麒麟新城特大橋懸灌改現(xiàn)澆梁施工方案

京滬高速鐵路土建工程五標(biāo)段麒麟新城特大橋懸灌改現(xiàn)澆施工方案編制：審核：批準(zhǔn)：中鐵三局京滬高速鐵路五標(biāo)段2008年3月20

麒麟新城特大橋懸灌改現(xiàn)澆梁施工方案1編制依據(jù)《客運專線橋涵施工技術(shù)指南》《客運專線鐵路工程施工質(zhì)量驗收標(biāo)準(zhǔn)》《鐵路橋涵地基與基礎(chǔ)設(shè)計規(guī)范》《木結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范》《鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范》其它參考資料：《裝配式公路鋼橋多用途使用手冊》《路橋施工計算手冊》2編制范圍京滬高速鐵路麒麟新城特大橋第15、16、17孔（DK1036+732.91～DK1036+846.7）三跨現(xiàn)澆連續(xù)箱梁。3工程概況麒麟新城特大橋橋長為585.35m，橋梁中心里程：DK1036+560.425，北京臺里程：DK1036+267.75，上海臺里程：DK1036+853.10；全橋孔跨布置形式為：14-32m箱梁+（32+48+32）m連續(xù)梁，連續(xù)梁孔跨主要由交通要求控制，線路在該段上跨滬寧高速公路連接線，交叉角為75°；14～16號墩為連續(xù)梁橋墩，采用矩形實體墩，17號臺采用矩形空心臺，14～16號墩及17號臺均采用鉆孔灌注樁基礎(chǔ)，14、17樁徑為1.0m，15、16樁徑為1.25m。4現(xiàn)澆梁施工工藝4.1工藝方案第15孔、第17孔采用滿堂紅碗扣鋼管支架。第16孔采用梁柱式鋼管支架跨現(xiàn)有的高速公路連接線?？紤]道路通車情況，在該地面道路中間留1-5米的門洞，門洞凈高按4.5米設(shè)計。梁柱支架采用φ48×3.5mm鋼管作立桿，立桿間距25cm×60cm（順橋向25cm，橫橋向60cm），橫桿豎向步距60厘米，支墩兩側(cè)立面按斜向45設(shè)剪刀撐。支墩立桿下采用1.1m寬、50cm高C15砼條形基礎(chǔ)。I40工字鋼作縱梁，通道出入口設(shè)1m×1m×1m防撞墩。通道出入口上部搭設(shè)雙層安全防護棚，防護棚懸挑出口1.5米。外模底板和翼緣板采用15mm厚竹膠板，腹板圓弧倒角及腹板底部采用定型鋼模。箱梁內(nèi)模采用連竹膠板。4.2施工工藝流程4.3主要工序施工工藝4.3.1支座安裝（重力灌漿法）現(xiàn)澆梁下部的墩柱頂支撐墊石施工完成，強度達到要求后，進行支座安裝，具體如下：安裝擰緊支座上錨栓和地角錨栓，鑿毛制作就位部位的支撐墊石表面，露出粗骨料，呈堅固不規(guī)則表面，清除預(yù)留孔中的雜物。安裝灌漿用模板，用水將墊石表面潤濕。吊放支座于支撐墊石上，用楔形鋼板支墊于支座四角，調(diào)整支座標(biāo)高和平整度。在支座底面與支撐墊石之間應(yīng)留20mm～30mm空隙，用于灌注砂漿。仔細檢查支座中心位置及標(biāo)高后，用重力式灌漿法灌注無收縮水泥砂漿，將支座下部及錨栓孔處空隙灌滿，直至從鋼模與支座底板周邊間隙觀察到灌漿材料全部灌滿為止。無收縮水泥砂漿層上表面應(yīng)與支座下錨板上表面平齊或略低于上表面。灌漿材料終凝后，拆除模板，檢查是否有漏漿處，必要時對漏漿處進行補漿。鑿出四角支墊鋼板，將鋼板留下的缺角用灌漿材料補灌。梁體混凝土澆筑之前，要清潔支座的上板表面，去除油污及雜物，之后方可進行澆筑作業(yè)。澆筑梁體時防止支座的錨板和上錨鋼棒受到撞擊，待澆筑梁體混凝土后，及時拆除各支座連接螺栓，并安裝支座鋼圍板，完成支座安裝。4.3.2地基處理方案橋梁上部荷載傳遞途徑為：支架、枕木、10cm厚C15混凝土墊層、翻松壓實的地面（容許承載力不小于200KPa）。每根鋼管取最大豎向反力30KN。將地基歸納為A、B、C三類，經(jīng)過地基加固處理后，地基承載力能滿足要求。