地鐵管片生產方案

長沙市軌道交通5號線一期工程土建二標馬王堆站~土橋出入段線盾構區(qū)間管片生產方案編制：復核：審核：中國建筑股份有限公司長沙市軌道交通5號線一期工程土建二標項目經理部二〇一六年八月十日目錄TOC\o"1-2"\h\u第一章編制說明 砂石料堆場水泥、粉煤灰罐水源皮帶機上配料機、料倉砂子倉砂石料堆場水泥、粉煤灰罐水源皮帶機上配料機、料倉砂子倉碎石倉電子秤料斗電子秤料斗斗皮帶機輸送皮帶機輸送斗待料混合斗螺旋輸送機電子秤料斗斗水泵攪拌機外加劑計量電子秤水箱量斗運料斗布料斗混凝土澆筑圖5.11混凝土澆筑（7）管片混凝土拾（光）面①打開頂板的時間在混凝土初凝時，一般在混凝土澆筑后30分鐘左右,具體時間視氣溫及凝結情況而定。清洗干凈頂板并放置在指定位置。②拾（光）面：使用槽鋼刮平去掉多余混凝土（或填補所凹陷處），并進行粗磨。然后使用灰匙進行拾（光）面，使管片面、平整、光滑。使用長匙精工抹平，力求使表面光亮無灰匙印。確保生產的管片內實外美，外弧面平整光滑。混凝土表面拾光完成后進入靜停階段。圖5.12混凝土拾（光）面（8）管片蒸養(yǎng)①混凝土收面后合上頂板,頂板不能與混凝土表面接觸,并有10～15cm的距離,讓蒸汽在此空間流動,模具中部架設支架蓋上塑料布，在模具外圍罩上一個緊密不透氣的帆布罩，進行無壓蒸汽養(yǎng)護，帆布罩應緊貼地面，必要時壓上重物，不讓蒸汽向外泄出。②管片經過表面修飾靜養(yǎng)不少于2小時后，進行無壓蒸養(yǎng)。升溫梯度每小時不得超過15℃，最高溫度不超過45±2℃，降溫梯度每小時不得超過20℃，恒溫4小時。出模后管片表面溫度與環(huán)境溫差大于20℃時，管片應在室內車間進行降溫。在整個蒸養(yǎng)過程中有專人負責檢查并作好記錄。圖5.13管片蒸養(yǎng)（9）脫模經相同條件養(yǎng)護的混凝土試件強度值達設計要求脫模強度達到20MPa以上，方可進行拆模。①拆模順序a.拆卸頂蓋螺栓，清除混凝土殘積物。b.拆卸手孔成孔器，清抹干凈，放在指定位置。c.拆卸側模與底模固定螺栓，輕輕將側板拉出；然后拆卸端模與底模連結螺栓，打開端模板。模板的拆卸順序（從中間向兩側對稱拆卸）不能倒轉，注意各側板要充分打開。②措施a.拆模中嚴禁錘打/敲擊等野蠻操作。地面操作專人配合進行，由專人向橋吊司機發(fā)出起吊信號進行脫模。b.管片起吊后立即拆下防水墊圈，清理干凈放回指定位置。（三）管片成品堆放本工序全部在管片成品過渡區(qū)、養(yǎng)護池和堆放場內完成。1、工藝流程管片成品檢查→管片成品修補→標識→水池養(yǎng)護→存放保護→搬運、運輸出廠2、工序技術要求（1）管片成品檢查①管片精度（允許公差）要求見表5.2。表5.2管片精度（允許公差）要求序號項目檢測要求允許誤差(mm)1外型尺寸寬度內外表面各測3點±1弧弦長內外弧面各測3點±1厚度兩側面各測3點+3，-12環(huán)向螺栓孔孔徑及孔位±13混凝土強度C50＞設計標號4混凝土抗?jié)BP12＞設計標號②外型尺寸及外觀檢查：a、檢驗方法：1）測量檢驗：用0-1200mm游標卡尺進行管片寬度、厚度檢驗，用樣板、塞尺檢驗管片弧長、弦長。檢查數量：每日且不超過15環(huán)，抽查1環(huán)。2）目視檢驗：用于外觀質量缺陷檢驗。檢驗率100%。管片外觀質量不應存在嚴重缺陷。b、管片外觀質量缺陷等級見表5.3的規(guī)定。