鋼構廊架施工方案

鋼構廊架施工方案(標準方案，可以直接使用，可編輯優(yōu)秀版資料，歡迎下載）

鋼構廊架施工方案

鋼構廊架施工方案(標準方案，可以直接使用，可編輯優(yōu)秀版資料，歡迎下載）1。施工流程

施工現(xiàn)場放線

→

基礎施工→

鋼構件及鋼化玻璃成型加工→

現(xiàn)場安裝

→

飾面工程

2.各分部分項工程的施工要點

（1)選料

A、車庫入口廊架:HM150X100X9X14橫梁外銀灰色氟碳烤漆、HW150X150X9X14鋼立柱外銀灰色氟碳烤漆、HM250X250X9X14橫梁外銀灰色氟碳烤漆、HW250X250X9X14鋼立柱外銀灰色氟碳烤漆、10+10厚淺藍色夾膠鋼化玻璃、成品駁接爪固定。

B、人防出入口:100*60截面3厚矩形鋼外刷仿栗色木蠟油、100*80截面3厚矩形鋼外刷仿栗色木蠟油、10+10厚淺藍色夾膠鋼化玻璃、成品駁接爪固定。

C、自行車庫出口：HM150X150X9X14橫梁外銀灰色氟碳烤漆、HM150X100X9X14橫梁外銀灰色氟碳烤漆、HW250X250X9X14鋼立柱外銀灰色氟碳烤漆、HM250X250X9X14橫梁外銀灰色氟碳烤漆、HM150X150X6X9橫梁外銀灰色氟碳烤漆、10+10厚淺藍色夾膠鋼化玻璃、成品駁接爪固定。

(2）工程內容

本工程廊架由鋼柱、鋼梁、鋼化玻璃、駁接爪等構件組成.1、放線

在車庫兩側鋼筋砼圍擋處現(xiàn)場放線量尺，根據(jù)實際情況確定柱的具體安裝位置。

2、鋼構件安裝

柱的安裝：用托線板測垂直校正標高，使柱的垂直度、水平度、標高符合設計要求,立即點焊固定,然后焊接整條焊縫。

梁的安裝：利用吊車將鋼梁吊起，用經緯儀準確定位,然后用焊機焊接梁柱使其成為一個整體。安裝后對鋼結構進行檢查，檢查鋼構件是否滿焊，安裝是否符合要求。

3、

鋼化玻璃安裝

將玻璃爪安裝好,然后將生產好的鋼化玻璃運送至工地，采用吊車將玻璃一塊一塊吊至梁頂并安裝好。然后有專業(yè)的打膠師傅將玻璃間的縫隙用密封膠打滿密封.

4、擋墻兩側及壓頂芝麻黑光面花崗巖鋪貼（車庫入口、自行車庫出口)、米黃色真石漆墻面（人防出入口）。

5、油漆工程

在室外高于3。6m

處作業(yè)時，應事先搭設好腳手架，并以不妨礙操作為準.

首先方鋼柱表面基層面上的灰塵、油污、斑點、膠跡等用刮刀或碎玻璃片刮除干凈。然后再刷涂料。

最后對廊架進行細部檢查，如遇質量等問題需及時進行返修直至合格。第三章

鋼結構吊裝施工方案

所有構件均由現(xiàn)場加工成型,汽車吊到工地現(xiàn)場直接吊裝。應吊裝工作量大，特制定以下吊裝方案：

varcpro_psid="u2572954";varcpro_pswidth=966;varcpro_psheight=120；

第一節(jié)

吊裝工藝流程

定位—-—定標高——-柱頂螺栓預埋-—-定標高-——-彈線-——-柱、梁安--—-次構安裝—-———焊接-—--補漆-———木板安裝---—-—-竣工

一、鋼柱的吊裝

1、鋼柱在吊裝前應在構件表面標出安裝用的控制線作為校正的依據(jù),同時鋼柱每校正好一根應與前根鋼柱用次梁、柱間支撐等鏈接并固定。

2、吊裝采用斜吊法及旋轉法相結合，鋼絲繩綁扎點與鋼構件接觸點之間，應用軟材料保護好鋼構件，以防鋼構件及鋼絲繩受損，起重機邊回轉邊起鉤，使鋼柱與梁地面組裝組件繞柱腳旋轉而直立，回轉吊臂，使組件頭大致垂直后初步對中，即對組件進行初部固定。

3、校正前先檢查基礎埋件的軸線,使其達到規(guī)范的要求,再檢查標高,鋼柱組件的標高可以用墊板控制，墊板應設置在靠近地腳螺栓的鋼柱底板加勁板下。

4、鋼柱組件經過初校，垂直度偏差控制在20㎜以內方可使用起重機脫鉤，鋼柱的垂直度用兩臺經緯儀進行校正，二、鋼梁的吊裝

1、鋼梁在現(xiàn)場拼裝，采用立拼。

吊裝采用單榀吊裝，吊點采用四點綁扎，綁扎點，應有軟材料墊至其中以防鋼構件受損。起吊時先將屋梁吊離地面50cm左右，使鋼梁中心對準安裝位置中心，然后徐徐升鉤，將鋼梁吊至柱頂以上，再用溜繩旋轉鋼梁使其對準柱頂，以使落鉤就位，落鉤時應緩慢進行，并在組件剛接觸埋件時即剎車對準預留埋,并將螺栓穿入孔內，初擰作臨時固定，同時進行垂直度校正和最后固定,鋼梁垂直度用掛線錘檢查，第一榀鋼梁應于抗風柱相連接并用四根溜繩從兩邊把鋼梁拉牢,以后各榀鋼梁可用四根校正器作臨時固定和校正，鋼梁經校正后,即可安裝各類支撐及桁架等,并終焊接作最后固定。二、鋼梁吊裝技術措施

1、鋼梁吊裝前準備

待柱吊裝就位并檢測合格后，就應立即展開主梁吊裝準備,每道主梁由若干實腹梁拼組裝而成,所以首先按規(guī)定位置拼接實腹梁，拼接前應組成一個拼裝平臺,平臺至少有4個支承點,把實腹梁均放置平臺上,按圖紙編號進行拼接,先用點焊連接初部固定，待檢驗準確后滿焊固定。如此類推，把本排全數(shù)裝配好，然后檢查吊點，對位基準及中心線,同時柱上端搭一個小型站人架子,以便空中拼接站人安全。

2、吊裝方法

本工程采用帶鐵扁擔，二點吊裝法，吊裝時用鐵扁擔二頭吊索梁吊點綁扎，然后鐵扁擔上吊索與起重機吊鉤套住，起吊時先試一次梁重心偏移（梁保持平衡），確認無誤后正常起吊，吊到裝配位置，由柱上工人找準中心位置。確認安裝準確后，用滿焊固定。

第七章

吊裝工藝與吊裝方案

第一節(jié)

鋼柱安裝工藝

一、鋼柱的吊裝

1、對基礎進行復測，包括錨栓的露出長度，錨栓中心線對基準線的位移偏差，錨栓間距,基礎標高，對于不合格的進行處理后方可進行吊裝。

2、為了控制柱子的安裝標高，還事先在柱子可視的截面上劃出500mm

的位置，以便安裝時進行標高的微調、校正。在復測合格的基礎上安裝鋼柱,首先用單支鋼絲繩將柱子捆綁好，吊點位置選擇在距柱端1/3

柱長的位置。通過旋轉法將柱子吊起,將鋼柱吊起送至安裝位置。綁扎處應設加墊。

二、鋼柱的校正

1、在柱子可視面上事先畫出中心線，然后在兩個相互垂直的方向用經緯儀對柱子的垂直度進行調整.

2、通過測量柱子內側距建筑物上彈好的控制線的距離來控制柱子的垂直度。

3、柱子的標高、軸線和垂直度偏差的調整是相互聯(lián)系的兼顧的,待所有標準都達到時才算完成校正工作.

第二節(jié)

鋼梁安裝工藝

將鋼梁卸車到各柱附近，用汽車吊送到樓層面，再由桅桿吊安裝，有部分構件重的主梁可以和汽車吊進行臺吊。次梁可以用自制輪胎式（5t）起重機安裝.從三區(qū)開始、先主梁后次梁再檁條，逐根按編號

用桅桿吊安裝鋼梁,只有當梁兩端安裝螺栓緊固（或點焊牢固）后，方可松鉤，依次吊裝其它鋼梁。檢驗合格后進行焊接。

鋼梁的綁扎吊點尤為重要，在鋼梁過長可采取鋼扁擔，本工程有許多鋼梁最長為20m左右，用三角形掛板把鋼絲繩間距放大，來增大鋼絲繩夾角符合本次吊裝要求。

鋼梁綁扎示意圖。

第三節(jié)

現(xiàn)場焊接工藝

一、主要構件焊接工藝

手工焊接應采用多層多道、小電流的焊接方法。

1、對接溶透焊縫（平焊位手工電弧焊）

適用梁柱翼緣板腹板對接焊縫,焊條E4303。焊接工藝參數(shù)：

焊接坡口：b≤12mm

單坡口

角度

60

度

鈍邊

2mm

b〉12mm

雙坡口

角度

60

度

鈍邊

2mm組裝間隙:2———3mm

焊接電流140~～180A，焊接電壓24V，焊接速度15cm

/min

2、T

型焊縫(船形位手工電弧焊)

適用于梁柱筋板、連接板、柱頂板、柱底板，雙面貼角焊縫，焊條E4303。

3、焊接工藝參數(shù):

焊腳高度：大于被焊件中較薄件的厚度.焊接電流140～~160A，焊接電壓22V,焊接速度16cm

/min4、焊縫外觀：用肉眼和量具檢查焊縫外觀缺陷和焊腳尺寸，應符合施工圖和施工規(guī)范的要求，焊波均勻,不得有裂紋、未熔合、夾渣、焊瘤、咬邊、燒穿、弧坑和針狀氣孔等缺陷，焊接區(qū)應清理干凈,無飛濺殘留物。

