小箱梁預(yù)制及架設(shè)施工工法

小箱梁預(yù)制及架設(shè)施工工法1工法概述本工法所述為預(yù)制預(yù)應(yīng)力鋼筋混凝土小箱梁，采用先簡支后連續(xù)的方法進(jìn)行施工。小箱梁梁高220cm。單幅橋面寬15.5m，布置5片小箱梁，箱梁橫向間距3.0m。邊梁頂板寬300cm，中梁頂板寬250cm；每片小箱梁之間縱向留50cm現(xiàn)澆濕接縫。每片預(yù)制梁跨中設(shè)有3道中橫梁，橫梁之間采用現(xiàn)澆濕接頭連接。預(yù)制小箱梁的重量：邊跨邊梁1850KN，邊跨中梁1750KN，中跨邊梁1830KN,中跨中梁1720KN。梁體混凝土標(biāo)號為C50。預(yù)應(yīng)力束則采用φs15.2mm的高強度低松弛鋼絞線，腹板與頂板分別設(shè)有正、負(fù)彎矩鋼束，預(yù)應(yīng)力管道采用真空壓漿填充，壓漿強度不低于40MPa。安裝采用架橋機進(jìn)行架設(shè)安裝。橋面橫坡采用結(jié)構(gòu)找坡，運用蓋梁及支承墊石來調(diào)整。工法特點為運用模板場加工好的定型鋼模，通過嚴(yán)格的施工管理，可保證生產(chǎn)出優(yōu)良的預(yù)制箱梁。運用自行設(shè)計的大跨度、大噸位龍門起重機，起梁、移梁、運梁、提梁安全可靠，減少了勞動強度、效率高。流水化作業(yè)，施工進(jìn)度快。本施工工法合用于跨江河、跨鐵路橋和高架橋（斜交或正交）的先簡支后連續(xù)預(yù)應(yīng)力混凝土公路箱梁施工，也合用于其它跨度的先簡支后連續(xù)預(yù)應(yīng)力混凝土箱梁現(xiàn)場施工。

2一般規(guī)定2.1技術(shù)管理2.1.1施工前完畢設(shè)計圖紙會審和設(shè)計技術(shù)交底，施工方案和專項技術(shù)措施的審核、審批。2.1.2對所用參與施工的人員進(jìn)行技術(shù)培訓(xùn)和交底。2.1.3關(guān)鍵工序進(jìn)行書面會簽或聯(lián)簽。2.1.4施工過程中及時進(jìn)行階段性技術(shù)分析總結(jié)。2.2作業(yè)人員2.2.1所有人員必須進(jìn)行技術(shù)培訓(xùn)和安全教育，特種作業(yè)作業(yè)人員持證上崗。2.2.2作業(yè)人員身體健康，無妨礙施工的病癥，嚴(yán)禁酒后作業(yè)。2.2.3必須參與班前會，明確施工任務(wù)和職責(zé)，掌握操作規(guī)定，熟悉安全措施。2.2.4作業(yè)人員必須遵守勞動紀(jì)律，作業(yè)時應(yīng)服從統(tǒng)一指揮，互相協(xié)調(diào)，嚴(yán)禁違章指揮、違章作業(yè)。2.3設(shè)備材料2.3.1施工機械應(yīng)性能良好，定期進(jìn)行保養(yǎng)和檢查，保證機械正常使用。2.3.2重要施工機具應(yīng)定機定人，嚴(yán)格執(zhí)行交接班制度。接班時，必須對機具檢查一次，并做好記錄。2.3.3冬季施工應(yīng)按規(guī)定對施工機械、管路采用防凍保護(hù)。。2.3.4進(jìn)場材料要有質(zhì)量保證書，并按規(guī)定進(jìn)行抽檢實驗。材料和施工機具應(yīng)按規(guī)定分類存放，標(biāo)記清楚，防止損傷、污染。機械設(shè)備配置：重要涉及預(yù)制場起重設(shè)備、混凝土拌和澆筑成套設(shè)備、預(yù)應(yīng)力張拉與壓漿機具、運梁與架橋機成套設(shè)備。2.4作業(yè)現(xiàn)場2.4.1作業(yè)現(xiàn)場布置整潔、分區(qū)明確合理，特殊區(qū)域（林區(qū)、濕地保護(hù)區(qū)等）要有特殊防護(hù)措施。2.4.2場地應(yīng)平整、堅實、不積水，符合裝卸、搬運、消防等規(guī)定。2.4.3嚴(yán)格遵守文明施工管理規(guī)定，現(xiàn)場實行封閉管理。2.4.4作業(yè)現(xiàn)場應(yīng)設(shè)立必要的臨時設(shè)施及安全設(shè)施、標(biāo)志、標(biāo)記牌等。2.5文獻(xiàn)資料2.5.1內(nèi)業(yè)文獻(xiàn)資料實行標(biāo)準(zhǔn)化管理，及時收集和整理相關(guān)文獻(xiàn)資料。2.5.2工藝方案和標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)手冊經(jīng)技術(shù)負(fù)責(zé)人審核，批準(zhǔn)后實行。2.5.3施工過程中現(xiàn)場技術(shù)員做好工程日記記錄，完整、準(zhǔn)確、及時全面反映現(xiàn)場施工情況，做好資料整理與歸檔。