表層地基土以粉質(zhì)粘土為主，地質(zhì)情況較好。施工中采用推土機翻松、晾曬，在最佳含水量范圍內(nèi)整平、碾壓，壓實度不小于90%。對于承臺施工的基坑，采用三七灰土回填，分層厚度不大于30cm，小型沖擊夯實機械分層夯實回填至頂面。地基處理前，首先用輕型觸探儀探測地基下面有無軟弱下臥層實，探測深度為2米。若局部存在軟弱下臥層，則開挖換填處理。地基頂面兩側(cè)支架范圍以外50cm，挖縱向排水溝（50cm×50cm）做好地基排水。土基頂面澆筑10cm厚的C15混凝土，確保地基不受雨水、沖洗模板水、壓漿流水、砼養(yǎng)生流水浸泡地基。對于第16孔門洞支架，由于現(xiàn)有的路面基層地基承載力滿足搭設(shè)支架的要求，底板對應(yīng)的支架的條形基礎(chǔ)直接設(shè)在現(xiàn)有的道路上基層上，地基承受由鋼管立柱傳到條形基礎(chǔ)來的軸向壓力，條形基礎(chǔ)采用單層基礎(chǔ)，截面尺寸為1.1m×7.5m，高0.5米4.3.3工字鋼縱梁的安裝及拆除采用汽車吊吊裝就位后現(xiàn)場連接的方式安裝。將1.1米12×12cm方木順橋向放置于可調(diào)頂托上,可調(diào)頂托按箱梁底面標(biāo)高預(yù)留調(diào)動范圍。在1.1米短方木上放置2根15×15cm方木,方木間用爬釘連接。按支架設(shè)計吊裝I40a工字鋼梁到位，工字鋼在底板范圍內(nèi)布置9根，間距0.9米，翼板范圍內(nèi)一側(cè)布置4根I25a工字鋼，間距0.9米，用∠75×75支架拆除作業(yè)前，對參加作業(yè)人員進行技術(shù)安全交底，在統(tǒng)一指揮下，按照確定的方案進行拆除作業(yè)。拆除按照按照先下后上、先外后里，先架面材料后構(gòu)架材料、先附件后結(jié)構(gòu)件的順序，一件一件的松開聯(lián)結(jié)、取出并隨即吊下（或集中到毗鄰的未拆的架面上，扎捆后吊下）。嚴禁將卸下的材料拋向地面，在存放各類桿件時應(yīng)分類存放，盡量不使其變形，以增加其周轉(zhuǎn)次數(shù)。4.3.4碗扣式鋼管支架安裝除跨滬寧高速公路連接線的門洞支架搭設(shè)采用扣件式鋼管支架搭設(shè)外，其余均采用碗扣式鋼管鋼管支架進行搭設(shè)，支架的布置采用0.6×0.9m和0.6×0.6m兩種，順橋向采用0.6米間距，橫橋向在腹板范圍內(nèi)采用0.6米間距，底板范圍內(nèi)采用0.9米的間距。安裝支架前，對支架詳細檢查，殘次、損壞或彎曲的桿件不得使用。對地表處理時要按設(shè)計標(biāo)高進行施工，以便于碗扣支架的安裝。在拼裝碗扣支架前，用儀器測設(shè)出每排支架的平面位置。安裝碗扣鋼管采用一側(cè)向另一側(cè)安裝的順序，各排支架在同一節(jié)點處的標(biāo)高應(yīng)盡量一致，以便于拼裝平連橫桿。在安裝模板以前，對支架平面位置、頂部高程、節(jié)點聯(lián)接及縱、橫向穩(wěn)定性進行全面檢查。第17孔大部分梁段位于山坡上，施工前，先將山體基本挖到設(shè)計高度，然后根據(jù)地形人工配合整形，挖出臺階。當(dāng)立桿基底間的高差大于60cm時，用立桿錯節(jié)來調(diào)整。立桿：在豎立桿時要注意桿件的長短搭配使用。立桿的接頭必須采用對接扣件實行對接。相鄰兩立桿的接頭應(yīng)相互錯開，不應(yīng)在同一步高內(nèi)，高度差應(yīng)大于1500mm，至頂層再用兩種長度的頂桿找平。嚴格控制立桿的垂直度，垂直偏差不大于1/200。腳手架拼裝到3～5層高時，應(yīng)用全站儀檢查橫桿的水平度和立桿的垂直度。并在無荷載情況下逐個檢查立桿底座有否松動或空浮情況，并及時旋緊可調(diào)座和薄鋼板調(diào)整墊實。剪刀撐斜桿采用扣件式鋼管。斜桿與地面夾角為45～60度并成對交叉布置。斜撐與相交的立桿和水平桿采用活動扣件相連接。斜桿布置在支架的四個側(cè)面和每隔不大于5米布置一排。