地下油庫(kù)工程施工

8.13.罐室隧洞工程施工

8.13.1工程概況

油料倉(cāng)庫(kù)擴(kuò)建工程：已建成洞庫(kù)主體長(zhǎng)493.69m，寬3m，高3.7m。已立1000m

3油罐4個(gè)，本次擴(kuò)建8個(gè)。

工程類(lèi)別：該工程防常規(guī)武器為1級(jí)，防化為3級(jí)，防偽為2級(jí)。

防火等級(jí)：一級(jí)。

防水等級(jí)：一級(jí)。

通道：凈寬3m，高3.7m，長(zhǎng)10m。

罐室:開(kāi)挖直徑16.1m，開(kāi)挖高度17m。采用鋼筋混凝土襯砌結(jié)構(gòu)。

8.13.2.施工方案

在罐室開(kāi)挖爆破施工中,先從下通道開(kāi)挖一寬3m、高2m的斜井向上至罐帽

球冠底部，再擴(kuò)挖罐帽球冠部分，罐帽擴(kuò)挖完成后進(jìn)行被復(fù)，然后再以斜井作為

臨空面沿斜井分層逐圈擴(kuò)挖罐體。開(kāi)挖時(shí)罐室石碴通過(guò)斜井自由下落到下通道出

碴（油料庫(kù)罐室開(kāi)挖施工順序、油料庫(kù)罐室出碴示意見(jiàn)圖如下）。

8.13.3施工工藝流程

本罐室工程施工工藝流程如下圖。

8.13.4施工方法

（1）通道開(kāi)挖

通道開(kāi)挖采用手持風(fēng)鉆水平鉆孔，全斷面開(kāi)挖，2～3m一個(gè)循環(huán)，采用光面

爆破。開(kāi)挖視圍巖情況及時(shí)支護(hù)。

通道開(kāi)挖示意圖如下。

施工順序：全斷面開(kāi)挖→全斷面支護(hù)→拱墻襯砌。

施工方法：采用手持風(fēng)鉆水平鉆孔、光面爆破。每次循環(huán)進(jìn)尺2～3m。人工

安裝錨桿并進(jìn)行錨固或注漿，采用濕噴機(jī)進(jìn)行噴砼。根據(jù)量測(cè)要求布設(shè)量測(cè)點(diǎn)，

并及時(shí)進(jìn)行分析反饋指導(dǎo)施工。開(kāi)挖、支護(hù)和出碴施工工序詳見(jiàn)下圖“全斷面法

施工工步序圖”。

超前地質(zhì)預(yù)報(bào)

判定圍巖級(jí)別

是

是否需要超前預(yù)支護(hù)

超前預(yù)支護(hù)

否

鉆爆設(shè)計(jì)

鉆爆作業(yè)

通風(fēng)、排危

初期支護(hù)

開(kāi)挖斷面檢測(cè)

出碴運(yùn)輸

進(jìn)入下步工序

隧道斷面開(kāi)挖施工工藝流程圖

全斷面法施工步序圖

（2）斜井開(kāi)挖

通道開(kāi)挖完成后，從下通道開(kāi)挖一寬3m、高2m的斜井向上至罐帽球冠底部。

利用CAD軟件精確計(jì)算出斜井的角度、長(zhǎng)度及通道處的開(kāi)口位置，并繪制出現(xiàn)場(chǎng)

施工圖紙。施工時(shí)用全站儀和水準(zhǔn)儀及時(shí)跟蹤測(cè)量，保證斜井的開(kāi)挖角度。為減

少人工出碴，斜井從下向上反向掘進(jìn)。施工時(shí)在開(kāi)挖完成的井壁上鉆孔預(yù)埋鋼筋，

一方面做施工人員上下的爬梯，另一方面在預(yù)埋鋼筋上搭設(shè)木板用做作業(yè)平臺(tái)。

斜井主要用于罐帽及罐體開(kāi)挖時(shí)滑碴（斜井開(kāi)挖示意見(jiàn)圖5.2.2-1、），斜井

開(kāi)挖步驟如下：

①上下通道開(kāi)挖完成后。

②下通道開(kāi)挖至罐體1/2處。

③由下通道從下向上反向開(kāi)挖掘進(jìn)斜井。

（3）罐帽擴(kuò)挖

①首先由斜井直接進(jìn)入罐帽，并沿直線(xiàn)開(kāi)挖至罐帽另一側(cè)。罐帽開(kāi)挖先從拱

角I-2部開(kāi)挖至罐頂，再沿罐帽切線(xiàn)向中間光爆開(kāi)挖，然后從罐頂中間向兩側(cè)沿

切線(xiàn)逐步開(kāi)挖

②采用光面爆破、短進(jìn)尺、弱爆破，施工時(shí)用全站儀和水準(zhǔn)儀及時(shí)跟蹤測(cè)量，

保證罐帽球冠體開(kāi)挖輪廓線(xiàn)，確保罐帽開(kāi)挖成型良好。

③碴體通過(guò)斜井由下引道出碴，主要選用小型自卸載重農(nóng)用車(chē)作為運(yùn)輸設(shè)