2.5.4做好各種材料的質(zhì)量記錄和資料的整理與歸檔工作，做到各種證明、合格證（單）、驗收、實驗單據(jù)齊全，保證其可追溯和完整性。2.5.5施工過程中留取影像資料。3工法原理預(yù)制預(yù)應(yīng)力混凝土小箱梁的模板由鋼板加工而成的面板及型鋼骨架組合而成?；炷敛捎眯毕蚍侄?、水平分層的方式連續(xù)澆筑，側(cè)模上安裝附著式震動器，并以插入式震動棒輔助振搗。預(yù)應(yīng)力鋼絞線采用QM錨固體系，預(yù)埋波紋管成孔，孔道通過真空輔助技術(shù)壓注水泥漿。梁體混凝土在達(dá)成設(shè)計圖紙規(guī)定的強度及齡期規(guī)定后施加預(yù)應(yīng)力。小箱梁的安裝采用雙導(dǎo)梁公路架橋機，該機具有整機吊梁橫移性能，使梁體縱橫向一次安裝到位。小箱梁安裝完畢一聯(lián)后，即可進(jìn)行該聯(lián)梁體濕接頭、濕接縫的澆筑施工，并張拉負(fù)彎矩束，使上部結(jié)構(gòu)由簡支變?yōu)檫B續(xù)狀態(tài)，完畢體系轉(zhuǎn)換。4工法流程及操作要點4.1施工工藝流程框圖4.1.1后張法預(yù)應(yīng)力小箱梁預(yù)制施工工藝流程框圖4.1.2后張法預(yù)應(yīng)力小箱梁安裝施工工藝流程框圖搭設(shè)提梁站、架橋機搭設(shè)提梁站、架橋機箱梁預(yù)制出梁龍門將梁放至地面運梁平車上箱梁預(yù)制出梁龍門將梁放至地面運梁平車上地面運送至提梁站地面運送至提梁站安放臨時支座測量放樣安放臨時支座測量放樣提梁站提高箱梁上橋提梁站提高箱梁上橋橋上箱梁運送至架橋機處橋上箱梁運送至架橋機處架橋機架設(shè)架橋機架設(shè)4.2制梁臺座與底模4.2.1場地硬化對預(yù)制場地面清表，軟弱、低洼地段先換填解決，場地平整后，地面以下30cm摻入5%白灰拌和均勻，碾壓密實后，澆筑10cm厚C25素混凝土墊層。4.2.2底座端頭擴大基礎(chǔ)設(shè)立由于箱梁重量較重，因此底座基礎(chǔ)進(jìn)行擴大解決，根據(jù)細(xì)砂土特性計算，臺座端頭設(shè)立3m×5m×0.6mC20混凝土,為保證基地的穩(wěn)定性同時采用碎石對基礎(chǔ)下臺座進(jìn)行換填解決。4.2.3底模在素混凝土墊層上澆筑20～40cm厚底座混凝土，在混凝土表面再設(shè)立5毫米鋼板作為箱梁的底模。在臺座的側(cè)邊角處反向預(yù)埋5#角鋼。澆筑臺座混凝土?xí)r，預(yù)留側(cè)模下拉桿管道和吊梁用的槽口，槽口用鋼板墊平，以便于吊裝時抽出鋼板并穿鋼絲繩。4.2.4軌道基礎(chǔ)200噸龍門每單輪受力50噸，因此需要對行走基礎(chǔ)進(jìn)行特殊解決，采用0.9m×0.9m斷面混凝土基礎(chǔ)，同時下層采用0.3m碎石換填解決。4.2.5存梁底座，由于存梁底座對沉降規(guī)定略有變小，同時基礎(chǔ)為連續(xù)條形基礎(chǔ)，因此采用1.5m×1.2m基礎(chǔ)，同時基地進(jìn)行換填。4.3鋼筋加工與綁扎4.3.1鋼筋加工的一般規(guī)定1鋼筋表面的油漬、漆污、水泥漿和運用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等應(yīng)清除干凈。2鋼筋應(yīng)平直、無局部彎折。3加工后的鋼筋表面無削弱鋼筋截面的傷痕。4.3.2鋼筋切割1將同規(guī)格鋼筋根據(jù)不同長度搭配，統(tǒng)籌排料。一般先斷長料，后斷短料，以減少短頭和損耗。2斷料時避免用短尺量長料，防止在量料中產(chǎn)生累計誤差。為此，應(yīng)在工作臺上標(biāo)出尺寸刻度線并設(shè)立控制斷料尺寸用的擋板。3鋼筋切斷機的刀片，應(yīng)由工具鋼熱解決制成。安裝刀片時，螺絲應(yīng)緊固，刀口應(yīng)密合（間隙不大于0.5mm）。4在切斷過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼筋有劈裂、縮頭或嚴(yán)重的彎頭必須切除；如發(fā)現(xiàn)鋼筋的硬度與該鋼種有較大的出入，應(yīng)及時向現(xiàn)場技術(shù)員及實驗室反映，查明情況。4.3.3鋼筋的彎制1鋼筋的彎制采用鋼筋彎曲機與手工彎曲相結(jié)合的施工方法。手工彎制采用手搖扳手彎制鋼箍。2鋼筋彎曲前，對形狀復(fù)雜的鋼筋，根據(jù)鋼筋設(shè)計尺寸用石筆將各彎曲點位置劃線。3由于成型軸和心軸同時轉(zhuǎn)動會帶動鋼筋向前滑移，因此鋼筋彎90o彎曲點約與心軸內(nèi)邊沿齊，彎180o彎曲點線距心軸內(nèi)邊沿為1.0-1.5d。