方刀架零件的數(shù)控加工工藝課程設(shè)計(jì)說明書

數(shù)控加工工藝課程設(shè)計(jì)說明書題目方刀架零件的數(shù)控加工工藝學(xué)院機(jī)電工程學(xué)院專業(yè)機(jī)械工程及自動化班級06機(jī)械工程及自動化學(xué)號0613001318學(xué)生姓名黃鑫指導(dǎo)教師蔡樂安發(fā)放日期2009.12.28溫州大學(xué)機(jī)電工程學(xué)院目錄前言……………………4第一章零件分析……………………51.1零件的作用……………………591311.2零件的工藝分析………………512421零件圖樣分析……………55749工藝分析…………………55624第二章確定毛坯、繪制毛坯簡圖…………………61633選擇毛坯………………………62.224536確定毛坯的尺寸公差和機(jī)械加工余量………619024公差等級…………………6385鍛件重量…………………69874鍛件復(fù)雜系數(shù)……………63104鍛件材質(zhì)系數(shù)……………632549鍛件分模線形狀…………65429零件表面粗糙度…………614108繪制方刀架鍛造毛坯簡圖……………………720688第三章工藝規(guī)程設(shè)計(jì)………………816997定位基準(zhǔn)的選擇………………815046基面的選擇………………83769粗基準(zhǔn)的選擇……………8精基準(zhǔn)的選擇……………8118563.2擬定工藝路線…………………817703工藝路線的確定…………82046加工階段的劃分………1012502工序的集中與分散……………………103042工序順序的安排………103.3加工余量、工序尺寸和公差的確定………113.4切削用量的計(jì)算……………12工序4粗車……………12工序5…………………14工序6銑四側(cè)面………14工序7銑四側(cè)面環(huán)槽…………………14工序8精銑C面和工序9倒八條邊角………………15工序11車孔和端面環(huán)槽及倒角………15工序12和工序13磨端面………………16工序14磨四側(cè)面保證…………………16工序15鉆8×M17-6H螺紋孔…………17工序16鉆鉸孔………17工序17………………183.5時間定額計(jì)算………………18工序4各工步工時計(jì)算………………18工序5粗車左端面……………………19工序6銑四側(cè)面………20工序7銑四側(cè)面環(huán)槽…………………20工序8精銑槽C面………20工序11車………………20工序12磨右端面………21工序13磨右端面………21工序14磨四側(cè)面保證…………………22工序15鉆8×M12—6H螺紋孔………22工序16鉆M22…………22第四章夾具設(shè)計(jì)…………………244.1問題的提出…………………244.2卡具設(shè)計(jì)……………………24定位基準(zhǔn)的選擇………24切削力和卡緊力計(jì)算…………………244.3定位誤差分析………………244.4夾具設(shè)計(jì)及操作的簡要說明………………24第五章結(jié)束語……………………25參考文獻(xiàn)……………26附圖…………………27前言機(jī)械制造加工工藝與機(jī)床夾具設(shè)計(jì)是在學(xué)完了大學(xué)的全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課以及全部專業(yè)課之后進(jìn)行的一次理論聯(lián)系實(shí)際的綜合運(yùn)用，進(jìn)而使對機(jī)械有了進(jìn)一步的認(rèn)識，為以后的工作打下基礎(chǔ)。它是主要是對零件的加工工藝和對零件的某幾個工序加工進(jìn)行專用夾具的設(shè)計(jì)，從零件的工藝來說，它主要是分析零件在進(jìn)行加工時應(yīng)注意什么問題，采用什么方法和工藝路線加工才能更好的保證精度，提高勞動生產(chǎn)率。