表5.3混凝土管片外觀質量缺陷等級序號名稱現象缺陷等級1漏筋管片內鋼筋未被混凝土包裹而外露嚴重缺陷2蜂窩混凝土表面缺少水泥砂漿而形成石子外露嚴重缺陷3孔洞混凝土內外孔穴深度和長度均超過保護層厚度嚴重缺陷4夾渣混凝土內夾有雜物且深度超過保護層厚度嚴重缺陷5疏松混凝土中局部不密實嚴重缺陷6裂紋①可見的貫穿裂紋嚴重缺陷②深度超過密封槽且寬度＞0.1mm的裂縫嚴重缺陷③非貫穿性干縮裂紋一般缺陷7連接缺陷①連接件松動嚴重缺陷②管片連接處混凝土麻面、掉皮、掉角一般缺陷8外形缺陷棱角磕碰、翹曲不平、飛邊凸肋等一般缺陷9外表缺陷①密封槽部位在長度500mm的范圍內存在直徑5mm以上的起泡15個以上嚴重缺陷②管片表面麻面、掉皮、起砂、存在少量起泡等一般缺陷（2）管片成品修補對管片生產過程中，存在的少量不影響結構使用的外觀缺陷，按以下情況進行修整或修補：管片修補在管片脫模后馬上進行。管片脫模后，用夾具將管片吊離模型，放于專用的修補支架上，修補人員用潮濕的布或棉紗擦拭管片表面，找出混凝土表面的氣泡和隱藏的氣泡進行修補。修補機具：灰匙、小鏟刀、鋼絲刷、鋼鑿。修補材料：原色水泥：白水泥，細砂，101建筑用膠水。①管片經蒸養(yǎng)脫模后，對管片外表面的小氣泡（水泡）均需采用101建筑用膠水液拌合的水泥（原色水泥：白水泥＝1：1）漿填補。修補時先使用厚泡沫海棉塊蘸漿涂抹，再用灰匙抹平。②深度大于2mm直徑大于3mm氣泡（水泡）孔和寬度不大于0.1mm的表面干縮裂縫則用101膠水與水稀釋1：1，再摻進適量的水泥填補。且采用二次填補方式：第一次填平氣孔眼或干縮縫，第二次用水泥漿抹平。特別要處理好止水帶上下3cm范圍的缺陷的修整，研磨表面達到光潔平整。③對破損較大，特別是管片因搬運等原因碰崩而破損的部位，須經總工程師同意，才可進行修補。修補部位先用“101膠水＋水泥＋細砂”的砂漿先抹平，然后按[1]的方法進行修補和表面研磨。④凡經修補或處理后的部位顏色應與管片的原色基本一致，保持整體美觀效果。（3）管片標記①管片標識管片型號按管片安裝位置分為標準左環(huán)、右環(huán)和左、右轉彎環(huán)。按照本區(qū)間管片設計的要求刻在模具的弧面上。管片澆筑成型后，在管片的內弧面上形成永久性的標號。表5.4管片標記型號隧道截面（圓形）直線段/曲線的管片塊數規(guī)格型號（厚mm×寬m×內徑m）管片編號封頂塊鄰接塊標準塊標準環(huán)YZ6300×1.5×5.4KT-NBxT-NAxTL-N、AxTR-N轉彎環(huán)YL/R6300×1.5×5.4KL-N；KR-NBxL-N；BxR-NAxL-N、AxR-N②管片臨時標識在管片弧面或端側面噴涂標志，該標志在施工現場組裝結束前不得消失，應清晰易識別。標識內容包括：管片標記、管片編號、模具編號、生產日期、檢驗狀態(tài)等，每一片管片應單獨編號。③試生產期間制作的管片標識辦法試生產期間所制作的管片在生產流水號前加蓋“試”字，以便區(qū)分，其它標識方法與上所敘述相同。試生產區(qū)間的管片未經批準，不得用于永久結構。圖5.14管片修補及編號（4）管片成品水池養(yǎng)護管片脫模后經翻轉機翻轉90°吊入水養(yǎng)護池進行養(yǎng)護。管片入水時其表面溫度與水的溫差小于20℃才能入水，如果不符合條件，需在車間內養(yǎng)護一段時間后，達到要求再入水養(yǎng)護。①養(yǎng)護用水符合以上養(yǎng)護用水的要求，管片在水池中養(yǎng)護7天后再用吊機轉運至存放場進行澆水保濕養(yǎng)護7天。②養(yǎng)護由專人負責，并做好管片入水時間及養(yǎng)護池的位置，以便及時測量水溫（養(yǎng)護用水的溫度控制在20±10℃），控制養(yǎng)護時間與養(yǎng)護質量，保證管片混凝土質量。③管片成品直立，與養(yǎng)護池地面成90°放入水池養(yǎng)護。④水池水應淹過管片頂面，保證整塊管片泡在水中。⑤管片吊入、吊出水池必須兩人站在旁邊扶穩(wěn)，慢起輕放，以防碰損管片。圖5.15管片養(yǎng)護及堆放（5）管片的存放①管片脫模后運至堆放場繼續(xù)養(yǎng)護存放，管片堆放場地堅實平整，排水流暢，支墊穩(wěn)固可靠。