(設(shè)備管理)酸軋機組設(shè)備工藝操作規(guī)程

二冷軋酸洗軋機聯(lián)合機組 生產(chǎn)技術(shù)操作規(guī)程二冷軋酸洗軋機聯(lián)合機組 生產(chǎn)技術(shù)操作規(guī)程第第#頁共44頁1、酸洗軋機聯(lián)合機組概述酸軋聯(lián)機的原料條件原料材質(zhì)原料鋼種：熱軋低碳鋼、超低碳鋼（IF鋼）及高強度鋼等。產(chǎn)品品種：CQ、DQ、DDQ、EDDQ、S-EDDQ及HSS。強度級別：軟鋼：。：max.270N/mm2s。：max.390N/mm2b高強鋼：。：max.590N/mm2s。：max.800N/mm2b機組入出口鋼卷數(shù)據(jù)項目名稱入口出口帶鋼厚度（mm）1.5?6.00.30?2.5帶鋼寬度（mm）830?2080800?2080鋼卷內(nèi)徑（mm）“762“610鋼卷外徑（mm）“1100?2150“1000?2150卷重⑴max.38max.38機組具有的帶鋼變規(guī)格的能力帶鋼寬度變化范圍：從窄料向?qū)捔献兓瘯r，最大范圍100mm；從寬料向窄料變化時，最大范圍150mm。O5表面質(zhì)量等級的帶鋼，寬度必須從寬向窄變化；O3表面質(zhì)量等級的帶鋼，寬度可以從寬向窄、也可以從窄向?qū)捵兓?。入口帶鋼厚度變化的范圍：相對值（d2-d1）/d1*100%W25%（d2數(shù)大，di數(shù)小）；絕對值d2-d1W0.8mm（其中d為帶鋼厚度）。出口帶鋼厚度變化的范圍：相對值（d2-d1）/di*100%<30%（d2數(shù)大，di數(shù)?。?；絕對值d2-d1W0.5mm（其中d為帶鋼厚度）。帶鋼屈服強度變化的范圍：從硬鋼到軟鋼為30%,即（y2-y1）/y1*100%<30%從軟鋼到硬鋼為45%,即（y2-y1）/y1*100%<45%（其中y為帶鋼的屈服強度，y2數(shù)大，y1數(shù)小）2酸洗部分技術(shù)操作規(guī)程酸洗基本工藝參數(shù)：入口最大速度： 700m／min酸洗段最大速度： 270m／min出口最大速度： 320m／min穿帶最大速度： 60m／min甩尾最大速度： 120m／min酸洗段加速度、減速度：入口： 0.78m／s2酸洗工藝段： 0.30m／s2出口： 0.44m／s2焊機型號：米巴赫HSL21型激光焊機酸洗段最大加熱能力： 670t／h酸洗槽總長度： 3X35+2.5=107.5m酸洗時間（酸洗速度270m/min）105/270X60=23s活套的儲存量：TOC\o"1-5"\h\z入口活套： 668m出口1#活套： 290m出口2#活套： 448m酸洗各崗位技術(shù)操作規(guī)程酸軋原料庫：酸軋原料庫用途：有效儲存熱軋鋼卷；自然冷卻熱軋鋼卷；處理不合格鋼卷主要技術(shù)要求堆放形式：按卷位堆放兩層上料溫度：W80℃原料技術(shù)條件：二冷軋廠原料是熱軋廠供給的熱軋齊邊帶鋼鋼卷，按原料驗收標準收料（驗收過程中不能直接檢查的項目如寬度、厚度、板形和凸度表面質(zhì)量等應在生產(chǎn)過程中檢查），發(fā)現(xiàn)問題再進行判定，退料或處理掉不合格部分。庫工操作要點：2.2.1.4.1收料：對經(jīng)質(zhì)檢站判合格或簽收的鋼卷進行收料，并及時在計算機上輸入儲位。2.2.1.4.2．鋼卷的堆放：1．同一批料必須堆放在一起。2.底層與第二層垂直錯位不得超過100mm，卷垛中心線與軌道平行度偏差小于200mm。對于不能生產(chǎn)的鋼卷要及時吊走，進行處理。機組上料：1．嚴格按生產(chǎn)程序表找料，自編號要用粉筆描寫在鋼卷上方，發(fā)現(xiàn)異常卷不能上機組生產(chǎn)，要及時通知機組取消該卷生產(chǎn)計劃，以免混鋼，并等待處理。2.不合格的鋼卷不準上料，如扁卷、內(nèi)折邊卷、折疊、大散卷、高溫卷等。3．生產(chǎn)中取消卷要及時吊回原料庫，整齊的堆放在指定跨待處理。4．檢查督促吊車按生產(chǎn)計劃順序上料，杜絕混鋼、混號。2.2.2生產(chǎn)準備：主要任務(wù)確認鋼卷及外形質(zhì)量、拆除鋼卷捆帶、彎帶頭、將鋼卷從1#步進梁運送至鋼卷小車。主要設(shè)備技術(shù)參數(shù)①1#步進梁：10個卷位最大載重量：10義38t=380tTOC\o"1-5"\h\z步進行程： 3m提升高度： 200mm周期時間： 55s②旋轉(zhuǎn)臺最大載重量：38t旋轉(zhuǎn)角度： 90度③2#步進梁：5個卷位最大載重量：5X38t=190t步進行程： 3m提升高度： 200mm周期時間：55s④鋼卷測寬測徑裝置：寬度測量行程：950mm寬度測量精度：±5mm外徑測量行程：1000mm外徑測量精度：±5mm⑤鋼卷對中裝置：對中行程： ±200mm對中精度： ±5mm⑥自動拆捆機：捆帶規(guī)格：寬度：31.75mm;厚度：0.8—1.2mm;強度：600—1000N/mm2捆帶位置：一根捆帶:鋼卷中心；二根捆帶：距鋼卷中心±400mm,偏差±50mm拆捆周期：一根捆帶：55s；三根捆帶：105.5s廢捆帶斗容積：1m3⑦1#、2#地輥站：輥子尺寸：0400義2300mm轉(zhuǎn)速：50rpm⑧運卷小車：運輸距離：到1#鋼卷小車：2m到2#鋼卷小車：4m最大行走速度：300mm/sec.操作要點：在條件具備的正常生產(chǎn)情況下，所有設(shè)備的操作模式均應選擇為自動模式，不允許隨意使用手動和維護模式。鋼卷準備及輸送：.指揮吊車在1#步進梁1—10號卷位上料，確認鋼卷放置位置偏差不超過±200mm范圍。2．根據(jù)生產(chǎn)計劃對1＃步進梁上鋼卷的基本信息和外形質(zhì)量進行確認，對不符合上卷質(zhì)量要求的鋼卷應及時通知原料庫工處理，同時告知入口主控工。3．對鋼卷輸送過程、測寬測徑過程、對中過程、拆捆過程和彎帶頭過程、鋼卷從2#步進梁輸送至運卷小車等自動生產(chǎn)過程進行監(jiān)控，在異常情況下進行必要的人工干預。4.在手動操作模式下操作步進梁區(qū)域送料時,注意1＃、2#步進梁與旋轉(zhuǎn)臺的連鎖條件以及2#步進梁、旋轉(zhuǎn)臺與運卷小車的連鎖條件。2.2.2.3.3自動拆捆機操作：1．確認鋼卷的捆帶數(shù)，確認捆帶的位置及間距，確認鎖扣不在9時20分到11時30分的位置范圍以及帶頭位于7點鐘左右的位置，監(jiān)視自動拆捆機的全自動拆捆過程。2．對于捆帶不在地輥凹槽處，應采取人工拆捆。對于鎖扣在9時20分到11時30分的位置范圍或帶頭不在7點鐘左右位置的鋼卷，通知入口主控工，待鋼卷到達1#地輥站地輥上時，將2#步進梁和拆捆機選擇手動操作模式，手動點動1#地輥站地輥，使鎖扣不在9時20分到11時30分的位置范圍或?qū)ь^轉(zhuǎn)到7點鐘左右的位置，然后將拆捆機選擇到半自動操作模式，待拆捆機完成自動拆捆過程后，在拆捆機操作盤上按下“完成”按鈕，再將2#步進梁選擇到自動操作模式，同時通知入口主控工。2.2.3入口主操主要任務(wù)：按計劃將經(jīng)生產(chǎn)準備崗位操作工核實的鋼卷號輸入HMI的同步畫面中作生產(chǎn)待用，未能跟隊生產(chǎn)的鋼卷經(jīng)確認后及時在HMI畫面中取消。對正在運行的帶鋼進行監(jiān)控，當帶鋼甩尾時，在七輥矯直機處對帶尾矯直，在入口雙切橫剪處剪切帶尾缺陷。在下卷帶鋼穿帶時，將帶鋼從鋼卷小車處上卷至開卷機并開卷，穿帶至七輥矯直機對帶頭矯直，在入口雙切橫剪處剪切帶頭缺陷，作好焊接準備。