4鋼筋應(yīng)在常溫下加工，不應(yīng)加熱。彎制鋼筋應(yīng)從中部開始，逐步彎向兩端，彎鉤應(yīng)依次成型。4.3.4鋼筋焊接鋼筋接頭采用搭接焊時，兩鋼筋搭接端部應(yīng)預(yù)先折向一側(cè)，使兩接合鋼筋軸線一致。接頭雙面焊縫的長度不應(yīng)小于鋼筋直徑的5倍，單面焊縫的長度不應(yīng)小于鋼筋直徑的10倍。焊縫厚度不小于0.3d，焊縫寬度不小于0.7d。4.3.5鋼筋綁扎及安裝1鋼筋及頂板水平筋其兩端交點均應(yīng)綁扎牢固，中間可隔一扣綁一扣，但拐角處必須綁扎。2鋼筋彎折角與縱向分布筋交點所有綁扎。3在鋼筋交叉點處，按逐點改變繞絲方向（8字形）交錯扎結(jié)，或按雙對角線（十字型）方式扎結(jié)。4頂板鋼筋綁扎完畢后，目視應(yīng)平整，無高低起伏現(xiàn)象。為保證縱向受力及分布鋼筋的順直，在綁扎過程中應(yīng)嚴(yán)格控制縱向筋的相對位置，必要時進(jìn)行劃線標(biāo)示。4.3.6鋼筋保護(hù)層墊塊的布設(shè)與綁扎鋼筋保護(hù)層墊塊采用同標(biāo)號混凝土制成，墊塊應(yīng)呈梅花形布置，并盡量靠近鋼筋交叉點處，間距沿梁體縱橫向每50cm一排。墊塊綁扎時應(yīng)使縱向分布筋卡入墊塊凹槽，扎緊綁線，使墊塊不可隨意串動。4.3.7鋼筋的安裝梁體鋼筋加工成形后，安裝就位前應(yīng)先在底模上標(biāo)出中線或梁端線，據(jù)此控制梁體鋼筋骨架的縱向安裝位置，待梁體鋼筋骨架在底模就位后，檢查鋼筋骨架的縱向中心是否與底?？v向中心線重合，否則應(yīng)局部調(diào)整，使兩線中心重合。在調(diào)整過程中，采用得力措施保證梁體鋼筋不受破壞。施工中為保證腹板、頂板、底板鋼筋的位置準(zhǔn)確，根據(jù)實際情況加強架立鋼筋的設(shè)立。4.4波紋管施工4.4.1縱向波紋管的定位將波紋管在梁體內(nèi)X、Y值在圖中所有標(biāo)出來，以便施工時用Φ10鋼筋網(wǎng)片順利定位，定位鋼筋網(wǎng)片的間距在曲線段間距為30cm，在直線段間距為50cm，并同主鋼筋焊牢，保證波紋管在施工過程中，不上浮，不位移，所有縱向預(yù)應(yīng)力鋼絞線均采用塑料波紋管成孔。在梁長方向管道坐標(biāo)允許偏差為30mm，管道梁高方向允許偏差為10mm；同排管道間距允許偏差為10mm，上下層管道間距允許偏差為10mm。4.4.2安裝時注意事項1波紋管在安裝前應(yīng)通過1KN徑向力的作用下不變形，同時作灌水實驗，以檢查有無滲漏現(xiàn)象，確無變形、滲漏現(xiàn)象時方可使用。2波紋管如有反復(fù)彎曲，在操作時應(yīng)注意防止管壁破裂，同時應(yīng)防止鄰近電焊火花掉到管壁上。如有微小破損應(yīng)及時修補并得到監(jiān)理工程師的認(rèn)可。3預(yù)應(yīng)力筋預(yù)留孔道的尺寸與位置應(yīng)準(zhǔn)確堅固，孔道應(yīng)平順，端部的預(yù)埋鋼墊板應(yīng)垂直于孔道中心線。4波紋管應(yīng)按給定的坐標(biāo)用定位鋼筋網(wǎng)片固定安裝，定位筋應(yīng)焊接和定位牢固使其在混凝土澆筑期間波紋管不產(chǎn)生位移。5預(yù)應(yīng)力管道采用預(yù)埋塑料波紋管成孔。波紋管的連接，應(yīng)采用大一號同型波紋管作接頭管，接頭管長200mm。連接后用密封膠帶封口，避免澆筑混凝土?xí)r水泥漿滲入管內(nèi)導(dǎo)致管道堵塞和堵塞匹配面處串孔。6在模板安裝完畢后，將管道其端部蓋好，防止水或其它雜物進(jìn)入。4.4.3預(yù)埋件及預(yù)留孔洞的施工在箱梁頂板、翼板鋼筋綁扎時，按照施工圖紙預(yù)埋R=1cm的半圓形塑料管，作為滴水槽；預(yù)埋護(hù)欄等預(yù)留鋼筋；在邊梁翼板處預(yù)埋泄水管預(yù)留孔及吊裝孔。在混凝土澆筑前，檢查防撞護(hù)欄預(yù)埋筋、支座鋼板、伸縮縫預(yù)埋筋及泄水管預(yù)留孔等附屬架構(gòu)預(yù)埋件的預(yù)埋。4.5模板設(shè)計與加工依據(jù)工程量進(jìn)場適宜數(shù)量成套模板。端模采用整體式定型鋼模，側(cè)模采用拼裝式定型鋼模，面板均為6mm厚鋼板，加勁肋采用槽鋼制作，側(cè)模外側(cè)加工成桁架，內(nèi)模采用特制抽拉式鋼模。為便于脫模，側(cè)模底角安裝螺旋千斤頂。4.6模板安裝與拆除模板在進(jìn)場前需進(jìn)行檢查和驗收，檢查板面是否平整光潔，有無凹凸變形及銹蝕，各部位尺寸是否滿足設(shè)計規(guī)定。模板運至現(xiàn)場后應(yīng)進(jìn)行試拼，對于稍有變形的模板，試拼前要進(jìn)行修整。