5、全熔透焊縫作為焊接過程中的重點和關鍵質量控制點，質量檢查人員對此部位應進行跟蹤檢查并做好相應的質量檢查檢查記錄。趙氏河特大橋主跨160m連續(xù)剛構施工組織設計一、工程概況（一)簡介趙氏河特大橋跨趙氏河90+160×4+90m預應力混凝土連續(xù)梁，一聯(lián)全長820m；橋梁雙幅總寬為34。5米，單幅寬17.25米,0。5米（防護欄）＋15。25米（行車道)＋3.0（防護欄）＋15。25米(行車道）＋0.5米(防護欄).單幅橋面總寬16.9m，梁部截面為單箱雙室、變截面結構，箱底外寬11.4m;中支點處梁高10m，梁端及跨中梁高3。5m.頂板厚30~50cm，腹板厚從45cm變化到80cm，底板厚從30cm變化至120cm。箱梁采用三向預應力體系,梁部采用C50聚丙烯纖維混凝土。主梁采用掛藍懸臂現(xiàn)澆法施工。各單“T”除0號塊外分為22對梁端，其縱向分段長度為5×2.5m+5×3m+6×3.5m+6×4m，對于邊跨梁，增加了一段（4m）不對稱段施工。0＃塊總長13m，中跨、邊跨合攏段長度均為2m，邊跨現(xiàn)澆段為4。6m。懸臂現(xiàn)澆梁段最大重量為228噸，掛籃自重按120噸考慮。橋面鋪裝層為10cm厚的瀝青混凝土+8cm厚的C40混凝土，混凝土鋪裝內摻加聚丙烯纖維。橋面橫坡為雙向2％，由箱梁頂面形成，箱梁底板橫向保持水平。趙氏河特大橋主跨160m連續(xù)梁基本數(shù)據(jù)統(tǒng)計表表1中心里程結構形式立交形式懸臂澆注段數(shù)最大節(jié)段長度砼標號K58+72590+160×4+90m跨趙氏河22段400cmC50（二）工程特點1、技術含量高，施工復雜趙氏河特大橋連續(xù)梁為單箱雙室結構,采用三項預應力體系，聚丙烯纖維混凝土,最大跨度為160m，技術含量高,施工過程控制困難。2、施工安全要求高160m連續(xù)梁由于墩高均在86m以上,施工時，對于安全及安全防護要求高，時刻監(jiān)督檢查施工中存在二、施工計劃安排(一）總體施工計劃安排趙氏河特大橋90+160×4+90m連續(xù)梁2021年11月1日開始施工，到2021年03月31日結束(包括底板張拉完成）,計劃13月的時間.（二）各主要分項工程施工計劃安排表表2墩身0＃塊上掛藍、預壓1、2塊段3-23塊段合攏段實際施工工作日(日）備注7＃-6#懸灌（2021.2.20開工)501520168+15（多一個塊段）20（2021.2。28)2882021。12月不施工合攏段,2021年1月施工8#-7＃懸灌（2021。2。20開工)50152021*8=16820（2021.1.20）2732021.12月不施工合攏段,2021年1月施工9?！?#懸灌（2021。2。20開工）50152016820（2021。10.30）2739#-10#懸灌(2021.2.20開工）20152016820（2021.10。20完工）按9—8日期24310#-11＃懸灌（2021.2。20開工)50152016820（2021.1.20）2732021.12月不施工合攏段，2021年1月施工11#—12＃懸灌（2021。2。20開工）501520168+15（多一個塊段)20(2021。2.28）2021.12月不施工合攏段，2021年1月施工三、總體施工方案該連續(xù)梁的主要施工工序和關鍵技術包括：0#梁段支架的設計與搭設、0＃梁段混凝土澆筑施工、掛籃設計拼裝、連續(xù)梁懸臂灌注、合攏段施工、預應力施工、邊孔現(xiàn)澆段施工、邊孔不均衡段施工。該連續(xù)梁的總體施工方案為：主墩施工完成后在墩頂上搭設型鋼托架,支護0＃梁段模板、綁扎鋼筋,將0#梁段混凝土兩次性澆注成型.連續(xù)剛構懸臂施工采用菱形掛籃在每個T構兩端對稱懸臂澆注各梁端，利用塔吊進行掛藍安裝。施工程序為：采用10對、20只掛藍同時施工10個T構，施工及合攏次序完全按設計給定的程序進行。合攏段直接采用掛籃底模平臺和內外模板施工。邊跨現(xiàn)澆梁段在邊墩墩頂托架上施工?；炷劣砂韬险炯邪韬?，采用混凝土運輸車運輸,輸送泵（車)灌注砼。為確保箱梁合攏誤差符合規(guī)范要求和成橋后的線型，在箱梁灌注過程中,將影響箱梁撓度的各因素變化信息及時向設計單位、監(jiān)控單位反饋,并與設計單位及監(jiān)控單位密切合作,共同完成箱梁線形控制。見《趙氏河特大橋90+160×4+90m連續(xù)梁總體施工工序圖》。三、各主要分項工程施工工藝趙氏河特大橋主橋為六跨預應力砼連續(xù)剛構,其跨徑組合為90m+160×4m+90m。主梁采用單箱雙室截面，箱頂板寬16。9m，底板寬11.4m。箱梁0號塊段長13m，根部斷面高10m，縱橋向懸伸長度1m。在墩頂范圍內，箱梁腹板厚80cm，頂板厚50cm，底板厚120cm。全橋共計10個0號梁段，單個0號梁段砼數(shù)量為739.4m3，重量1922.4t。1、施工方案概述0#段為箱梁與墩身連接的隅節(jié)點,截面內力最大且受力復雜。0＃梁段是在墩頂托架上進行，是本橋施工的關鍵工序,具有塊段長、梁高、壁薄、管道密集的特點。施工過程中必須以確保質量、重視安全、縝密安排、精心施工為原則。必須保證支架安全、混凝土澆注、預應力管道安裝等關鍵工序的施工質量。0號梁段擬采用托架法進行現(xiàn)澆施工.由于0號梁段是墩身與箱梁連接的關鍵部位，具有斷面高、砼體積大、鋼筋及預應力管道密集等特點,為保證砼澆筑質量和減輕支架負荷，豎向分為兩次澆筑,第一層砼澆筑高度為3.5m,第二次即頂層砼澆筑高度為6。5m.砼施工采用在墩頂預埋牛腿支架（簡稱主托架)進行，外側模直接采用定型鋼模板借助墩頂預埋牛腿支架進行施工。0號塊段內箱頂板采用滿堂支架澆筑，懸伸段頂板采用掛籃內模架施工。施工順序為:安裝正面、側面鷹架→安裝0＃段底?！A壓→分片吊裝0#段外側模板、安裝底板和腹板鋼筋→安裝0#段豎向預應力鋼筋→安裝內模板→綁扎頂板鋼筋和橫向預應力筋→安裝縱向預應力管道→搭設砼灌注工作平臺→灌注砼→養(yǎng)生→拆模.2、施工準備（1）、技術準備我部試驗室已經選配出合適的混凝土配合比和預應力水泥漿配合比：混凝土配合比:施工單位XTK-S1(趙)攪拌站要求坍落度（mm)140—160強度等級(Mpa）50水泥品種及標號盾石P。O52。5R結構部位連續(xù)鋼構砂子規(guī)格中砂（南立節(jié))石子規(guī)格5-20(mm)外加劑