待焊接完成后控制帶鋼在酸洗頭部的運行，控制拉矯機的機械破鱗效果，與圓盤剪崗位和軋機主操崗位協(xié)調(diào)控制機組生產(chǎn)運行。主要設(shè)備技術(shù)參數(shù)①鋼卷小車：最大行走距離：約6m最大行走速度：最大提升高度：約1.2m最大速度: 300mm/s②開卷機：卷筒公稱尺寸：0762mm漲縮范圍： 660一800mm卷軸長度： 2465mm傳動：變頻電機外支軸承：液壓收縮，液壓缸行程：450mm③防皺輥：防皺輥：1個，0134X2300mm支撐輥：12個，0120X225mm④夾送輥:尺寸：0400X2300mm開口度：100mm上輥傳動,下輥從動,并起導向作用穿帶速度:60m/min⑤七輥矯直機上輥：3個，0180X2300mm下輥：4個，0150X1835mm穿帶速度：60m/min甩尾速度：120m/min嚙合精度：±0.1mm⑥入口雙切橫剪：剪刃長度：2300mm剪刃高度：100mm剪刃最大厚度：30mm剪刃最小厚度：22mm剪刃間隙：200mm剪切帶鋼最大厚度：7.0mm剪切帶鋼最大寬度：2100mm剪切帶鋼強度：340—800N/m2剪切廢料長度：800—1500mm⑦拉矯機：延伸率：最大4.0％,精度0.1%帶鋼張力:最大600kN型式：兩彎一矯彎曲單元：2套彎曲輥：80mm（直徑）X2300mm支撐輥：120mm（直徑）X205mm矯直單元：1套上輥：2個，300mm（直徑）X2300mm下輥：1個，80mm（直徑）X1900mm支撐輥：120mm（直徑）X225mm操作要點：在條件具備的正常生產(chǎn)情況下，所有設(shè)備的操作模式均應選擇為自動模式，不允許隨意使用手動和維護模式。在確認電氣、機械液壓條件具備的情況下，接通開卷機和入口活套張力，并啟動除塵系統(tǒng)，然后開機運行。通過HMI畫面和工業(yè)電視監(jiān)控上卷、開卷、穿帶或甩尾、帶頭尾矯直、帶頭尾剪切等自動上卷并穿帶的全自動過程，同時在異常情況下進行必要的人工干預。監(jiān)控帶頭尾在七輥矯直機處的矯直情況，如矯直效果不利于穿帶，應對七輥矯直機的輥縫間隙進行必要調(diào)整，或通知維護人員檢查輥子狀況并作相應處理，以保證順利自動穿帶，必要時應選擇就地點動穿帶。監(jiān)控帶鋼表面質(zhì)量，并將有關(guān)缺陷通知焊接和圓盤剪崗位處理，對于帶頭尾缺陷應在入口雙切橫剪處剪切處理。監(jiān)控帶鋼在拉矯機處的張力和延伸率變化情況，控制機械破鱗和板形改善效果。通過HMI畫面觀察入口活套套量，與圓盤剪主控崗位協(xié)調(diào)機組的運行速度，盡量避免酸洗工藝段的停車。2.2.4焊機主操主要任務(wù)：對前后兩卷帶鋼的頭尾進行焊接，控制焊接質(zhì)量，控制帶鋼在機組頭部的運行，觀察帶鋼在焊機1#張力輥處和從入口活套至2#張力輥段的跑偏情況，并告知入口主控崗位調(diào)整。焊機

2.2.4.2.1技術(shù)數(shù)據(jù)2.帶鋼尺寸：帶鋼寬度830—2080mm偏差0—+20mm帶鋼厚度1.5—6.0mm偏差+/-10%焊接限制條件：厚度差 （d2-d1）/d2=30%max（d=帶鋼厚度）d2-d1=1.0mm（絕對值）寬度差 焊接沒有限制，但對于沖月牙m(xù)ax.150mm每邊帶鋼生產(chǎn)方向從左到右開口度：垂直140mm水平2300mm焊接小車行走速度（連續(xù)調(diào)節(jié)）min.1m/min.max.15m/min.碾平設(shè)備碾平力約50kN激光焊接頭壓力約40kN剪子剪切力約800kN剪刃距離140mm夾緊裝置主夾力約400kN(每邊)沖孔孔徑20mm月牙剪與焊縫中心距離2340mm沖力約300kN液壓站推薦用油HLP46滿足DIN51504粘度4.5oE(46cSt)at50℃壓力 180bar流量 260l/min氣動系統(tǒng)壓力4.5bar消耗415l/min激光氣及純度CO2 99,995%He 99,996%N2 99,999%保護氣He99,996%

電氣參數(shù)主連接電壓主連接功率控制電壓電磁閥和電氣參數(shù)主連接電壓主連接功率控制電壓電磁閥和PLC電壓接近開關(guān)/光電管380V/50Hz3相，允許偏差：600kVA3phase220V,50Hz24VDC;220VAC24VDCmax±10%Vmax±1HzUPS 220V/50Hz，2.5kW外形尺寸（焊機主體）寬度約10m高度約7m深度約14m機器重量 約200t2.2.4.2.2操作要點：1、操作前的準備工作主電室送電①由主電室送上激光器、PLC、泵站和控制系統(tǒng)等各部分電源；②啟動HMI（人機界面）計算機，進入“機器數(shù)據(jù)”屏幕；③啟動QCDS（質(zhì)量控制數(shù)據(jù)系統(tǒng)）計算機，進入質(zhì)量數(shù)據(jù)曲線顯示屏幕；④激光器控制面板將自動啟動；啟動液壓泵站在HMI（人機界面）上先啟動循環(huán)泵，待油溫正常（無油溫報警）后再啟動一臺主泵，在設(shè)定時間后將達到正常油壓。 ．啟動激光器①更換已空了的氣瓶（上下步驟用“，”分開。）把切換手柄放在使用或準備使用狀態(tài)的氣瓶的一側(cè)，關(guān)閉氣體進入閥門，關(guān)閉空瓶閥門和相聯(lián)結(jié)的閥門，卸下空瓶，檢查要換上的激光氣體的氣瓶，確認氣體種類正確無誤和氣嘴處于凈無油污、灰渣等，并稍稍打開氣閥吹一下，然后裝上去（檢查確認氣瓶閥門和聯(lián)接處不得有漏氣），打開氣瓶閥門和相聯(lián)結(jié)的閥門，把空氣排放閥稍稍打開排凈進入管道的空氣之后關(guān)閉，打開氣體進入閥門。只要出現(xiàn)空瓶報警，就必須及時更換。②啟動激光器(在激光器控制面板上操作)選定手動操作模式，按“F1”啟動激光器進入自動啟動過程，當屏幕狀態(tài)欄顯示“OK”,轉(zhuǎn)換到自動操作模式。故障信息檢查清除①在HMI故障信息欄出現(xiàn)故障信息，需對顯示的故障進行檢查處理，然后進入故障屏幕按用5”清除故障信息。②在激光器控制面板屏幕狀態(tài)欄顯示紅色的故障符號，按診斷模式鍵顯示故障信息，對故障檢查處理后按清除鍵清除故障信息，再返回到自動操作模式。數(shù)據(jù)輸入①在HMI機器數(shù)據(jù)屏幕進行數(shù)據(jù)輸入②數(shù)據(jù)輸入有三種模式即：手動輸入田1)、自動輸入田2)和生產(chǎn)線數(shù)據(jù)輸入田3)。③正常情況下用F3,帶鋼數(shù)據(jù)和焊接參數(shù)自動給出，需要更改帶鋼數(shù)據(jù)或用P3不正常時用F2,輸入帶鋼數(shù)據(jù)后必須用F4確認，焊接參數(shù)自動給出。當帶鋼數(shù)據(jù)和焊接參數(shù)都需要更改時用F1,輸人數(shù)據(jù)后也必須用F4確認。④用F1或F2時，每次焊完后必須點擊F4或按焊機入口操作盤上的數(shù)據(jù)確認按鈕，使數(shù)據(jù)確認按鈕指示燈長亮。輸入的數(shù)據(jù)必須在有效范圍內(nèi)。預選在HMI機器數(shù)據(jù)屏幕和預選屏幕進行預選。根據(jù)生產(chǎn)工藝要求必選項有焊縫檢查、重焊二次剪切、剪切廢料輸送、出入口自動對中、邊緣定位輥、沖孔、預熱功率、退火功率、焊接車高速度、下焊輪調(diào)整自動、焦距調(diào)整自動。根據(jù)帶鋼規(guī)格、鋼種、焊縫質(zhì)量和是否沖月牙選擇或不選沖月牙和碾平輥。