就專用夾具而言，好的夾具設(shè)計(jì)可以提高產(chǎn)品生產(chǎn)率、精度、降低成本等，還可以擴(kuò)大機(jī)床的使用范圍，從而使產(chǎn)品在保證精度的前提下提高效率、降低成本。通過這次設(shè)計(jì)，培養(yǎng)了編制機(jī)械加工工藝規(guī)程和機(jī)床夾具設(shè)計(jì)的能力，這也是在進(jìn)行畢業(yè)之前對所學(xué)課程進(jìn)行的最后一次深入的綜合性復(fù)習(xí)，也是一次理論聯(lián)系實(shí)際的訓(xùn)練。機(jī)械制造工藝學(xué)課程設(shè)計(jì)綜合了機(jī)械制造工藝學(xué)和其它專業(yè)課知識，充分展現(xiàn)了學(xué)生在生產(chǎn)實(shí)習(xí)中的實(shí)踐能力。本說明書是關(guān)于方刀架的一個簡單工藝設(shè)計(jì)過程，在這次為期兩個星期的設(shè)計(jì)，不僅讓我們對所學(xué)課程進(jìn)行了一次全面深入的總復(fù)習(xí)，而且為畢業(yè)設(shè)計(jì)提供了一次熱身的機(jī)會，真正實(shí)現(xiàn)了理論聯(lián)系實(shí)際。本課程設(shè)計(jì)通過方刀架零件圖的分析，確定了該零件的毛坯材料及尺寸規(guī)格。通過對零件的加工工藝分析，確定了該零件的加工工藝路線，確定了該零件的加工工具，編寫了詳細(xì)的機(jī)械加工工藝文件，工藝過程卡片和工序卡片。就我個人而言，希望通過這次畢業(yè)設(shè)計(jì)對自己未來將從事的工作進(jìn)行一次適應(yīng)性訓(xùn)練，從中鍛煉自己的分析問題、解決問題的能力。在這次設(shè)計(jì)中，我最大的收獲是我懂得了要當(dāng)一名合格的設(shè)計(jì)師是多么的不容易，在此謝謝老師和同學(xué)們在設(shè)計(jì)過程中給我的幫助。零件分析零件的作用方刀架是車床溜板箱中的一個主要零件。方刀架位于溜板箱上的小托板上用來安裝刀具，小托板又固定在轉(zhuǎn)盤上面，通過轉(zhuǎn)盤的轉(zhuǎn)動來帶動方刀架的轉(zhuǎn)動從而改變刀具的方向和進(jìn)刀的角度。通過用螺釘?shù)木o固作用在機(jī)床上快速的實(shí)現(xiàn)車刀固定，夾緊、轉(zhuǎn)換，為車工提供方便，同時也節(jié)省了大量的輔助時間，大大提高了生產(chǎn)效率。零件的工藝分析零件圖樣分析由零件圖可知，其材料為45鋼。該材料具有足夠的強(qiáng)度、剛度和韌性，適用于承受彎曲應(yīng)力和沖載荷作用的工作條件。（1）孔對基準(zhǔn)B的位置度要求為。（2）圖中左端（方刀架底面）平面度公差為。（3）圖中左端對基準(zhǔn)B的垂直度要求為。（4）C表面熱處理40～45HRC.（5）材料為45鋼。工藝分析從方刀架這個零件所給零件圖可以看出，其主要有兩組加工表面，且它們之間有一定的位置要求。現(xiàn)將這兩組表面分述如下：1、以左端面為加工表面這一組加工表面包括：4個直徑為Φ15mm的螺栓孔，尺寸為Φ22、以右端面為加工表面這一組的加工表面包括：8個Φ12mm的螺紋通孔，尺寸為Φ這兩組加工表面之間有著一定的位置要求，主要是：08；（2）左端面相對于孔Φ25mm表面的垂直5，（3）定位銷孔對軸孔的平行度為0.01。3、該零件為車床用方刀架，中建周圍槽用于裝夾車刀，其C面直接與車刀接觸，所以要求有一定的硬度。因此表面淬火40～45HRC。4、該零件左端面與車床托板面結(jié)合，并可以轉(zhuǎn)動?？子糜诘都芏ㄎ粫r使用，以保證刀架與主軸的位置，其精度直接影響機(jī)床的精度。5、零件中四個側(cè)面和左右兩端面均有較高的精度要求，因此在工序中安排磨削以保證定位時的精度。第二章確定毛坯、繪制毛坯簡圖選擇毛坯零件材料為鋼，有較好的剛度和耐磨性，零件的輪廓尺寸125mm125mm72mm，屬于箱殼類零件，結(jié)構(gòu)比較簡單規(guī)則，但某些加工面和孔的尺寸精度、平面度、垂直度、位置精度、表面粗糙度要求比較高，鑄件適用于制造復(fù)雜形狀的毛坯，鍛件適用于形狀簡單，強(qiáng)度要求高的毛坯。