名稱山西凱迪（KDSP-1）材料名稱水泥砂碎石(鑫宇）水外加劑

（液體)摻合料5-10mm10-20mm理論配合比（Kg/m3）4856154787171556.305/材料含水量（％）/3。3%0.3％//施工配合比（Kg/m3)4956354797191326。305/每盤用量（Kg)4956354797191326.305/對連續(xù)剛構施工圖進行了認真復核，對存在的問題對設計院進行了咨詢解決，對剛構所需設備的選型進行詳細論證與選擇，確保施工過程能滿足需要，且是最經濟的選型，對配合比進行詳細論證，在保證強度的情況下確保成本降低;對所有施工人員進行技術交底和技術培訓，確保施工人員能熟練掌握0#塊施工技術與施工要點，能掌握相關技術規(guī)范，管理人員能熟悉圖紙，有效指揮施工生產.（2）、材料準備我部在施工前進行了托架和0#塊外模板的設計，托架由于加工簡單,我部在施工現(xiàn)場進行了加工;0＃塊模板委外加工，在現(xiàn)場進行組裝。在實驗室選出配合比后，物資部及時將所需沙石水泥等材料貯備到位，并進行了檢測；10月25日前將所需鋼材貯備到位并完成對原材料的檢測。所需材料詳見“0#塊施工材料匯總表"。0#塊施工材料匯總表序號名稱規(guī)格單位數(shù)量狀態(tài)備注10＃塊外模套10良好新加工20#塊托架套10良好新加工3其余鋼模板3015平方米20000良好新制4碎石5~195水泥P052。56砂中砂7外加劑8鋼筋9波紋管10精扎螺紋鋼筋11鋼絞線（3）、設備準備依據(jù)連續(xù)剛構的施工需要，我部將所需設備及時購買或從其他工地調入，以滿足施工需要.所需設備詳見“0#塊施工設備匯總表"。0＃塊施工設備匯總表序號名稱規(guī)格單位數(shù)量狀態(tài)備注1電梯臺5良好2塔吊TC5013B臺5良好3千斤頂臺4良好橫向4千斤頂臺4豎向5千斤頂臺4縱向6油泵臺127砼輸送泵三一臺68振動器50型臺909拌合站座310波紋管卷制機臺311高壓水泵個1012真空泵臺1013壓漿機臺1014電焊機臺5015吊車QY25輛2（4）、人員準備在施工前，項目部通過隊伍的選擇,選擇了公司內部有經驗的隊伍，該隊伍具有連續(xù)剛構的施工經驗.一線工人具有很強的施工經驗，具體人員如下表：0＃塊施工人員統(tǒng)計表序號工種數(shù)量（名）備注1電焊工802鋼筋工1503模板工1004混凝土工805預應力工406混凝土輸送泵操作手97塔吊操作手108電梯操作手109普工6010勤雜工5011合計5893、支架布置（1)、內部膺架:在墩頂砼內設置剛牛腿,牛腿上安裝縱橫梁和模架，模架鋪設模板,并在封頂砼內設置吊環(huán)，用以拆除膺架.(2）、外部膺架：外部膺架主要包括正面膺架和側面膺架。正面膺架主要承擔0#梁段懸臂部分的混凝土及其他荷載的自重。側面膺架主要承擔桁架以及其他活載的重量。膺架是由在墩頂墩身預埋螺栓套組焊的預埋件,安裝型鋼加工的三角架組成，三角架與螺栓套采用M27（8。8級）高強螺栓連接，工程完后直接卸掉螺栓,并用砂漿抹平即可。外部膺架用型鋼作分配梁,承受施工時的荷載。（3)、支架的預壓①預壓的目的支架預壓的目的是消除非彈性變形和測定彈性變形量，為確定立模標高提供參數(shù).采用預應力體系在模架、模板組裝就位前對支架進行完全模擬施工狀態(tài)下的荷載加載試驗.具體方法為根據(jù)支架結構和需要的噸位情況布置施力位置，在支架頂面的四角、中心、千斤頂附近的分配梁頂面及分配梁的跨中等具代表性的位置布設觀測點，承臺施工時在承臺內預埋錨板作為持力點，通過預應力鋼絞線和支架頂面千斤頂及傳力分配裝置實現(xiàn)對支架預壓.該試驗方法不同于起重機械：因為其荷載是順序逐加的、且觀測時間（或卸載時間）長達24小時。②底模板設計完成后,設置觀測點制定表格，并測量記錄.③加載前的檢查檢查金屬結構有無變形,各焊縫檢測滿足設計規(guī)范的要求。檢查牛腿鷹架與橋墩間的螺栓錨固是否牢固。完全模擬澆注狀態(tài)進行全面檢查，全面檢查合格后方能進行加載工作。④加載在兩梁端范圍內按荷載分布示意圖計算出每個布點的加載荷載值。加載至箱梁施工荷載狀態(tài)的120％，進行測量記錄，觀察支架的受力的情況。1小時觀測一次,12小時觀測一次，24小時再測量觀察一次.⑤加載過程中應注意的問題對各個壓重載荷必須認真計算和記錄，由專人負責。所有壓重所用的預應力材料提前準備至方便起吊運輸?shù)牡胤健Ｔ诩虞d過程中，要求詳細記錄加載時間、噸位及位置,要及時通知測量組作現(xiàn)場跟蹤觀測。未經觀測不能進行下一級荷載。每完成一級加載應暫停一段時間，進行觀測，并對牛腿鷹架進行檢查，發(fā)現(xiàn)異常情況應及時停止加載，及時分析,采取相應措施。如果實測值與理論值相差太大應分析原因后再確定下一步方案。加載全過程中,要統(tǒng)一組織，統(tǒng)一指揮，要有專業(yè)技術人員及負責人在現(xiàn)場協(xié)調。每加載一級都要測試所有標記點的數(shù)據(jù)。如發(fā)現(xiàn)局部變形過大時停止加載，對體系進行補強后方可繼續(xù)加載。卸載時每級卸載均待觀察完成后，做好記錄后再卸至下一級荷載，測量記錄牛腿鷹架的彈性恢復情況。所有測量記錄資料要求當天上報試驗指導小組，現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)異常問題要及時匯報。(4)、在墩身上預埋型鋼托架,并進行預壓，然后鋪設0＃梁段底模.托架布置見下圖:圖0#段施工支架布置示意圖支架檢算:（一）、設計依據(jù)1、《公路橋涵鋼結構及木結構設計規(guī)范》2、《鋼結構設計規(guī)范》3、《公路橋涵施工技術規(guī)范》4、《路橋施工計算手冊》5、公路施工手冊《橋涵》（二)、荷載統(tǒng)計1、對于雙肢外側每側懸臂1m的施工載荷統(tǒng)計表1荷載統(tǒng)計表序號荷載類別荷載大小備注1鋼橫梁、模板等自重220kn按實際重量計算2新澆鋼筋混凝土容重1380kn按26kn/m3計3施工人員、施工料具運輸、堆放荷載28.5kn按2.5kPa計4傾倒混凝土產生的沖擊荷載68．4kn按6.0kPa計5振搗混凝土產生的荷載23kn按2。0kPa計荷載計算及效應組合表2荷載計算表序號荷載類別荷載大小分項系數(shù)γ1調整后荷載大小1鋼橫梁、模板等自重220kn1。2264kn2新澆鋼筋砼自重1380kn1.21656kn3施工人員及施工機具運輸或堆放的荷載28.5kn1.439。9kn4傾倒砼時產生的豎向荷載68。4kn1.495.8kn5振倒砼時產生的豎向荷載23kn1。432。2kn合計2087.9kn2、雙肢外側每側懸臂1m施工承重托架計算主縱梁跨度1m,上下預埋件高差按1。5m設置，斜桿長度為1。80m。經試算，主縱梁采用2匚22a，斜腿采用2匚22a.o＃段施工時主托架所受的荷載為2087.9kn，在施工時考慮6片主托架受力，則每片主托架承受的平均荷載為：F=2087.9/6=348KN經受力分析可知:F1=F2=F/2=174KN預埋件所受拉力為F2=f2=174KNFl=f2/tanα=174/(1。5/1)=116KNN=f2/sinα=174/（1。5/1.8）=208。8KN2.1、對預埋件1驗算預埋件1采用12個M27(8.8級）高強螺栓連接，則有螺栓為承拉、承壓、抗剪高強螺栓，則有1個高強螺栓的承拉、承壓、抗剪承載力設計值為：M27高強螺栓的設計預拉力P=205KN受力最大的“1”號螺栓所受力為連接抗滑移驗算：“1”螺栓按摩擦型設計的抗剪承載力設計值為對預埋件鋼板與2匚22a之間的焊縫進行檢算2匚22a槽鋼與鋼板的焊縫長度為C=22+7。7×2=37。4cm則焊縫的抗拉力為fh=8×37。4=299.2KN2。