2、操作在條件具備的正常生產(chǎn)情況下，所有設(shè)備的操作模式均應選擇為自動模式，不允許隨意使用手動和維護模式。手動操作①選定手動操作模式。②操作焊機入口、中部和出口三部分復位。當帶頭帶尾在自動對中或焊前準備狀態(tài)(見后述)時，焊接車必須先開到原位后再操作入口和出口復位。避免焊接車上的部件與帶頭尾相撞。③只有當帶頭帶尾從夾鉗伸出長度小于剪切位置的長度時，才能操作焊接車前后移動，避免焊接車上的部件與帶頭尾相撞。④出入口機架必須在原位或夾鉗在夾緊狀態(tài)下，才能開出或開進焊接車。焊接車必須在原位，出入口機架夾鉗才能松夾。⑤出入口帶鋼必須起活套，出入口機架夾鉗才能夾住帶鋼頭尾向前移動。⑥出入口夾鉗在松夾狀態(tài)按機架后退按鈕約3秒鐘，機架后退到二次剪切位置。再按此按鈕機架回到原位。⑦帶鋼頭尾在焊前準備狀態(tài)（見后述）才能操作剪子進行剪切。操作上剪刃上升之前，出入口夾鉗稍稍后退一點（約1毫米。這個動作沒有手動都是自動）。⑧帶鋼頭尾在剪切后上下剪刃回到原位的狀態(tài)下，先后操作輸送皮帶、1號和2號翻板，把剪切廢料送進廢料斗。⑨沖月牙剪在分開位置，沖頭在上位操作月牙剪廢料輸送皮帶把月牙彎廢料輸送到操作側(cè)或傳動側(cè)（方向需預選）⑩焊接過程的手動操作按下述自動操作程序進行操作。自動操作只有在自動操作狀態(tài)（或自動操作條件）已經(jīng)達到，自動操作模式按鈕指示燈閃亮，這時按自動操作模式按鈕自動操作程序開始（自動操作模式按鈕指示燈長亮）。自動操作模式分為全自動或部分自動操作狀態(tài)及其自動操作程序：①全自動狀態(tài)自動入口、中間和出口部分都在原位，三個原位指示燈亮。自動操作程序是（前后步驟用“，”分開?！?、”表示前后步驟可同時進行，有的動作沒有手動，只有自動）。a.帶尾自動定位帶尾在入口橫剪剪切或用按鈕發(fā)出“帶尾到焊機”指令，焊接車開出，1號和2號提升輥下降到中間位、3號提升輥下降到下位，出口夾送輥壓下，第一個光電管探測到帶尾，出口活套輥升起，出口夾送輥轉(zhuǎn)動，第二個光電管探測到帶尾，1號S輥停止旋轉(zhuǎn)，帶尾位置編碼器開始計數(shù)，當計數(shù)達到設(shè)定值時出口夾送輥停止旋轉(zhuǎn)，帶尾停在剪切位置。b.帶頭自動定位機組發(fā)出“帶頭到焊機”指令，入口夾送輥壓下，2號對中合攏，第一個光電管探測到帶頭，帶頭減速，第二個光電管探測到帶頭，帶頭位置編碼器開始計數(shù)，當計數(shù)達到設(shè)定值時，帶頭停在剪切位置，已預選或沒有預選二次剪切或二次修邊剪切，入口機架退或不退到二次剪切位置，入口夾鉗壓下，2號對中分開，入口活套輥上升，打起活套。帶鋼頭尾自動定位后進人以下部分自動狀態(tài)。②帶尾自動對中狀態(tài)帶尾停在剪切位置，焊接車在操作側(cè)，中間的其它部分在原位，入口各部分都在原位（1號提升輥可在中間位）或帶頭在自動對中狀態(tài)，出口的2號和3號提升輥在下位，夾送輥壓下，出口活套輥升起（帶鋼已打起活套），出口的其它部分在原位。自動操作程序是：已預選或沒有預選二次剪切或二次修邊剪切，出口機架退或不退到二次剪切位置，出口夾鉗壓下，橫向輥壓下，出口活套輥下降，夾送輥抬起，出口夾鉗松開短間距，3號和4號對中合攏，出口夾鉗壓緊，3號和4號對中分開，橫向輥抬起。帶尾這時是在焊前準備狀態(tài)。③帶頭自動對中狀態(tài)帶尾在自動對中或在焊前準備狀態(tài)，帶頭停在剪切位置，1號提升輥在下位，入口夾鉗壓下，入口活套輥升起，打起活套。自動操作程序奉：已預選或沒有預選二次剪切或二次修邊剪切，入口機架退或不退到二次剪切位置，入口夾鉗壓下，橫向輥壓下，入口活套輥下降，入口夾鉗松開短間距，3號和4號對中合攏，出口夾鉗壓緊，3號和4號對中分開，橫向輥抬起。帶頭這時是在焊前準備狀態(tài)。④中間自動狀態(tài)帶鋼頭尾都在焊前準備狀態(tài)即：焊接車在操作側(cè)，帶鋼頭尾在剪切位置，l號、2號和3號提升輥在下位，出人口夾鉗壓緊，其它各部分都在原位。自動操作程序是：如果出口和入口機架在二次剪切位置（不在二次剪切位置就只剪切一次），下剪刃上升，上剪刃下降剪切，兩機架分開一點，下剪刃下降，上剪刃上升，兩機架前進到剪切位置，下剪刃上升，沖孔頭伸出，上剪刃下降再次剪切、激光頭壓下、壓平輥下降、沖孔頭縮回，下剪刃下降，兩機架分開一點，上剪刃上升，兩機回開到焊接位置，如果焊接參數(shù)沒有選定檢測，按“焊接開始”按鈕，激光功率接通，焊接車開動，夾送輥壓下（已預選自動挖邊），光電管探測到操作側(cè)帶鋼邊緣，焊接車位置控制編碼器開始位置檢測并發(fā)出各個位置動作控制信號，橫向噴嘴氣體接通、保護氣體和冷卻水接通，焊縫預熱器接通，焊接邊緣定位輥壓下，激光擋板打開，焊縫監(jiān)測接通，壓平輥壓到位，光電管探測到傳動側(cè)帶鋼邊緣，邊緣定位輥抬起，激光擋板關(guān)閉，激光功率斷開，焊縫監(jiān)測離開位置到達，激光焊頭抬起，壓下輥抬起，橫向氣體斷開、保護氣體和冷卻水斷開，焊接車到達松開機架夾鉗位置，焊接到達傳動側(cè)終端位置，剪切廢板條輸送，焊接過程結(jié)束。⑤重新焊接狀態(tài)-重新焊接狀態(tài)也就是焊接過程結(jié)束狀態(tài)即：焊接車在傳動側(cè)，1號、2號和3號提升輥在下位，出入口機架在焊接位置，出入口夾鉗壓緊，其它各部分都在原位。自動操作程序是：選定“自動操作模式”按鈕，已預選“焊縫檢查”，經(jīng)檢查需要重焊，按“重焊”按鈕重焊開始：焊接小車開向操作側(cè)，出口夾鉗松開短間距并退到剪切位置，入口夾緊鉗夾著帶鋼退到?jīng)_孔剪切位置（已預選沖孔），出口夾鉗夾緊，入口夾鉗松開短間距并退到剪切位置，入口夾鉗夾緊，下剪刃上升，上剪刃下降剪切，下剪刃下降，兩機架分開一點，上剪刃上升，兩機架開到焊接位置，重新進行上述焊接過程。⑥沖月牙自動狀態(tài)沖月牙自動狀態(tài)和重新焊接狀態(tài)是一樣的，也就是焊接過程結(jié)束狀態(tài)，不同的是焊縫經(jīng)檢查不需要重焊，改按“重焊”按鈕為“焊縫。K"按鈕，沖月牙自動操作程序開始：已預選沖月牙，夾送輥壓下，夾緊裝置松開，1號和2號提升輥升起，入口段機組向挖邊機輸送帶鋼，夾送輥旋轉(zhuǎn)同時位置編碼器開始進行定位計數(shù)，焊縫到月牙剪位置，1號和2號提升輥下降，夾送輥旋轉(zhuǎn)停止，兩側(cè)月牙剪開進，沖月牙，月牙剪返回，沖頭上升，夾送輥抬起，出入口機架返回，其它各部分返回原位。自動和手動可進行切換，自動過程中斷以后，如果手動作操作達到某個部分自動狀態(tài)，可重新進行自動。3、焊接完成后，確認焊縫質(zhì)量，與圓盤剪操作崗位人員確認后，按下“OK”鍵后，機組入口自動開始運行。4、焊機的停機①激光器停止（在激光器控制面板上操作）選定手動操作式，按“F1”停止激光器進入一個自動停止過程，必須等待激光器壓力升到停機壓力（1100hPa）才能關(guān)閉激光氣體（根據(jù)具體情況關(guān)氣）或斷電。②停泵先停主泵再停循環(huán)泵。③HMI計算機停機在“機器屏幕”點擊右上角的門形符號，在隨后出現(xiàn)的對話框上點擊“是”。④QCDS計算機停機退出數(shù)據(jù)曲線顯示屏幕進入桌面，再按一般的電腦停機。2.2.5圓盤剪主操主要任務(wù):協(xié)調(diào)機組酸洗入口、工藝段、出口的生產(chǎn)速度，盡量避免工藝段的停車，觀察并控制帶鋼酸洗和沖洗后的表面質(zhì)量以及剪邊后帶鋼邊部質(zhì)量，并將相關(guān)情況及時通知酸洗入口主控和軋機主控崗位。