4.3.5模板安裝模板安裝分兩個階段進行，預(yù)壓階段只拼裝外模，預(yù)壓觀測完成后重新拼裝外模及芯模，模板統(tǒng)一由吊車配合吊裝，外露面模板采用一級新竹膠板，因此不需要涂刷脫模劑。外模模板制作外側(cè)竹膠板采用一等品，厚15mm，規(guī)格2440×1220×15mm。模板底上分配梁方木上采用截面尺寸為10cm×10cm的松木，橫橋向布置，縱橋向間距0.3米。模板底下分配梁采用截面尺寸為10cm×15cm的松木，順橋向布置。橫橋向間距與鋼管支架橫距相同。底模拼裝支架底模鋪設(shè)后，測放箱梁底模中心及底模邊角位置和梁體橫斷面定位。底模標(biāo)高=設(shè)計梁底+支架變形預(yù)估量，來控制底模立模。支架預(yù)壓厚重新調(diào)整模板標(biāo)高。在縱橫木上安裝箱梁底模板時，應(yīng)避免竹膠板單側(cè)懸空現(xiàn)象。在調(diào)節(jié)橋面標(biāo)高時，加強檢查由于標(biāo)高的調(diào)整易引起其它部位頂拖松動。側(cè)模板安裝安裝前檢查：板面是否平整、光潔，模板接口處應(yīng)清除干凈。檢查所有模板連接端部和底腳有無碰撞而造成影響使用的缺陷或變形，模板接縫處是否有開裂破損，如有均應(yīng)及時整修。側(cè)模安裝時應(yīng)先使側(cè)?；苹虻跹b到位，與底模板的相對位置對準(zhǔn)，用頂壓桿調(diào)整好側(cè)模垂直度，并與端模聯(lián)結(jié)好。側(cè)模安裝完后，用釘子聯(lián)接穩(wěn)固，并上好全部上拉桿。調(diào)整了其它緊固件后檢查整體模板的長、寬、高尺寸及不平整度等，并做好記錄。不符合規(guī)定者，應(yīng)及時調(diào)整。鋼模安裝應(yīng)做到位置準(zhǔn)確，連接緊密，側(cè)模與底模接縫密貼且不漏漿。由于現(xiàn)澆梁外側(cè)有圓弧形狀，因此圓弧段模板采用鋼模，預(yù)先在竹膠板上固定角鋼，然后用螺栓把鋼模和角鋼進行連接固定，在制梁過程中應(yīng)根據(jù)架梁的順序確定預(yù)埋件的安裝。預(yù)埋件的安裝應(yīng)嚴格按設(shè)計圖紙施工，確保每孔梁上預(yù)埋件位置準(zhǔn)確無誤。拼裝由釘子連接緊固，拉桿和拉筋加強，調(diào)整可調(diào)頂托加固定位，不再另設(shè)支撐桿件。底模在正常使用時，應(yīng)隨時用水平儀檢查底板的下沉量，不符合規(guī)定處均應(yīng)及時整修。內(nèi)模制作及拼裝內(nèi)模在腹板鋼筋綁扎完成、底板鋼絞線錨墊板安裝后進行拼裝。一次性全部拼裝完成，在梁底板處不封閉，留約2m寬。內(nèi)模采用竹膠合板，框架定位采用方木與鋼管結(jié)合。內(nèi)摸支撐于預(yù)先預(yù)制的混凝土墊塊上，墊塊強度不小于C50。在內(nèi)模底板上鋪設(shè)縱向方木，然后把內(nèi)支撐鋼管支立在方木上，承受頂板方木所傳遞的頂板核載；橫向內(nèi)支撐采用普通鋼管與支拖支撐內(nèi)側(cè)模。模板拼裝時，側(cè)模與翼板底模、側(cè)模與箱梁底模接縫內(nèi)貼加密縫條，保證模板接縫嚴密、不漏漿，并在底模板的適當(dāng)位置設(shè)一塊活動模板，在空心板梁澆筑砼前，將模板安裝、鋼筋綁扎、預(yù)應(yīng)力筋定位及芯模固定等工序操作后遺留的雜物用空壓機清理干凈。根據(jù)本工程特點選用內(nèi)模拼成整體后用寬膠帶粘貼各個接縫處以防止漏漿。內(nèi)模安裝完后，檢查各部位尺寸。4.3.6預(yù)壓目的：檢驗支架及地基的強度、實際抗彎能力及穩(wěn)定性，消除整個支架的不可恢復(fù)變形，消除地基的沉降變形，測量出支架的彈性變形?？紤]地基沉陷及自身撓度的影響，在橋梁調(diào)節(jié)底面標(biāo)高時加設(shè)預(yù)拱度及地基沉降量值，以保證橋梁卸架時線形流暢。預(yù)壓材料：用編織袋裝土對支架進行預(yù)壓，預(yù)壓荷載為梁體自重的110%，加載順序與混凝土澆筑相同。