2、對預埋件2驗算預埋件2采用12個M27（8.8級)高強螺栓連接，則有螺栓為承壓、抗剪高強螺栓，則有1個高強螺栓的承壓、抗剪承載力設計值為：M27高強螺栓的設計預拉力P=205KN抗滑移驗算：“1”螺栓按摩擦型設計的抗剪承載力設計值為2.3、牛腿鷹架主縱梁驗算(2匚22a）撓度檢算在進行受力分析時，把主縱梁的兩個交點看成是兩個鉸接的點，因此可以分析出在桿的中部是變形最大的位置；L=1/2=0。5m,槽鋼的彈性模量E=200×109Pa;I=2×2390=4780cm4=4。78×10—5m4最大彎矩為Mmax=ql2/8=48KN.m構件抗彎截面系數(shù)Wx=2×218=436cm3抗彎應力σ=Mmax/Wx=110MPa<［140MPa］，滿足要求。撓度變形：f中＝5qL4/384EI＝348×103×14×5/（384×2.0×1011×4.78×10-5)＝0。00047m＝0.47mm[f]＝a/400＝1/400＝2。5mmf中<［f］,因此符合要求。2.4、斜柱驗算(2匚22a)截面性質：2匚22a槽鋼的慣性矩I1=2390×2=4780cm4；2匚22a槽鋼的慣性半徑：i1=8.67cm;支架最大臨界力和抗壓應力的計算計算槽鋼柔度:因槽鋼下部與墩身預埋件進行匹配錨固，上部利用聯(lián)結系進行約束，近似的化為鉸接，取長度系數(shù)，L=180cm,則λ=μL/i=180/8.67=20。76工字鋼的臨界柔度為,λ<即槽鋼的柔度小于臨界柔度最高界限值，可以利用臨界應力公式計算槽鋼的臨界力。2匚22a槽鋼的臨界荷載:利用拋物線公式計算槽鋼的臨界力,槽鋼的彈性模量E=200×109Pa;σcr=215N/mm2，2匚22a槽鋼的臨界Fcr=σcr.S=215×31。846×2×102=1369378N=1369KN>N=208。8KN，滿足要求。斜桿抗壓應力的計算：最大反力：N=208。8KN采用2［22a槽鋼：面積A=2×31.846=63.7cm2，受壓應力為：б=208.8kN/63。7cm2=32.8MPa<140MPa（容許應力）,滿足要求.支架的變形計算三角支架全部錨固在墩身預埋件上,不考慮變形。墩身近似的認為是不變形的剛體。因三角架的頂部直接安裝主承重梁和分配梁,全部為剛性聯(lián)結。所以在混凝土的澆注過程中,只考慮三角架的彈性變形即可；利用胡克定律來計算斜桿的彈性變形，由斜桿承擔的荷載為208。8kn；彈性模量E=200×109Pa；長度L=1。8m;△l=208。8×103×1.8/（200×109×63.692×10-4 ）=0。30mm2、5、兩肢中間的構件檢算及連接（1）\兩肢中間5m范圍的總荷載：混凝土總重223.1m3，模板重量為20tG=混凝土總重+模板重量=223.1*2。6+20=600。06t施工考慮采用I45工字鋼做主承重梁，在底板處分布14根4。9m長的鋼梁，則有：每根鋼梁承重G1=G/14=42.85t(2）\每根鋼梁的撓度變形在進行受力分析時，把主縱梁的兩個交點看成是兩個剛性連接的點,因此可以分析出在桿的中部是變形最大的位置；工字鋼的彈性模量E=200×109Pa；I=32200cm4=3。22×10—4m4，q=10G1/4。9=87.45KN/m抗彎應力：最大彎矩為Mmax=ql2/12=175KN.m構件抗彎截面系數(shù)Wx=1430cm3抗彎應力σ=Mmax/Wx=122。4MPa<[140MPa］，滿足要求。撓度變形:f中＝5qL4/384EI＝87。45×103×4。94×5/（384×2.0×1011×3.22×10-4）＝0.01019m＝1。02cm〈［f］＝a/400＝4.9/400＝1。23cmf中〈［f］，符合要求.（3)對預埋件檢算A\預埋件鋼板受力為純剪切力，則有：每條焊縫長度為35cm,共有焊縫為6條,焊縫的抗剪切力為8KN(經驗值）Fjj=8×35×6=1680KN>G1/2=500KN，滿足要求。B\預埋件鋼筋的抗剪力：預埋件有φ28鋼筋12根,則有每根鋼筋的抗剪力為單根鋼筋的截面面積S=3.14×142=615。44mm2Fjm=fv.S=110×615.44=67698.4N=67.7KN>Fjj/12=41。7KN，滿足要求。（4）構件之間的連接1）兩肢中間把牛腿焊接完成。2）安裝墊梁和I45承重梁在承重梁安裝時，注意首先把承重梁的一端與對應的墩頂預埋件焊接牢固，另外一端放在對應的牛腿上.等到一天的中最低的氣溫（變形最小)，把自由端與對應的墩頂預埋件焊接牢固，完成墩頂?shù)逆i定和承重梁的安裝。4、模板組裝0＃梁段在支架上進行現(xiàn)澆施工，按照結構尺寸要求控制頂面分配梁的標高,地面分段拼裝模板和模架，利用塔吊吊裝，精確測量定位后進行鎖定。模架、模板組裝應對支架進行模擬加載試驗,完全模擬施工狀態(tài)下的荷載情況,測定其彈性變形和非彈性變形，并將該值計入預拱度值之內,以確保0＃段標高符合設計要求。外模采用定型鋼模板,模板的結構材料采用面板厚度為6mm的鋼板，肋板為[8cm的槽鋼；模板外部利用模架加固，模架間距為0.8m左右，模架之間采用∠75的角鋼進行連接。模板加工完成后，運輸至現(xiàn)場。模板縱向按六段進行劃分,利用塔吊將模板單片吊裝（2.25m一個施工單元)安裝至設計位置后，精確測量定位后進行型鋼焊接鎖定.側模架頂部加橫聯(lián)，使模板整體固結，并形成施工操作平臺。底模和內模利用現(xiàn)場的周轉模板，并利用內模架和橫向支撐進行加固，內模倒角另加工定型模板.外模吊裝時要注意以下幾點：（1)、外模板在拼裝后，用汽車吊吊至塔吊可以起吊位置處，吊裝順序為先吊裝靠近塔吊對面中間模板，再吊裝塔吊最近模板，然后吊裝兩側模板，要對稱吊裝。(2）、每吊裝一塊模板必須進行加固，再吊裝對面的模板，在加固到位后，及時將對面兩塊模板用拉筋及型鋼（I30工字鋼）對拉并對撐,在吊裝完中間2塊模板后，及時進行測量定位,要求將中間模板定位準確,偏差標準要高于規(guī)范要求的10mm，便于兩側的模板軸線的調整。（3）、在吊裝前,將模板標高線畫在模板上，便于標高的控制,防止吊裝后標高難以調整，可以相對于設計低10mm。（4）、在模板安裝完成后,及時檢查模板的軸線偏位是否超規(guī)范，加固是否牢固，檢查完成后,再次進行加固,將模板與托架等及時焊接到位。（5）、在安裝鋼筋前要將模板清理干凈,并涂刷模板漆或其他脫模劑，禁止采用油脂類替代脫模劑,我部采用高性能模板漆作為脫模劑。5、鋼筋的綁扎順序施工時墩身鋼筋伸入梁體內腹板、橫隔墻,在綁扎鋼筋時，應搭設腳手架并按程序綁扎。縱向預應力管道用網片進行固定，定位網片安裝與鋼筋綁扎按順序進行.其順序為：加工鋼筋吊裝骨架→制作鋼筋堆放平臺→墩頂測量放線→吊裝鋼筋→順序綁扎底板鋼筋及安裝底板混凝土散熱管→綁橫隔板鋼筋→綁扎腹板鋼筋、及預應力波紋管→立內模板→綁扎頂板鋼筋、橫縱向波紋管.0#梁段箱梁縱、橫、豎向三向預應力?？v向預應力管道全部采用塑料波紋管，利用定位網片固定。一般定位網片的間距為50cm，平彎、豎彎段及箱梁底輪廓變化應適當加密，以保證施工過程中鋼束位置不發(fā)生移動或變形.豎向、橫向預應力管道利用鋼筋骨架及鋼筋定位網片進行固定，當預應力與普通鋼筋相干擾時,可適當移動普通鋼筋，保證預應力筋的定位準確。梁部豎向預應力總體安裝見下圖示意：圖梁部豎向預應力安裝示意圖鋼筋在鋼筋加工廠進行集中加工成半成品，由塔吊吊至模板內進行安裝到位，鋼筋加工必須符合規(guī)范及管理處、總監(jiān)辦等部門的精細化管理規(guī)定。鋼筋安裝要注意以下幾點：(1）、鋼筋安裝前，必須在加工廠進行半成品的檢查,合格后再進行下步工作。(2)、鋼筋安裝前，在模板上放樣到位,防止鋼筋間距偏差不符合要求.(3)、鋼筋與預應力鋼筋（管道）、預埋件等相互沖突時，將普通鋼筋適當移動位置，嚴禁截斷或減少鋼筋數(shù)量。（4）、在立模前檢查鋼筋保護層墊塊數(shù)量數(shù)否按照4個/m2布置，墊塊綁扎是否牢固，保護層厚度是否符合要求等，如有偏差,及時進行調整。