兩模板接縫處用打磨機打磨，以防止?jié)仓炷習(xí)r漏漿。模板拼好后對模板內(nèi)側(cè)進(jìn)行除銹、刷油，然后覆蓋塑料膜防止灰塵污染，待鋼筋綁扎好，用小龍門吊吊裝模板并加固。4.6.1外模的分塊與安裝外模分段長度為6m、4.25m、3m、1.5m，即40.7m箱梁外模長為（1.5m+4.25m×4+2×6m+3×3m+1.5m）。外模的拼裝在底板、腹板鋼筋綁扎完畢，波紋管道安裝固定結(jié)束后進(jìn)行，外模的分塊聯(lián)接采用法蘭螺栓聯(lián)結(jié)，外模的垂直度、高度采用楔塊調(diào)節(jié)，外模的起重運送采用龍門吊，外模的固定采用頂、底拉桿固定。外模拼裝完畢之后，應(yīng)進(jìn)行各截面尺寸的檢查和模板拼縫的檢查。外模的拼縫處貼雙面膠，保證其不漏漿。4.6.2內(nèi)模的分塊與安裝內(nèi)模在整個橫斷面上分九塊模板，涉及六塊腹板模板、兩塊頂板倒角模板和一塊活動頂板模板。在長度方向上分1.5m、1.3m及1.2m，人工抬運即可拼裝。內(nèi)模的固定采用與外模頂緊固定，內(nèi)模底部不設(shè)封底模板。內(nèi)模的安裝在底板鋼筋、腹板鋼筋綁扎完畢之后進(jìn)行。4.6.3模板拆除

在梁體混凝土強度可以保證其表面及棱角不致因拆模而受損壞時，采用龍門吊配合人工拆除模板。側(cè)模拆除時先旋松底部千斤頂，把模板落下后移向兩側(cè)，從梁體間空檔吊出；內(nèi)模分段拆除后，由人工拆卸出梁體，龍門吊配合吊運。模板拆除后，當(dāng)混凝土強度達(dá)成2.5MPa以上時，進(jìn)行堵頭處的鑿毛工作。4.7混凝土的澆筑與養(yǎng)護(hù)4.7.1澆筑前的施工準(zhǔn)備及操作方法1澆筑混凝土前，應(yīng)對模板尺寸、波紋管、預(yù)埋件、預(yù)留孔及拉桿等進(jìn)行復(fù)檢，發(fā)現(xiàn)問題及時解決。2澆筑混凝土前將模板內(nèi)的雜物和鋼筋上的油污等清除干凈。3混凝土配合比應(yīng)由專人掌握進(jìn)行配料，在攪拌地點懸掛配合比指示牌，并嚴(yán)格計量。4混凝土一律拌合站集中拌和，使用前對坍落度、含氣量和混凝土水膠比、溫度、泌水率等進(jìn)行測試，各項技術(shù)指標(biāo)必須滿足規(guī)定。5混凝土在運送過程中要防止產(chǎn)生離析。6檢查拌和機、泵車、裝載機等有關(guān)設(shè)備，確認(rèn)其處在良好工作狀態(tài)。7實驗室對本次混凝土拌和澆筑的配料進(jìn)行交底（配料單）。拌和機操作人員根據(jù)配料單調(diào)整計量設(shè)立。4.7.2澆筑工藝1在混凝土拌合物未初凝的可塑時間內(nèi)，完畢混凝土的分茬和分段接茬，同時混凝土的攪拌、運送能力供料及時。2澆筑順序為先底板后腹板再頂板，水平分層厚度為30cm。澆筑底板時，混凝土從頂板上掛滑槽下料。底板澆筑完畢后，兩邊腹板對稱澆筑，最后澆筑頂板及翼板。3梁體混凝土應(yīng)連續(xù)澆筑一次成型，各層及分段混凝土不得間斷，并應(yīng)在前層或前段混凝土初凝之前，將次層或次段混凝土澆筑完畢。每片梁的混凝土澆筑時間最長不超過10h。4布灰人員在每次澆筑時應(yīng)采用基本穩(wěn)定的布灰工藝，如分段布灰長度、分段澆筑高度、同段布灰部位等基本相同。5澆筑箱梁混凝土?xí)r，隨時檢測、控制混凝土的坍落度，從澆筑的初、中、后期隨機抽取拌制的混凝土制作試件，每塊箱梁的試件組數(shù)按規(guī)范、監(jiān)理規(guī)定制作。至少有4組試件標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)作評估梁體養(yǎng)護(hù)28天的強度，5組試件隨梁養(yǎng)護(hù)，彈性模量試件至少3組，作為拆模、預(yù)施應(yīng)力等的依據(jù)。6混凝土澆筑完畢后應(yīng)進(jìn)行預(yù)應(yīng)力筋管道的檢查，防止堵塞。必要時進(jìn)行通孔。7在混凝土澆筑過程中派專人負(fù)責(zé)檢查內(nèi)模是否上浮，發(fā)現(xiàn)情況，及時停止?jié)仓┕ぃ⒘⒓磳δ０暹M(jìn)行加固。4.7.3振搗工藝1振搗器的操作，應(yīng)做到“快插慢拔”。在振搗過程中，應(yīng)將震動棒上下略為抽動，以使上下振搗均勻。2振搗棒的振搗層厚不應(yīng)超過振動棒長的1.25倍（40㎝），每層厚度應(yīng)基本一致。在振搗上層時，應(yīng)插入下層中5cm左右，以消除兩層之間的接縫，同時在振搗上層混凝土?xí)r，要在下層混凝土初凝前進(jìn)行。