預(yù)壓范圍：現(xiàn)澆梁段全幅范圍。為了縮短施工工期，采用逐孔預(yù)壓的方式。

沉降觀測：根據(jù)設(shè)計和規(guī)范要求進行砂袋堆載。支架沉降及變形觀測采用百分表與水準(zhǔn)測量相結(jié)合的觀測方法。在每一節(jié)段在每一段的中心、橫向左右側(cè)布3個點進行觀測，在預(yù)壓前對底模的標(biāo)高觀測一次，在預(yù)壓的過程中平均每2小時觀測一次，加載采用分級連續(xù)遞增的方法進行，連續(xù)觀測支架的沉降及變形值，待加載達到等載重量以后，堆載72小時以上，連續(xù)觀測支架的沉降及變形情況，卸載也采用逐級遞減降載的方法，并連續(xù)觀測支架的回彈及變形情況，預(yù)壓荷載全部卸載后對底模標(biāo)高進行最終觀測，觀測至沉降穩(wěn)定為止，整個預(yù)壓觀測過程應(yīng)及時按照觀測所取得的數(shù)據(jù)繪制沉降—時間曲線。預(yù)壓的整個觀測過程要注意在支架外側(cè)2米處設(shè)置臨時防護設(shè)施，防止流水和雨水流入支架區(qū)，引起支架下沉。預(yù)壓完成移除砂袋，拆除模板，根據(jù)現(xiàn)澆梁體線型重新放樣，調(diào)整立桿高度。支架和地基的最終沉落及變形數(shù)值等于支架的彈性變形值加地基的沉降值加殘余變形值。通過等載預(yù)壓觀測斷面所收集的數(shù)據(jù)，計算出支架的彈性變形。按此彈性變形值上調(diào)底模標(biāo)高。4.3.7鋼筋綁扎及鋼絞線的安裝鋼筋工程嚴格按設(shè)計圖紙施工，鋼筋彎鉤、焊接尺寸及接頭符合規(guī)范要求。一般鋼筋采用電弧搭接焊連接，鋼筋焊接前，必須根據(jù)施工條件進行試焊，合格后方可正式施焊。雙面焊縫長度不小于5d，單面焊縫長度不小于10d。焊縫表面平順、無缺口、裂紋和較大的金屬焊瘤，焊縫斷面滿足規(guī)范要求。凡參與接頭施工的操作工人、技術(shù)管理和質(zhì)量管理人員，均應(yīng)參加技術(shù)規(guī)程培訓(xùn)，操作工人經(jīng)考核合格后才可上崗。鋼筋在加工場地集中制作，現(xiàn)場人工綁扎，下料制作鋼筋時，考慮兩相接處長短錯開1.5m，使同一斷面內(nèi)焊接根數(shù)不大于50%，同時滿足最大受力、最大彎距區(qū)無焊接要求。鋼筋的交叉點處,用直徑1.0mm的鐵絲，按逐點改變繞方向（8字形）交錯扎結(jié)，或按雙對角線（十字形）方式結(jié)扎。為保證鋼筋施工進度，縱向較長鋼筋在加工場地進行對焊后用“炮車”拉到梁下，用吊車吊裝到模板上后再進行焊接。為保證保護層厚度，在鋼筋與模板之間設(shè)置同等強度的水泥砂漿墊塊，墊塊應(yīng)與鋼筋扎緊，并互相錯開，保護層厚度要符合設(shè)計規(guī)定。在澆筑混凝土前，對已安裝好的鋼筋及預(yù)埋件進行檢查，合格后請監(jiān)理工程師進行檢查簽證。在安裝并調(diào)整好底模、側(cè)模后，首先綁扎底板鋼筋，在綁扎底板鋼筋前按設(shè)計圖紙彈出骨架鋼筋墨線，根據(jù)彈線布置鋼筋，保證鋼筋的間距和相對位置。然后綁扎腹板鋼筋，安裝縱向波紋管并穿束。綁扎鋼筋過程中凡與波紋管沖突的鋼筋或?qū)⑵浒鈴潱驅(qū)⑵湟莆?，確保波紋管的坐標(biāo)準(zhǔn)確。待底、腹板鋼筋及預(yù)應(yīng)力管道完成后，安裝芯模，再綁扎頂板鋼筋及預(yù)應(yīng)力管道。普通鋼筋及預(yù)應(yīng)力筋嚴格按設(shè)計圖紙要求布設(shè)，鋼筋的綁扎焊接均要符合施工技術(shù)規(guī)范要求，鋼筋保護層采用半徑等于保護層厚度的球型墊塊，并按鋼筋作業(yè)指導(dǎo)書內(nèi)容嚴格控制鋼筋制作、安裝等施工工藝，并按設(shè)計圖紙安裝好預(yù)埋件。鋼絞線使用高強度、低松弛鋼絞線。波紋管外觀要求清潔，內(nèi)外表面無油污、無孔洞和不規(guī)則的褶皺，咬口無開裂、無脫扣；安裝波紋管后在其臨近部位預(yù)應(yīng)力管道的位置施焊時，在安裝好的波紋管上覆蓋鐵皮，防止電火花燒傷管壁。