備，ZL30B裝載機(jī)和PC60挖掘機(jī)配合裝碴（罐帽擴(kuò)挖方法示意見(jiàn)圖5.2.3-1，），

罐帽擴(kuò)挖步驟如下：

a、從I-1斷面（上引洞）直開(kāi)挖到罐帽另一端。

b、從I-2處開(kāi)始反向挑頂，依次I-2→I-3→I-4→I-5→I-6→I-

5→I-4→I-3→I-2。

c、從II-1開(kāi)始由中間向兩側(cè)罐帽沿切線(xiàn)開(kāi)挖。

具體順序：II-1→II-2→II-3→II-4→II-5→II-6。罐帽擴(kuò)挖方法示意圖

（4）罐帽支護(hù)、襯砌

罐帽擴(kuò)挖完成后，應(yīng)立即進(jìn)行支護(hù)。

①利用罐體（未開(kāi)挖）平臺(tái)直接噴設(shè)計(jì)厚度的混凝土封閉巖面。

②再按照設(shè)計(jì)要求鋪設(shè)防水卷材、施作錨桿、綁扎鋼筋，澆筑罐帽被復(fù)混凝

土。

③罐帽施工具有跨度大，高度大、面積大、曲面、厚度薄、操作空間小以及

機(jī)械化程度較低等特點(diǎn)。

④罐帽采用滿(mǎn)堂支架法施工，即采用鋼管腳手架配合方木梁及竹膠板。支架

采用外徑50mm、壁厚3.5mm的鋼管腳手架，立桿排列呈放射狀布置，徑向間距

為0.9m，環(huán)向間距為0.9m，立桿步距為1.0m，模板采用2.4m*1.2m厚度為14mm

的竹膠板。

⑤因罐帽為球冠形，模板拼裝時(shí)各塊板間的空隙采用三角形板嵌補(bǔ)，模板下

墊120*100mm方木作為橫梁，間距為30cm，方木橫梁置于環(huán)形腳手架頂托上，

并用鐵絲綁扎牢固。腳手架間的相互連接用支架定型扣件連接。

罐帽襯砌模架剖面見(jiàn)下圖。罐帽被復(fù)模架剖面圖

（5）罐身開(kāi)挖

①罐帽被復(fù)完成且混凝土達(dá)到28天強(qiáng)度后開(kāi)始罐身柱體開(kāi)挖。

②罐體采用逐層從中心向四周輻射開(kāi)挖的辦法。

③利用斜井為光爆臨空面，垂直打眼，逐層剝落，并把碴體從斜井中下自由

滑至底下通道，用小型自卸載重農(nóng)用車(chē)作為運(yùn)輸設(shè)備，選用ZL30B裝載機(jī)和PC60

挖掘機(jī)配合裝碴。

④由于罐室施工過(guò)程中，爆破振動(dòng)會(huì)對(duì)鄰近罐室施工產(chǎn)生較大影響，而且在

洞內(nèi)會(huì)產(chǎn)生較大噪聲。因此爆破施工時(shí)需要嚴(yán)格控制爆破參數(shù)，保證振動(dòng)速度不

超標(biāo)，施工中必須采取減震措施，保證洞庫(kù)內(nèi)其他罐室施工的安全。

⑤罐身開(kāi)挖時(shí)由于罐帽混凝土已被復(fù)，而且罐帽離罐身開(kāi)挖距離較近，應(yīng)采

取措施防止罐身爆破震動(dòng)力造成罐帽混凝土開(kāi)裂，以及飛石砸傷罐帽表面，防止

罐帽發(fā)生安全事故。

⑥罐身爆破時(shí)應(yīng)采取減震措施，以確保罐帽安全。

（6）罐身襯砌

①罐身襯砌根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況，采取一次分層襯砌的施工方案，即水平方向

整體一次澆筑砼，垂直方向整個(gè)罐身分次澆筑。

②罐身模板采用鋼模，采用切實(shí)可行的方法加固模板，確保其不變形、移位。

③罐身砼采用地泵泵送入模。

④砼采用水平分段，豎向分層，兩側(cè)對(duì)稱(chēng)的方式進(jìn)行澆筑，確保罐身砼達(dá)到

設(shè)計(jì)要求的幾何尺寸。

⑤砼澆筑完成后按照要求進(jìn)行保溫保濕養(yǎng)護(hù)。

（7）罐帽施工測(cè)量與監(jiān)控

①罐帽控制測(cè)量采用全站儀作導(dǎo)線(xiàn)控制網(wǎng)，施工測(cè)量時(shí)將大地坐標(biāo)在CAD

中轉(zhuǎn)換成施工坐標(biāo)系，以罐室上支引道方向?yàn)閅軸，以下支引道方向?yàn)閄軸建立

平面坐標(biāo)系。

②罐室平面擴(kuò)挖時(shí)根據(jù)罐室平面半徑，確定每班鉆孔時(shí)的深度。

③罐帽測(cè)量時(shí)根據(jù)罐帽半徑計(jì)算出每開(kāi)挖一班時(shí)的高程位置，采用全站儀激

光準(zhǔn)確繪出開(kāi)挖輪廓線(xiàn)，并用紅鉛油標(biāo)記，嚴(yán)格控制開(kāi)挖邊線(xiàn)。

④在洞室轉(zhuǎn)折點(diǎn)處埋設(shè)中線(xiàn)樁，設(shè)置臨時(shí)水準(zhǔn)點(diǎn)。每次放線(xiàn)時(shí)，對(duì)上次爆破

效果檢查一次，并及時(shí)將結(jié)果告知爆破人員，技術(shù)人員對(duì)測(cè)量數(shù)據(jù)進(jìn)行計(jì)算分析，

修正鉆孔角度，以達(dá)到最佳爆破效果。

8.14儲(chǔ)油罐制作安裝施工方案、方法

8.14.1施工順序：

施工順序：材料驗(yàn)收工裝準(zhǔn)備→基礎(chǔ)驗(yàn)收部件預(yù)制→罐底施工（錐體施工）

→罐體施工開(kāi)孔組焊→梯子平臺(tái)附屬設(shè)施→沖水試驗(yàn)→表面處理防腐涂裝→工

程交工驗(yàn)收

8.14.2擬投入的人員、工器具

（1）作業(yè)人員：鉚焊班（16人）：班長(zhǎng)2人、鉚工2人、氣焊2人、電焊8

人、輔助工人2人綜合班（9人）：班長(zhǎng)1人、管工1人、電工1人、油工2人、

起重2人、鉗工2人、

（2）施工機(jī)具：倒鏈：1T、3T、5T的各3臺(tái)，10噸的16臺(tái)，千斤頂：10T

的2臺(tái)鋼絲繩：Φ17的20根、Φ14的8根垂直吊鉤：10T的16個(gè)電焊機(jī)：ZX-450B

的8臺(tái)、ZX-630的4臺(tái)、真空箱：1套焊條烘干箱：10臺(tái)焊條筒：10個(gè)氣焊工

具：4套消防水帶：若干米（根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)情況定）金屬切割機(jī)：1臺(tái)；2.2m半自動(dòng)

卷板機(jī)：1臺(tái)

8.14.3預(yù)制

8.14.3.1一般規(guī)定

(1)儲(chǔ)罐在預(yù)制、組裝、檢驗(yàn)過(guò)程中按如下規(guī)定使用樣板：弧形樣板的弦長(zhǎng)

為2m,直線(xiàn)樣板長(zhǎng)度為1m,測(cè)量焊縫角變形的弧形樣板的弦長(zhǎng)為1m。

(2)鋼板切割及焊縫坡口加工應(yīng)符合如下規(guī)定：2鋼板的直線(xiàn)切割采用自動(dòng)或

半自動(dòng)火焰切割機(jī)切割加工，罐頂板和罐底板邊緣板采用手動(dòng)火焰切割加工；2鋼

板邊緣加工面應(yīng)平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及溶渣等缺陷?；鹧媲懈钇驴诋a(chǎn)

生的表面硬化層應(yīng)磨除；2焊縫的坡口型式和尺寸按施工圖要求加工。

(3)所有預(yù)制構(gòu)件在保管、運(yùn)輸、及現(xiàn)場(chǎng)堆放時(shí)，應(yīng)采取有效措施防止變形、

損傷、和腐蝕。

(4)每張鋼板在下料前，必須在規(guī)定位置按排版圖要求標(biāo)注編號(hào)、長(zhǎng)寬及對(duì)

角線(xiàn)尺寸，以便安裝時(shí)調(diào)整。

8.14.3.2底板預(yù)制:

(1)底板須按實(shí)際到料尺寸、蘭圖罐底板尺寸及GBJ128—90中規(guī)定進(jìn)行排

板，罐底排板圖繪制原則如下：排板圖繪制時(shí)按設(shè)計(jì)直徑放大1.5‰，以補(bǔ)償焊

接過(guò)程中的收縮量。中幅板寬度≥1000㎜，長(zhǎng)度≥2000㎜；底板任意相鄰焊縫

之間的間距≥200㎜；弓形邊緣板沿罐底半徑向尺寸≥700㎜。排版布置時(shí)弓行

邊緣板的對(duì)接接頭采用不等間隙設(shè)置；外側(cè)間隙為6-7mm，內(nèi)側(cè)間隙為-12mm。

(1)底板下料時(shí)按排版圖尺寸及編號(hào)進(jìn)行下料,以便于罐底鋪設(shè)。

(2)下料方法按“一般規(guī)定”執(zhí)行。底板預(yù)制應(yīng)平整，局部凸凹用直線(xiàn)樣板

檢查，其間隙不應(yīng)大于5mm。

8.14.3.4壁板預(yù)制：

(1)壁板須按實(shí)際到料尺寸、藍(lán)圖壁板尺寸及GBJ128—90中規(guī)定進(jìn)行排板，

罐壁排板圖繪制原則如下：壁板寬度不得小于1000㎜,長(zhǎng)度不得小于6000㎜。

排板時(shí)各圈壁板縱向焊縫向同一方向逐圈錯(cuò)開(kāi)，其間距以1/3板長(zhǎng)為宜，且不得

小于500㎜。

(2)底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對(duì)接焊縫之間的距離不得小于300

㎜，壁板開(kāi)孔接管或開(kāi)孔接管補(bǔ)強(qiáng)板的外緣與罐壁縱向焊縫間距不得小于200

㎜，與環(huán)向焊縫間距不得小于100㎜。包邊角鋼對(duì)接接頭與壁板縱向焊縫之間的

距離不得小于200㎜。壁板下料尺寸主要影響罐體的垂直度，且難于處理，下料

時(shí)必須嚴(yán)格控制。

（3）壁板下料方法按本條“一般規(guī)定”執(zhí)行。壁板坡口加工，壁板環(huán)縫板

邊用刨邊機(jī)加工坡口和鈍邊。壁板縱縫用半自動(dòng)機(jī)切割機(jī)加工坡口和鈍邊

（4）壁板壓頭、滾圓按“卷板機(jī)操作規(guī)程”執(zhí)行。壁板卷制后，應(yīng)立置在

平臺(tái)上用標(biāo)準(zhǔn)樣板檢驗(yàn)。垂直方向上用直線(xiàn)樣板檢查，間隙不得大于1mm；水平

方向上用弧形樣板檢查，間隙不得大于4mm。滾板機(jī)滾壁板前應(yīng)設(shè)置鋼架平臺(tái),

長(zhǎng)度小于最長(zhǎng)壁板長(zhǎng)度,上面安裝6組輥輪,便于鋼板找正,減小進(jìn)料時(shí)阻力。滾

板時(shí)用吊車(chē)配合進(jìn)送，進(jìn)送速度與滾板速度一致，以保證曲率半徑的準(zhǔn)確性，滾

好的板經(jīng)檢驗(yàn)合格后輕放到胎具上，胎具預(yù)制須經(jīng)質(zhì)檢人員檢查，合格后方可投

入使用。

（5）壁板預(yù)制留300㎜尾板，以保證組裝尺寸。

8.14.3.5頂板預(yù)制

(1)頂板須按實(shí)際到料尺寸、藍(lán)圖頂板尺寸進(jìn)行排板并符合下列規(guī)定：頂板

任意兩條相鄰焊縫間距不得小于200㎜。單塊頂板拼接采用對(duì)接接頭，50°±5°

V型坡口，P=0，B=0。

(2)單塊頂板拼接組對(duì)在平臺(tái)上進(jìn)行剛性固定。焊接順序：采用分段退焊法

從中間向兩邊焊接，同時(shí)在已焊接點(diǎn)200mm處邊捶擊邊焊接。頂板拼接應(yīng)平整，

局部凸凹用直線(xiàn)樣板檢查，其間隙不應(yīng)大于5mm，局部超標(biāo)采用火焰加熱捶擊法

進(jìn)行矯正。

(3)瓜皮板下料時(shí)要充分利用材料,通過(guò)合理計(jì)算、做出瓜皮板下料樣板，用

樣板在鋼板上劃線(xiàn)、套料，下料方法按“一般規(guī)定”執(zhí)行。

(4)加強(qiáng)肋板采用扁鋼加工，其弧度在型鋼機(jī)上加工，用弧形樣板檢查其間

隙不得大于2mm。加強(qiáng)肋的拼接采用搭接接頭，搭接長(zhǎng)度不小于加強(qiáng)肋寬度的2

倍。

(5)加強(qiáng)肋與頂板組焊前，應(yīng)預(yù)制罐頂胎具，胎具須經(jīng)質(zhì)檢人員檢查，合格

后方可使用。

(6)加強(qiáng)肋與頂板組焊在胎具上進(jìn)行，胎具分組裝胎具和承放胎具。加強(qiáng)肋

與頂板組對(duì)在組裝胎具上進(jìn)行，焊接前進(jìn)行剛性固定。焊接時(shí)分段退焊，焊接結(jié)

束25分鐘后去除固定卡具，將已焊好頂板吊到承放胎具上，進(jìn)行下張頂板組焊。

(7)瓜皮板預(yù)制成形后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于10㎜，否則進(jìn)行

校正直至合格。

(8)加強(qiáng)圈、脹圈、包邊角鋼等弧形構(gòu)件用型鋼機(jī)加工成型后，用弧形樣板

檢查其間隙不得大于2㎜。放在平臺(tái)上檢查，其翹曲變形不得超過(guò)構(gòu)件長(zhǎng)度的

0.1℅，且不得大于4㎜。盤(pán)梯及勞動(dòng)保護(hù)預(yù)制按鋼結(jié)構(gòu)件及蘭圖執(zhí)行。

(9)清掃孔、人孔等接管預(yù)制按蘭圖執(zhí)行。

(10)儲(chǔ)罐的所有預(yù)制構(gòu)件應(yīng)用油漆作出清晰標(biāo)識(shí)。

8.14.4安裝焊接

8.14.4.1一般要求

(1)組裝前，將構(gòu)件坡口和搭接部位兩側(cè)的泥土、鐵銹、油污及水等清理干

凈。

(2)拆除組裝用的工卡具時(shí)，不得損傷母材。表面焊疤應(yīng)打磨平滑，深度超

過(guò)0.5mm的劃傷、電弧檫傷、焊疤等有害缺陷，應(yīng)打磨平滑。打磨修補(bǔ)后的鋼板

厚度，大于等于鋼板名義厚度減去鋼板厚度負(fù)偏差，缺陷深度或打磨深度超過(guò)１

mm時(shí)，應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊，并打磨平滑。組裝過(guò)程中采取有效措施，防止儲(chǔ)罐發(fā)生失

穩(wěn)破壞。

(3)基礎(chǔ)檢查罐底鋪設(shè)前，須按土建基礎(chǔ)設(shè)計(jì)文件和如下規(guī)定對(duì)基礎(chǔ)表面尺

寸進(jìn)行檢查，合格并辦理隱蔽工程報(bào)驗(yàn)手續(xù)和中間驗(yàn)收合格后方可進(jìn)行罐底板鋪

設(shè)。罐底鋪設(shè)前，基礎(chǔ)混凝土強(qiáng)度應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)標(biāo)號(hào)的75%。檢查基礎(chǔ)預(yù)留沉降量

并符合設(shè)計(jì)要求。罐基礎(chǔ)外形尺寸誤差及平整度應(yīng)符合如下要求：1）中心標(biāo)高

允許偏差為±10mm；中心坐標(biāo)允許偏差±10mm。直徑允許偏差40mm2）基礎(chǔ)表面

沿罐壁四周方向的平整度，每2m弧長(zhǎng)內(nèi)任意兩點(diǎn)的高度差應(yīng)≤10mm，整個(gè)圓周

上任意兩點(diǎn)的高度差應(yīng)≤20mm；徑向平整度不超過(guò)10mm3）基礎(chǔ)防潮層表面應(yīng)平

整密實(shí)，無(wú)突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋。凹凸度檢驗(yàn)方法：以基礎(chǔ)中心為圓心，

以不同直徑作同心圓，將各圓周分成若干等份，在等份點(diǎn)測(cè)量瀝青砂層的標(biāo)高。

同一圓周上的測(cè)點(diǎn)，其測(cè)量標(biāo)高與計(jì)算標(biāo)高之差不得大于12mm。4）基礎(chǔ)表面坡

度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。

(4)儲(chǔ)罐焊接前，應(yīng)符合如下要求：按JB4708—2000進(jìn)行焊接工藝評(píng)。從事

儲(chǔ)罐的焊工須按GB50236—98焊工考試的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行考試，考試試板的焊接方

法、接頭型式、焊接位置及材料均應(yīng)與施焊的儲(chǔ)罐一致，考試合格后方可施焊。

已取得《壓力容器焊工證》的焊工，可不再考試，但應(yīng)進(jìn)行技術(shù)交底。

(5)焊接要求：焊接施工按焊接方案進(jìn)行。焊接材料由專(zhuān)人負(fù)責(zé)保管，使用

時(shí)按產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)進(jìn)行烘干。烘干后的焊條保存在100～150℃的恒溫箱中隨用隨