3每一插點應(yīng)掌握好振搗時間，過短不易搗實，過長混凝土產(chǎn)生離析現(xiàn)象。一般每點振搗時間為60-70s，但應(yīng)以混凝土表面呈水平不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，表面泛出灰漿為準(zhǔn)。4振搗器插點應(yīng)均勻排列。振搗腹板混凝土?xí)r，每次移動位置的距離，應(yīng)不大于振動棒作用半徑的1.5倍（40-60㎝），根據(jù)橋面上層鋼筋間距來控制插棒距離。振搗橋面板混凝土?xí)r，振動棒插點采用“排列式”或“交錯式”的順序移動，不應(yīng)混用，以免導(dǎo)致混亂而發(fā)生漏振。5振動器使用時，不得緊靠模板振動，且盡量避免碰撞鋼筋及預(yù)埋件等。4.7.4混凝土的養(yǎng)護(hù)梁體的養(yǎng)護(hù)采用自然養(yǎng)護(hù)，注意保持梁的濕潤。梁體混凝土養(yǎng)護(hù)期間，重點加強混凝土的濕度和溫度控制，減少混凝土的暴露時間，及時對混凝土暴露面進(jìn)行緊密覆蓋防止水份蒸發(fā)。暴露面保護(hù)層混凝土初凝前，卷起覆蓋物，用抹子抹壓表面至少兩遍，使之平整后再次覆蓋，此時注意覆蓋物不要直接接觸混凝土表面，直到混凝土終凝為止。梁體混凝土在帶模養(yǎng)護(hù)期間，采用帶模包裹、噴淋灑水等措施進(jìn)行保濕養(yǎng)護(hù)，保證模板接縫處不至失水干燥。為保證順利拆模，可在混凝土澆筑24～48h后略微松開內(nèi)模板。梁片混凝土在除去表面覆蓋物或拆模后，對梁體混凝土采用澆水或覆蓋灑水等措施進(jìn)行潮濕養(yǎng)護(hù)，條件允許也可采用在混凝土表面處在潮濕狀態(tài)時，迅速采用土工布等材料將暴露面混凝土覆蓋，再用塑料布將土工布包覆，混凝土保濕養(yǎng)護(hù)時間一般不少于10天。4.8預(yù)應(yīng)力施工4.8.1梁體預(yù)應(yīng)力錨固體系采用自錨式拉絲體系，張拉設(shè)備采用內(nèi)卡式千斤頂系列設(shè)備，張拉油泵及油壓表與千斤頂配套使用。千斤頂?shù)男Ｕ行跒?個月且不超過200次張拉作業(yè)。4.8.2張拉程序待梁體混凝土強度達(dá)成設(shè)計規(guī)定的90%后，方可進(jìn)行張拉，張拉工作按設(shè)計張拉順序和規(guī)定進(jìn)行，采用兩端對稱同步張拉工藝，張拉力和鋼絞線伸長量雙控，以張拉力為主，張拉程序為：0→初應(yīng)力（20%）→100%σcon(持荷2min后錨固)。4.8.3張拉的注意事項1有影響承載力的缺陷，應(yīng)事先修補（修補材料的強度比原設(shè)計提高一等級），達(dá)成規(guī)定強度后，方可預(yù)加應(yīng)力。2鋼錨具在使用前，應(yīng)逐個檢查（查），合格后方可使用。3預(yù)加應(yīng)力值以油壓表讀數(shù)為主，以鋼絞線伸長值作校核，當(dāng)實際伸長值與理論伸長值相差±6%以上時，應(yīng)查明因素，予以解決。4施加應(yīng)力時，測距員應(yīng)集中精力，測距準(zhǔn)確，司泵人員應(yīng)嚴(yán)格控制油表讀數(shù)。5預(yù)加應(yīng)力時，兩端油泵應(yīng)壓平穩(wěn)，配合默契，有專人統(tǒng)一指揮。6張拉時發(fā)現(xiàn)油泵、油壓表、千斤頂、錨具等有異常情況時應(yīng)停止張拉，查找因素。7張拉作業(yè)區(qū)標(biāo)示明顯的標(biāo)記，嚴(yán)禁非生產(chǎn)、非工作人員進(jìn)入張拉區(qū)域。8張拉時安全閥應(yīng)調(diào)整其規(guī)定值后方可開始張拉作業(yè)。張拉時梁兩端不準(zhǔn)站人，并應(yīng)設(shè)立防護(hù)罩。高壓油泵應(yīng)放在梁的兩側(cè)，操作人員應(yīng)站在預(yù)應(yīng)力鋼束位置的側(cè)面。9操作高壓油泵人員應(yīng)戴防護(hù)目鏡，防止油管破裂及接頭噴油傷眼。4.9真空輔助壓漿4.9.1壓漿前將錨墊板表面清理，保證平整，在保護(hù)罩底面與橡膠密封圈表面均勻涂抹一層玻璃膠，安裝橡膠密封圈，將保護(hù)罩與錨墊板上的安裝孔對正，用螺栓擰緊；清理錨墊板上的壓漿孔，保證壓漿管道通暢。拌漿前先加水空轉(zhuǎn)數(shù)分鐘，使攪拌機內(nèi)壁充足濕潤，將積水倒干凈；將稱量好的水倒入攪拌機，之后邊攪拌邊倒入水泥，再攪拌3～5min直至均勻；將灌漿劑倒入攪拌機，再攪拌5～15min，然后倒入覆蓋過濾網(wǎng)的盛漿漿桶；倒入盛漿桶的漿體應(yīng)盡量立即泵送，否則要不斷地攪拌。