波紋管嚴格按照設(shè)計要求準(zhǔn)確布設(shè)，并采用每隔50cm一道的定位筋進行固定，其焊接位置由管道坐標(biāo)計算確定，預(yù)應(yīng)力管道接頭要平順，外用膠布纏牢，防止?jié){液進入管道內(nèi)，在管道的高點設(shè)置排氣孔。預(yù)應(yīng)力束平彎段增設(shè)間距為20cmΦ12的防崩螺紋鋼筋，并與梁體鋼筋骨架綁扎牢固。錨墊板安裝前，必須檢查錨墊板的幾何尺寸是否滿足設(shè)計要求，錨墊板的安裝必須牢固，并使墊板與孔道嚴格對中，與孔道端部垂直，不得錯位。錨下螺旋筋及加強鋼筋必須定位準(zhǔn)確，嗽叭口與波紋管管道要連接平順、密封。對錨墊板上的壓漿孔要妥善封堵，防止?jié)仓艜r漏漿堵孔。預(yù)應(yīng)力筋的下料長度除按設(shè)計每束下料長度計算外，還應(yīng)考慮錨夾具的長度、千斤頂長度、外露工作長度及預(yù)應(yīng)力筋接長等因素，必須經(jīng)過下料長度驗算后再準(zhǔn)確下料，根據(jù)圖紙要求，每側(cè)加長70cm的下料長度。預(yù)應(yīng)力筋的切割使用砂輪鋸切割，嚴禁使用氣割切割鋼絞線，切頭要清理毛刺，防止傷人，預(yù)應(yīng)力筋編束時，應(yīng)用帶眼的梳板梳理順直，每隔2～3m用鐵絲綁扎牢固，防止相互纏絞，束成以后，要統(tǒng)一編號、掛牌標(biāo)位，按類堆放整齊，以備使用，若堆放時間較長，應(yīng)加彩條布覆蓋，防止生銹。本橋預(yù)應(yīng)力筋均采用兩側(cè)同時對稱張拉，施工中必須先穿束，后澆筑砼。并且施工中必須認真檢查錨具質(zhì)量，以確保錨具安裝精度。預(yù)應(yīng)力筋穿束前要對孔道進行清理，采用金屬網(wǎng)套法，先用孔道預(yù)留鉛絲將牽引網(wǎng)套的鋼絲繩牽入孔道，再用人工配合慢卷揚機牽引鋼束緩慢引進。4.3.8梁體混凝土澆筑砼的箱梁施工前，應(yīng)先做好各種集料、外加劑的原材料檢驗，按施工的砼施工配合比準(zhǔn)確計量，保證砼的質(zhì)量。砼的技術(shù)要求如下：強度：不得低于設(shè)計強度50Mpa。水灰比：小于0.4，符合施工技術(shù)規(guī)范要求。水泥標(biāo)號：使用P·O42.5R型水泥。坍落度：16～20cm為宜。外加劑選用：采用早強型高效減水劑。砼采用砼拌和站拌和，砼罐車運輸，兩臺混凝土汽車泵輸送入模，砼澆筑前必須對砼拌和站、砼罐車、混凝土汽車泵等設(shè)備進行認真檢修，確保機況良好，并備好應(yīng)急設(shè)備，以防設(shè)備障礙造成砼澆筑過程中斷。由于混凝土在夏季施工，砼澆筑前還應(yīng)收集當(dāng)?shù)貧庀笮畔?，使砼施工盡量避開暴雨等惡劣天氣，并備足防雨設(shè)施，防止砼澆筑過程中大雨對砼的侵蝕。砼澆筑采用汽車泵泵送，澆筑順序采用水平分段，豎向分層。根據(jù)混凝土數(shù)量，預(yù)計澆筑時間為20h。為避免混凝土澆筑間隔時間過長，水平分段長度從首段梁后端開始每20米/段向前澆筑，直至澆筑未端。每段梁在橫斷面上砼澆筑順序為先澆底板，再澆腹板，最后澆頂板及翼板分三步澆筑。各段之間混凝土澆筑時間各相差一步。.1為避免混凝土澆筑過程中底板混凝土上涌及造成內(nèi)模的上浮，底板砼的澆筑應(yīng)超前腹板砼的澆筑時間約2.0～2.5小時進行，即底板砼，一般領(lǐng)先腹板砼20m長。澆筑時先將砼送入底板，下料時一次數(shù)量不宜太多，并且要及時振搗，尤其邊角處必須填滿砼并振搗密實，腹板與底板交接處混凝土高程控制略高于設(shè)計，以防澆筑腹板砼時冒漿。由于混凝土澆筑速度較快，所以內(nèi)模全部需安裝完成。澆筑箱梁底板時在頂板上每隔5m開60×60cm天窗，使泵車軟管能夠通過天窗伸到底板位置，便于底板混凝土布料并保證混凝土自由落差高度小于2m，防止?jié)仓炷岭x析。待底板混凝土澆筑完成后對天窗部位進行支模、整理天窗鋼筋。.2腹板砼澆筑當(dāng)超前澆筑的底板砼剛接近初凝時，即開始斜層澆筑腹板砼。