取。焊條在現(xiàn)場(chǎng)使用時(shí)，放在保溫筒內(nèi)，超過(guò)允許使用時(shí)間后必須重新烘。焊接

引弧和熄弧都在破口或焊道上進(jìn)行。定位焊的長(zhǎng)度為50～60mm。檢查組對(duì)質(zhì)量，

清除坡口面及坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)的泥砂鐵銹、水分和油污，并充分干燥。焊

接中保證焊道始端和終端的質(zhì)量。始端采用后退引弧法。終端將弧坑填滿(mǎn)。多層

焊的層間接頭相互錯(cuò)開(kāi)。在下列任意焊接環(huán)境下，如不采取有效防護(hù)措施，不得

施焊：1）雨天或雪天；2）焊接環(huán)境氣溫低于-20℃；3）大氣相對(duì)濕度超過(guò)90%。

(6)從事儲(chǔ)罐的無(wú)損檢測(cè)人員必須持有鍋爐壓力容器無(wú)損檢測(cè)人員技術(shù)等級(jí)

證書(shū)。

(7)儲(chǔ)罐安裝過(guò)程中不應(yīng)損壞基礎(chǔ)，如有損傷，必須進(jìn)行修復(fù)。

8.14.4.2罐底組裝

(1)罐底鋪設(shè)前，其下表面應(yīng)涂刷防腐涂料，每塊底板邊緣50mm范圍內(nèi)不刷。

(2)罐底鋪設(shè)前，應(yīng)先劃十字中心線(xiàn)，劃出鋼板鋪設(shè)位置，劃線(xiàn)按排版圖尺

寸進(jìn)行。

(3)罐底按排版圖布置鋪設(shè)，中幅板由中心向四周鋪設(shè)，之后進(jìn)行邊緣板鋪

設(shè)，鋪設(shè)過(guò)程中采用定位焊固定。

(4)罐底鋪設(shè)接頭要求：中幅板搭接，搭接寬度允許偏差為±5mm；中幅板與

邊緣板搭接，中幅板應(yīng)搭在邊緣板的上面，搭接寬度適當(dāng)放大；搭接接頭三層板

重疊部分，應(yīng)將上層底板切角。切角長(zhǎng)度應(yīng)為搭接長(zhǎng)度的2倍，其寬度應(yīng)為搭接

長(zhǎng)度的2/3，在上層底板鋪設(shè)前，應(yīng)先焊上層底板覆蓋部分的角接接。邊緣板組

對(duì)時(shí)，墊板與對(duì)界的兩塊邊緣板貼緊，間隙不得大于1mm。

(5)罐底的焊接，采用收縮變形最小的焊接工藝及焊接順序，按下列順序進(jìn)

行：底板焊接須在罐壁全部組焊完畢后進(jìn)行；底板鋪設(shè)時(shí)采用定位焊固定，在焊

接時(shí)，將影響收縮的焊點(diǎn)鏟開(kāi)；罐底焊接順序：中幅板焊接、邊緣板邊緣300mm

焊接→罐底與罐壁連接的角焊縫焊接→剩余邊緣板的焊接→邊緣板與中幅板的

焊接。中幅板焊接時(shí)，先焊短焊縫，后焊長(zhǎng)焊縫。初層焊道采用分段退焊或跳焊

法。在焊接短縫時(shí)，將長(zhǎng)縫的定位焊鏟開(kāi)，用定位板固定中幅板的長(zhǎng)縫。焊接長(zhǎng)

縫時(shí)，由中心開(kāi)始向兩側(cè)分段退焊，焊至距邊緣板300mm停止施焊。邊緣板焊接

應(yīng)先焊靠外邊緣300mm的部位，對(duì)接縫外端加引弧板，由罐內(nèi)中心向外施焊。邊

緣板對(duì)接焊的初層焊，采用焊工均勻分布，采用隔縫對(duì)稱(chēng)施焊方法。邊緣板由外

邊緣向內(nèi)300mm范圍內(nèi)的焊縫，應(yīng)打磨光滑。在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后，

邊緣板與中幅板之間的收縮縫施焊前，應(yīng)完成剩余的邊緣板對(duì)接焊縫的焊接。收

縮縫的第一層焊接，采用分段退焊或跳焊法施焊。壁板與罐底角焊縫焊接時(shí)，由

6對(duì)焊工從罐內(nèi)、外沿同一方向，同時(shí)分段焊接。三層板搭部位，按圖紙要求將

上層板切角，在短縫焊接前，先將上層底板覆蓋部分的角焊縫焊完；焊接前應(yīng)清

理鋼板焊縫表面。底板之間相鄰焊縫錯(cuò)開(kāi)量不小于200㎜。

(6)為防止變形，焊前可在接頭邊緣150mm處焊接加強(qiáng)門(mén)型板，待焊接冷卻

后再拆除。罐底焊縫焊接完畢后，進(jìn)行下列檢驗(yàn)：罐底所有焊縫利用真空箱法進(jìn)

行嚴(yán)密性試驗(yàn),試驗(yàn)負(fù)壓值≥53Kpa,無(wú)滲漏為合格。

試驗(yàn)方法：在罐底板焊縫表面涂刷肥皂水，將真空箱壓在檢查的焊縫上，用

真空泵抽氣，使真空度不低于53Kpa，檢查所有焊縫表面，無(wú)氣泡產(chǎn)生，則為合

格。無(wú)損檢測(cè)按標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定執(zhí)行。

8.14.4.3頂圈罐壁組裝（包括包邊角鋼組裝）

(1)頂圈罐壁組裝前，應(yīng)對(duì)預(yù)制的壁板進(jìn)行尺寸檢驗(yàn)，合格后方可組裝。需

要校正時(shí)墊薄扁鐵，以避免錘痕。

(2)底板鋪設(shè)完后，先劃出罐壁的圓周內(nèi)徑線(xiàn)，圓周內(nèi)徑線(xiàn)誤差≤1mm，橢圓

度誤差≤1mm。在距圓周內(nèi)經(jīng)線(xiàn)內(nèi)側(cè)，每隔1m點(diǎn)焊壁板限位擋板。之后安裝脹圈

并固定，脹圈分8段，由伸縮裝置連接。按排版圖劃出頂圈壁板每塊鋼板的準(zhǔn)確

位置，用吊車(chē)將鋼板就位，下端靠緊限位擋板，上端找正后用支撐加固。鋼板間

用卡具固定，待整圈鋼板圍定后，檢查整圈罐壁垂直度、錯(cuò)邊量，合格后進(jìn)行點(diǎn)

焊固定。

(3)包邊角鋼組對(duì)前，將其壓著的壁板縱縫焊完。同時(shí)注意角鋼接頭與縱縫

的距離不得小于200mm。包邊角鋼與壁板組焊焊接順序：應(yīng)先焊角鋼對(duì)接縫，焊

內(nèi)部搭接間斷角焊縫，最后焊外部搭接連續(xù)角焊縫。壁板與包邊角鋼焊接時(shí)，焊

工應(yīng)對(duì)稱(chēng)均勻分布，并應(yīng)沿同一方向分段退焊。檢驗(yàn)要求：包邊角鋼高出壁板的

局部允許偏差為±4mm；包邊角鋼應(yīng)緊貼壁板，其間隙不應(yīng)大于2mm。焊接采用

手工電弧焊，焊條為E4303，直徑為∮3.2、∮4.0。

(4)頂圈壁板縱縫焊接時(shí)，10名焊工人均布，先焊外縫，再焊內(nèi)縫。采用手

工電弧焊，焊條為E4303，直徑為∮3.2。

(5)頂圈壁板焊縫無(wú)損檢測(cè)按標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定執(zhí)行。