6、混凝土的拌制和運輸混凝土采用現(xiàn)場拌合,對其要求是：采用5～19mm連續(xù)級配的碎石和含泥量低于1%的中粗砂，通過摻加高效減水劑，制成塌落度18～20cm的混凝土，并根據(jù)不同的灌注部位和氣溫情況及時進行調整坍落度,初凝時間為6~7小時。(1）在混凝土拌和前，試驗員嚴格按照施工配料單進行材料、攪拌時間數(shù)據(jù)的輸入、控制，對電腦數(shù)據(jù)的真實性和可靠性負責；在每次開拌之始，試驗員和拌和站司機應注意監(jiān)視和檢測前2~3盤混凝土的和易性。如有異常,應立即分析情況并處置，直至拌和物的和易性符合要求，方可持續(xù)生產。當施工配合比調整后，亦應注意開拌時的監(jiān)視與檢測工作；試驗員負責拌和站混凝土的和易性檢測并作好記錄，和易性包括坍落度、坍落流動度、含氣量和溫度。(2）、質檢員對拌和站的原材料的日常儲存要定時檢查,發(fā)現(xiàn)問題要及時和現(xiàn)場相關人員協(xié)同處理并向站長報告;嚴格檢查作業(yè)隊伍對技術交底的執(zhí)行情況,發(fā)現(xiàn)問題及時解決,必要時責令其返工，并向上反應出現(xiàn)的問題,做好相關的資料。（3）、混凝土運輸車司機混凝土運輸車司機應根據(jù)拌和站調度的統(tǒng)一安排，負責將混凝土在規(guī)定時間內安全運至使用地點；當因混凝土質量不合格拒絕接受時，司機應要求工地調度及時和拌和站調度取得聯(lián)系，按照拌和站調度指令進行處理;運輸車進場前，主動進行清洗作業(yè)，杜絕將污染物帶進拌和站；嚴禁擅自加水，嚴禁混凝土被拒收后又“轉圈回來”的現(xiàn)象。（4）、混凝土到達現(xiàn)場后,技術人員和質檢人員要提前對混凝土進行檢查并檢測混凝土的塌落度；如發(fā)現(xiàn)混凝土有問題,迅速聯(lián)系工地實驗室對拌合站混凝土進行調整。7、混凝土灌注施工現(xiàn)場采用3套地泵輸送到澆筑位置（1臺地泵備用）。砼澆筑次序:先澆筑底板，再澆筑腹板和頂板，從兩肢中間向兩側推進。在混凝土澆筑到腹板2/3位置處停止?jié)仓跄捻挪捎盟芰媳∧ず屯凉げ几采w養(yǎng)生，要保持表面濕潤，同時對底板內的散熱管進行通水循環(huán)，其散熱管布置圖如下:待砼強度達到100%后方可進行二次混凝土澆筑。0＃塊鋼筋、鋼絞線密集,砼澆注高度大，為保證成型的質量，局部地方的蜂窩、麻面、欠振情況，需要采取以下措施:（1）、優(yōu)化施工配合比,增加砼的流動性、和易性，以提高砼的可灌注性；減少水泥用量，運用高效緩凝減水劑,以延長砼的凝固時間、減少砼總發(fā)熱量，確保砼澆筑在初凝前完成.（2）、在澆注砼前，在兩側腹板(內模）距底板砼頂面3m、5.5m高度處，開30×30cm窗口，水平間距為2m，作為泵送砼軟管的入口、施工人員進入腹板內和施工觀察窗口。在澆注砼時通過觀察孔觀察砼的振搗情況;在砼快澆注到觀察孔時，用小鋼模封閉加固.嚴格控制各天窗處泵管泵送砼的方量，一個天窗只負責本入口周圍1ｍ內的砼輸送，禁止從一個窗口多泵砼使其流動至另一個天窗范圍或采用振動捧拖趕砼。（3）、嚴格控制砼施工配合比和入模坍落度，確保砼入模質量；嚴格控制砼的入模水平分層厚度，確保砼對稱澆筑、頂面均勻同步上升：水平分層厚度確定為40ｃｍ，該高度內砼經旁觀技術人員確定振搗合格后,方可進行下一層砼的泵送.水平分層厚度確定采用帶刻度的竹桿從上口往下探測方式確定。為此還應增加探照照明設施,至始至終，均應保證足夠的光線以保證檢測觀察順利進行。（4）、在砼澆注時,采用3套輸送泵（備用1套）把混凝土泵送到0＃段位置，然后同時對混凝土進行澆注，以確保澆注過程中砼的對稱澆注；施工底板部分的砼時,注意在腹板與底板結合部位要振搗細致,此處鋼筋密集，豎向預應力筋注漿波紋管集中于此，振搗時不要碰觸豎向預應力筋及其注漿管,且防止過振、漏振現(xiàn)象。（5）、澆筑底板到距設計標高還差10cm后,緊接著澆筑腹板部分的砼.腹板部分的砼從腹板頂口澆入，用插入式振搗器振搗。由于砼具有流動性,會有部分砼從腹板底口流入底板，所以，振搗腹板上部的砼時,要注意控制插入深度和振搗時間，適當讓部分腹板砼流入底板內，以補充底板砼至設計厚度,并要保證腹板內每個部分都被振搗密實。流入底板的砼由人工攤平,并用平板振搗器加以振搗，使底板厚度達到設計要求的厚度。腹板砼高出底板砼1.5~2m后,腹板內振搗砼時，基本上不會再流入底板。振搗砼時注意不要將振動棒碰觸鋼模板，以免震動模板，引起腹板砼過多的流入底板。(6)、頂板和腹板處預應力波紋管密集，振搗時要防止漏振、欠振,在鋼筋、預應力管道密集地方采用棒頭較小的振動棒和在外模外側安放平板振動器振搗來確?；炷恋拿軐?，振搗時不要擠壓波紋管避免波紋管變形、漏漿封堵及移位。施工中采取在波紋管內插入聚乙烯管（外徑比波紋管內徑稍小）,在砼施工過程中,不斷活動聚乙烯管，待砼初凝后拔出,以確保預應力管道的通順。（7）、在澆筑底板、腹板及頂板砼時，要做到砼澆筑工作對稱澆筑，施工時盡量保證兩端灌注梁體砼重量接近。(8）、在腹板內側模板下拐角,嚴禁一次性泡被排除，避免了蜂窩麻面。同時在倒角位置處，增鋪并加固30cm寬的水平模板，以防止底板容易出現(xiàn)因翻漿而超高的情況。澆注過倒角頂面，保證砼內氣（9）、為防止表面溫差變化出現(xiàn)裂縫,外側模的拆除時間應控制在4天以后。（10)、0#塊澆筑時間盡量選擇在夜間溫度較低時澆筑，降低砼入模溫度和砼內外溫差，以減小砼形成溫度裂紋的機率.施工要求:砼澆筑施工注意事項1）、隨時觀察所設置的預埋螺栓、預留孔的位置是否移動，若發(fā)現(xiàn)移位時應及時校正。2）、各種預埋的接頭鋼筋，在灌注時務必使鋼筋周圍充滿密實的砼，而且不得使預埋鋼筋下沉或歪倒。3）、安排專人對模板進行變形觀測和拉桿檢查，若發(fā)現(xiàn)變形和拉桿松扣時及時校正擰緊.4）、運至現(xiàn)場的砼不得有離析和泌水現(xiàn)象，每車砼在使用前先進行坍落度檢測。5）、振搗時應“快插慢拔”，并避免碰撞模板、鋼筋。6)、振搗必須密實，直至砼停止下沉，不再冒出氣泡,表面呈現(xiàn)平坦泛漿為止。7）、砼澆筑應連續(xù)進行，如因故必須間斷時，其間斷時間應小于前層砼的初凝時間或能重塑的時間。8）為保證預應力孔道安裝的準確性，使波紋管在安裝和施工中達到不偏、不沉、不浮、不破、不扁的標準，波紋管定位鋼筋應焊接牢固，砼施工過程中，禁止振動棒碰撞波紋管和模板.9）砼澆筑施工應對稱分層澆筑。10）由于0#塊高度為10米，在澆筑時振搗人員必須進入腹板內振搗，確保混凝土振搗密實且不過振等質量問題的發(fā)生.11)、按照規(guī)范要求制取砼試件，前期試件（包括同條件養(yǎng)生試件）應增加2—3組，以便獲取足夠參考數(shù)據(jù)。8、養(yǎng)生由于墩身施工時間較長,0＃塊混凝土施工主要集中在11月初至12月之間,依據(jù)往年氣溫統(tǒng)計,在施工0＃塊時采取冬季施工養(yǎng)護措施,其方法如下：(1)在0＃梁段的側面模板外側采用鋼筋或角鋼焊接成簡易保溫棚架,棚架外側安裝彩鋼板進行封閉來擋風,在棚架內側懸掛2～3層篷布用以保溫。為防止砼表面風干致使砼表面開裂，所以在梁部砼施工時，曬水養(yǎng)護工作需派專人進行值守。由于西北地區(qū)的天氣干燥，加強養(yǎng)護是混凝土施工的關鍵，依據(jù)施工規(guī)范和設計文件的要求，混凝土必須養(yǎng)護14天以上，在已澆注完成且0#段模板或掛籃已經移走的梁段上安裝自動噴淋設備，確保梁段養(yǎng)護時間符合要求，提高混凝土的強度。（2）、冬季養(yǎng)護：進入12月份后必須采取冬季養(yǎng)護措施。冬季養(yǎng)護采用高壓鍋爐供高壓蒸汽，通過固定于塔吊蒸汽管道往梁體內部輸送,通過管道輸送到各個需要蒸汽的地方,在末端管道端部焊死，管道壁上鉆孔,向混凝土表面噴射蒸汽，達到蒸汽養(yǎng)護的效果.0＃塊外模外側模板外側采用鋼筋或角鋼焊接成簡易保溫棚架，棚架外側安裝彩鋼板進行封閉來擋風,在棚架內側懸掛1層篷布用以保溫,頂面采用鋼管支架搭設棚架，并覆蓋帆布等，在包裹中要注意包裹嚴密，盡量保證蒸汽不外泄,以增強效果。