兩側(cè)腹板間砼要對稱同步進行，以保持模板支架受力均衡。每層砼澆筑厚度不得超過30cm，且要振搗密實，嚴禁漏振和過振現(xiàn)象。每層砼必須在初凝之前及時覆蓋新的砼，以確保腹板砼連續(xù)性。.3頂板砼澆筑當(dāng)腹板澆筑到箱梁腋部后，開始澆筑頂板砼。其順序為先澆中間，后澆兩側(cè)翼緣板，但兩側(cè)翼板要同步進行。振搗時，先用插入式振搗器，再用平板振動器進行振搗整平。為控制橋面標(biāo)高，必須按兩側(cè)模板標(biāo)線高度進行砼澆筑，整跨梁澆筑完后2小時內(nèi)開始抹面，反復(fù)多次進行，在混凝土終凝前完成收漿抹面工作，以消除收縮裂紋。箱梁頂板與底板根據(jù)圖紙要求需埋設(shè)齒板，為保證鋼絞線錨固位置準(zhǔn)確，因此固定齒板非常重要，必須牢固支立模板，確保齒板位置準(zhǔn)確。因在錨墊板及齒板后面有加強鋼筋，所以在振搗有齒板、錨墊板等部位時應(yīng)特別注意，防止振動棒直接碰裝，使其位置準(zhǔn)確，保證直接承壓部位混凝土的密實，杜絕空洞出現(xiàn)。砼的振搗采用插入式振搗器進行，振搗器移動間距不超過其作用半徑的1.5倍，并插入下層砼5～10cm。對于每一個振動部位，必須振到該部位砼密實為止，嚴防漏搗、欠搗和過度振搗。對于錨下砼及預(yù)應(yīng)力管道下的砼振搗，配備小直徑30型的插入式振搗器,該處鋼筋密、空隙小、砼振搗要特別仔細，保證砼密實，并嚴禁波紋管上浮。振搗時不可在鋼筋上平拖，不可碰撞預(yù)應(yīng)力管道、模板、鋼筋、輔助設(shè)施（如定位架等），不得用振搗器運送砼。在預(yù)應(yīng)力管道周圍包裹混凝土以后，每隔一定時間對鋼絞線進行松動，防止波紋管漏漿而把鋼絞線錨固住，給后續(xù)張拉造成影響。4.3.9本段現(xiàn)澆梁采用自然養(yǎng)護，梁體表面采用土工布覆蓋，并在其上覆蓋塑料薄膜。梁體灑水次數(shù)保持混凝土表面充分潮濕為度。當(dāng)砼達到初凝后，用土工布覆蓋砼表面并灑水養(yǎng)生。養(yǎng)護時，控制養(yǎng)護水的溫度與混凝土表面溫度差，不大于15℃。當(dāng)環(huán)境相對濕度小于60％時，自然養(yǎng)護不少于28d；相對濕度在60％以上時，自然養(yǎng)護不少于14d。在養(yǎng)護過程中定時測溫，并作好記錄。溫度計的分布在跨中1/4截面、梁端各布置兩塊，梁端箱內(nèi)、孔道各布置一塊。恒溫時每2小時測一次溫度，升、降溫每小時測一次。4.3.10預(yù)應(yīng)力張拉張拉千斤頂使用前經(jīng)過校正，校正系數(shù)不得大于1.05，校正有效期為六個月，拆修更換配件的張拉千斤頂必須從新校正。壓力表選用防震型，表面最大讀數(shù)為張拉力的1.5～2.0倍,精度不低于1.0級。在進行張拉作業(yè)前，對千斤頂、油泵等進行配套標(biāo)定，確定張拉力與壓力表讀數(shù)之間的關(guān)系曲線，并計算出張拉過程中各級張拉力與油表讀數(shù)、伸長值的關(guān)系，保證張拉過程中的拉力控制。在使用錨具及夾片前對錨具、夾片的硬度、錨固能力進行送樣抽檢。對張拉設(shè)備進行編組，張拉前檢查各組配套使用情況，防止不同組的設(shè)備混合。張拉前檢查鋼束孔道是否暢通，將墊板喇叭口清理干凈，然后用高壓水沖洗干凈孔道內(nèi)的雜物、油污。空壓機吹干管道。.1安裝錨環(huán)和夾片：將鋼絞線穿入工作錨的錨環(huán)，按自然狀態(tài)插入夾片，用小鋼管輕輕將夾片打入錨環(huán)內(nèi)，束尾100mm.2安裝千斤頂：將與錨具規(guī)格相對應(yīng)的限位板套在鋼束上，并推至錨環(huán)處。將千斤頂懸掛在一活動支架上，使鋼絞線穿過穿心式千斤頂中孔。安裝工具錨和工具夾片。安裝限位板，限位板有止口與錨板定位。工具錨應(yīng)與前端張拉錨具對正安裝，不得使工具錨與張拉端之間鋼絞線扭攪。..4鋼絞線張拉：每束鋼絞線張拉程序：0~初應(yīng)力0.15σk（測伸長值）~1.0σk錨固（測伸長值）。