8.14.4.4頂板組裝

(1)在罐底中心安裝頂蓋臨時(shí)支架，頂蓋臨時(shí)支架（支架高度比拱頂設(shè)計(jì)高

度高50mm）。

(2)在包邊角鋼和頂蓋臨時(shí)支架上，劃出每塊拱頂板的位置線(xiàn)，并焊上組裝

擋板。

(3)拱頂組裝時(shí)，先組對(duì)一塊瓜皮板，然后依次組對(duì)其余瓜皮板，調(diào)整搭接

寬度，邊搭接邊點(diǎn)焊，搭接尺寸為40mm，允許誤差≤5mm。最后的瓜皮板組對(duì)時(shí)，

注意調(diào)整搭接尺寸，確保處在允許誤差內(nèi)，同時(shí)注意調(diào)整死口凸凹度符合要求。

最后組裝中心頂板。

(4)拱頂焊接順序：先焊內(nèi)側(cè)焊縫（斷續(xù)焊），后焊外側(cè)焊縫。徑向的長(zhǎng)焊縫

采用隔縫對(duì)焊施焊方法，并由中心向外分段退焊。最后焊接包邊角鋼。罐頂板焊

接采用手工電弧焊，焊條為E4303，直徑為∮3.2。焊接時(shí)，16名焊工均布，沿

同一方向施焊。

(5)頂板焊接成形后，用弧形樣板檢查，間隙不得大于10mm。

(6)安裝透光孔、通氣管及罐頂勞動(dòng)保護(hù)、第一圈罐壁加強(qiáng)圈、通氣孔等。

8.14.4.5其余罐壁組裝

(1)拆除頂蓋臨時(shí)支架，在底板上按排版圖劃出第二圈壁板每塊鋼板的準(zhǔn)確

位置，用吊車(chē)將鋼板就位，下端靠緊限位擋板，上端靠緊第一圈壁板，鋼板間用

卡具固定。

(2)起升至限位裝置后停止，組對(duì)調(diào)整死口并點(diǎn)固縱環(huán)縫。由12個(gè)焊工同時(shí)

進(jìn)行焊接。

(3)焊接順序：先焊縱向焊縫，后焊環(huán)向焊縫。當(dāng)焊完相鄰兩圈壁板的縱向

焊縫后，再焊其間的環(huán)向焊縫。焊接采用手工電弧焊。

(4)壁板焊縫無(wú)損檢測(cè)按標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定執(zhí)行。

(5)以下各圈壁板組對(duì)、起升、焊接同本條以上順序進(jìn)行，焊接后尺寸允許

偏差符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。

(6)壁板焊接完成后，內(nèi)浮頂儲(chǔ)罐內(nèi)壁采用手動(dòng)砂輪機(jī)打磨平整。

8.14.4.6修補(bǔ)

(1)在制造、運(yùn)輸過(guò)程中產(chǎn)生的各種表面缺陷的修補(bǔ)，按下列規(guī)定執(zhí)行：深

度超過(guò)0.5mm的劃傷、電弧檫傷、焊疤等有害缺陷，應(yīng)打磨平滑。打磨修補(bǔ)后的

鋼板厚度，大于等于鋼板名義厚度減去鋼板厚度負(fù)偏差。

缺陷深度或打磨深度超過(guò)１mm時(shí)，應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊，并打磨平滑。

焊縫缺陷的補(bǔ)焊，按下列規(guī)定執(zhí)行：焊縫表面缺陷超過(guò)規(guī)定時(shí)，必須進(jìn)行打

磨或補(bǔ)焊。焊縫內(nèi)部的超標(biāo)缺陷在焊接修補(bǔ)前，應(yīng)探測(cè)缺陷的埋置深度，確定缺

陷的清除面。清除深度不宜大于板厚的２／３。當(dāng)采用碳弧氣刨時(shí)，缺陷清除后

應(yīng)修磨刨槽。

（2）焊接的修補(bǔ)必須嚴(yán)格按照焊接工藝進(jìn)行，修補(bǔ)長(zhǎng)度，不小于５０mm。

（3）同一部位的焊縫返修次數(shù)，不應(yīng)超過(guò)二次，當(dāng)超過(guò)二次時(shí)，必須有焊

縫返修工藝且經(jīng)過(guò)項(xiàng)目總工程師批準(zhǔn)。

（4）返修后的焊縫，進(jìn)行RT檢測(cè)，Ⅲ級(jí)合格。

(5)盤(pán)梯安裝：在壁板倒裝過(guò)程中，先在預(yù)定安裝部位安裝三角架支腿，側(cè)

板和踏板可在現(xiàn)場(chǎng)平臺(tái)上預(yù)制，安裝時(shí)先裝側(cè)板，后裝踏步，從下逐格向上安裝。

(6)罐體所有接管（防旋轉(zhuǎn)裝置孔除外）、加強(qiáng)圈等應(yīng)在罐體起升過(guò)程中按蘭

圖組焊完。

(7)罐體頂部的勞動(dòng)保護(hù)應(yīng)同頂板一同按蘭圖組焊完。

(8)罐體接管應(yīng)符合下列要求：開(kāi)孔接管的中心位置偏差≤10mm，接管外伸

長(zhǎng)度的允許偏差為±5mm；開(kāi)孔補(bǔ)強(qiáng)圈的曲率應(yīng)與罐體一致；焊接完畢后，由信

號(hào)孔通入100～200KPa壓縮空氣，檢查焊縫嚴(yán)密性，無(wú)滲漏為合格。開(kāi)孔接管法

蘭的密封面應(yīng)平整，不得有劃痕、焊瘤等，法蘭的密封面應(yīng)與接管軸線(xiàn)垂直，傾

斜度≤1%（法蘭外徑）且≤3mm，法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝。

8.14.4.7外觀(guān)檢驗(yàn)

(1)焊縫應(yīng)進(jìn)行外觀(guān)檢驗(yàn)，檢查前應(yīng)將熔渣、飛濺清理干凈。

(2)焊縫的表面質(zhì)量，應(yīng)符合下列規(guī)定：焊縫的表面及熱影響區(qū)，不得有裂

紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷；對(duì)接焊縫的咬邊深度，不得大于0.5mm；咬邊的

連續(xù)長(zhǎng)度，不得大于100mm；焊縫兩側(cè)咬邊的總長(zhǎng)度，不得超過(guò)該焊縫長(zhǎng)度的10%。

(3)焊縫的缺陷不應(yīng)超過(guò)下列規(guī)定：邊緣板與底圈壁板的T形接頭和罐內(nèi)角

焊縫靠罐底一側(cè)的邊緣，應(yīng)平滑過(guò)渡，咬邊應(yīng)打磨圓滑。壁板縱向?qū)咏宇^不得

有低于母材表面的凹陷。壁板環(huán)向?qū)咏宇^和罐底對(duì)接接頭低于母材表面的凹陷

深度，不得大于0.5mm，凹陷的連續(xù)深度不得大于10mm。凹陷的總長(zhǎng)度不得大于

該焊縫總長(zhǎng)度的10%。

(4)焊縫寬度，應(yīng)按坡口寬度兩側(cè)各增加1—2mm確定。

(5)內(nèi)浮頂儲(chǔ)罐罐壁內(nèi)側(cè)焊縫余高不得大于1mm。

(6)罐壁上的工卡具焊跡，應(yīng)清除干凈，焊疤應(yīng)打磨平滑。

(7)涂漆質(zhì)量按相關(guān)規(guī)范要求執(zhí)行。

(8)儲(chǔ)罐充水試漏合格后，對(duì)儲(chǔ)罐進(jìn)行二次除銹刷漆作業(yè)。

(9)除銹刷漆作業(yè)順序?yàn)橄裙迌?nèi)后罐外，先罐頂再罐壁后罐底（罐底下表面

除銹刷漆在鋪罐底前預(yù)先完成）；除銹采用石英砂噴射除銹，除繡等級(jí)為Sa2.5

級(jí)。

（10）當(dāng)天除銹完成的鋼板表面應(yīng)及時(shí)刷漆，否則采取蓬布搭蓋的方式加以

保護(hù)。除銹刷漆作業(yè)采用搭設(shè)腳手架鋪設(shè)木跳板進(jìn)行，罐內(nèi)部搭設(shè)滿(mǎn)堂紅腳手架

兩層用于罐頂與罐壁上沿除銹刷漆，罐底與罐內(nèi)壁下沿除銹刷漆時(shí)拆除由人孔運(yùn)