4.9.2啟動真空泵，當(dāng)真空度達(dá)成并維持在負(fù)壓0.08MPa左右時，啟動壓漿泵，開始壓漿；當(dāng)漿體通過透明高壓管并準(zhǔn)備到達(dá)三通接頭時，關(guān)閉真空泵；注意透明高壓管應(yīng)超過10米長以便控制；觀測廢漿桶處的出漿情況，當(dāng)出漿流暢、穩(wěn)定且稠度與盛漿桶漿體基本同樣時，關(guān)閉壓漿泵；真空泵、壓漿泵停機，將抽真空連接管卸下，將出漿端球閥關(guān)閉，打開排氣孔上閥門，啟動壓漿泵使壓漿泵壓力達(dá)成0.5MPa左右進(jìn)行正常補壓穩(wěn)壓,補壓穩(wěn)壓時持壓2min。關(guān)掉壓漿泵，接通水，拆下閥門處的透明高壓管，對壓漿閥、高壓管等進(jìn)行清洗。4.10公路箱梁地面運送地面運送采用輪胎式運送車，當(dāng)小箱梁砼強度達(dá)成設(shè)計強度的100％，灌漿強度達(dá)成設(shè)計強度后，就可以起吊出坑。出坑采用預(yù)制場200噸龍門吊進(jìn)行。小箱梁采用設(shè)吊孔穿索兜梁底的吊裝方法。起吊時梁底加設(shè)橡膠皮墊。起吊過程中要保持小箱梁豎軸線垂直，嚴(yán)防傾斜，注意橫向穩(wěn)定。龍門吊吊梁至喂梁點的運梁車上完畢出坑。龍門吊吊梁至喂梁點的運梁車上后，用導(dǎo)鏈葫蘆和枕木將小箱梁加固。開動后運梁車驅(qū)動器，并將前運梁車置于空檔。在運梁前對各運梁車進(jìn)行一次檢查，并備好鐵鞋，保證無誤碼后即可開始運梁。運梁車從預(yù)制場喂梁點，運梁到待架橋孔的右側(cè)位置停下，完畢運梁。運梁時，現(xiàn)場負(fù)責(zé)人均必須佩戴紅色袖標(biāo)、手持小旗幟、隨身戴好口哨，統(tǒng)一指揮，協(xié)調(diào)作業(yè)，信號、手勢簡潔、明了。4.11箱梁架設(shè)工藝架梁分為五個階段，第一階段為架設(shè)第一孔箱梁；第二階段為架設(shè)與第一孔相隔一孔的梁；第三階段合攏孔位架設(shè)，第四階段拼裝架橋機，第五階段進(jìn)行正常施工。第一、二孔架設(shè)方式基本相同，均運用提高架自行架設(shè)，合攏孔位架設(shè)與常規(guī)孔位架設(shè)基本相同，均運用已有梁設(shè)立支點進(jìn)行架設(shè)。五個階段的提梁方式基本相同，均采用混凝土基礎(chǔ)，雙根700mm直徑的鋼管，同時采用鋼桁架作為橫縱導(dǎo)梁。4.11.1第一、二孔架設(shè)施工方案1一方面在Nx孔進(jìn)行鋼管基礎(chǔ)解決，基礎(chǔ)先采用小型夯實機進(jìn)行夯實。地基夯實后，分別澆注2m×2m×0.6m混凝土基礎(chǔ)，基礎(chǔ)內(nèi)部加設(shè)鋼筋網(wǎng)片。根據(jù)橋孔位標(biāo)高計算和設(shè)立適宜長度、直徑為700mm鋼管，鋼管壁厚為8mm。采用25工字鋼在蓋梁處設(shè)立扶墻，保證鋼管穩(wěn)定性。2提高架橫梁采用正三角桁架梁作為提高架天車的走道梁，橫梁下共設(shè)四個支撐點，首跨架設(shè)時提高架設(shè)立在蓋梁上，應(yīng)特別注意三角桁架的擺放位置，保證桁架靜寬小于40.1cm。通過計算目前桁架位于與梁體尚有16cm空間，并且基本保證桁架的穩(wěn)定。3提高架縱梁采用倒三角桁架梁做提高架的主梁，主梁性質(zhì)與橫梁桁架相同，縱梁下設(shè)立行走小車，將梁體由提梁站運送至橋位處?？v梁上設(shè)立卷揚機用于梁體提高。4在梁運到待架橋孔之前，架梁的橫梁、縱梁以及其他設(shè)備應(yīng)安裝完畢，安裝順序是：安裝輔助托架及橫梁枕木底座→安裝橫梁并用蓋梁頂?shù)念A(yù)埋件進(jìn)行加固→鎖緊橫梁錨桿→安裝縱梁橫移平車并臨時加固→安裝縱梁并與橫移平車固結(jié)→安裝起吊裝置。提高過程中，測量組使用全站儀對鋼管支腿豎直度、三角桁架變形進(jìn)行全程觀測，一旦出現(xiàn)問題，立即停止作用。5以相同的方法進(jìn)行Nx+2孔的架設(shè)。詳見13.3.1-1《首孔上橋孔位詳圖》、《第二孔吊梁示意圖》6箱梁架設(shè)順序為：先架設(shè)左幅左邊梁，然后從左往右安裝，最后安裝右幅右邊梁。4.11.2常規(guī)空位架設(shè)方案1在Nx+1上重新設(shè)立鋼管，并將鋼管增高4米達(dá)33米。4.11..2-1首孔及第二孔上橋圖4.11.2-2常規(guī)孔位吊裝示意圖2在已預(yù)制好的箱梁上，采用[32a對扣焊接成八字腿做為提高架橫梁支撐，八字腿設(shè)立在箱梁腹板位置上。根據(jù)工況不同，經(jīng)分析常規(guī)孔位架設(shè)由于提梁高度高，理論跨徑大，為最不利工況因此計算均以此工況為基礎(chǔ)。