張拉以油壓表壓力為主，以鋼束的實際伸長量進行校核，張拉伸長量從初應(yīng)力0.15σk張拉控制力開始計數(shù)，實際延伸量與計算值的誤差范圍應(yīng)小于±當(dāng)千斤頂送油開始張拉后，松開千斤頂?shù)趵K，使千斤頂自動對中，用鋼管套住鋼絞線擠壓工具夾片，使夾片緊緊握裹鋼絞線，以減少鋼絞線的回縮。同時用標(biāo)定過的鋼卷尺或直尺測出油缸外露長度及擠緊的工具錨夾片的外露長度，作好記錄。張拉過程中，要及時做好記錄，且記錄要整齊、準(zhǔn)確。張拉階段升壓應(yīng)平穩(wěn)，升壓速度用油泵側(cè)面的節(jié)流閥進行控制。當(dāng)油表指針接近控制應(yīng)力讀數(shù)時減緩升壓速度。預(yù)應(yīng)力筋回縮自錨應(yīng)在油泵停機狀態(tài)下打開頂部的控制閥（側(cè)面節(jié)流閥處于擰緊狀態(tài)）來完成。錨固結(jié)束后測量油缸長度，以便計算自錨階段的鋼絞線回縮量.5預(yù)應(yīng)力筋張拉過程中遇有下列情況之一時，需要重新校驗。千斤頂油封損壞、漏油嚴重、油壓表指針不能返回零點、千斤頂調(diào)換新油壓表開動油泵，打開控制閥及節(jié)流閥，使油缸回縮，當(dāng)油缸外露長度1～2cm時，關(guān)閉油泵完成油鋼回程操作，卸除工具錨及千斤頂，測量工作錨夾片的外露量，并在距離夾片端頭一定距離（2～3cm.6張拉質(zhì)量要求：實際伸長值兩端之和不超過理論計算值的±張拉.........1）真空壓漿施工工藝真空灌漿是后張預(yù)應(yīng)力混凝土結(jié)構(gòu)施工中的一項新技術(shù)，其原理是在孔道的一端采用真空泵對孔道進行抽真空，使之產(chǎn)生-0.06～-0.1MPa左右的真空度，然后用灌漿泵將優(yōu)化后的水泥漿從孔道的另一端灌入，直至充滿整條孔道，并加以0.5～0.6MPa的正壓力，以提高預(yù)應(yīng)力孔道灌漿的飽滿度和密實度。其施工工藝如下圖所示。（1）張拉施工完成后，切除外露的鋼絞線（鋼絞線外露量不小于30mm），進行封錨。封錨采用無收縮水泥砂漿封錨，封錨時必須將錨下墊板及夾片、外露鋼絞線全部包裹，覆蓋層厚度大于15mm，封錨后24～48小時之內(nèi)灌漿。（2）清理錨下墊板上的灌漿孔，保證灌漿通道暢通。（3）確定抽真空端和灌漿端，安裝引出管、球閥和接頭，并檢查其功能。（4）攪拌水泥漿使其水灰比、流動度、泌水性達到技術(shù)要求指標(biāo)。（5）啟動真空泵抽真空，使真空度達到-0.06～-0.1Mpa并保持穩(wěn)定。（6）啟動灌漿泵，當(dāng)灌漿泵輸出的漿體達到要求的稠度時，將泵上的輸送管閥門打開，開始灌漿。（7）灌漿過程中，真空泵保持連續(xù)工作。（8）待真空泵端的空氣濾清器中有漿體經(jīng)過時，關(guān)閉空氣濾清器前端的閥門，稍后打開排氣閥，當(dāng)水泥漿從排氣閥順暢流出，且稠度與灌入的漿體相當(dāng)時關(guān)閉抽真空端所有的閥門。（9）灌漿泵繼續(xù)工作，壓力達到0.5～0.6Mpa，持壓2分鐘。（10）關(guān)閉灌漿及灌漿端所有閥門，完成灌漿。（11）拆卸外接管路、附件，清洗空氣濾清器及閥等。（12）完成當(dāng)日灌漿后，必須將所有粘有水泥漿的設(shè)備清洗干凈。（13）安裝在壓漿端及出漿端的球閥，應(yīng)在灌漿后一小時內(nèi)拆除、清洗。2）真空灌漿注意事項（1）孔道密封檢查：將灌漿閥、排氣閥全部關(guān)閉，打開真空閥，啟動真空泵抽真空，觀察真空壓力表讀數(shù)，當(dāng)管內(nèi)真空度維持在-0.08Mpa左右時停泵約1min時間，若壓力保持不變即可認為孔道能達到并維持真空，否則重新檢查密封。（2）水泥漿攪拌：攪拌好的水泥漿要做到基本卸盡，在全部灰漿卸出之前不得投入未拌和的材料，更不能采取邊出料邊進料的方法，嚴格控制漿體配比。