冬季養(yǎng)護采用一臺一噸的燃油蒸汽鍋爐和兩臺40kw的暖風機對混凝土進行蒸汽保溫養(yǎng)生，同時備用一臺一噸的燃油蒸汽鍋爐。梁部砼養(yǎng)護注意事項：eq\o\ac(○,1）當氣溫很高時，不宜用較涼的水澆在砼表面,以免溫差過大，產生收縮裂紋.eq\o\ac(○,2)傳統(tǒng)養(yǎng)護法要在砼澆筑完畢終凝后（最遲不超過12小時）進行，灑水時不得對砼造成污染和損傷。eq\o\ac(○，3)養(yǎng)生方法和持續(xù)時間,應使砼具有足夠的耐久性和強度，并要避免砼過分泛白,不出現(xiàn)收縮裂紋。eq\o\ac（○,4）冬季養(yǎng)生過程中，如果進行下道工序必須臨時開棚時，可以保證棚內正溫和棚內外溫差不大于25℃的前提下,選在當天氣溫較高的10時~14時進行，并應盡量減少開棚次數(shù)和時間。9、支架和底模的拆除混凝土澆筑完成后，混凝土強度達到90％且齡期不少于6天,開始進行0＃梁段頂板預應力的張拉。張拉完后，壓漿錨固.開始進行支架的底模板的拆除。拆除的順序為由外向里，由下向上。支架拆除完成后,對臨時錨固支墩進行加固聯(lián)結。對拆除的構件進行分類堆放，準備倒用。（二）懸臂澆注施工1、掛藍的拼裝及預壓（1）、掛籃拼裝為保證掛藍的安裝，0#梁段施工過程中，預埋豎向預應力鋼筋和預留孔用于掛藍的安裝。掛籃在上0#段拼裝前,在工地應進行試拼，并進行試壓,測出非彈性變形和彈性變形值。墩頂0#節(jié)段施工完畢后開始拼裝已加工好的掛籃，拼裝時按構件編號及總裝圖進行。拼裝程序是：走行系統(tǒng)桁架錨固系統(tǒng)底模板內外模。在箱梁腹板頂面鋪好鋼枕、木枕，在豎向預應力筋位置，連接好軌道連接桿（連接桿用45#鋼加工而成)，從0#段中心向兩邊安裝長3m軌道各兩根，抄平軌頂面，量測軌道中心距,確認無誤后，用加工好的螺帽把軌道鎖定。安裝前后支座，吊裝桁架。用精軋螺紋鋼筋及扁擔梁將桁架后端錨固在軌道下鋼枕上，然后吊裝前上橫梁及前后吊帶。吊裝底模架及底模板.吊裝內模架走行梁，并安裝好前后吊帶，安裝外側模。安裝前將外側模走行梁插入外?？蚣軆?并安裝好前后吊架吊帶,將外側模吊起，用倒鏈拖動外側模至1＃梁段位置。調整立模標高。根據(jù)掛籃試驗測出的彈性變形及非彈性變形值，再加上線形控制提供的立模標高定出1＃梁段的立模標高。a、主要技術性能90+160×4+90m連續(xù)梁掛藍掛籃自重適應最大梁段重量適應最大梁段長適應最大梁寬走行方式120噸280噸4.0m頂板16。9m，底板7.0m無平衡重走行b、工作原理結構簡單,受力明確.掛籃前端及中部的工作面開闊，可以從掛籃中部運輸混凝土，便于軌道的安裝及鋼筋的吊裝，加快施工進度。設置走行裝置,移動方便，外模、內模及底模隨同桁架一同一次到位。取消平衡重，利用豎向預應力的錨具錨固軌道,反扣輪沿軌道行走，前支座采用鋼板與聚乙烯之間相對運動,摩擦力小。（2）、主要構造見《趙氏河特大橋90+160×4+90m連續(xù)梁掛藍總體構造圖掛籃采用主桁架采用菱形結構，主要由主構架、前吊裝置、后吊裝置、行走及錨固系統(tǒng)、外側模、內模、底模系統(tǒng)等組成。桁架:主桁架采用菱形架結構，二力桿件采用槽鋼加鋼板焊接成箱形梁,其剛度大、重量輕.懸掛及錨固系統(tǒng):底模、側模、內模吊桿及桁架吊桿采用帶板,材料為Q345B，走行軌道錨桿采用φ32精軋螺紋鋼筋，材料為40Si2MnV。內、外模和底模前錨點采用16噸千斤頂張拉后錨固,底模后錨點采用32噸千斤頂張拉后錨固，保證砼接口平順.錨具采用YGM-32精軋螺紋鋼專用錨具。走行系統(tǒng):掛籃走行采用前滑后滾方式，前支點為滑船結構，后支點為滾輪結構.桁架移動由兩臺千斤頂（油缸）牽引,桁架后部設兩臺5噸手動葫蘆保護，防止桁架傾覆。外模采用整體式鋼模板,內模采用鋼骨架加組合鋼模板，底模采用平面鋼模板，端模采用組合模板。（3）、掛籃剛度及變形試驗試驗的目的與意義1、通過預壓的手段檢驗掛籃整個系統(tǒng)在各種工況下的結構受力以及機具設備的運行情況，確保系統(tǒng)在施工過程中絕對安全和正常運行。2、通過預壓掌握掛籃的彈性變形和非彈性變形的程度和大小，更加準確地掌握掛籃的剛度等力學性能指標,借以指導掛籃的立模標高，為施工監(jiān)控提供可靠的參照數(shù)據(jù)，確保主梁施工線型、標高滿足設計和規(guī)范要求。主要是通過測量掛藍在各級靜力試驗荷載作用下的變形.3.消除掛藍主桁、吊帶及底藍的非彈性變形;測出掛藍前端在各個塊段荷載作用下的豎向位移。試驗項目及收集的資料（1)、掛籃系統(tǒng)在各個工況下的各個主要構件的變形值收集。（2)、各個構件和連接接頭的安全性檢驗.（3）、錨固系統(tǒng)變位觀測和安全性檢驗。（4)、箱梁的變形觀測。（5)、整個掛籃的承載能力和安全保障系統(tǒng)的檢驗.預壓控制梁段的確定通過對掛籃各工況進行計算及分析比較，澆筑混凝土時1號，1‘梁段受力最大,其中又以1號,1‘梁的前主吊帶受力最大，故確定1號，1‘梁段為控制梁段，進行掛籃預壓試驗。各控制計算統(tǒng)計表千斤頂編號ab油表讀數(shù)mpa張拉噸位t張拉噸位kn張拉級數(shù)10％20％50%75％90%100%120％掛籃預壓工況掛籃預壓應基本模擬混凝土澆筑過程中的受力狀態(tài)。預壓總體施工方案1.主橋箱梁主要結構物特點：主橋箱梁最重塊段(1，1‘）為283。1t，最高塊段為9.602m,，最長塊段為4m,砼方量為57。89m3～283.1m3。2。掛藍選型。根據(jù)箱梁結構特點及設計要求,結合以往同類型橋施工中所取得經驗，本橋擬定采用2付菱型掛藍進行箱梁懸臂澆筑施工，一臺掛藍總重為120t（一付掛藍包括模板系統(tǒng)）3．預壓超載系數(shù)取1。2，掛藍在0＃段拼裝完成后,采用400t千斤頂對兩掛藍主桁架進行反力預壓，最重梁段283。1t，按10%→20%→50％→75％→90%→100％→120%加載預壓,控制預壓荷載339.72t，每個主梁承受84。93t為千斤頂張拉控制力。掛籃的預壓布置和實施細則1、加載前用水準儀測量布點的標高，精確到毫米以下。加載到10％后記錄千斤頂油表實際讀數(shù)，測量各個布點的標高變化。同時對數(shù)據(jù)作出分析比較，掌握掛籃變形、變位情況.2、加載到20％：千斤頂施力繼續(xù)實力到20%。后記錄千斤頂油表實際讀數(shù)，測量各個布點的標高變化。同時對數(shù)據(jù)作出分析比較，掌握掛籃變形、變位情況。3、加載到50％:加載完成后持荷10分鐘，后記錄千斤頂油表實際讀數(shù)，測量各個布點的標高變化。同時對數(shù)據(jù)作出分析比較,掌握掛籃變形、變位情況.4、加載到75%：加載完成后持荷10分鐘，后記錄千斤頂油表實際讀數(shù)，測量各個布點的標高變化.同時對數(shù)據(jù)作出分析比較,掌握掛籃變形、變位情況。5、加載到90％：加載完成后持荷10分鐘，后記錄千斤頂油表實際讀數(shù)，測量各個布點的標高變化.同時對數(shù)據(jù)作出分析比較，掌握掛籃變形、變位情況。6、加載到100%：加載完成后持荷10分鐘,后記錄千斤頂油表實際讀數(shù)，測量各個布點的標高變化.同時對數(shù)據(jù)作出分析比較，掌握掛籃變形、變位情況.7、加載到120％:加載完成后持荷10分鐘，后記錄千斤頂油表實際讀數(shù)，測量各個布點的標高變化。同時對數(shù)據(jù)作出分析比較，掌握掛籃變形、變位情況8、掛籃預壓完成,對整個試壓過程作出分析、總結，編寫預壓成果報告，提供掛籃施工控制參照數(shù)據(jù)和指導性意見，保證掛籃正常有序的按設計和規(guī)范要求施工。9、卸載順序與加載時相反，應注意0＃段兩側掛藍必須均勻同步對稱卸載并做好觀測和檢查工作。掛藍加載預壓結果分析數(shù)據(jù)處理