3采用相同的方法進(jìn)行梁體吊裝，進(jìn)入正常情況下的施工階段。詳見4.11.2-2《常規(guī)孔位吊裝示意圖》4其余孔位假設(shè)在常規(guī)孔位處采用200t提高門架將箱梁提高至橋面，運梁臺車運梁至架橋機架橋機肚內(nèi)，整機帶梁橫移就位，如此反復(fù)循環(huán)架設(shè)其余孔架梁。設(shè)立臨時支座并安裝好永久支座，逐孔安裝主梁，置于臨時支座上成為簡支狀態(tài)。1）運梁：運用運梁平車將待安裝的40m箱梁由提高架處送到架橋機后部主梁內(nèi)，依次改用起吊天車吊運和安裝梁。2）安裝邊梁：喂梁→前、后天車起吊梁，將邊梁縱向運營到前跨位→落下梁至距支墊5cm（必須保持梁的穩(wěn)定）→整機攜梁橫移至距邊梁最近的一片梁的位置，落梁→改用邊梁掛架起吊邊梁→整機攜梁橫向移至邊梁位置下落就位→完畢邊梁就位安裝。3）安裝中梁：喂梁→前、后天車起吊梁→前、后天車將混凝土梁縱向運營到前跨預(yù)定位置→落下梁并脫開→完畢中梁的就位安裝。4）混凝土梁安裝順序:先架兩側(cè)邊梁,再架中梁,最后中間合攏。5）及時連接橋面板鋼筋和端橫梁鋼筋。箱梁頂板橫向環(huán)形鋼筋要牢固定位，對齊焊接。4.12簡支變連續(xù)施工4.12.1簡支箱梁通過架梁設(shè)備架設(shè)到橋墩的臨時支座后，墩頂現(xiàn)澆段有關(guān)的預(yù)應(yīng)力束孔道及鋼筋的位置按設(shè)計規(guī)定嚴(yán)格定位，抗正彎矩預(yù)應(yīng)力束封錨混凝土與墩頂現(xiàn)澆混凝土一起澆筑。4.12.2設(shè)立臨時支座并安裝好永久支座，逐孔安裝主梁，置于臨時支座上成為簡支狀態(tài)，及時連接橋面板鋼筋和端橫梁鋼筋。箱梁頂板橫向環(huán)形鋼筋要牢固定位，對齊焊接。4.12.3連接連續(xù)接頭段鋼筋，綁扎橫梁鋼筋，設(shè)立接頭板束波紋管并穿束。箱梁負(fù)彎矩預(yù)應(yīng)力孔道為扁波紋管。在日溫最低時，澆注連續(xù)接頭、中橫梁及其兩側(cè)與頂板負(fù)彎矩束同長度范圍內(nèi)的橋面板，達(dá)成設(shè)計強度的100%后，張拉頂板負(fù)彎矩預(yù)應(yīng)力鋼束，并壓漿。4.12.4墩頂連續(xù)接頭施工完畢后，澆注連續(xù)接頭混凝土應(yīng)從一聯(lián)兩端向中間對稱、間隔進(jìn)行施工。同一聯(lián)混凝土澆注時氣溫不能相差過大，宜控制在5℃4.12.5接頭施工完畢后，澆注剩余部分橋面板濕接縫混凝土，澆注時應(yīng)由跨中向支點澆注,先澆筑跨中0.6L段范圍內(nèi)濕接縫混凝土，再澆筑剩余部分濕接縫混凝土，最后拆除一聯(lián)內(nèi)臨時支座，完畢體系轉(zhuǎn)換。解除臨時支座時，嚴(yán)防高溫對橡膠支座質(zhì)量的影響。4.12.6連接頂板鋼束張拉預(yù)留槽口處鋼筋后，對負(fù)彎矩鋼束進(jìn)行封錨。5勞動組織現(xiàn)場管理人員3名，鋼筋班28人，模板班17人，混凝土班16人，預(yù)應(yīng)力工9人，起重工8人，雜工5人。6設(shè)備材料保障6.1設(shè)備200噸出梁龍門1臺、200噸提梁站龍門1臺、10噸龍門2臺、張拉油泵2臺、鋼筋切割機1臺、壓漿設(shè)備1套、彎曲機1臺、切斷機1臺、對焊機1臺、氣割1套、振動棒6套以及適當(dāng)噸位架橋機1套等。6.2材料6.2.1選材方面應(yīng)根據(jù)工程所處的環(huán)境合理選擇水泥品種，選用質(zhì)量良好、技術(shù)條件合格的砂、石骨料，提高其粒形、級配品質(zhì)參數(shù)。6.2.2水泥使用品質(zhì)穩(wěn)定,強度為42.5級的低堿普通硅酸鹽水泥(嚴(yán)格限制使用早強水泥)，堿含量≤0.6%,熟料中C3A含量≤8%,在強腐蝕環(huán)境中不大于5%，比表面積≤350m26.2.3粉煤灰采用I級粉煤灰，礦渣粉采用S95級礦渣粉。6.2.4碎石應(yīng)級配合理,粒形好,緊密空隙率宜≤40%，松堆密度大于1500kg/m3,壓碎值≤10%,針片狀≤8%，硬質(zhì)、潔凈碎石，控制吸水率≤2%,處在凍融環(huán)境應(yīng)≤1%，非堿活性。6.2.5耐久性混凝土要用中粗砂，細(xì)度模數(shù)在2.6～3.0左右時，非堿活性，含泥量≤2%,吸水率≤2%,硬質(zhì)、潔凈、天然河砂，混凝土的工作性最佳，抗壓強度最高。6.2.6采用拌合站地下水或飲用水。當(dāng)混凝土處在氯鹽銹蝕環(huán)境時，拌和用水中Cl-含量不應(yīng)大于200mg/L。對于使用鋼絲或經(jīng)熱解決鋼筋的預(yù)應(yīng)力混凝土，拌和水中Cl-含量不得超過350mg/L。