到罐外。罐外部圍罐一周搭設(shè)搭設(shè)腳手架鋪設(shè)木跳板共8層，每層約2m，最上

一層要搭至包邊角鋼處。

（12）按照施工圖紙要求的涂料進(jìn)行涂漆。涂漆前技術(shù)人員要根據(jù)涂料特性

對(duì)施工人員進(jìn)行技術(shù)交底。

(13)涂漆質(zhì)量按相關(guān)規(guī)范要求執(zhí)行。

8.14.5儲(chǔ)罐安裝技術(shù)措施。

8.14.5.1罐壁組裝

(1)頂板組焊完畢，拆除頂板臨時(shí)支架，在罐底板上固定倒鏈提升裝置。其

徑向尺寸以倒鏈邊緣與壁板內(nèi)側(cè)400mm左右。

(2)在底板上按排版圖劃出第二圈壁板每塊鋼板的準(zhǔn)確位置，用吊車(chē)將鋼板

就位，下端靠緊限位擋板，上端靠緊第一圈壁板，鋼板間用卡具固定。

(3)采用手動(dòng)倒鏈倒裝起罐，倒鏈裝置起升前應(yīng)與底板垂直并固定牢固。倒

鏈一端連接在立柱上，一端連接在罐壁的吊耳上，并檢查連接是否牢固，無(wú)誤后

方可起升。倒鏈同時(shí)起升，確保操作安全可靠。壁板每起升0.4—0.5m應(yīng)停止，

檢查各裝置是否受力均勻、起升高度誤差是否符合要求，否則進(jìn)行調(diào)整，確保一

同起升。起升過(guò)程中，隨時(shí)觀(guān)察起升狀態(tài)及倒鏈?zhǔn)芰η闆r，發(fā)現(xiàn)異常立即停止，

查清原因后再繼續(xù)進(jìn)行。

(4)起升至限位裝置后停止，組對(duì)調(diào)整死口并點(diǎn)固縱環(huán)縫。由焊工同時(shí)進(jìn)行

焊接。焊接采用手工電弧焊，焊條為E4303，直徑為∮3.2。以下各圈壁板組對(duì)、

起升、焊接同本條上述工序，焊接后尺寸允許偏差符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。

(5)量油裝置安裝：在罐頂部的量油孔中心放下線(xiàn)錘，在蓋板上做出記號(hào)，

確定安裝位置按量油裝置尺寸開(kāi)孔。按已開(kāi)孔的周邊，將支撐梁架用螺栓固定在

橫梁上。將下漏斗筒涂上密封膠，放上漏斗筒，然后一起用螺栓將蓋板固定在中

間。將尼龍繩的一端固定在事先焊于罐頂量油孔蓋的半環(huán)上，尼龍繩的另一端從

罐頂量油孔里放下至鋁浮盤(pán)的量油口附近，穿過(guò)軸套固定在密封球上，從罐頂拉

致力尼龍繩，密封球能順利被提起，松開(kāi)尼龍繩，密封球能順利蓋嚴(yán)量油口為合

適。

防旋轉(zhuǎn)裝置安裝：在儲(chǔ)罐頂部的防旋轉(zhuǎn)套管中心放下線(xiàn)，在蓋板上確定位置

并用鐵剪裁出一個(gè)∮25mm的孔。將防旋轉(zhuǎn)鋼絲繩用一個(gè)普通套環(huán)套上，并用鋼

絲繩夾緊固在調(diào)節(jié)螺栓的圈環(huán)上。將防旋轉(zhuǎn)裝置的鋼絲繩從套管中放下，穿過(guò)鋼

絲繩套管系統(tǒng)。根據(jù)防旋轉(zhuǎn)裝置的位置安裝框架梁Ⅰ和Ⅱ，并將鋼絲繩導(dǎo)管系統(tǒng)

底面連接處涂上密封膠，擰上螺栓固定。

人孔—自動(dòng)通氣閥的安裝：確定安裝位置，按圖紙?jiān)O(shè)計(jì)尺寸固定在橫梁上。

將筒體的自身鉚接，在安裝前鉚接完畢，支耳也鉚固在筒體上。按人孔梁所確定

的內(nèi)方形在蓋板上開(kāi)方孔。將筒體放入蓋板上所開(kāi)的方孔內(nèi)，注意在放入前先將

蓋板周邊涂上密封膠漿。用螺栓將筒體和人孔梁固定。用密封膠漿涂抹筒體上表

面并墊上墊片，固定人孔蓋，鉚好鉸鏈和鉸鏈下的墊板。用密封將涂抹密封片并

固定后，將桿插入套管中，再檢查桿的開(kāi)度。

密封帶的安裝：將密封帶從罐外放開(kāi)后送入罐內(nèi)，順罐壁鋪設(shè)在浮盤(pán)。在密

封帶根部，按計(jì)算出的螺孔間距沖孔，并將密封帶套在螺栓上，注意將密封帶在

根部的折皺均分給每個(gè)螺孔間距。將密封帶多余的部分裁去，在兩頭搭接處用銼

刀銼毛后涂上膠水，并使接頭膠合牢固。將密封壓條套在螺栓上，并用螺母擰緊，

使密封壓條將密封帶緊緊壓在圈板上，若采用袋形密封，注意須先填料（軟泡沫

塑料）放在橡膠帶上一起壓緊。

(6)導(dǎo)靜電裝置的安裝：在罐頂?shù)耐腹饪谆蛲夤艿膫?cè)壁，用電鉆或氣鉆鉆

好一個(gè)孔。將導(dǎo)線(xiàn)一頭用螺栓、螺母和墊片緊固在孔上。將導(dǎo)線(xiàn)另一端，固定在

浮盤(pán)的上橫梁上。

罐內(nèi)踏步板的安裝：根據(jù)罐頂透光孔位置，確定踏步板在浮盤(pán)上的安裝位置。

將踏步板用螺栓固定于上橫梁上。

8.14.5.2罐體試驗(yàn)

(1)試驗(yàn)前準(zhǔn)備:罐壁通氣孔、罐體附件、開(kāi)孔全部安裝完成，人孔封閉，罐

頂透光孔打開(kāi)；鋁浮盤(pán)安裝符合試驗(yàn)條件；充水試驗(yàn)使用淡水，水溫不低于5℃；

用臨時(shí)管線(xiàn)給儲(chǔ)罐上水。

(2)罐底的嚴(yán)密性試驗(yàn)以充水試驗(yàn)過(guò)程中，罐底無(wú)滲漏為合格。如發(fā)現(xiàn)滲漏，

放水將滲漏處烘干，清除缺陷，著色無(wú)缺陷后補(bǔ)焊，直至合格。

(3)罐壁強(qiáng)度及嚴(yán)密性試驗(yàn):保持設(shè)計(jì)最高液面48小時(shí),罐壁無(wú)滲漏、無(wú)異常

變形為合格；若發(fā)現(xiàn)滲漏，將液面降至滲漏處下300㎜左右,按上條要求修補(bǔ)。

(4)基礎(chǔ)沉降觀(guān)測(cè)：罐充水前，進(jìn)行一次觀(guān)測(cè)。在罐壁下部每隔10mm左右均

勻設(shè)置4-8個(gè)觀(guān)測(cè)點(diǎn),用水準(zhǔn)儀測(cè)量各點(diǎn)標(biāo)高。當(dāng)罐內(nèi)液面升至罐壁的1/2和3/4

高度時(shí)，分別進(jìn)行觀(guān)測(cè)，當(dāng)無(wú)明顯沉降時(shí)，充水至最高液面，如果在48小時(shí)后

無(wú)明顯沉降，即可放水。如果沉降有明顯變化，則應(yīng)保持最高液位。繼續(xù)進(jìn)行定

期觀(guān)測(cè)，直至沉降穩(wěn)定為止。儲(chǔ)罐基礎(chǔ)任意直徑方向上最終沉降差不應(yīng)超過(guò)儲(chǔ)罐

內(nèi)直徑的7‰，沿罐壁圓周方向任意10m弧長(zhǎng)的沉降差不大于25㎜為合格。罐

壁基礎(chǔ)部分與其內(nèi)側(cè)的基礎(chǔ)之間不應(yīng)發(fā)生突然凹陷。當(dāng)沉降試驗(yàn)不合格時(shí)，應(yīng)以