但因此零件并不是很復(fù)，因此該零件選擇毛坯為鍛件，鍛件制造的方法有自由鍛和模鍛兩種。自由鍛毛坯精度低、加工余量大、生產(chǎn)率低，適用于單件小批量生產(chǎn)以及大型零件毛坯。模鍛毛坯精度高、加工余量小，生產(chǎn)率高、適用于中批以上生產(chǎn)的中小型零件毛坯。常用的鍛造材料為中、低碳鋼及低合金鋼。綜上所述，該零件應(yīng)選擇自由鍛的方法制造毛坯。確定毛坯的尺寸公差和機(jī)械加工余量公差等級由方刀架的功用和技術(shù)要求，確定該零件的公差等級為普通級。鍛件重量由毛坯圖上基本尺寸估算機(jī)械加工前方刀架件鍛件毛坯的重量為11kg。鍛件復(fù)雜系數(shù)對方刀架零件圖進(jìn)行分析計(jì)算，可大致確定鍛件外廓包容體的長度、寬度和高度，即，該方刀架鍛件的形狀復(fù)雜系數(shù)為：=6kg／(135mm×135mm×82mm××10-6kg／mm3)≈≈由于0.899介于0.63和1之間，故該方刀架的形狀復(fù)雜系數(shù)屬S1級。鍛件材質(zhì)系數(shù)由于該方刀架材料為45鋼，是碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于0.65％的碳素鋼，故該鍛件的材質(zhì)系數(shù)屬M(fèi)1級。鍛件分模線形狀根據(jù)該方刀架件的形位特點(diǎn)，選擇零件高度方向的對稱平面為分模面，屬平直分模線。零件表面粗糙度μm?！?3鍛件內(nèi)外表面加工余量，確定該鍛件的尺寸公差和機(jī)械加工余量，所得結(jié)果列于表2.1中。表2.1方刀架機(jī)械加工余量及鍛造毛坯尺寸公差加工表面零件尺寸/mm機(jī)械加工余量/mm毛坯公差/mm毛坯尺寸/mm上下表面2.0～3.0（取2.5）3.2()四周側(cè)面2.0～3.0（取2.5）2.5()繪制方刀架鍛造毛坯簡圖由表2.1所得結(jié)果，繪制毛坯簡圖如附圖二方刀架毛坯圖所示。第三章工藝規(guī)程設(shè)計(jì)定位基準(zhǔn)的選擇基面的選擇基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)中的重要工作之一，基面選擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，不但使加工工藝過程中的問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報(bào)廢，使生產(chǎn)無法正常進(jìn)行。3.粗基準(zhǔn)的選擇粗基準(zhǔn)的選擇：粗基準(zhǔn)的選擇對保證加工余量的均勻分配和加工表面與非加工面（作為粗基準(zhǔn)的非加工面）的位置關(guān)系具有重要影響。如圖1所示，零件的毛坯鍛造時其兩端面難免有平行度的誤差。加工時若以小端面A作為粗基準(zhǔn)定位，則加工后大端面C能夠與小端面平行，可以保證零件壁厚均勻，但卻保證不了A、B兩面的厚度及B、C兩面的厚度；若以大端面C作為粗基準(zhǔn)定位，A面作為非配合表面的要求不高，這樣以配合表面作為基準(zhǔn)可以提高零件的精度，滿足要求。由上面的分析可知，我們要加工的零件必須保證壁厚均勻，對加工余量沒有特殊要求，所以可以選擇以大端面做為粗基準(zhǔn)。精基準(zhǔn)的選擇精基準(zhǔn)的選擇：選擇精基準(zhǔn)時，應(yīng)重點(diǎn)考慮如何減少工件的定位誤差，保證加工精度，并使夾具結(jié)構(gòu)簡單，工件裝夾方便。有任務(wù)書中給定的零件圖上可以看出零件的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是左端面，如果我們選擇左端面做為精基準(zhǔn)，符合基準(zhǔn)重合的原則，同時又可以保證右端面和壓刀槽端面的精度要求，符合基準(zhǔn)統(tǒng)一的原則，而且裝夾也很便。故選擇左端面作為精基準(zhǔn)。擬訂工藝路線工藝路線的確定擬訂工藝路線是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)的關(guān)鍵步驟。