粘稠，從而阻礙了氣液傳質(zhì)，使的氧氣不能順利的和對(duì)甲酚反應(yīng)，從而使產(chǎn)品的收率和選擇性，原料的轉(zhuǎn)化率下降。從三個(gè)圖中我們可以得出結(jié)論當(dāng)氫氧化鈉與對(duì)甲酚的摩爾比為3:1時(shí)反應(yīng)效果較好。甲醇加入量的影響在對(duì)甲酚與氫氧化鈉物質(zhì)的量配比為1:3，其他條件不變的條件下改變對(duì)甲酚與甲醇的比例，所得實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如圖3-4，3-5，3-6所示。圖3-4甲醇加入量對(duì)對(duì)羥基苯甲醛收率的影響圖3-5甲醇加入量對(duì)對(duì)羥基苯甲醛選擇性的影響圖3-6甲醇加入量對(duì)對(duì)甲酚轉(zhuǎn)化率的影響由圖3-4，3-5，3-6可以看出：當(dāng)溶劑量增加，對(duì)羥基苯甲醛收率和選擇性，原料轉(zhuǎn)化率都是先增加后減小。這是由于甲醇在反應(yīng)過程中，主要起著氣液相間的傳質(zhì)作用，加入量過少一方面使得氫氧化鈉固體無法溶解使反應(yīng)液粘稠，阻礙氣液傳質(zhì)反應(yīng)的進(jìn)行；另一方面甲醇用量過少會(huì)在反應(yīng)過程中大量焦油不僅影響產(chǎn)物的分離，而且對(duì)對(duì)羥基苯甲醛的純收率也有很大影響。這幾方面的綜合影響使前期對(duì)羥基苯甲醛收率和選擇性，原料轉(zhuǎn)化率都較小。隨著溶劑甲醇量的增加，產(chǎn)品的收率和選擇性，原料的轉(zhuǎn)化率都之增加，當(dāng)甲醇與對(duì)甲酚的摩爾比達(dá)到16:1后，產(chǎn)品的收率和選擇性，原料的轉(zhuǎn)化率開始減小，這是由于甲醇用量決定反應(yīng)物的濃度，甲醇用量過大就會(huì)使反應(yīng)物的濃度很低，不利于反應(yīng)的進(jìn)行，產(chǎn)品收率下降。因此綜合考慮當(dāng)甲醇與對(duì)甲酚的摩爾比達(dá)到16:1反應(yīng)效果較好。反應(yīng)時(shí)間的影響在對(duì)甲酚與氫氧化鈉物質(zhì)的量比為1:3，對(duì)甲酚與甲醇物質(zhì)的量比為1:16，其他條件不變的情況下改變反應(yīng)時(shí)間，所得實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如表3-7，3-8，3-9所示。圖3-7反應(yīng)時(shí)間對(duì)對(duì)羥基苯甲醛收率的影響圖3-8反應(yīng)時(shí)間對(duì)對(duì)羥基苯甲醛選擇性的影響圖3-9反應(yīng)時(shí)間對(duì)對(duì)甲酚轉(zhuǎn)化率的影響本反應(yīng)屬氣液相反應(yīng)，要想提高產(chǎn)品收率，一定要增加氧氣與反應(yīng)液的接觸時(shí)間。由圖3-7，3-8，3-9可以看：出隨著反應(yīng)時(shí)間的增長，對(duì)羥基苯甲醛收率和選擇性先增后減。這是由于前期時(shí)間短反應(yīng)還沒進(jìn)行充分，因此開始時(shí)隨著時(shí)間的增長產(chǎn)品收率和選擇性直線增加，但當(dāng)?shù)竭_(dá)8h后，原料的轉(zhuǎn)化率已經(jīng)變化不大，但反應(yīng)時(shí)間的增加必然會(huì)使一些副反應(yīng)增加，如對(duì)羥基苯甲醛被進(jìn)一步氧化生成酮或羧酸，產(chǎn)生大量焦油，從而使使產(chǎn)品收率和選擇性降低。因此反應(yīng)時(shí)間應(yīng)控制在8h，會(huì)得到比較好的反應(yīng)效果。反應(yīng)溫度的影響在對(duì)甲酚與氫氧化鈉物質(zhì)的量比為1:3，對(duì)甲酚與甲醇物質(zhì)的量比為1:16，反應(yīng)時(shí)間為8h，其他條件不變的情況下改變反應(yīng)溫度，所得實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如圖3-10，3-11，3-12所示。