（3）嚴格控制用水量，否則易造成管道頂端空隙。（4）對未及時使用而降低了流動性漿體，嚴禁采用加水的辦法來增加灰漿的流動性，配制時間過長的漿體不應(yīng)再使用。（5）水泥漿出料后應(yīng)盡量馬上泵送，否則應(yīng)不停攪拌防止離析。（6）灌漿完成后，應(yīng)及時拆卸、清洗管、閥、空氣濾清器、灌漿泵、攪拌機等所有沾有水泥漿的設(shè)備和附件。（7）每條孔道一次灌注要連續(xù)完成，灌注完一條孔道換其它孔道時間內(nèi)，繼續(xù)啟動灌漿泵，讓漿體循環(huán)流動。3）真空灌漿質(zhì)量控制要點（1）質(zhì)量控制要點：孔道的密封性；漿體配方控制；現(xiàn)場施工質(zhì)量管理控制；（2）注意事項：漿管應(yīng)選用高強橡膠管，抗壓能力大于1Mpa，連接要牢固，不得脫管?；覞{進入灌漿泵前應(yīng)通過1.2mm的篩網(wǎng)進行過濾。攪拌后的水泥漿必須做流動度、泌水性試驗，并制作漿體強度試塊。灌漿工作宜在灰漿流動性下降前進行（約30～45分鐘），孔道一次灌注要連續(xù)。中途換管道時間內(nèi)，連續(xù)啟動灌漿泵，讓漿體循環(huán)流動。灌漿孔數(shù)和位置必須作好記錄，防止漏灌。儲漿灌的儲漿體積大于1倍所要灌注的一條預(yù)應(yīng)力孔道體積（4）割束和封錨壓漿完成后，應(yīng)將錨具周圍沖洗干凈并將梁體砼做鑿毛處理，澆筑封錨砼。多于長度的鋼絞線束在張拉完成后進行切除，切除采用手持式砂輪機鋸割，鋼絞線余留長度L＞35mm。封錨時必須將錨下墊板及夾片、外露鋼絞線全部包裹，覆蓋厚度大于15mm。封錨前應(yīng)先將錨具周圍沖洗干凈并鑿毛，然后按圖紙要求布置鋼筋網(wǎng)，澆筑封錨砼。5）預(yù)應(yīng)力施工常見問題及處理措施（1）錨墊板面與孔道軸線不垂直或錨墊板中心偏離孔道軸線現(xiàn)象：張拉過程中錨環(huán)突然抖動或移動，張拉力下降。有時會發(fā)生錨環(huán)與錨墊板不緊貼的現(xiàn)象。原因分析：錨墊板安裝時沒有仔細對中，墊板面與鋼絞線不垂直，造成鋼絞線內(nèi)力不一，當(dāng)張拉力增加到一定程度力線調(diào)整，會使錨環(huán)突然發(fā)生滑移或抖動，拉力下降。預(yù)防措施：錨墊板安裝應(yīng)仔細對中，墊板應(yīng)與預(yù)應(yīng)力的力線垂直。治理方法：另外加一塊楔形鋼墊板，楔形墊板的坡度應(yīng)能使其板面與鋼絞線垂直。（2）錨頭錨墊板處混凝土變形開裂現(xiàn)象：預(yù)應(yīng)力張拉后，錨墊板下及兩側(cè)混凝土變形開裂。原因分析：錨墊板附近鋼筋布置很密，澆筑混凝土?xí)r，振搗不密實，混凝土疏松或僅有砂漿，以致該處混凝土強度低。錨墊板下的鋼筋布置不夠、受壓面積不夠。預(yù)防措施：錨墊板下應(yīng)布置足夠的鋼筋，以使鋼筋混凝土足以承受張拉預(yù)應(yīng)力。治理方法：將錨具取下，鑿除錨下?lián)p壞部分，然后加筋用高強度混凝土修補。（3）滑絲與斷絲現(xiàn)象：錨夾具在預(yù)應(yīng)力張拉后，夾片“咬不住”鋼絞線，達不到設(shè)計張拉力；張拉鋼絞線時，夾片將其“咬斷”，即齒痕較深，在夾片處斷絲。原因分析：錨夾片硬度指標(biāo)不合格，硬度過低，夾不住鋼絞線；硬度過高則夾傷鋼絞線，有時因錨夾片齒形和夾角不合理也可引起滑絲或斷絲。防治措施：錨夾片的硬度除了檢查出廠合格證外，在現(xiàn)場應(yīng)進行復(fù)驗。鋼絞線的直徑偏差、橢圓度、硬度指標(biāo)應(yīng)納入檢查內(nèi)容。如偏差超限，質(zhì)量不穩(wěn)定，應(yīng)考慮更換鋼絞線的產(chǎn)品供應(yīng)單位。若滑絲不超過規(guī)范允許數(shù)量，可不予處理，若整束或大量滑絲和斷絲，應(yīng)將錨頭取下，經(jīng)檢查并更換鋼絞線重新張拉。（4）預(yù)應(yīng)力孔道線形與設(shè)計偏差較大現(xiàn)象：最終成型的預(yù)應(yīng)力孔道