0.6m／d的速度向罐內(nèi)充水，當(dāng)水位高度達(dá)到3m時(shí)，停止充水，每天定期進(jìn)行

沉降觀(guān)測(cè)并繪制時(shí)間／沉降量的曲線(xiàn)圖，當(dāng)日沉降量減少時(shí)，可繼續(xù)充水，但應(yīng)

減少日充水高度，以保證在荷載增加時(shí)，日沉降量仍保持下降趨勢(shì)。當(dāng)罐內(nèi)水位

接近最高操作液位時(shí)，應(yīng)在每天清晨作一次觀(guān)測(cè)后再充水，并在當(dāng)天傍晚再作一

次觀(guān)測(cè)，當(dāng)發(fā)現(xiàn)沉降量增加，應(yīng)立即把當(dāng)天充入的水放掉，并以較小的日充水量

重復(fù)上述的沉降觀(guān)測(cè)，直到沉降量無(wú)明顯變化，沉降穩(wěn)定為止。

(11)充水試漏過(guò)程中的焊縫檢查采用活動(dòng)吊藍(lán)進(jìn)行。

(12)做好檢驗(yàn)記錄并簽字認(rèn)可。

8.14.5.3浮盤(pán)升降（充水漂浮）試驗(yàn)

(1)該試驗(yàn)與罐體充水試漏同時(shí)進(jìn)行。

(2)檢查罐內(nèi)雜物是否全部清除后，關(guān)閉罐壁下人孔。

(3)將清潔的淡水壓入罐內(nèi)，鋁浮盤(pán)未浮起前，進(jìn)水管流速小于1m/s，水溫

不低于5℃。

4)在充水升降試驗(yàn)過(guò)程中，始終應(yīng)由專(zhuān)人監(jiān)視，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題應(yīng)及時(shí)停水，待修

復(fù)后方可進(jìn)行繼續(xù)充水試驗(yàn)。

(5)當(dāng)浮盤(pán)浮升至罐壁帶芯人孔處，進(jìn)入浮盤(pán)頂上，將可調(diào)自動(dòng)通氣閥固定

在操作時(shí)的低檔位置，切不可遺漏，否則將會(huì)發(fā)生毀盤(pán)事故，所以應(yīng)有專(zhuān)人負(fù)責(zé)

檢查和復(fù)查。

(6)將罐壁帶芯人孔封閉后，浮盤(pán)可以繼續(xù)上浮，這時(shí)進(jìn)罐的水流速度可以

加快，在儲(chǔ)罐頂上不斷進(jìn)行觀(guān)察浮盤(pán)上浮情況，若發(fā)現(xiàn)卡盤(pán)情況，應(yīng)立即停止上

浮，待處理妥善后，不再卡盤(pán)了，才能繼續(xù)上浮。

(7)當(dāng)浮盤(pán)浮至距罐壁包邊角鋼下1200㎜處，停止進(jìn)水，保持兩小時(shí)后無(wú)異

常情況再放水。

(8)放水時(shí)應(yīng)在儲(chǔ)罐頂部不斷觀(guān)察浮盤(pán)下降情況，若發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象也應(yīng)立即

停止放水，待處理妥善后，方能繼續(xù)放水下降。

(9)在浮盤(pán)降至操作高度，罐內(nèi)水放完后，再進(jìn)行一次檢查。

(10)試驗(yàn)以浮盤(pán)升降平穩(wěn)、導(dǎo)向機(jī)構(gòu)及密封裝置無(wú)卡澀現(xiàn)象，浮盤(pán)及其附件

與罐體上的其它附件無(wú)干擾，浮盤(pán)與液面接觸部分無(wú)滲漏為合格。

(11)將漂浮試驗(yàn)情況填入測(cè)試記錄單，并恢復(fù)可調(diào)支腿和可調(diào)自動(dòng)通氣閥。

8.14.6管道安裝方案

8.14.6.1施工準(zhǔn)備

（1）、與管道有關(guān)的土建工程已檢驗(yàn)合格，滿(mǎn)足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。

（2）與管道連接的機(jī)械已找正合格，固定完畢。

（3）鋼管、管配件及閥門(mén)等經(jīng)檢驗(yàn)合格，鋼管、管配件、閥門(mén)、墊片等按

設(shè)計(jì)要求進(jìn)行核對(duì)，其材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)無(wú)誤。

（4）鋼管、管件，閥門(mén)等內(nèi)部已清理干凈，無(wú)雜物。

（5）工程用閥門(mén)試驗(yàn)合格后方可使用。試驗(yàn)合格的閥門(mén)，應(yīng)及時(shí)排盡內(nèi)部

積水，并吹干。

（6）安全閥安裝前應(yīng)進(jìn)行調(diào)試定壓。

8.14.6.2管件加工（下料、坡口加工及打磨）

（1）管件下料預(yù)制前，應(yīng)繪制管道系統(tǒng)單線(xiàn)圖。

（2）管件下料預(yù)制按單線(xiàn)圖進(jìn)行，同時(shí)按單線(xiàn)圖標(biāo)明管道系統(tǒng)號(hào)和預(yù)制順

序進(jìn)行標(biāo)識(shí)。

（3）切割切割前應(yīng)根據(jù)管道系統(tǒng)單線(xiàn)圖,在鋼管上做出準(zhǔn)確的標(biāo)記。φ89mm

以下鋼管采用機(jī)械方法切割，φ89mm以上鋼管,可用手動(dòng)氧-乙炔氣切割。

（4）管端加工：坡口用手動(dòng)砂輪機(jī)加工，焊接坡口按相關(guān)規(guī)定要求進(jìn)行加

工。管子坡口質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：坡口表面應(yīng)平整，無(wú)裂紋、重皮、毛刺、凸

凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。坡口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1%，

且不得超過(guò)3mm。

（5）自由管段和封閉管段的選擇應(yīng)合理，封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)后的安裝

長(zhǎng)度加工。

8.14.6.3管道及管件組對(duì)

（1）主管線(xiàn)組對(duì)：A、地面上管道，在管線(xiàn)安裝位置周?chē)M(jìn)行分段組對(duì)，組

對(duì)完畢，焊接時(shí)，對(duì)主管線(xiàn)進(jìn)行滾動(dòng)，保證進(jìn)行活口焊接。B、埋地管道，在管

溝沒(méi)有堆土一側(cè)進(jìn)行分段組對(duì)，組對(duì)完畢，焊接時(shí)，對(duì)主管線(xiàn)進(jìn)行滾動(dòng)，保證進(jìn)

行活口焊接。C、焊接完畢，吊裝就位。

（2）儲(chǔ)罐上空氣泡沫產(chǎn)生器立管組對(duì)在地面進(jìn)行，托架與管線(xiàn)固定在一起。

安裝時(shí)用吊車(chē)整體安裝就位。

（3）儲(chǔ)罐消防冷卻水管線(xiàn)組對(duì)：A、圓環(huán)形冷卻水管在現(xiàn)場(chǎng)預(yù)制成型。B、

圓環(huán)形冷卻水管在法蘭連接處進(jìn)行分段，在儲(chǔ)罐旁邊進(jìn)行組對(duì)焊接，完畢后，分

段進(jìn)行吊裝就位。C、托架在儲(chǔ)罐起升過(guò)程中進(jìn)行安裝。

（4）閥組組對(duì)A、閥門(mén)分組進(jìn)行預(yù)制組對(duì)，保證閥組整體的水平度和標(biāo)高。

B、閥組管線(xiàn)下料統(tǒng)一進(jìn)行。在組對(duì)平臺(tái)上組對(duì)，組對(duì)時(shí)，先固定一個(gè)組對(duì)基準(zhǔn)，