工藝路線的優(yōu)略，對零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)率、生產(chǎn)成本以及工人的勞動強(qiáng)度，都有很大影響。通常情況下，制定工藝路線的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為中批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能性機(jī)床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便生產(chǎn)成本盡量下降。1．工藝路線方案一工序1：粗車右端面。工序2：粗車左端面。工序3：半精銑右端面。工序4：半精銑左端面。工序5：鉆、鏜Φ25mm孔及倒角45。工序6：磨Φ25mm孔及左端面定位，磨右端面保證尺寸39mm。工序7：以右端面定位，磨左端面保證尺寸72mm和18mm。工序8：以Φ25mm孔及左端面定位，磨四側(cè)，保證尺寸。工序9：鉆、擴(kuò)4—Φ15mm的孔。工序10：鉆8—Φ10mm的螺栓孔，攻絲。工序11：鉆擴(kuò)Φ10mm，其入口深18mm處，擴(kuò)至Φ，攻螺紋M-12—6H。工序12：終檢。2．工藝路線方案二工序1：粗銑左端面。工序2：粗銑右端面，半精銑右端面，倒角45。工序3：精銑左端面45。工序4：鉆通孔Φ22mm，鏜Φ35mm孔，切內(nèi)槽Φ38mm2mm，倒角。粗鏜Φ25mm孔，精鏜，金剛鏜孔Φ25mm至圖樣尺寸。工序5：倒左端面Φ25mm孔處倒角145。工序6：粗銑四方，精銑四方。工序7：銑四方壓刀槽，精銑D面至尺寸。工序8：車環(huán)形槽。工序9：鉆鉸4-Φ15mm孔。工序10：鉆8-M12-6H通孔小徑。工序11：攻8-M12-6H螺紋。工序12：鉆鉸螺紋低孔M12-6H。工序13：攻M12螺紋，深18mm工序14：終檢。3．兩種工藝路線方案的比較上述兩個方案的特點(diǎn)在于：方案一是以右端面為粗基準(zhǔn)，先銑右端面，然后以右端面粗基準(zhǔn)銑左端面，然后再以大端面定位，進(jìn)行孔的加工；而方案二是以左端面為精基準(zhǔn)，先銑左端面，再以左端面為基準(zhǔn)銑右端面，最后進(jìn)行孔的加工。方案一以右端面粗基準(zhǔn)，保證了零件壁厚均勻及平行度的技術(shù)要求，裝夾次數(shù)也較多，但是左端面沒有進(jìn)行精加工，從而不能保證右端面這一配合表面的精度。方案二左端面為精基準(zhǔn)，能保證零件的壁厚均勻，其裝夾次數(shù)較少。綜合兩個方案，方案二更可行，因此選用第二種方案：工序1：粗銑左端面。X62W工序2：粗銑右端面，半精銑右端面，倒角45。X62W工序3：精銑左端面，倒角45。X62W工序4：鉆通孔Φ22mm，鏜Φ35mm孔，切內(nèi)槽Φ38mm2mm，倒角。粗鏜Φ25mm孔，精鏜，金剛鏜孔Φ25mm至圖樣尺寸。Z525工序5：倒左端面Φ25mm孔處倒角145。C620工序6：粗銑四方，精銑四方。X62W工序7：銑四方壓刀槽，精銑D面至尺寸。X62W工序8：車環(huán)形槽。C620工序9：鉆鉸4-Φ15mm孔。Z525工序10：鉆8-M12-6H通孔小徑。Z525工序11：攻8-M12-6H螺紋。Z525工序12：鉆鉸螺紋低孔M12-6H。Z525工序13：攻M12螺紋，深18mm。Z525工序14：終檢。加工階段的劃分該方刀架加工質(zhì)量要求較高，可將加工階段劃分成粗加工、半精加工和精加工幾個階段。在粗加工階段，首先將精基準(zhǔn)（方刀架右端面）準(zhǔn)備好，使后續(xù)工序都可采用精基準(zhǔn)定位加工，保證其他加工表面的精度要求；然后粗銑方刀架頭四周側(cè)面、方刀架的四周環(huán)槽和倒角。在半精加工階段，完成方刀架C面的精銑加工和四側(cè)面的磨削加工保證各表面的垂直度和平面度。最后進(jìn)行各孔的鉆、鉸和螺紋的加工。工序的集中與分散選用工序集中原則安排方刀架的加工工序。