酸洗工藝段2.1.5.2.1主要工藝和設(shè)備技術(shù)參數(shù)基本參數(shù)①酸洗速度：最大270m/min②酸洗槽溫：70—90℃；③酸洗介質(zhì):鹽酸④酸洗濃度:總酸度(g/l)自由酸(g/l)Fe(g/l)1#酸槽200401202#酸槽200100803#酸槽20016030⑤酸洗鐵損:約0.4%⑥沖洗介質(zhì):冷凝水或脫鹽水⑦烘干機：加熱介質(zhì)：飽和蒸汽，160-165℃生產(chǎn)操作空氣溫度：120℃邊吹：壓縮空氣，室溫，最大50℃⑧排霧系統(tǒng)：洗滌水：沖洗段廢水，補充水：脫鹽水設(shè)備主要技術(shù)數(shù)據(jù)①酸槽長度:三段酸槽，共107.5m；沖洗槽長度:五級遞流沖洗槽,21m②槽蓋數(shù):酸洗段16個,沖洗段3個③酸洗熱循環(huán)系統(tǒng):容量m3酸循環(huán)泵石墨熱交換器1#循環(huán)罐約403用1備3用1備2#循環(huán)罐約402用1備2用1備3#循環(huán)罐約402用1備2用1備噴射梁:每段酸洗槽頭尾各一對;側(cè)噴:每段酸洗槽各3個廢酸泵:1用1備④沖洗循環(huán)系統(tǒng):冷凝水收集罐:1個,10m3冷卻器:1個,平板式,用于冷卻冷凝水冷凝水泵:1用1備脫鹽水罐:1個,10m3脫鹽水泵:1用1備沖洗循環(huán)水泵:5用1備噴射梁:正常運行:預沖洗段:1對;一級至四級沖洗段:各3對;第五級沖洗段:2對,補充水噴射梁1對。停機：預沖洗段和五級沖洗段各1對廢沖洗水收集罐:1個,10m3廢沖洗水泵:1用1備⑤擠干輥共13對，酸洗段6對，沖洗段7對⑥烘干機壓縮空氣噴射梁：2對，帶鋼上下各1對風機：2個；熱交換器：2個⑦排霧系統(tǒng)：風機：1用1備洗滌水循環(huán)泵：1用1備⑧廢水收集坑廢水泵：1用1備2.2.5.2.2操作要點：.在條件具備的正常生產(chǎn)情況下，所有設(shè)備的操作模式均應選擇為自動模式，不允許隨意使用手動和維護模式。.在確認電氣、機械液壓、工藝段化工設(shè)備和能源介質(zhì)條件具備的情況下，與機組入口和軋機操作室確認后，并與酸再生機組崗位人員聯(lián)系確認廢酸排放、新酸補充和廢沖洗水排放的相關(guān)條件后,開始啟動酸洗工藝段設(shè)備。.首次啟動時，通過HMI畫面啟動酸排霧系統(tǒng)(fumeexhaust),然后啟動工藝(process模式，接著啟動加熱循環(huán)(heating)模式，待酸循環(huán)罐溫度達到設(shè)定溫度以后，烘干機自動啟動，當HMI畫面顯示生產(chǎn)線已準備(lineready)后，啟動酸洗(pickling)模式，在延時期內(nèi)，酸洗循環(huán)系統(tǒng)和沖洗循環(huán)系統(tǒng)自動啟動，當酸洗工藝段具備生產(chǎn)條件時，向生產(chǎn)線發(fā)出工藝準備信號。當在延時期過后生產(chǎn)線仍未運行，工藝段將自動從酸洗(pickling)模式回到加熱循環(huán)(heating)模式。4．當酸洗工藝段故障停機時,延時期過后,自動啟動酸洗槽排放模式,同時工藝段將自動從酸洗(pickling)模式回到加熱循環(huán)(heating)模式。5.停機檢修時，停止加熱循環(huán)(heating)模式和工藝(process)模式,但是應繼續(xù)保持酸排霧系統(tǒng)(fumeexhaust)運行一段時間。2.2.5.3圓盤剪主要設(shè)備技術(shù)參數(shù)①月牙剪:沖月牙深度：約120mm沖月牙長度:約650-714mm行程:約130mm剪刃寬度：約120mm剪刃厚度：約40mm開口范圍:600—3160mm②ASC圓盤剪：開口范圍:800—3400mm數(shù)量:2套,1用1備圓盤剪剪刃:直徑：400mm;厚度：25—43mm(有效磨削范圍)溜槽寬度:70mm碎邊剪刀頭直徑:350mm碎邊剪刃數(shù):6片剪切碎邊長度:約200mm剪切寬度(單邊)：最?。?mm,不小于1.5倍帶鋼厚度最大:40mm剪切精度:0—+1mm操作要點:.在條件具備的正常生產(chǎn)情況下，所有設(shè)備的操作模式均應選擇為自動模式，不允許隨意使用手動和維護模式。.在確認電氣、機械液壓、工藝段化工設(shè)備和能源介質(zhì)條件具備的情況下，與機組入口和軋機操作室確認后，接通機組酸洗工藝段、1#出口活套和2#出口活套的張力。.在酸洗工藝段啟動酸洗(pickling)模式后,按下生產(chǎn)線酸洗中部爬行(creep)運行按鈕，待延時過后，酸洗中部自動爬行，然后按下酸洗出口爬行(creep)運行按鈕，接著按下酸洗中部和出口運行(run)按鈕，酸洗中部和出口生產(chǎn)速度將會自動升到設(shè)定速度,如果要進行人工干預,可在升速至某一速度時,按下恒速(constang)<酸洗中部和出口生產(chǎn)速度將保持這一速度運行。.生產(chǎn)剪邊料時,圓盤剪將根據(jù)來料的厚度,自動調(diào)整間隙和重疊間隙。首先啟動廢料運輸皮帶，當生產(chǎn)線在自動運行狀態(tài)下,帶鋼將會在月牙剪處自動停機并沖月牙，然后運行帶鋼至圓盤剪處，圓盤剪和碎邊剪將根據(jù)剪切寬度自動定位到剪切位，運行酸洗出口段，將開始剪邊。當工作位的圓盤剪或碎邊剪有問題，或剪切廢邊有堵塞時，轉(zhuǎn)動剪座，換用備用圓盤剪和碎邊剪繼續(xù)進行生產(chǎn)。.在生產(chǎn)運行中，認真監(jiān)控帶鋼跑偏情況,并通過主控臺上的操作按鈕進行必要的調(diào)整。.在生產(chǎn)運行中,認真監(jiān)控酸洗后帶鋼表面質(zhì)量以及剪邊后帶鋼邊部質(zhì)量,及時記錄并通知軋機主控崗位帶鋼的質(zhì)量缺陷。3、軋機部分技術(shù)操作規(guī)程軋機入口段軋機入口段工藝設(shè)備參數(shù)10#糾偏輥雙轉(zhuǎn)向式糾偏輥，位于軋機的入口，用于對帶鋼的精糾偏。糾偏輥輥徑：@1250mm輥身長度：2300mm糾偏精度：±0.50mm允許糾偏范圍：±30mm7#S輥2輥式S輥，位于軋機入口的10#糾偏輥之后，S輥的1#輥和2#輥分別有壓輥。S輥輥徑：@1250mm輥身長度：2300mm壓輥輥徑：@250mm壓輥長度：800mm1#張力測量輥壓頭式張力測量儀,裝在7#S輥之后與入口橫剪之前，位于帶鋼下面。輥身上表面高于軋制中心線10mm：張力輥直徑①275mm；輥身長度2300m；硬度78~91.5shoveD。入口側(cè)導板寬2300mm，長1450m；出口側(cè)導板寬2300mm，長240m。焊縫探測儀和1#激光測速儀焊縫探測儀布置在7#S輥后，裝在1#張力測量輥上方。能精確可靠地測量焊縫位置，用于軋機升減速軋制和出口滾筒剪分卷。1#激光測速儀布置在7#S輥后，裝在1#張力測量輥上方。橫切剪前帶鋼夾持板位于1#張力測量輥之后、入口橫切剪之前。在剪斷帶鋼時，先用帶鋼夾持器夾緊帶鋼，再剪切帶鋼，可防止帶頭回縮。也可以在斷帶后夾持帶鋼。穿帶全打開，開口度185mm。軋制半打開，開口度57.5m。全夾緊，帶鋼剪斷換輥投入。夾持板：寬度200m，長度456m，厚度45m，數(shù)量18塊（上下各9塊）。入口帶鋼橫切剪位于帶鋼夾持器之后和1#機架之前。用于換支撐輥或檢修時剪斷帶鋼，也可在斷帶后剪切帶鋼頭尾。剪切和打開由具有機械同步聯(lián)動的液壓缸完成。剪切時，上剪刃向下運行到機械止停，然后下剪刃向上運行到剪斷帶鋼，在下剪刃到達上極限位置時，兩片刀刃全重合。