其它閥門(mén)及管件參照該基準(zhǔn)進(jìn)行。C、為防變形，閥組焊接時(shí)，采取支撐進(jìn)行加

固。

（5）支管組對(duì)A、主管線(xiàn)安裝就位后，進(jìn)行支管組對(duì)。B、用鋼卷尺，進(jìn)行

開(kāi)孔定位。C、組對(duì)時(shí)，用鋼板尺、水平尺進(jìn)行找正。

8.14.6.4管道及管件焊接

（1）焊接要求

A、除有防風(fēng)、除濕等防護(hù)措施外，下列天氣情況下不準(zhǔn)施焊。雨天、雪天;

風(fēng)速≥8m/s（手工電弧焊）;或者2m/s（手工氬弧焊）。相對(duì)濕度≥90%。

B、為防止焊接過(guò)程中產(chǎn)生附加應(yīng)力和變形，焊接時(shí)焊件應(yīng)墊置牢固。

C、定位焊焊接定位焊縫時(shí)，采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，

并由合格焊工施焊。定位焊縫的長(zhǎng)度、厚度和間距，應(yīng)能保證焊縫在正式焊接過(guò)

程中不致開(kāi)裂。

D、正式焊接要求：在焊接根部焊道前，對(duì)定位焊縫進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷時(shí)

應(yīng)處理后方可施焊。與母材焊接的工卡具其材質(zhì)宜與母材相同或同一類(lèi)別號(hào)。拆

除工卡具時(shí)不得損傷母材，拆除后應(yīng)將殘留焊疤打磨修整至母材表面齊平。嚴(yán)禁

在坡口以外的母材表面引弧和試驗(yàn)電流，并防止檫傷母材。施焊過(guò)程中應(yīng)保證起

弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿(mǎn)。多層焊的層間接頭應(yīng)錯(cuò)開(kāi)。管子焊接

時(shí)，管內(nèi)應(yīng)防止穿堂風(fēng)。每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接時(shí)，應(yīng)根據(jù)

焊接工藝要求采取保暖緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前應(yīng)檢查焊

層表面，確認(rèn)無(wú)裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。焊接過(guò)程中防止咬邊、弧

坑、夾渣、裂紋、未焊透等缺陷的產(chǎn)生。

E、法蘭焊接按下列方式進(jìn)行：法蘭螺栓孔跨中布置，但與設(shè)備管口配對(duì)的

法蘭要與設(shè)備法蘭螺栓孔取向一致。

法蘭安裝時(shí)，采用法蘭組對(duì)器或別的夾具固定。保證管子中心線(xiàn)和法蘭面垂

直。

（2）活口焊接采用手工電弧焊；為保證死口焊接質(zhì)量，

（3）焊縫檢驗(yàn)、無(wú)損檢測(cè)

焊縫外觀(guān)檢驗(yàn)A、檢驗(yàn)前，焊縫表面應(yīng)清除干凈，無(wú)渣皮、飛濺物等。B、

焊縫外觀(guān)檢驗(yàn)應(yīng)符合要求：焊縫不得低于母材，且焊縫最后成形光滑。檢驗(yàn)項(xiàng)目

包括裂紋、表面氣孔、表面夾渣、咬邊、未焊透、根部收縮、角焊縫厚度、角焊

縫焊腳對(duì)程度、焊縫余高。

焊縫無(wú)損檢測(cè)A、無(wú)損檢測(cè)按圖紙和標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范規(guī)定執(zhí)行。B、應(yīng)對(duì)每一焊工

所焊焊縫按比例進(jìn)行抽查，檢驗(yàn)部位由質(zhì)檢人員指定。C、當(dāng)檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)焊縫不合

格時(shí)，按GB50235—97規(guī)定執(zhí)行。

8.14.6.5管件安裝

（1）管道安裝要求:安裝順序：先地下后地上，先主管線(xiàn)后支管線(xiàn)，先設(shè)備

連接管線(xiàn)后碰口管線(xiàn)，先大管線(xiàn)后小管線(xiàn)，先架空管線(xiàn)后地面管線(xiàn)。優(yōu)先從已確

認(rèn)安裝并調(diào)整對(duì)中完畢的設(shè)備和管墩處進(jìn)行安裝。對(duì)管道安裝后無(wú)法刷漆的部位

預(yù)先刷漆。架空管道盡量在地面預(yù)制，然后吊裝。管道安裝時(shí)設(shè)置的臨時(shí)支架不

得焊在管子上。地下管道在地上管道安裝之前埋設(shè)。穿過(guò)建筑物的管道在土建施

工時(shí)預(yù)留孔洞及套管。施工時(shí)，當(dāng)在儀表、電氣、匯線(xiàn)槽附近動(dòng)用明火，預(yù)先安

排必要的防護(hù)措施。管線(xiàn)穿越行車(chē)場(chǎng)地和防火堤加防護(hù)套管。套管內(nèi)的管線(xiàn)盡量

采用整根無(wú)焊縫管子，如需焊接時(shí)，套管內(nèi)焊道進(jìn)行射線(xiàn)檢測(cè)。套管和管線(xiàn)的環(huán)

形空間采用水泥、油麻和瀝青封實(shí)。

（2）設(shè)備周?chē)艿腊惭b：管道按架空管道、立管、儀表接口、管架等順序

安裝，管道的水平度和垂直度符合要求。安裝標(biāo)高較高的管道、設(shè)備頂部管道的

安裝，其裝配、無(wú)損檢測(cè)和壓力試驗(yàn)在地面進(jìn)行，減少高處作業(yè)。當(dāng)管道安裝必

須在高處進(jìn)行時(shí)，該區(qū)以下地面采取安全防護(hù)措施。

（3）設(shè)備連接管道安裝安裝順序：連接設(shè)備的預(yù)制管件-閥門(mén)-管件-組對(duì)死

口-死口焊接與設(shè)備連接的法蘭與泵應(yīng)用螺栓連接牢固。安裝時(shí)，采取有效措施

防止產(chǎn)生附加應(yīng)力。死口對(duì)接縫的焊接采用手工氬弧焊，減少焊接應(yīng)力。

（4）泵的管道安裝:除與泵管口連接的管段外,其它管道盡可能在地面組裝。

泵管口的保護(hù)蓋在管道與之相連之前不得拆除。確認(rèn)泵的對(duì)中工作已完成。管道

法蘭與泵上所有管口法蘭都得對(duì)中，利用管架和法蘭連接進(jìn)行調(diào)整，除另有說(shuō)明

外，法蘭之間偏差符合要求，需調(diào)整時(shí)，在管道與泵管口拆開(kāi)的狀態(tài)下進(jìn)行，且

不得因焊接引起膨脹或變形對(duì)泵管口產(chǎn)生不利影響。

當(dāng)管道與泵連接安裝完成后，未經(jīng)允許不得再行調(diào)整管架或擰緊任何法蘭螺

栓。

（5）閥門(mén)安裝閥門(mén)位置和手柄的方向按配管圖準(zhǔn)確安裝,當(dāng)手柄的方向不便

于操作和檢查時(shí),告知監(jiān)理人員或建設(shè)單位代表以便修改.除球閥外，其它閥門(mén)要

在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，閥門(mén)安裝后除水壓試驗(yàn)外不應(yīng)開(kāi)啟，以免損壞閥座。為防止

閥桿的螺紋生銹，閥門(mén)安裝前涂潤(rùn)滑脂。單向閥安裝時(shí)，注意核對(duì)介質(zhì)流向，以

防方向裝錯(cuò)。安全閥的安裝2螺紋式安全閥管道要有蓋封。所有安全閥必須在開(kāi)

車(chē)前按規(guī)定的起跳壓力調(diào)較后，進(jìn)