圖3-10反應(yīng)溫度對(duì)對(duì)羥基苯甲醛收率的影響圖3-11反應(yīng)溫度對(duì)對(duì)羥基苯甲醛選擇性的影響圖3-12反應(yīng)溫度對(duì)對(duì)甲酚轉(zhuǎn)化率的影響本反應(yīng)由于有催化劑，因此對(duì)溫度的變化比較敏感。由圖3-10，3-11，3-12中可以看出：提高反應(yīng)溫度，產(chǎn)品收率和原料轉(zhuǎn)化率都是先增加后減小，而產(chǎn)品選擇性則是一直減小，只是前期變化幅度比較小。這是由于反應(yīng)溫度低催化劑沒有到達(dá)其活性最高所需要的溫度，產(chǎn)品收率低。隨著溫度的升高，特別是到了80℃后，對(duì)羥基苯甲醛的收率和選擇性，原料轉(zhuǎn)化率都明顯降低了，這與對(duì)甲酚氧化反應(yīng)的特點(diǎn)有關(guān)，目標(biāo)產(chǎn)物對(duì)羥基苯甲醛在反應(yīng)條件下易于被進(jìn)一步氧化為對(duì)羥基苯甲酸，而溫度升高，加速了醛的深度氧化，有利于酸的生成，從而使對(duì)羥基苯甲醛的收率和選擇性降低。而溫度升高高過了催化劑的最適宜溫度，使催化劑失活從而使原料轉(zhuǎn)化率也降低。催化劑用量的影響在對(duì)甲酚與氫氧化鈉物質(zhì)的量比為1:3，對(duì)甲酚與甲醇物質(zhì)的量比為1:16，反應(yīng)時(shí)間為8h，反應(yīng)溫度80℃，其他條件不變的情況下改變催化劑用量，所得實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如圖3-13，3-14，3-15所示。圖3-13催化劑用量對(duì)對(duì)羥基苯甲醛收率的影響圖3-14催化劑用量對(duì)對(duì)羥基苯甲醛選擇性的影響圖3-15催化劑用量對(duì)對(duì)甲酚轉(zhuǎn)化率的影響由圖3-13，3-14，3-15可以看出：隨著催化劑用量的增加，對(duì)羥基苯甲醛的收率和選擇性，原料轉(zhuǎn)化率都是先升高，但當(dāng)催化劑濃度增加到一定數(shù)值時(shí)后基本保持不變。這說明催化劑中只有少部分起了催化作用，這與傳統(tǒng)的計(jì)量反應(yīng)不同，從一個(gè)方面說明了催化反應(yīng)的特性。另一方面增加催化劑的使用還會(huì)使反應(yīng)成本升高，因此確定催化劑用量為對(duì)甲酚的3-4%比較合適。主副催化劑配比的影響本反應(yīng)助催化劑使用醋酸銅，在相同條件下，即在對(duì)甲酚與氫氧化鈉物質(zhì)的量比為1:3，對(duì)甲酚與甲醇物質(zhì)的量比為1:16，反應(yīng)時(shí)間為8h，反應(yīng)溫度80℃，主催化劑用量為對(duì)甲酚的%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)），在其他條件不變的情況下，選擇不同物質(zhì)的量比的主輔催化劑n(Co(OAc)2·4H2O):n(Cu(OAc)2·H2O)進(jìn)行反應(yīng)，所得實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如圖3-16，3-17，3-18所示。圖3-16主副催化劑配比對(duì)對(duì)羥基苯甲醛收率的影響圖3-17主副催化劑配比對(duì)對(duì)羥基苯甲醛選擇性的影響圖3-18主副催化劑配比對(duì)對(duì)甲酚轉(zhuǎn)化率的影響由圖3-16，3-17，3-18并結(jié)合圖3-13，3-14，3-15可以看出：當(dāng)催化劑與對(duì)甲酚的質(zhì)量比超過%時(shí)，再增加催化劑并不能提高對(duì)羥基苯甲醛的收率和選擇性以及原料轉(zhuǎn)化率，但當(dāng)加入助催化劑后對(duì)羥基苯甲醛的收率和選擇性以及原料轉(zhuǎn)化率都明顯提高，這說明助催化劑對(duì)反應(yīng)也有重大影響。