剪刃打開時，運行動作相反，首先下剪刃運行到下極限位置，機械止停；然后上剪刃上開抬到全打開上極限位置。在操作中，“打開”操作命令高于“剪斷”操作命令，“打開”操作命令可以中止“剪斷”操作命令，使剪刃回到全打開位置。軋制生產(chǎn)時上下剪刃全打開，開口度380mm。剪刃長度2220mm，寬度90mm，厚度30m,安裝傾斜度2°。上剪刃向下剪切行程185m，下剪刃向上剪切行程195m，上下剪刃的最小重合量為16m。入口帶鋼厚度、邊降測量儀帶鋼測厚儀1臺，邊降儀1臺，測厚儀與邊降儀共一套框架。帶鋼厚度及邊降儀布置在軋機入口側(cè)的橫剪和帶鋼側(cè)導裝置之間。測厚儀測量點不能有乳化液，有固定的空氣吹掃裝置用于吹掃乳化液。穿帶卷揚位于入口橫切剪之后和入口帶鋼夾持板之前。牽引力5噸，長度100米，牽引速度30米/分。入口帶鋼側(cè)立導輥垂直安裝于1#機架入口側(cè)。帶鋼側(cè)立導輥預先設(shè)定在比軋制帶鋼寬度多10的的位置。帶鋼側(cè)立導輥控制范圍：550?2410mm；側(cè)立導輥數(shù)量4個，每側(cè)各2個；側(cè)立導輥直徑160m、高度200m。在側(cè)立導輥兩側(cè)安裝由耐磨襯數(shù)量6塊；耐磨襯長度700m、寬度120mm、厚度20m。1＃機架前帶鋼夾持板位于1#機架的入口側(cè)。用于換輥時夾持帶鋼，使帶鋼保持恒定高度。穿帶時全打開，開口度385m。軋制時半打開，開口度192.5m。全夾緊，帶鋼剪斷換輥投入。夾持板：寬度200m,長度460m,厚度45m,數(shù)量18塊（上下各9塊）。當夾持板磨損超過10mm時，更換夾持板。軋機入口段操作操作前對本崗位設(shè)備進行檢查,檢查設(shè)備位置、信號顯示及功能等是否正常,出現(xiàn)異常情況應及時通知有關(guān)人員處理。穿帶前關(guān)閉激光測速儀。確認邊降測厚儀是否開出機組,若沒有開出機組,將邊降測厚儀開出機組并關(guān)閉后再開始穿帶。檢查帶鋼頭部是否正常,若形狀不規(guī)則時,啟動入口橫剪切除不規(guī)則帶頭。在穿帶、軋制過程中,入口橫剪處于打開狀態(tài)。在壓緊7#S輥組的壓輥后，將橫切剪前帶鋼夾持板和1#架入口帶鋼夾持板打開到最大位置。穿帶時,主控工發(fā)出指令,聯(lián)機活套建張力并處于聯(lián)動狀態(tài)。點動7#S輥組，將帶鋼送入軋機。在帶鋼穿到側(cè)立導輥處時，調(diào)節(jié)側(cè)立導輥寬度使其大于帶鋼寬度10m。在穿帶后，抬起7#S輥組的壓輥，側(cè)導輥打開。將邊降測厚儀開到工作位置并投入測量，激光測速儀投入使用。在軋制狀態(tài)時將橫切剪前帶鋼夾持板和1＃架入口帶鋼夾持板置于中間位置。將焊縫探測儀投入測量。過焊縫時，如果焊縫質(zhì)量不好，應及時通知主控臺降速或停機。在軋制過程中監(jiān)視10#糾偏輥的工作狀態(tài)，觀察帶鋼準確對中，保證帶鋼沿軋制中心線進入軋機。在軋制過程中，向酸洗質(zhì)量檢查臺了解帶鋼表面質(zhì)量情況。隨時監(jiān)視帶鋼質(zhì)量，如發(fā)現(xiàn)折疊，剪切邊壓入等缺陷應采取措施及時降速，以免缺陷部位進入軋機造成高速斷帶。在換支撐輥或檢修時，壓緊7#S輥組的壓輥和1#架入口帶鋼夾持板后，剪斷帶鋼，同時將邊降測厚儀、激光測速儀開出機組并關(guān)閉。軋機1#?5#機架軋機工藝設(shè)備參數(shù)軋機基本型式軋機型式：5機架6輥CVC軋機，具有工作輥、中間輥竄輥功能。軋制線高度：+2100mm。機架間間距：6000mm。軋輥彎輥力、平衡力彎輥力、平衡力作用在軋輥每側(cè)的輥頸處。支承輥平衡力800KN,平衡缸行程310mm,操作壓力280巴。中間輥正彎輥力+650KN,負彎輥力一450KN,彎輥缸行程160m,操作壓力280巴。工作輥正彎輥力+500KN,負彎輥力一350KN,彎輥缸行程125m,操作壓力280巴。竄輥量中間輥CVC竄輥量：±130mm中間輥ESS竄輥量：±285mm工作輥EDC軸向竄輥：±155mm軋輥支撐輥支撐輥輥直徑：①1300?1465mm輥身長度：2140mm軸承型式：4列滾柱軸承，2列軸向止推軸承支承輥偏置定位缸安裝在機架出口側(cè)，行程40mm。支承輥鎖緊定位塊安裝于操作側(cè)，行程75mm。中間輥中間輥輥直徑：①570?650mm輥身長度：2580mm軸承型式：4列滾錐軸承，2列軸向止推軸承工作輥工作輥輥直徑：①480?560mm輥身長度：2190mm軸承型式：4列滾錐軸承，2列軸向止推軸承液壓壓下缸和壓下墊塊在軋制過程中，為了得到好HGC控制特性，液壓缸不能用到最大行程。在軋輥輥徑變小時，液壓缸行程相應增大。當工作輥、中間輥、支承輥的累計磨削量超過120mm時，在液壓缸及支承輥軸承座之間墊上壓下墊塊。壓下缸工作壓力280巴，壓下缸行程200mm,壓下墊塊厚度100mm,液壓缸壓下初始值：50mm。軋制中心線楔形調(diào)整塊在軋輥輥徑變化時,通過楔鐵調(diào)整保持恒定的軋制中心線。楔鐵的水平行程2700mm，垂直行程292.5mm。楔鐵的楔形角度：6.25°，楔鐵垂直升高初始值：50mm,工作缸操作壓力250巴，鎖緊缸壓力140巴，定位精度±0.5mm。1#--4#機架張力壓緊輥布置在機架出口側(cè)，位于張力測量輥之前。用于保持恒定的張力包角。張力輥直徑①275mm,輥身長度2100mm。1#--4#機架張力測量輥壓頭式張力測量儀,裝在機架的出口側(cè)。輥身上表面高于軋制中心線50.5mm。張力輥直徑①275mm；輥身長度2300mm；硬度78~91.5shoveD。1#--5#機架帶鋼夾緊板位于機架入口側(cè)，用于換輥時夾緊帶鋼，使帶鋼保持恒定高度。穿帶時全打開，開口度385mm。軋制時半打開，開口度192.5mm。全夾緊，帶鋼剪斷換輥投入。夾持板：寬度200mm，長度460mm，厚度45mm,數(shù)量18塊（上下各9塊）。當夾持板磨損超過10mm時，更換夾持板。工作輥防纏導板安裝在每個機架出口側(cè),在帶鋼軋制線上下各一個防纏導板。防纏導板用于在穿帶和斷帶時帶頭纏入輥身。防纏導板與工作輥間最小距離：1.5mm。1#--4#機架乳化液噴射裝置1#--4#機架輥縫潤滑：噴射梁：1#--4#機架各1套,布置在機架入口側(cè),潤滑帶鋼的上下兩面輥縫。噴嘴：每根梁21個，分3個區(qū)；中部寬度1456mm1個區(qū)，兩邊312mm各1個區(qū)。工作壓力：3bar。入射角度：噴射中心線與水平方向夾角300。噴嘴安裝角度：噴嘴口與水平方向夾角250。1#--4#機架工作輥冷卻：噴射梁：1#--4#機架各1套，布置在機架出口側(cè)，冷卻上下工作輥。每根噴射梁安裝兩排噴嘴。噴嘴：每根梁21X2個，分3個區(qū)；中部寬度1456mm1個區(qū)，兩邊312mm各1個區(qū)。工作壓力：7bar。上噴射梁入射角度（向上）：上排噴嘴噴射中心線與水平方向夾角90；下排噴嘴噴射中心線與水平方向夾角270。上噴射梁噴嘴安裝角度：上排噴嘴口與水平方向夾角350；下排噴嘴口與水平方向夾角350。下噴射梁入射角度（向下）：上排噴嘴噴射中心線與水平方向夾角180；下排噴嘴噴射中心線與水平方向夾角00。下噴射梁噴嘴安裝角度：上排噴嘴口與水平方向夾角350；下排噴嘴口與水平方向夾角300。1#--4#機架支撐輥冷卻噴射梁：1#--4#機架各1套，布置在機架出口側(cè)，冷卻上下支撐輥。噴嘴：每根梁21個，不分區(qū)。工作壓力：7bar。