掛藍加載試驗后，將得到如下試驗結果：

1。按照試驗方案加載后，可等代測量出各級荷載下模板變形值以及掛藍總變形值。其余塊段可采用“內插法"求出；

2。根據(jù)在各個塊段荷載作用下的掛藍豎向位移,繪制荷載與變形的相關曲線圖。（4）、掛籃的結構檢算（見附件）（5）、掛籃的使用規(guī)定懸灌嚴格執(zhí)行兩端平衡施工、對稱灌注、對稱移動的原則,兩端的不平衡偏差不大于設計給定的偏差。施工時為有效的控制線形，減少掛籃在灌注混凝土過程中的變形調整，掛籃前端預留沉落量，并根據(jù)掛籃現(xiàn)場施工前1～2個梁段灌注過程中的變形觀測結果來修正掛籃沉落量。具體辦法如下:首次使用掛籃前按照試驗數(shù)據(jù)對掛籃前端預留沉落值;灌注混凝土前于掛籃前橫梁上設定觀測點；根據(jù)混凝土的灌注過程分級對觀測點的標高進行觀測，當觀測結果與預留沉落值相差超過施工規(guī)范要求的5mm時，對掛籃前吊帶進行調整；對觀測結果進行分析，確定掛籃的底模板和主桁架的變形.為下一梁段的施工反饋數(shù)據(jù)。在掛籃的使用過程中堅持對掛籃的懸吊系統(tǒng)進行檢查,對觀測點的標高進行監(jiān)測，杜絕安全事故.2、鋼筋與預應力管道的制作與安裝連續(xù)梁波紋管管道匯總表表5波紋管類型波紋管直徑材料用于部位橫向預應力管道φ內60×17塑料與橫向BM15-3預應力筋配套豎向預應力管道φ內50mm金屬與豎向直徑32mm精軋螺紋鋼配套縱向預應力管道φ內100塑料和15—19型錨具配套使用φ內90塑料和15—12\15型錨具配套使用箱梁底模板和外側模板就位后進行鋼筋及管道的安裝,預應力孔道采用波紋管；金屬波紋管采用卷管機現(xiàn)場卷制、塑料波紋管外購成品。其順序如下：綁扎底板下層鋼筋→安裝底板管道定位網片→綁扎底板上層鋼筋(底板上下層鋼筋之間用Π型鋼筋墊起焊牢,防止人踩變形，保持上下層鋼筋的設計間距，Π型鋼筋架立按間距80cm）→綁扎好腹板骨架鋼筋后,再綁扎腹板下倒角的斜筋，安裝底板上的螺旋筋和錨墊板，然后穿底板波紋管→在腹板鋼筋骨架內安裝腹板內的鋼筋束管道→綁扎頂板和翼板下層鋼筋→安裝頂板管道定位網片，頂板錨墊板及螺旋筋，穿頂板波紋管→綁扎頂板上層鋼筋.預應力孔道采用波紋管成孔,根據(jù)預應力筋束及錨具的型號確定波紋管管徑。波紋管孔道以鋼筋網片固定定位,鋼筋網片間距為0。5m，在任何方向的偏差在距跨中4m范圍內不大于4mm，其余部位不大于6mm,確?？椎乐表?、位置正確?？椎啦贾米龅讲凰缽?，不壓、擠、踩、踏,防損傷。發(fā)現(xiàn)波紋管損傷，及時以膠帶紙或接頭管封堵，嚴防漏漿。平立面布置準確，穩(wěn)固,距中心線誤差在5mm以內。直線孔道每40m設排氣孔一處，有豎向彎曲的孔道在最低處及最高處均設排氣孔,以利排氣和排水及中繼壓漿.縱向預應力孔道波紋管接長,用其內徑比通長孔道波紋管外徑大5mm的波紋管進行接頭連接，接縫處用封口紙包裹2～3層,長度不小于20cm，以防漏漿。錨墊板安放時保持板面與孔道保持垂直，壓漿嘴向上,波紋管穿入錨墊板內部,且從錨墊板口部以海棉封堵孔道端口,外包裹膠帶，避免漏漿堵孔.為保證錨墊板定位準確,在施工到齒板處時，換用改裝后的內模，精確定位，將齒板與梁體一同澆筑。施工時，保證錨墊板與螺旋筋、波紋管中軸線垂直，螺旋筋與錨墊板予先焊好，防止在混凝土振搗過程中造成錨墊板偏斜；在底板、腹板鋼筋綁扎完畢，進行內模安裝時在箱梁內設腳手板，防止操作人員踩踏底板鋼筋.鋼筋伸出節(jié)段端頭的搭接長度滿足設計要求，并嚴格按設計要求進行施工；鋼筋下設墊塊，以保證鋼筋保護層厚度，墊塊數(shù)量為≥4塊/m2。連續(xù)梁預應力管道隨梁段懸臂澆注并逐段接長，管道接頭數(shù)量多，如何保證管道暢通，是施工中一個關鍵問題,采取的措施是:①在底板和腹板鋼筋綁扎完畢進行腹板及頂板模板安裝時，應在箱梁內鋪設腳手板，不許踩踏底板鋼筋。②管道定位網如設計數(shù)量不夠時,應予以加密，確保管道位置正確。③鋼筋伸出梁段端頭的搭接長度應滿足設計要求,節(jié)段鋼筋的接頭連接應按設計要求搭接，如無要求時,采用綁扎搭接。④鋪設鋼筋的位置與預應力管道發(fā)生矛盾時應保證預應力管道的位置準確,如管道與普通鋼筋發(fā)生沖突時，允許局部進行調整，調整原則先普通鋼筋，后橫向預應力筋，縱向預應力筋不動。相差較多時，應與設計單位及監(jiān)理工程師研究解決，不得隨意移動預應力管道位置。⑤管道接頭處用膠帶紙纏繞，再綁扎幾道鐵絲，加強接頭的嚴密性。⑥澆注砼時，振搗人員應熟悉管道位置，嚴禁振搗棒與波紋管接觸,以免管壁受傷,造成漏漿。⑦加強崗位責任制,嚴格執(zhí)行管道安裝操作工藝要求。⑧在砼澆筑過程中，派專人用略小于波紋管直徑的通孔器通孔，使漏入管道內的水泥漿在未凝固前被掏出或趕成薄層。4、砼灌注在灌注砼前，每個梁段均在頂板上搭設砼施工平臺，作業(yè)人員及施工機具均在施工平臺上活動和放置,以免壓壞鋼筋網及預應力管道。底板砼由輸送泵直接泵入內箱，底板，腹板砼澆注應視梁體高度而決定澆注方法，梁體較高時，在腹板上口處布設帆布串筒,將砼串入腹板下部，以免砼離析，頂板處三向管道較多，灌注時要注意保護波紋管不受損壞，在錨墊板處要特別注意灌注質量,必須保證砼粗骨料和砂漿不離析，振搗密實.砼灌注應按由前往后，兩腹向中對稱澆注的順序進行，即先灌注梁節(jié)前端，后灌注梁節(jié)后端，從兩腹板向中間推進，采用水平分層法施工,分層厚度以30cm為宜，一次整體灌注成型。砼澆注完畢后，覆蓋毛氈,及時進行灑水養(yǎng)護。梁端頭表面在砼達到規(guī)定強度后，作鑿毛處理并清洗干凈。5、檢查校核為使主梁施工達到高質量、高精度和高安全度，對已灌注的梁段,要求通過以下三個方面的檢查校核后，方可進行下一梁段的施工:(1）箱梁截面各部尺寸以及中線誤差必須滿足驗標要求;（2）混凝土強度必須達到或超過設計標號;（3）預應力的錨下控制應力和鋼絞線的伸長量是否達到設計值。(四）預應力施工鰲江大橋連續(xù)梁采用三向預應力體系。張拉錨固體系采用業(yè)主準入的、符合國家標準、經部產品認證中心認可的錨具及其配套產品，并核對其尺寸是否滿足設計要求。1、預應力材料箱梁縱向鋼束每股直徑15.24mm，大噸位群錨體系；頂板橫向每股直徑15.24mm,扁錨體系；豎向預應力筋采用φ32mm精軋螺紋鋼筋.縱向預應力采用預埋塑料波紋管成孔。趙氏河特大橋預應力體系匯總表表6預應力形式三向預應力縱向波紋管φ100/90mm塑料預應力筋式φ15。2鋼絞線錨具15—19、15-15、15-12橫向波紋管25×60mm金屬預應力筋式φ15.2鋼絞線錨具BM15—3\15—3p豎向波紋管φ50mm金屬預應力筋式φ32精軋螺紋錨具精軋螺紋錨具2、縱向預應力鋼筋的張拉1)預應力張拉設備預應力張拉設備包括壓力表、張拉千斤頂、高壓油管、油泵、拌漿機、壓漿機、真空吸漿泵及工具錨夾具等。壓力表及千斤頂?shù)臉硕ㄟx擇有資質的檢驗機構進行標定。壓力表、張拉千斤頂?shù)扔嬃吭O備，按規(guī)定定期檢查并建立卡片備查。壓力表選用防震型，表面最大讀數(shù)為最大張拉力的1.5倍，精度1。0級或0.4級，張拉千斤頂摩擦阻力不大于張拉噸位的5％。并建立油壓力與千斤頂張拉P—N標定曲線。下列情況下進行千斤頂標定：出廠后初次使用前；張拉完一個懸臂梁段且不超過100束預應力筋；檢驗后經過1個月；千斤頂經過拆開檢修后;震動、損傷呈油壓銳減及其他異常情況，或根據(jù)現(xiàn)場實際情況進行確定。2）預應力筋制作鋼絞線下料長度按梁段長度加千斤頂?shù)墓ぷ鏖L度加鋼絞線穿束時的連接長度加富余長度10cm計算.鋼絞線采用砂輪切割機切割,不允許出現(xiàn)散頭現(xiàn)象。鋼絞線下料夠一束的數(shù)量后經梳筋板梳理后用細鐵絲進行編束綁扎，每間隔2~3m綁一道，以便運輸和穿束.鋼絞線下料的數(shù)量以滿足梁段施工為準,不宜超前下料太多，以防生銹.3）穿束本橋采用人工穿短束及人工配合卷揚機穿長束的方法穿束。穿束前將前端安放引導頭，將鋼束表面污物清洗干凈。引導頭焊接時鋼絞線不許擾動，并在焊接處末端接零，防止搭火擊傷鋼絞線。4）張拉錨固所有預應力施加都應在混凝土強度達到設計強度等級值的90%且混凝土齡期不少于7天后進行.預應力鋼絞線采用一次張拉的工藝,張拉前于兩端分別用單頂由上至下進行預緊,然后安裝群錨千斤頂，其步驟為:安裝工作錨→安裝限位板→安裝千斤頂→安裝工具錨→初張拉(15％σk）→量測初伸長值→30%σk→100％σk→(持荷2min)→σk→量測終伸長值→錨固→張拉缸回油、工具錨松脫→關閉油泵、張拉缸、頂壓缸復位→依次卸下工具錨、千斤頂。5）張拉伸長值張拉采用應力、伸長值雙控制，當實際伸長值與理論伸長值不相符，并超過±6%時,應停止張拉,查明原因,采取措施予以克服。在整體張拉前,先將鋼絞線都調整到初應力P0=0。15P，量測伸長量△L1；再張拉到噸位P1=0。3P,,量測伸長量△L2,最后張拉到總噸位P，量測伸長量△L3，即：△L=△L3—△L1+△L2-△L△L1—-張拉至P0時的估算伸長值，按理論伸長值的15%。L2——張拉至P1時的實測伸長值?！鱈3-—張拉至P時的實測伸長值。張拉所用的千斤頂及油泵要按要求定期送到有關單位進行全面校定.以保證張拉數(shù)據(jù)的準確及張拉質量。張拉完成后采用砂輪機切斷鋼絞線。錨環(huán)外露鋼絞線長度不得小于3-5cm。然后按規(guī)定進行封錨。封錨可采用專用錨固劑或素水泥混凝土.6）滑、斷絲的處理在張拉過程中,如發(fā)現(xiàn)滑絲，斷絲，應立即停止操作，查明原因，作好記錄。若滑絲、斷絲的數(shù)量超過有關規(guī)定時，經有關人員檢查同意后重新?lián)Q束。3、豎向預應力筋的施工工藝預應力筋制作：下料時采用砂輪切割,并隨時注意不得碰火.張拉錨固：采用YC80B型穿心式單作用千斤頂單端張拉，張拉采用雙控法，以油壓表值為主，油壓表值的誤差不得超過±2％，伸長量的誤差不得超過±1%.伸長量的測量采用千斤頂上的轉數(shù)表與實際測量活塞桿伸長相結合的辦法。張拉程序如下：安裝錨墊板和錨具→安裝千斤頂→初應力取0.1σk，計數(shù)器歸零→張拉至σk，擰緊螺母，測量伸長量→卸荷.張拉施工注意事項:采用伸長值與預應力雙控。張拉力以千斤頂標定為主,伸長值與設計值的誤差在+6％到—6%之間。當超出此范圍后停止張拉進行原因分析。整個張拉過程隨時注意避免滑絲和斷絲現(xiàn)象發(fā)生。了解孔道在整個施工過程中的狀況，與伸長值進行比較做特定分析。張拉過程中注意安全，千斤頂后部不能站人，防止張拉意外事故時傷人.4、孔道灌漿管道壓漿除嚴格按照《公路橋涵施工技術規(guī)范》執(zhí)行外，還應注意以下幾點：1)進行預應力混凝土孔道壓漿施工前，應對灌漿材料的性能進行專門試驗。