該方刀架的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，可以采用萬能型機(jī)床配以專用工、夾具，以提高生產(chǎn)率；而且運(yùn)用工序集中原則使工件的裝夾次數(shù)少，不但可縮短輔助時間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工表面之間的相對位置精度要求。工序順序的安排遵循“先基準(zhǔn)后其他”原則，首先加工精基準(zhǔn)——方刀架頭右端面和孔；遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序；遵循“先主后次”原則，先加工主要表面——方刀架兩端面和四周側(cè)面，后加工次要表面——四周環(huán)槽和左端面環(huán)槽；遵循“先面后孔”原則，先加工方刀架頭個表面最后加工各孔。由于C面有硬度要求所以中間過程要有熱處理。在綜合考慮上述工序順序原則上，擬定方刀架機(jī)械加工工序安排如表3.2所示。表3.2方刀架機(jī)械加工工序安排工序號工序名稱工序內(nèi)容選定基準(zhǔn)1下料棒料Φ120㎜×135㎜2鍛造模鍛，鍛件尺寸130㎜×130㎜×77㎜3熱處理正火4粗車粗車右端面鉆Φ22㎜孔，擴(kuò)孔至Φ33㎜深35㎜，車孔至Φ四側(cè)面和左端面5粗車到頭車左端面保證厚度尺寸為右端面6銑銑床右端面7銑右端面8銑右端面9銑倒八條面角右端面10熱處理C面淬火至40～45HRC右端面11車車的孔至圖樣車環(huán)槽尺寸至右端面12磨磨右端面保證左端面13磨磨左端面保證右端面14磨粗精磨四側(cè)面保證并要對B基準(zhǔn)對稱，四面相互垂直左端面15鉆右端面及一側(cè)面16鉆鉆粗精鉸左端面和一側(cè)面17鉆鉆粗精鉸攻螺紋M12-6H右端面及兩側(cè)面18檢驗(yàn)按圖樣要求堅(jiān)持各部分尺寸和精度19入庫涂油入庫加工余量、工序尺寸和公差的確定方刀架零件材料為剛，C表面淬火硬度HB40～55，生產(chǎn)類型為小批量生產(chǎn)。根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯如下：1．毛坯尺寸由給定任務(wù)書中的零件圖，鍛件尺寸為125mm125mm72mm，未加工表面鍛造可達(dá)到精度。2．左右端面的粗加工余量左端面加工余量取1mm，大端面加工余量23．精銑左端面的加工余量左端面的精銑加工余量為mm。[見《手冊》表1-24]4．半精銑右端面的加工余量右端面的半精銑加工余量為mm。[見《手冊》表1-24]5．鉆通孔Φ22mm孔余留加工余量單邊mm精鏜再用金剛鏜孔Φ25mm至圖樣尺寸6．粗精銑四方126mm126mm（留加工余量1mm7．鉆4—Φ15選用Φ10mm的擴(kuò)孔鉆進(jìn)行擴(kuò)孔，切削深度為1mm。即可達(dá)到加工精度。8．鉆8—Φ10mm通孔及選用Z525立式鉆床并用壓板夾緊，用Φ10mm高速鋼麻花鉆孔，切削深度為249．鉆鉸螺紋低孔M12-6H，攻M12螺紋，深18mm。選用Z525立式鉆床并用芯軸定位夾緊，用Φ10mm高速鋼麻花鉆通孔，攻螺紋深度為1810．終檢切削用量的計(jì)算3.4.1工序4粗車該工序分為6個工步，工步1是粗車右端面。工步2是鉆孔工步3是擴(kuò)孔，工步4是車孔深39.5㎜.工步5是切槽工步6是倒角。工步1粗車右端面（1）背吃刀量工步1的背吃刀量取為Zl，Z1等于Z1=-=2mm；而工步2的背吃刀量取為Z2，故=Z2=2mm。(2)進(jìn)給量×H=16㎜×25㎜.刀片的厚度為4.5㎜查《切削用量手冊》表1.2粗車鍛件的毛坯可選擇YT5牌號硬質(zhì)合金刀。車刀計(jì)劃形狀查《切削用量手冊》表1.3需安裝卷屑槽帶倒棱刀。前刀面×H=16㎜×25㎜.，背吃刀量(3)切削速度進(jìn)給量時切削速度數(shù)。所以所以由本工序采用C620-1車床，取轉(zhuǎn)速=96r／min，故實(shí)際銑削速度為：綜上得2.工步2鉆φ22孔由工件材料45號鋼，孔φ22選用高速鋼，麻花鉆頭查《切削用量手冊》表2.7知進(jìn)給量f=0.39～0.46mm/r，取。