上噴射梁入射角度（向上）：噴射中心線與水平方向夾角300。上噴射梁噴嘴安裝角度：噴嘴口與水平方向夾角300。下噴射梁入射角度（向下）：噴射中心線與水平方向夾角80。下噴射梁噴嘴安裝角度：噴嘴口與水平方向夾角300。1#--4#機架帶鋼冷卻、清洗噴射梁：1#--4#機架各1套，布置在機架出口側(cè)，冷卻、清洗帶鋼上下兩面。噴嘴：每根梁21個，分3個區(qū)；中部寬度1456mm1個區(qū)，兩邊312mm各1個區(qū)。工作壓力：7bar。入射角度：噴射中心線與水平方向夾角450。噴嘴安裝角度：噴嘴口與水平方向夾角300。5#機架乳化液噴射裝置5#機架輥縫潤滑：噴射梁：1套，布置在機架入口側(cè)，潤滑帶鋼的上下兩面輥縫。噴嘴：每根梁40個，分25個區(qū)；中部寬度832mm1個區(qū)，兩邊每52mm1個區(qū)。工作壓力：4bar。入射角度：噴射中心線與水平方向夾角150。噴嘴安裝角度：噴嘴口與水平方向夾角400。5#工作輥冷卻：噴射梁：1套，布置在機架入口側(cè)，冷卻上下工作輥。噴嘴：每根噴射梁各66個；中部每52mm1個區(qū)，共14個區(qū)；兩邊每26mm1個區(qū)，共52個區(qū)。工作壓力：7bar。入射角度：噴射中心線與水平方向夾角00。噴嘴安裝角度：中部噴嘴口與水平方向夾角650；邊部噴嘴口與水平方向夾角750；5#機架支撐輥冷卻噴射梁：1套，布置在機架入口側(cè)，冷卻上下支撐輥。噴嘴：每根梁21個，分13個區(qū)。工作壓力：7bar。上噴射梁入射角度（向上）：噴射中心線與水平方向夾角300。下噴射梁入射角度（向下）：噴射中心線與水平方向夾角80。噴嘴安裝角度：噴嘴口與水平方向夾角200。軋機機架操作操作前對本崗位設(shè)備進行檢查，檢查信號顯示、壓下工作狀態(tài)、輔助設(shè)備等是否正常，發(fā)現(xiàn)異常情況應及時通知有關(guān)人員處理。穿帶前將軋機機架間封閉罩打開，關(guān)閉激光測速儀；確認測厚儀是否開出機組，若沒有，則將其開出機組并關(guān)閉。防纏導板伸到軋制位；穿帶前，必須確認已完成軋機壓下校正。將輔助設(shè)備操作至穿帶位置（壓緊輥升起、夾持板在最高位、活動引導板升起）。將機架輥縫置于穿帶位，在帶頭進入本機架后，將軋輥小軋制力壓下，同時將前機架壓下抬空，機組聯(lián)動將帶頭送入下機架。機架間因斷帶等造成不規(guī)則帶頭在穿帶前必須用手動電剪剪掉。穿帶后，將壓緊輥降下，夾持板降到軋制中位，活動引導板降下，測厚儀保護板降到工作位。將測厚儀、激光測速儀開進機組并投入使用，關(guān)上機架間封閉罩。將乳化液噴射打開，也可自動方式完成此操作。機組運行中，軋鋼工要監(jiān)控帶鋼板形狀況，應及時通過調(diào)節(jié)彎輥力、軋制力單擺糾正不良板形，也可通知主控工通過調(diào)節(jié)軋制力、張力控制板形。監(jiān)視帶鋼運行情況，發(fā)現(xiàn)破邊、折疊、嚴重浪形等質(zhì)量缺陷時應及時降速或停車處理。在換支撐輥或檢修時，在1＃機架入口剪斷的帶鋼拖出機架，同時將測厚儀開出機組并關(guān)閉。在檢修時檢查乳化液噴嘴是否堵塞或脫落，安裝角度是否準確，發(fā)現(xiàn)問題立即整改。第5#機架出口段2.3.1第5#機架出口段工藝設(shè)備參數(shù)出口帶鋼吹掃裝置帶鋼上表面吹掃裝置包括輥面吹掃氣嘴、輥縫氣簾、邊部吹掃噴嘴。帶鋼上表面由一個抽吸裝置將乳化液除凈。壓縮空氣壓力1.5?2巴。速度大于15m/min.時，吹掃噴嘴自動打開；速度低于15m/min.時，吹掃噴嘴自動關(guān)閉。出口帶鋼測厚儀、邊降儀帶鋼測厚儀2臺，邊降儀1臺，其中1臺測厚儀與邊降儀共一套框架。布置在軋機出口側(cè)。測厚儀測量點不能有乳化液，有固定的空氣吹掃裝置用于吹掃乳化液。5＃機架出口張力輥壓頭式張力測量儀,裝在5#機架的出口側(cè)。輥身上表面高于軋制中心線50.5mm：張力輥直徑①275m；輥身長度2300mm；硬度78~91.5shoveD。無接觸式板形儀出口夾送輥位于5＃機架出口張力輥之后、滾筒剪之前。結(jié)構(gòu)為上輥固定、下輥活動升降。用于在帶鋼剪斷后將帶鋼夾送到卷取機；保持帶鋼恒定的張力包角，可得到連續(xù)的測量張力。夾送輥直徑：最大①400mm；最?、?94mm；輥身長度2300mm；出口滾筒剪位于5＃機架出口夾送輥之后、卷取機之前。結(jié)構(gòu)為上輥固定、下輥活動升降。剪切帶鋼寬度：800?2080mm；正常剪切帶鋼厚度：0.30?2.50mm；剪切帶鋼厚度的極限能力：厚度(mm)<3.0<4.0<5.0<6.0屈服強度(N/mm2)<1200<830<600<460正常剪切速度：150?300m/min.最大剪切力：1350KN；剪刃間隙參數(shù)如下：厚度(mm)0.25?0.450.46?0.820.83?1.501.51?2.742.75?4.99間隙(mm)0.0250.0460.0830.1510.275剪刃重合量：2.40?3.89mm剪切角度：6.0mm時16.522。mm；0.3mm日寸12.4680mm。卡洛塞爾卷取機2個卷筒按圓心對稱布置，以圓心為中心旋轉(zhuǎn)。卷筒旋轉(zhuǎn)半徑：R1100mm卷筒名義直徑：①610mm卷筒最小直徑：①586mm卷筒長度：2200mm允許卷取張力：10?130KN最大卷取速度：1470m/min最大穿帶卷取速度：300m/min助卷壓棍：2根，尺寸①180X800mm,硬度90±5ShoreA助卷皮帶：寬度1600mm,厚度7.5mm。出口1#鋼卷小車最大承載能力：38噸最大升降行程：1900mm，定位精度：±2mm。最大升降速度：慢速95mm/s,快速150mm/s。最大行走距離：至馬鞍座7000mm，定位精度±5mm。鋼卷內(nèi)芯套筒裝置套筒外徑：①630mm,套筒內(nèi)徑：①603?605mm,套筒長度：900/1100/1350mm，套筒筐裝套筒數(shù)；9個,運輸斜坡存套筒數(shù)：2個,套筒輸送車：行程3900mm，速度350mm/sec.套筒對中裝置：對中范圍770?1570mm,上套筒車：行程3150mm，速度350mm/sec.。3.3.2第5#機架出口段操作操作前對本崗位設(shè)備進行檢查,檢查設(shè)備位置、信號顯示及功能等是否正常,出現(xiàn)異常情況應及時通知有關(guān)人員處理。穿帶前確認測厚儀、邊降儀、激光測速儀是否開出機組,若沒有將其則開出機組并關(guān)閉。將輔助設(shè)備操作至穿帶位置（夾送輥下輥降下、磁力引導皮帶托起、卷筒漲開、皮帶助卷器包好卷筒等）。機組聯(lián)動將帶頭送到出口夾送輥處后,升上夾送輥下輥將帶鋼夾緊。夾送輥將帶頭送到皮帶助卷器處，依靠皮帶助卷器將帶鋼卷在卷筒上。將測厚儀、邊降儀、激光測速儀開進機組并投入使用，關(guān)上安全防護門。穿帶后，夾送輥下輥降下、磁力引導皮帶收回、皮帶助卷器打開。乳化液噴射打開，空氣吹掃打開，一般自動方式完成此操作。注意軋制卷取質(zhì)量，帶鋼端面應無溢出和塔形等，發(fā)現(xiàn)嚴重卷取缺陷應與主操工、入口工聯(lián)系，采取相應措施。帶頭板形不良，卷取不齊或原板超厚等情況下應切除帶頭。監(jiān)視帶鋼運行情況，發(fā)現(xiàn)破邊、折疊、嚴重浪形等質(zhì)量缺陷時應及時降速或停車處理。發(fā)現(xiàn)帶鋼表現(xiàn)有壓印、劃傷、桔子皮、表面欠洗等缺陷時應報告班長對缺陷進行分析，采取相應對策措施（換輥、調(diào)整酸洗工藝參數(shù)）。