實驗測試的內容包括初始流動度、流動度的延時變化與溫度敏感性、壓力引起的最大泌水量、膨脹性能、阻銹性能以及強度發(fā)展速率等.采用真空輔助灌漿工藝還需測試95KP壓力下的泌水試驗。有凍融要求的還需測試凈漿含氣量及其硬化后的抗凍融性能。2）終張拉后的24h以內完成，否則應采取專門的并經過實際驗證的可靠措施，確保孔道中的預應力筋體系在完成灌注工序前不出現(xiàn)銹跡。3）采用錐形漏斗進行流動度試驗，流動時間控制在30s左右。24h內最大自由膨脹率不小于10×10-4，28d限制膨脹率—1~5％。在凍融環(huán)境條件下凈漿含氣量不小于7％。a真空壓漿的基本原理普通壓力壓漿一般是在孔道的壓漿端對水泥漿施加0．5～0．7MPa壓力，緩慢均勻地向孔道內壓入漿體，直至漿體從孔道高點處的排氣孔流出。真空壓漿是在傳統(tǒng)壓漿工藝的基礎上，將孔道系統(tǒng)密封，一端用真空泵抽吸預應力孔道中的空氣，使孔道達到負壓0．1MPa左右的真空度，然后在孔道的另一端用壓漿機以不小于0．7MPa的正壓力壓入優(yōu)質水泥漿；當水泥漿從真空端流出且稠度與壓漿端的基本相同時,再進行特定的排漿、保壓,以保證孔道內水泥漿體飽滿,提高預應力孔道壓漿的飽滿度和密實度(如圖1所示）.b壓漿將拌漿斗用水濕潤，倒凈剩水。先加入定量的水再倒入混合料,然后開動拌漿機攪拌，待混合料攪拌均勻后（3～5min），通過濾網，將水泥漿緩緩倒進儲漿罐.儲漿罐的儲漿能力必須大于一條管道所需水泥漿的體積，保證壓漿連續(xù)進行。儲漿罐還應具備攪拌功能，在未灌水泥漿前不停地攪拌。關閉進漿閥、排漿閥,打開排氣閥、抽真空閥，擰開進循環(huán)水口，開動抽真空泵，待壓力表的讀數(shù)穩(wěn)定后，打開進漿閥，啟動壓漿機壓漿。待抽真空端的透明膠管內有水泥漿流出時，關閉抽真空閥及抽真空機，打開排漿閥，繼續(xù)壓漿至漿體連續(xù)噴出且稠度與壓漿端相當時，關閉排漿閥并繼續(xù)壓漿加壓至0．7MPa左右，持壓2min，關閉進漿閥。持壓過程中，從低至高逐一打開埋設于波紋管各個峰頂?shù)呐艢夤埽懦鰵堄嗟目諝饧懊谒?保證管道內漿體飽滿。在長孔道和彎曲孔道中壓漿時應及時打通排氣孔，做為排氣、排水和中繼壓漿之用.在壓漿比較順利的情況下，適當加大水泥漿濃度；長孔道壓漿可適當增加壓力。4)注意事項每個壓漿孔道兩端的錨塞進、出漿口均安裝一節(jié)帶閥門短管，以備壓注完畢時封閉,保持孔道中的水泥漿在有壓狀態(tài)下凝結。每一孔道宜于兩端先后各壓漿一次，兩次間隔時間以達到先壓注的水泥漿充分泌水又未初凝為度，一般為30～45min。壓漿的壓力以保證壓入孔內的水泥漿密實為準，開始壓力要小，逐漸增加，達到最大壓力后，穩(wěn)壓,待孔道另一端飽滿和出漿,并達到排氣孔排出與規(guī)定稠度相同的水泥漿為止，壓漿結束后將錨具及梁端混凝土上的浮漿沖洗干凈完成壓漿。壓漿后從檢查孔抽查壓漿密實情況，如有不實，及時處理糾正。壓漿完畢后，要認真填寫施工記錄。封錨：孔道壓漿后立即將梁端水泥漿沖洗干凈，同時清除支撐墊板、錨具及端面砼上的污垢，并將端面砼鑿毛、濕潤砼表面，以備澆筑封端混凝土。封端混凝土澆筑程序為:設置端部鋼筋網→固定封端模板→澆注封端混凝土→拆?！B(yǎng)護。（五）邊跨現(xiàn)澆段施工1、邊跨的結構形式連續(xù)梁邊跨工程數(shù)量統(tǒng)計表表7結構形式現(xiàn)澆段長度體積重量施工方法90+160×4+90m460cm140m3364。1噸墩頂托架一次性現(xiàn)澆2、支架連續(xù)梁邊跨現(xiàn)澆段全部采用墩頂托架法施工，支架采用12［槽鋼、30工字鋼和40工字鋼加工而成。3、支架預壓試驗a、試驗目的試驗目的：為確保牛腿支架在混凝土施工中的安全，需對支架及預埋件進行預壓試驗以檢驗支架和預埋件及型鋼的承載能力和撓度值。通過底模鋼構件在邊跨現(xiàn)澆段混凝土施工時的加載過程來分析、驗證型鋼結構（模板及其膺架、預埋件等）的彈性變形，消除其非彈性變形.b、試驗前的檢查1、檢查支架匹配錨固螺栓聯(lián)接是否緊固，金屬結構有無變形,各焊縫檢測滿足設計規(guī)范的要求。2、檢查墩頂型鋼鎖定焊接是否牢固。c、加載方案及加載程序首先在邊跨現(xiàn)澆段底模安裝完成并通過現(xiàn)場工程師檢查無誤后，對其底板位置進行布點，設置觀測點，測量模板在加載前和加載后的變形情況。A：加載程序加載過程為邊跨現(xiàn)澆段除墩頂混凝土重量外同步加載，使邊墩兩側重量保持平衡。本次加載為分次對稱加載100%。，加載重量使用塔吊吊裝并測量填表累計,表附后或預應力鋼絞線加載。加載前在底板上布置9個測點并測出各點的標高，在加載100%后測出布置的各點的標高，進行測量記錄，觀察支架、預埋件、型鋼承重梁受力和變形的情況。此時為加載到邊跨現(xiàn)澆段施工荷載狀態(tài)的100%，進行測量記錄,觀察掛藍受力的情況。12小時觀測一次，24小時再測量觀察一次。B：加載過程中應注意的問題1）對各個壓重載荷必須認真稱量、計算和記錄，由專人負責。2）所有壓重載荷應提前準備至方便起吊運輸?shù)牡胤?3)在加載過程中，要求詳細記錄加載時間、噸位及位置，要及時通知測量組作現(xiàn)場跟蹤觀測。未經觀測不能進行下一步工序。如果實測值與理論值相差太大應分析原因后再確定下一步方案。4）加載全過程中，要統(tǒng)一組織，統(tǒng)一指揮，要有專業(yè)技術人員及負責人在現(xiàn)場。5)加載前和加載完成都要測試所有標記點的數(shù)據(jù)。五、測試方案1）進行觀測點編號和預壓前測量.在堆載完成后的24小時內，用水平儀觀測三次,待各點沉降數(shù)據(jù)后,即可卸載。2)卸載分兩次完成,首先是卸載50％，觀測各點數(shù)據(jù)；然后卸載100％，觀測各點數(shù)據(jù)。卸載后測量數(shù)據(jù)-加載穩(wěn)定后測量數(shù)據(jù)=彈性變形數(shù)據(jù)加載穩(wěn)定后測量數(shù)據(jù)-彈性變形數(shù)據(jù)=非彈性變形數(shù)據(jù)2、預壓報告:預壓工作完畢后,將出具“預壓報告”。六、卸載方案及注意事項卸載方案類似加載方案，只是加載程序的逆過程，卸載過程同樣分三個步驟：1）第一級卸載:100%-—50％；為卸載到梁施工荷載狀態(tài)的50%時，進行測量記錄2）第二級卸載：50％--0％；將全部載荷卸載即可，進行測量記錄.卸載過程要求加載位置對稱卸載，對稱吊裝,砂袋的卸載從一端向另外一端分層卸載，總之要均勻依次卸載，防止突然釋荷的沖擊，并妥善放置重物以免影響正常施工。5、安裝支座邊跨支座規(guī)格型號匯總表表8序號支座型號數(shù)量用于部位1GYZF4750×15486#、12#邊墩6、支護模板、綁扎鋼筋安裝底模板，設置預拱度：邊墩墩頂部分的底模采用砂底模，施工前進行填壓試驗，取得施工參數(shù),在支座和臨時支墩等準備好后開始施工，首先沿墩頂周邊支立模板，模板用木板或竹膠板做成，高度據(jù)梁底的線型確定，內設φ25的對拉拉筋，模板加固完畢分層向模內填砂，并澆水沉實，層厚不大于10cm，頂面采用8cm厚的水泥砂漿抹平。綁扎底板鋼筋和腹板鋼筋,安裝底板預應力管道；安裝內模；綁扎頂板鋼筋，安裝頂板縱向預應力管道；灌注混凝土.(六)合攏段施工1、合攏施工順序每聯(lián)連續(xù)梁有中跨合攏梁段4個，邊跨合攏梁段2個。合攏順序根據(jù)設計確定,按先中跨后邊跨的合攏順序進行施工。2、合龍溫度設計合龍溫度為15℃3、合龍前標高控制要點在大跨度箱梁懸臂澆筑中，影響合攏前標高的主要因素有：掛籃的變形、箱梁的自重、預應力大小、施工荷載、結構體系轉換、混凝土收縮徐變、日照溫度變化等。合攏前必須對箱梁標高進行精確的計算和嚴格的控制。合攏前的標高放樣和復測選擇在早晨進行，否則應予修正。為保證箱梁理論中線的高程的施工精度，及時準確地控制和調整施工過程中發(fā)生的偏差，應先則有經驗的專職測量工程師進行量測。4、合龍程序(1)中跨合攏a、前移5、6號掛籃并配重(采取措施使掛籃重量均攤于兩懸臂端），用以兩個中跨合攏.b、安裝合攏段勁性骨架，臨時張拉2HZ、2Z11鋼束,每束張拉力500KN;立模澆筑合攏段23'號梁段混凝土。c、合攏段砼達設計強度的90％后，對稱張拉Z1～Z11、2HZ鋼束(臨時張拉的2Z11、2HZ應補張)。d、拆除5、6號掛籃及相應配重，兩個中跨合攏。（2)邊跨不均衡段施工e、前移1、10號掛籃并配重（采取措施使掛籃重量均攤于兩懸臂端)，用以澆注邊跨23+號梁段。f、在混凝土達設計強度的90％后，張拉相應頂板和腹板預應力鋼束.（3)次中跨合攏a、前移1、2、9、10號掛籃（采取措施使掛籃重量均攤于兩懸臂端）,用以兩個次中跨合攏(此階段1、10號掛籃做配重使用)。b、立模澆筑兩個次中跨合攏段23’號梁段混凝土。c、在砼達設計強度的90%后，對稱張拉Z1～Z11鋼束,兩個次中跨合攏。(3)邊跨合攏a、安裝邊跨合攏段勁性骨架,臨時張拉2HB、2B5鋼束，每束張拉力500KN；立模澆筑合攏段23’號梁段混凝土。b、合攏段砼達設計強度的90％后，張拉B1~B5及HB鋼束(臨時張拉的2HB、2B5應補張)。c、拆除1、2、9、10號掛籃及配重，全橋合攏。合攏段施工注意事項各合攏段混凝土澆筑,應選擇非溫度急劇變化日之夜間氣溫最低時進行,為切實保證灌注質量，在邊、中跨合攏段兩端截面間設剛支撐,并于邊跨頂、底板上各張拉兩根臨時鋼索（2HB、2B5），中跨頂、底板各張拉兩根臨時鋼索（2HZ、2Z11）,張拉力均為490KN，以鎖定合攏段兩側梁。合攏段混凝土達90％強度、混凝土齡期不少于6天后，拆除臨時支座，放松臨時索重新張拉至設計張拉力。合攏段施工是連續(xù)剛構施工的關鍵。為確保合攏段的施工質量擬采取以下特殊措施:①選擇在一天中溫度最低的時間段內灌注混凝土。②灌注混凝土前在合攏段相鄰梁上設置剛性支撐并先期張拉四束臨時鋼絞線將合攏段鎖定，防止由于溫度變化引起的梁體伸縮而壓壞或拉裂新澆混凝土。支撐的設置和預應力張拉噸位根據(jù)當時的溫度經計算確定。③為防止出現(xiàn)由于新澆混凝土自身收縮而引起的裂紋,在混凝土中加入微量的微膨脹劑.④為盡快提高合攏段混凝土早期強度，除加入適量早強劑外，將合攏段混凝土強度提高一個等級。⑤加強養(yǎng)護，在合攏段所在的全跨范圍內的頂板上鋪土工布灑水覆蓋養(yǎng)護。3、結構體系轉換邊墩墩頂臨時支座鎖定塊澆筑時，鋪設5cm厚的硫磺砂漿夾層，布置電阻絲,合攏施工結束后，拆除底模，電阻絲通電，燒除硫磺砂漿，割斷鋼筋，人工鑿除臨時支座混凝土，使梁體落于永久支座上，完成體系轉換。燒除硫磺砂漿時，施工人員佩戴防毒面具、安全帶和安全繩。（七）橋面附屬工程施工防水層、保護層及伸縮縫防水層、保護層和伸縮縫進場材料按批次進行驗收，并按現(xiàn)行國家標準作性能檢