當(dāng)助催化劑用量超過1:5（助催化劑:主催化劑）后，繼續(xù)增加助催化劑產(chǎn)品收率并沒有明顯提高，此時(shí)對(duì)羥基苯甲醛的最高收率為%。第四章結(jié)論本實(shí)驗(yàn)在參考了大量的文獻(xiàn)的基礎(chǔ)上，研究了以對(duì)甲酚為原料催化氧化合成對(duì)羥基苯甲醛的合成工藝。實(shí)驗(yàn)中主要考察了催化劑種類、溫度、原料配比和時(shí)間、溶劑，催化劑配比對(duì)產(chǎn)品收率、選擇性以及原料轉(zhuǎn)化率的影響，通過實(shí)驗(yàn)所得數(shù)據(jù)分析，作圖對(duì)比得出各因素影響因素如下：1.堿量對(duì)反應(yīng)的影響：氫氧化鈉在反應(yīng)中主要起到提供強(qiáng)堿性反應(yīng)環(huán)境和保護(hù)酚羥基的作用，通過對(duì)不同的堿量與原料配比，橫向比較得出當(dāng)氫氧化鈉與對(duì)甲酚的摩爾比為3:1時(shí)反應(yīng)效果較好。2.溶劑量的影響：本文選用甲醇為反應(yīng)溶劑，甲醇與氫氧化鈉組成氫氧化鈉的甲醇溶液，本反應(yīng)為非均相氣液傳質(zhì)反應(yīng)，另外甲醇的用量多少還會(huì)影響反應(yīng)物的濃度，通過實(shí)驗(yàn)對(duì)比得出甲醇與對(duì)甲酚的摩爾比達(dá)到16:1反應(yīng)效果較好。在反應(yīng)后的分離過程中分離的甲醇可以重復(fù)利用，在工業(yè)生產(chǎn)中可以減少生產(chǎn)成本。3.反應(yīng)時(shí)間的影響：反應(yīng)時(shí)間對(duì)反應(yīng)的影響主要體現(xiàn)在，反應(yīng)時(shí)間短反應(yīng)不充分，反應(yīng)時(shí)間過長產(chǎn)品深度氧化并伴隨大量副反應(yīng)發(fā)生，使產(chǎn)品收率降低。綜合各因素得出反應(yīng)時(shí)間控制在8h最為合適。4.反應(yīng)溫度的影響：本反應(yīng)由于有催化劑，因此對(duì)溫度的變化比較敏感，溫度過低沒有達(dá)到催化劑最高活性所適宜的溫度，反應(yīng)不充分；反應(yīng)溫度過高一方面加劇了醛的深度氧化，另一方面還使催化劑失活，不利于產(chǎn)品的生成，因此得出反應(yīng)溫度最好控制在80℃5．催化劑用量的影響：本反應(yīng)為催化氧化反應(yīng)，因此催化劑在反應(yīng)過程中起著至關(guān)重要的作用，通過比較可以看出剛開始催化劑的增加能使產(chǎn)品收率迅速提高，但到達(dá)一定量后收率幾乎不變，這說明催化劑中只有少部分起了催化作用，多用只會(huì)增加生產(chǎn)成本，因此確定催化劑用量為對(duì)甲酚的3%-4%比較合適。6主副催化劑配比的影響：由實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)可以看出，催化劑與對(duì)甲酚的質(zhì)量比超過%，再增加催化劑并不能提高對(duì)羥基苯甲醛的收率和選擇性，但當(dāng)加入副催化劑后對(duì)羥基苯甲醛的收率和選擇性、都明顯提高，通過比較得出助催化劑：主催化劑=1:5，實(shí)驗(yàn)效果較好。綜合以上所述得出以對(duì)甲酚為原料，催化氧化對(duì)羥基苯甲醛的最佳條件為：對(duì)甲酚：甲醇：氫氧化鈉=1:16:3（物質(zhì)的量）催化劑與對(duì)甲酚質(zhì)量比為:1乙酸鈷與乙酸銅物質(zhì)的量比為1:5反應(yīng)溫度為80℃反應(yīng)時(shí)間為8h在該合成條件下對(duì)羥基苯甲醛的收率能達(dá)到72%。謝致本實(shí)驗(yàn)是在曹作剛副教