開機軋制第一卷鋼、或斷帶后、換工作輥后、來料嚴重浪形后的第一卷鋼應在線檢查表面質(zhì)量一次。探測焊縫后，機組減速，監(jiān)視夾送輥送料、滾筒剪自動剪切、1#卷取位穿帶、2#卷取位收帶尾及帶尾定位、1#鋼卷小車卸卷送到1#步進梁，注意信號顯示是否正常，發(fā)現(xiàn)異常立即停車處理。在卸卷過程中，注意鋼卷有無抽心，發(fā)現(xiàn)異常立即停車處理。生產(chǎn)帶鋼厚度W0.40mm時，使用套筒裝載裝置給1#卷取位卷筒裝上套筒；根據(jù)套筒寬度±100mm對應鋼卷寬度。軋機主控臺主控臺工藝控制參數(shù)最大軋制力3300噸機組軋制速度機架入口1#機架2#機架3#機架4#機架5#機架卷取機速度（米/分）3205017841067136014001470加減速率:Max.1.2m/sec.2快停/急停時間:10sec./8sec.。最大剪切速度：300m/min.軋制張力機架7#S輥-1#1#-2#2#-3#3#-4#4#-5#5#-卷取機張力（KN）33010001000800800130主電機功率傳動型式：單電機傳動雙工作輥。機架1#機架2#機架3#機架4#機架5#機架卷取機電機功率（KW）556679357935793579352940主控臺操作操作前對本崗位設(shè)備進行檢查，檢查信號顯示、操作手柄按鍵、顯示屏儀表等是否正常，發(fā)現(xiàn)異常情況應及時通知有關(guān)人員處理。機組運行前準備確定崗位操作牌已更換過來，并鳴笛示警。通知電氣給機組上照明，然后啟動排霧系統(tǒng)。與液壓聯(lián)系，啟動所有的液壓系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)（280巴、150巴液壓系統(tǒng)，齒輪稀油潤滑系統(tǒng)、軸承稀油潤滑系統(tǒng)、油氣潤滑系統(tǒng)）。通過畫面確認乳化液系統(tǒng)，“未開”要通知乳化液間啟動乳化液系統(tǒng)。用鍵盤在L2顯示屏的軋輥數(shù)據(jù)畫面上輸入上下工作輥、中間輥、支承輥直徑。主馬達控制電源送上后，要按照壓下校正制度對壓下進行校正。接通各臺顯示屏及工業(yè)電視的控制電源，顯示屏分別顯示：軋機段主畫面，

設(shè)定計算，軋制參數(shù)，全機組顯示，測厚顯示、板形顯示等。檢查信號顯示，各段主要設(shè)備是否正常，是否聯(lián)鎖條件全部滿足顯示均為綠色（無紅色信號出現(xiàn)）。由軋制品種正確選擇板形儀目標曲線，彎輥及乳化液分段冷卻選為自動控制。軋制規(guī)程預設(shè)定與開卷工聯(lián)系確認L2“酸軋全程畫面”中同步跟蹤顯示鋼卷號與實際物流情況及生產(chǎn)計劃相同。利用鍵盤在L2設(shè)定計算畫面上對當前卷或下卷進行預設(shè)定，如對設(shè)定結(jié)果不滿意，可根據(jù)實際情況對各機架間比張力及入口張力、1#?5#變形量等參數(shù)進行修改。機組啟動前應通知班長及各崗位并且鳴笛，確認是否具備穿帶條件。穿帶時，聯(lián)機活套建張，由機架軋鋼工將帶頭穿到卷取機。然后將機架軋輥壓下，建張力軋制。當厚度到達公差范圍將超厚部分的帶鋼剪切分卷，小卷卸出。過焊縫區(qū)軋制要注意酸洗質(zhì)量狀況及焊縫質(zhì)量等，通過工業(yè)電視監(jiān)視帶鋼運行情況，發(fā)現(xiàn)異常及時停車并通知各崗位操作工。正常軋制過程中要注意聯(lián)機活套套量。機組出故障時，應與有關(guān)專業(yè)及時聯(lián)系（報告班長和調(diào)度室），填寫事故班報表。帶鋼質(zhì)量檢查檢查臺工藝設(shè)備參數(shù)出口2#鋼卷小車最大承載能力：38噸,最大升降行程：675mm,定位精度：±2mm。最大升降速度：慢速95mm/sec.,快速150mm/sec.。最大行走距離：至檢查臺開卷機13500mm,定位精度±5mm。檢查臺開卷機卷筒名義直徑：①610mm,卷筒最大直徑：①620mm,卷筒最小直徑：①550mm,開卷壓輥壓輥直徑：①260mm,輥身長度：1500mm,輥面材料：聚亞安酯,最大操作溫度：80℃。開卷引導器引導板：寬度2175mm，長度范圍1890?2350mm；鏟刀：寬度2175mm，長度460mm。開卷夾送輥及導向立輥夾送輥：直徑①200mm，輥身長度：2250mm。導向立輥：數(shù)量4根，直徑①160mm，輥身高度2250mm，寬度范圍550?2410mm。檢查平臺檢查平臺由鋼支撐的三段皮帶和一個彎道組成。平臺寬度：2490mm,每段長度：7169mm。帶鋼橫切剪上下剪刃開口度380mm。剪刃長度2220mm，寬度90mm,厚度30mm,安裝傾斜度2°。上剪刃向下剪切行程185mm,下剪刃向上剪切行程195m,上下剪刃的最小重合量為16m。檢查臺操作用出口2#鋼卷小車將鋼卷上在開卷機上后,將帶鋼開卷,輸送到檢查平臺上。在1#、2#皮帶檢查平臺上對帶鋼上表面進行打磨檢查。在4#皮帶檢查平臺上對帶鋼下表面進行檢查。若帶鋼表面有缺陷時,記錄下缺陷,并通過檢查橫剪對帶鋼剪切留樣。在表面質(zhì)量檢查完之后,通過出口2#鋼卷小車將鋼卷送回到1#鋼卷位。帶鋼表面檢查制度：帶鋼檢查O3帶鋼表面O5帶鋼表面上表面每6卷檢查1次每4卷檢查1次下表面每2次上表面檢查中檢查1次每2次上表面檢查中檢查1次油石打磨不打磨每4次上表面檢查中打磨1次鋼卷運輸及稱重、打捆設(shè)備參數(shù)出口1#步進梁（鞍座式）：最多運輸鋼卷數(shù)：5卷，鋼卷運輸總距離：45500mm,最大載重：5X38噸，卷位間距：3500mm,垂直提升高度220mm,最大升降速度：80mm/sec.,最大行走速度：30mm/sec.。打捆機：最大打捆鋼卷外徑：①2150mm打捆機鋼卷寬度：800m--2080mm最大打捆鋼卷重量：38噸最大鋼卷溫度：150℃M410-114機頭部：捆帶的穿行速度2000m/s,張緊力20kN。捆帶尺寸厚0.8m,寬31.75m?？諝庾钚毫Γ?.5巴。出口2#--4#步進梁（鞍座式）：2#--4#步進梁前后串列在一起，同步動作,鋼卷運輸總距離45500mm。2#步進梁存放卷數(shù)：4卷,3#步進梁存放卷數(shù)：4卷,4#步進梁存放卷數(shù)：5卷,卷位間距：3500mm,垂直提升高度220mm,最大升降速度：80mm/sec.,最大行走速度：30mm/sec..鋼卷運輸及稱重、打捆操作操作前對本崗位設(shè)備進行檢查,檢查信號顯示、步進梁、磅秤、打捆機運行是否正常，發(fā)現(xiàn)異常情況應及時通知有關(guān)人員處理。通過產(chǎn)銷L4的畫面查詢或打印生產(chǎn)計劃，通過L2的同步畫面確認產(chǎn)出鋼卷號。通過標簽打印機在標簽上打出冷軋?zhí)枴撡|(zhì)代碼、規(guī)格、卷重、生產(chǎn)班別、日期、去向，并將標簽貼在鋼卷上。對分卷的鋼卷應按規(guī)定打出分卷的標簽，并在質(zhì)量記錄中注明分卷原因。在L2的銷帳畫面和質(zhì)量記錄畫面中，按產(chǎn)銷要求作好生產(chǎn)記錄和質(zhì)量記錄判定。異常情況可用L4的產(chǎn)檢畫面銷帳，斷帶廢或非焊縫剪切要在L4的畫面做金屬平衡。（在產(chǎn)銷未完全順行時要做好手動報表以備核查）填寫生產(chǎn)班報表，在下班前通過L4的畫面統(tǒng)計班產(chǎn)報主操工。交班時將生產(chǎn)計劃及當班軋制最后一卷鋼，與接班人員做好交接，確保無誤。