，由于本工序在C620-1上加工取機(jī)床轉(zhuǎn)速，而實(shí)際切削速度。3.工步3擴(kuò)φ33mm孔深由工件材料45號鋼，孔φ12選用高速鋼，擴(kuò)孔鉆由背吃刀量mm/r，取由于和工步二在同一臺機(jī)床上加工，所以機(jī)床轉(zhuǎn)速切削速度。4.工步4車φ深孔背吃刀量，取，取。，按機(jī)床c620-1取，所以實(shí)際。5.工步5切槽φ背吃刀量，取，取。，按機(jī)床c620-1取，所以實(shí)際。3.4.2工序5工序5和工序4的第一工步，加工條件完全一樣，所以，，，。3.4.3工序6銑四側(cè)面3.4時，端銑刀直徑但已知銑削寬度，故應(yīng)根據(jù)銑削寬度，選擇。3.4由于加工余量不大，故可一次走刀內(nèi)切完成，則。，但因采用不對稱端銑刀，故取。3.選擇銑刀抹鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具壽命，查《切削用量手冊》表3.7銑刀后刀面最大磨損量為。由于銑刀直徑，故刀具壽命（見查《切削用量手冊》表3.8）4.切削速度和每分鐘進(jìn)給量根據(jù)X62W銑床主要技術(shù)參數(shù)查《切削用量手冊》表得因此實(shí)際切削速度和每次進(jìn)給量為綜上3.4.4工序73.4.4.1，齒數(shù)Z=263.4.4.2銑削寬度取4.切削速度和每分鐘進(jìn)給量根據(jù)X62W銑床主要技術(shù)參數(shù)查《切削用量手冊》表得因此實(shí)際切削速度和每次進(jìn)給量為終上3.4.5工序8精銑C面和工序9倒八條邊角3.4.5.1，齒數(shù)Z=263.4銑削寬度取4.切削速度和每分鐘進(jìn)給量根據(jù)X62W銑床主要技術(shù)參數(shù)查《切削用量手冊》表得因此實(shí)際切削速度和每次進(jìn)給量為終上3.4.6工序11車的孔φ和端面環(huán)槽及倒角該工序分為三個工步：車φ的孔車端面環(huán)槽φ103φ67倒角（1）工步1車φ的孔（2）背吃刀量取取。按機(jī)床C620-1取，因此實(shí)際切削速度。（3）工步2車端面環(huán)槽背吃刀量取取按機(jī)床C620-1取，因此實(shí)際切削速度。3.4.7工序12和工序13磨端面（1）選擇砂輪×25×25××25×75（d×b×D）（2）切削用量的選擇查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》表4.2-31砂輪轉(zhuǎn)速Nb=3000r／min3.4.8工序14磨四側(cè)面保證（1）選擇砂輪×25×25××25×75（d×b×D）（2）切削用量的選擇查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》表4.2-31砂輪轉(zhuǎn)速Nb=3000r／min3.4.9工序15鉆8×M17-6H螺紋孔（1）鉆φ由工件材料45鋼孔φ10.2孔高速鋼鉆頭查《切削用量手冊》表2.7高速鋼鉆頭鉆孔時的進(jìn)給量得f=0.25～/r取f=/r查《切削用量手冊》表2.13及2.14得v=12m/min取ap=由于本工序采用Z550型立式鉆床取轉(zhuǎn)數(shù)n=351r/min故實(shí)際切削速度V=（2）3.4.10工序16鉆鉸4×φ（1）鉆粗鉸精鉸由于工件材料為45鋼孔高速鋼鉆頭查《切削用量手冊》表2.7知進(jìn)給量f=0.31～/r取f=/r.查切表2.13及2.14得v=11～12m/min取v=12m/min由于本工序理由Z550型立式鉆床取轉(zhuǎn)速n=250r/min（2）粗鉸取背吃刀量又工件材料為45鋼孔查《切削用量手冊》表2.2知進(jìn)給量f=0.3～0.5取f=0.4m/r切削量為v=5～7m/min取v=6m/min根據(jù)Z550鉆床取n=125r/min（3）精鉸工步取背吃刀量又工件材料為45鋼孔查《切削用量手冊》表2.2知進(jìn)給量f=0.3～0.5mm/r取f=0.3mm/r切削量為v=5～7m/min取v=5m/min3.4.11工序17