6.2.7嚴(yán)格控制進(jìn)場原料的質(zhì)量，實驗室定有專人在過泵房內(nèi)對于新進(jìn)場原材料的監(jiān)督，到后的原材料，檢測人員一方面從外觀目測顏色、粒徑、含泥量、泥塊含量認(rèn)為超標(biāo)的原材料，拒絕驗收，檢測合格后均允許入庫。根據(jù)施工需要在混凝土拌合站內(nèi)設(shè)立了篩砂機、洗石機，對進(jìn)場后的集料進(jìn)行過篩和水洗。6.2.8按照外委實驗頻率及時對鋼絞線、錨具、夾片、灌漿料、水泥、粉煤灰、礦粉進(jìn)行外委實驗。7質(zhì)量控制措施7.1建立完善的質(zhì)量保證體系，制定嚴(yán)格的技術(shù)質(zhì)量保證措施，明確每位施工人員的責(zé)任，進(jìn)行全方位施工質(zhì)量控制管理。7.2根據(jù)設(shè)計圖紙進(jìn)行施工，施工時應(yīng)有完善的施工記錄，嚴(yán)格按技術(shù)規(guī)程施工。7.3強調(diào)各個環(huán)節(jié)的施工標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)范化，保證每一個施工環(huán)節(jié)都安全可靠。7.4對所有上崗人員按工種培訓(xùn)考核，保證施工人員素質(zhì)。對所用機械設(shè)備經(jīng)常檢修，保持良好的工作性能。7.5建立質(zhì)量管理QC小組，運用科學(xué)的管理手段和方法，解決施工中出現(xiàn)的質(zhì)量問題。7.6質(zhì)量通病防止措施7.6.1冷縫防止措施：控制拌和能力及澆筑時間，盡量減少砼的翻運次數(shù)，適當(dāng)控制砼的澆筑長度，在下層初凝前澆筑上層，澆筑時振動棒插入下層5～10cm。7.6.2砂線、砂斑防止措施：準(zhǔn)確測定砂石料含水率，調(diào)整好施工配合比，控制砼和易性滿足規(guī)定，專人負(fù)責(zé)振搗，不得過振。7.6.3氣孔防止措施：做好理論配合比設(shè)計，摻入減水劑，減小用水量。砼拌和前調(diào)整好施工配合比，拌和時控制好用水量，便于施工的情況下坍落度盡量小一些；對模板必須除銹打磨潔凈，使用清潔、不會產(chǎn)生色差的脫模劑，不使用易粘附于砼表面或引起砼變色的脫模劑，使用同一種脫模劑；控制好振動棒振搗間距及振搗時間，不能大也不能??；振搗時輕敲模板，附著在側(cè)模上的氣泡逸出，達(dá)成消除氣泡的效果。7.6.4蜂窩麻面防止措施：模板安裝前應(yīng)打磨除銹，均勻涂刷性能良好的脫模劑，避免影響砼表面色澤；模板支撐應(yīng)牢固，接縫嚴(yán)密，尺寸準(zhǔn)確，不因漏漿產(chǎn)生蜂窩、麻面；立好的模板放置時間不宜太長避免污染；拆模時間不宜過早，以砼不粘模為準(zhǔn)；專人負(fù)責(zé)振搗，振動棒振搗間距不宜過大，不得漏振、欠振；鋼筋密集時，增大坍落度，加強振搗。7.6.5云斑、鱗斑、水波紋防止措施：砼拌和前調(diào)整好施工配合比，拌和時控制好用水量，便于施工的情況下坍落度盡量小一些，對坍落度不符合規(guī)定的堅決嚴(yán)禁入模；振搗時必須將振動棒透入到下層砼5~10cm，每一棒振搗時間不能過長，過長會引起砼離析；鋼筋或波紋管密集部位，仔細(xì)振搗；每層砼前沿須留約1m范圍暫時不振，待下一段砼接茬后振搗，當(dāng)砼布料厚度不一或未全斷面鋪滿時，不要急于早振。7.6.6砼土表面裂縫；防止解決措施：在砼澆筑時保護(hù)好砼澆筑面，避免風(fēng)吹日曬，砼澆筑完畢后要立即將表面加以覆蓋，并及時灑水養(yǎng)生。此外，在砼中摻加適量的引氣劑也有助于減少收縮裂縫。

7.6.7砼表面露筋

防止解決措施：加強監(jiān)控力度，保證鋼筋布位準(zhǔn)確、綁扎牢固，保護(hù)層墊塊安頓穩(wěn)固，在砼振搗中操作細(xì)致。

7.6.8模板安裝質(zhì)量通病防治措施

嚴(yán)格按比例將各分部、分項翻成詳圖并注明各部位編號、軸線位置、幾何尺寸、剖面形狀、預(yù)留孔洞、預(yù)埋件等，經(jīng)復(fù)核無誤后認(rèn)真對生產(chǎn)班組及操作工人進(jìn)行技術(shù)交底，作為模板制作、安裝的依據(jù)；混凝土澆筑前，對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進(jìn)行認(rèn)真檢查、復(fù)核，發(fā)現(xiàn)問題及時進(jìn)行解決。8安全保證措施8.1制定安全管理制度，定期進(jìn)行安全檢查，發(fā)現(xiàn)安全隱患及時整改，嚴(yán)格實行安全生產(chǎn)崗位責(zé)任制，獎懲分