出口鋼卷運送順序：1#鋼卷車--＞出口1#步進梁一-＞2#鋼卷車（檢查表面質(zhì)量時）--＞磅秤自動稱重一-＞自動鋼卷打捆一-＞人工貼標簽--＞自動鋼卷下降一-＞出口2#--4#步進梁。鋼卷打捆打捆機處于等候位置。打捆機分送盤子內(nèi)有足夠捆帶，活套狀態(tài)正常，卸氣閥關(guān)閉，氣閥打開，主接觸器電源閉合。當出口1#步進梁將鋼卷送到打捆機打捆位、步進梁回到原位后，選擇正確的打捆方式，啟動“打捆機自動”。當選擇了“一次打捆”時，主滑座前移到第2道捆位置，完成打捆。當選擇了“二次打捆”時，主滑座前移到第1、3道捆位置，完成打捆。主移動機座前進到打捆位置，左右兩個滑動穿帶槽伸出至前極限對接。穿（收）帶“風馬達”將捆帶沿捆帶導槽在鋼卷外圈穿帶一周，機頭下降至貼靠在鋼卷外圈上，收帶至收緊狀態(tài)，點焊并切斷捆帶，松開夾鉗，機頭上升到上極限，左右兩個滑動穿帶槽收回到后極限，主滑座退至后極限等候位置。高強度鋼卷且寬度大于1350mm的鋼卷必打雙捆。換輥技術(shù)操作規(guī)程換輥設(shè)備工藝技術(shù)參數(shù)工作輥、中間輥換輥車參數(shù)：換輥主車主車行程11500mm,主車軌距：5000m,主車快速0.25m/sec.慢速0.03m/sec.側(cè)移小車側(cè)移小車行程1350m,小車軌距:5790m快速0.15m/sec.慢速0.015m/sec.抽輥夾鉗車抽輥夾鉗行程8500m,快速0.50m/sec.慢速0.05m/sec.支撐輥換輥車參數(shù)換輥車尺寸：515X1510X6045mm抽輥車行程：7000mm速度：0.10m/sec.工作輥、中間輥換輥模式：軋輥模式1模式2模式3上中間輥換 換上工作輥換換--下工作輥換換--下中間輥換--換工作輥、中間輥裝車步驟抽輥夾鉗車處于縮回尾端位置,夾鉗張開。入口側(cè)下中間輥承輥架與大車鎖緊。出口側(cè)下中間輥承輥架與側(cè)移小車鎖緊。側(cè)移小車被開到出口側(cè)（承輥架位于入口側(cè)用于裝輥）。下中間輥承輥架在大車入口側(cè)裝上新下中間輥。側(cè)移小車開到入口側(cè)。位于入口側(cè)的下中間輥承輥架與大車解鎖,而與側(cè)移小車鎖緊。上下工作輥分別裝到入口側(cè)的工作輥承輥架上。上中間輥被裝到入口側(cè)的上中間輥承輥架上。工作輥、中間輥換輥步驟（即可“手動”也可“自動”操作）將酸洗工藝段速度降到最低，拉空出口活套。側(cè)移小車開到換輥主車的出口側(cè)并與主車鎖緊；工作輥、中間輥承輥架與側(cè)移小車鎖緊。軋機停下來，關(guān)閉乳化液噴射，關(guān)閉軋機排霧翻板閥；機架轉(zhuǎn)至換輥狀態(tài)。打開軋機軋輥封閉罩，換輥主車開到換輥位置并與軋機鎖緊。合攏帶鋼夾持器；夾緊卷取機抱閘；縮回工作輥的防纏板；抬升壓下同時抽出壓下墊塊。楔鐵降低到換輥位置；支承輥、中間輥、工作輥開到換輥位置；傳動軸定位在換輥位置并被鎖緊，輥軸鉤解開鎖；卸掉軸向、徑向油氣潤滑接頭。抽輥夾鉗抽出軋輥，在橫移側(cè)移小車后，將新輥送入機架內(nèi)。輥軸爪鎖緊，軸向竄動工作輥到操作位置；接上軸向、徑向油氣潤滑接頭。升起楔鐵，下工作輥到軋制中心線，（如需要）墊上壓下墊塊。防纏板開到接近工作輥；傳動軸頭支撐回位；換輥大車開出操作平臺；關(guān)閉軋機封閉罩；升起軋機平臺；乳化液主泵達到操作轉(zhuǎn)速；打開軋機翻板閥。帶鋼夾持板打開到軋制位置。將本機架轉(zhuǎn)軋制狀態(tài)，按換輥結(jié)束鍵，接通主傳動馬達電源和壓下，再對壓下進行校正。支撐輥換輥準備步驟酸洗和軋機先停機，機架轉(zhuǎn)至換輥狀態(tài)。1#機架前的帶鋼夾持器合攏，7#S輥的上穿帶輥壓下。帶鋼在1#機架前剪斷，機架內(nèi)的帶鋼拉出出機架。工作輥、中間輥抽完輥后（舊輥已移出）切到換支承輥狀態(tài)。支撐輥換輥步驟操作工操作確認按鈕（換支承輥開始按鈕）。脫開支承輥稀油潤滑管接頭。工作輥、中間輥彎輥塊相互靠近。打開下支承輥鎖緊板，換輥伸縮缸抽出下支承輥，在下支承輥上安放鞍馬座，下支承輥帶鞍座返回到機架內(nèi)，上支承輥降落到鞍座上，打開上支承輥的鎖緊板，抽出上下兩根支承輥。吊走舊支承輥，放上新支承輥，將上下支承輥送回到機架內(nèi)。鎖緊上支承輥安全鎖緊板，升起上支承輥后。將下支承輥連同鞍座從機架內(nèi)抽出，吊走鞍座。裝入新的下支承輥并送入機架內(nèi)，鎖緊下支承輥安全鎖緊板。連接支承輥稀油潤滑管接頭。將支撐輥換輥車與機架鎖緊，接通回裝工作輥/中間輥命令。在整個換輥過程中由班長或組長指定專人指揮。換輥后斜鐵垂直高度計算值：50+（560-Dwract）+（650-Diract）+1/2（1465-Dbura/。軋輥換輥頻率軋機一般執(zhí)行以下?lián)Q輥制度，若發(fā)現(xiàn)軋輥缺陷后應及時進行換輥。機架鍍鉻工作輥軋制量（噸）未鍍鉻工作輥軋制量（噸）中間輥軋制量（噸）支撐輥軋制量（噸）1#機架80005000120001400002#機架80005000120001400003#機架70004000100001200004#機架60004000100001000005#機架--3500（03板）1800（05板）800080000

軋輥粗糙度軋機第5機架工作輥主要用于控制平直度和粗糙度，帶鋼粗糙度一般在0.9—1.8W。各機架選用的粗糙度如下，既適合O5表面質(zhì)量也O3表面質(zhì)量。項目1#機架2#機架3#機架4#機架5#機架粗糙度（Ra）Mm0.70.70.50.54.0輥面鍍鉻鍍鉻鍍鉻鍍鉻不鍍鉻不鍍鉻壓下重新校正每次換輥后，壓下切斷后或軋完一定數(shù)量的鋼卷必須對壓重新校正。無帶鋼軋機壓下校正標準步驟步驟校 正軋制模式POSRFSRFCOL初始化到初始狀態(tài)V輥縫全打開軋輥輥縫全打開V歸零同步計數(shù)器計數(shù)VXmm壓靠選擇有傾斜的位置模式，向輥縫全打開位置以下合攏Xmm。V校傾斜選取校正傾斜設(shè)定點（上次標準校正步驟中的測量值）V啟動彎輥校正指令接通校正彎輥至RBSV最小壓力壓靠選擇有傾斜的軋制力模式、合攏輥縫到最小軋制力（100t）,確認輥徑是否在極限范圍內(nèi)并存下位置。V軋輥接觸壓靠選擇對稱接觸軋制力（200t）的單側(cè)軋制模式。X在+5刖位置選擇有傾斜的位置模式、打開輥縫到最小軋制力位置以上+5mm。V去除非軋制力去除力中的非壓下力因素。V軋制力壓靠選擇有傾斜的軋制力模式并且?guī)к堉屏Γ?00t）壓靠。V開始冷卻接通乳化液V開始主傳動啟動主傳動（轉(zhuǎn)速240m/min）。V開始竄輥開始軋輥竄動到校正位置（僅5架）。V檢查傳動檢查傳動速度V單軋制力模式選擇具有對稱校正軋制力的單側(cè)軋制力控制模式（800?1000t）。X時間環(huán)1等待時間環(huán)（支承輥旋轉(zhuǎn)2周）。V位置校正校單側(cè)位置值（校正位置傳感器）。V開始位置控制啟動位置控制達到偏心測量V

步驟校 正軋制模式POSRFSRFCOL測量偏心測量偏心量V軋制接觸脫開選擇有傾斜的軋制力模式，運行到有接觸的軋制力（200t）。V停止轉(zhuǎn)動停止主傳動V結(jié)束冷卻切斷乳化液V輥縫打開選擇帶傾斜的位置控制模式，打開到輥縫+10mm位置。V結(jié)束結(jié)束校正V無帶鋼人工干預軋機壓下標準校正步驟步驟校 正軋制模式POSRFSRFCOL初始化到初始狀態(tài)V輥縫全打開軋輥輥縫全打開V歸零同步計數(shù)器計數(shù)VXmm壓靠選擇有傾斜的位置