（1）鉆取由工件材料為45鋼高速鋼鉆頭查《切削用量手冊》表2.7得進(jìn)給量f=0.22～0.28取f=0.27查《切削用量手冊》表2.13及2.14得切削速度v=12～14m/min取v=14m/min由于本工序采用Z550型立式鉆床取轉(zhuǎn)速n=500r/min（2）粗鉸由于工件材料為45鋼孔查《切削用量手冊》表2.24知進(jìn)給量f=0.3～0.5mm/r取f=0.4mm/r切削量為v=5～7m/min取v=6m/min根據(jù)Z550鉆床取n=185r/min（3）粗鉸由于工件材料為45鋼孔查《切削用量手冊》表2.24知進(jìn)給量f=0.3～0.5取f=0.3m/r切削量為v=5～7m/min取v=5m/min根據(jù)2550鉆床取n=185r/min（4）攻M12-6H螺紋3.5時間定額計(jì)算3.5.1工序4各工步工時計(jì)算（1）工步粗車右端面其中（2）工步2鉆φ22mm孔（3）工步3擴(kuò)φ33mm孔（4）工步4車φ（5）工步5切槽φ33mm3.5.2工序5粗車左端面該工序與工序4的工步1的加工條件完全一樣，所以3.5.3工序6銑四側(cè)面3.5.4工序7銑四側(cè)面環(huán)槽3.5.5工序8精銑槽C面工步2倒角3.5.6工序11車3.5.6.1工步13.5.6.2工步23.5.7工序12磨右端面查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》表4.2-31砂輪轉(zhuǎn)速Nb=3000r／min其結(jié)果為：3.5.8工序13磨右端面該工序加工過程與工序12完全一樣，所以結(jié)果為：.9工序14磨四側(cè)面保證查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》表4.2-31砂輪轉(zhuǎn)速Nb=3000r／min3.5.10工序15鉆8×M12—6H螺紋孔該工序分為兩個工步，分別計(jì)算。（1）工步1鉆底孔l=24mm查《切削用量手冊》表2.29得入切量與超切量y+=5mm故=（2）螺紋加工3.5.11工序16鉆（1）工步1鉆（２）工步２粗鉆的孔第四章夾具設(shè)計(jì)為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強(qiáng)度，需要設(shè)計(jì)通用夾具。經(jīng)過與老師討論，決定設(shè)計(jì)方刀架第11道工序——鉆8-M12-6H螺紋通孔的鉆床夾具。本夾具將用于Z525立式鉆床。刀具為M12絲錐，以及φ10的高速鋼麻花鉆。問題的提出在給定的零件中，對本步加工的定位并未提出具體的要求，是自由公差，定位要求較低。因此，本步的重點(diǎn)應(yīng)在卡緊的方便與快速性上。夾具設(shè)計(jì)定位基準(zhǔn)的選擇出于定位簡單和快速的考慮，選擇左端面，Φ25mm為基準(zhǔn)，用一短銷限制2個自由度，配合以兩塊壓板壓緊，再使用擋銷限制工件的轉(zhuǎn)動切削力和卡緊力計(jì)算本步加工可按鉆削估算卡緊力。實(shí)際效果可以保證可靠的卡緊。修正系數(shù)查《機(jī)械加工工藝手冊》==(=。軸向力。扭矩由于扭矩很小，計(jì)算時可忽略。則實(shí)際卡緊力為F=使用壓板定位機(jī)構(gòu)快速夾緊，調(diào)節(jié)壓緊力調(diào)節(jié)裝置，即可指定可靠的壓緊力。定位誤差分析本工序采用左端面及Φ25mm定位，兩側(cè)的壓板始終緊接著工件夾緊，而工件自重會始終靠近底面，當(dāng)然工件有一定的誤差。但是，由于加工是自由公差，故應(yīng)當(dāng)能滿足定位要求。鉆套選用快換鉆套Φ10mm。偏差為mm。夾具設(shè)計(jì)及操作的簡要說明如前所述，在設(shè)計(jì)夾具時，應(yīng)該注意提高勞 動生產(chǎn)率和降低生產(chǎn)成本。盡管采用機(jī)動夾緊能提高夾緊速度，提高勞動生產(chǎn)率，但是題目中要求設(shè)計(jì)的夾具使用固定夾緊，并且進(jìn)行鉆削加工時的軸向力大，故此