②管片按吊運、安裝順序和型號分別堆碼，堆垛間留有運輸通道并滿足吊車的吊距要求。③管片堆垛整齊劃一，無傾斜感。合格印戳和型號清楚易見。④管片擱置在柔性墊條上，管片與管片之間有柔性墊條相隔，墊條擺放的位置均勻，厚度一致。⑤管片采用側面立放或內弧面向上碼放，柔性支撐采用120mm×120mm×1200mm的松木條，層間用墊木墊平、墊實，上下層墊木應在一條垂線上，管片側面立放嚴禁超過三層，內弧面向上平放嚴禁超過四層。（四）管片運輸1、管片運輸目標確保管片運輸計劃滿足盾構施工進度要求；管片運輸過程中對管片進行成品保護，杜絕因運輸措施不當造成質量問題；確保管片運輸安全，無交通事故發(fā)生。2、運輸組織（1）組織機構和人員配置①管片運輸組織機構設置管片運輸負責單位為長沙市湘麓物流有限公司，湘麓物流有限公司創(chuàng)辦于2010年，專營道路貨物運送辦理業(yè)務，為貨運三級運輸企業(yè)。②運輸管理人員配備表5.5管片運輸管理人員配備序號崗位名稱人數姓名職責1運輸負責人1戴利源負責管片運輸計劃管理及總體協調2車隊管理員1傅愛平負責行車線路安排及司機調度3司機12待定負責運輸車輛駕駛4機操工8待定負責起重機械駕駛及操作5司索工8待定負責吊具安裝及拆卸3、運輸機械配備表5.6管片運輸機械配備序號機械名稱投入數量規(guī)格、型號1門式起重機2MGD10t-32.5，H=10m2叉車210t3平板拖車12TC-40（載重40噸）4、運輸線路考慮到道路運輸可能會面臨上下班高峰、道路施工或其不可預見因素引起的擁堵，為確保及時送貨到場，根據實際情況擬考慮兩條運輸線路（一用一備），車隊管理人員應通過提前了解交通信息，及時掌握車輛通行期間的道路交通情況，合理安排運輸線路，計劃線路如下：線路一：從管片車間出場后，走寧鄉(xiāng)大道經長常高速寧鄉(xiāng)收費站上高速，直達岳麓大道，過銀盆嶺大橋沿三一大道到達工地現場。工地現場達到岳麓大道達到管片車間工地現場達到岳麓大道達到管片車間達到長張高速達到圖5.16線路一運輸圖線路二（備用）：考慮到節(jié)假日期間長張高速堵車現象較多，根據實際情況使用本線路。從管片車間出場后，走寧鄉(xiāng)大道轉金洲大道，經桐梓坡西路上岳麓大道，過銀盆嶺大橋沿三一大道到達工地現場。工地現場達到岳麓大道達到金洲大道工地現場達到岳麓大道達到金洲大道達到寧鄉(xiāng)大道達到圖5.17線路二運輸圖5、運輸部署（1）運輸前準備①管片在滿足齡期且達到設計強度之后，應該把管片掉棱、掉角處修補好方可出廠；②保證廠內便道暢通，并能滿足材料運輸的要求。③場內管片堆碼時以環(huán)為單位，分開堆碼，并噴涂標識，避免錯吊漏吊。④每環(huán)管片塊與塊之間使用枕木墊起，便于吊運及避免管片之間相互磕碰損壞，側立堆放不超過3層，內弧朝上堆放高度不超過4層。⑤管片吊運前，對所有參與作業(yè)人員進行安全交底，明確吊點、吊運順序以及其他安全注意事項。⑥發(fā)車前，車隊管理員事先調查好路況信息，合理選擇最佳線路，并告知駕駛員。（2）裝卸及運輸過程控制①正式起吊前，必須進行試吊，試吊對象為當日運輸最大管片構件，試吊高度0.5m，試吊時間10分鐘，試吊無問題后，方可進行正式調運。②管片運輸采用40T平板汽車，在管片廠吊裝上車采用10T門式起重機。起吊工具采用柔性寬棉條，每環(huán)管片分兩次吊到平板拖車上，管片之間用方木墊隔，平板拖車上也應預先安放方木墊塊，管片裝車最大高度不得超過3.6m（含車身高度）。③管片應平穩(wěn)地放在運輸平板車輛的車斗內，一車裝運兩環(huán)管片，管片之間墊方木，防止管片相互碰撞而損壞管片，每環(huán)管片均使用柔性寬棉條固定于車身。④車輛行駛時，應注意平穩(wěn)駕駛，與前后車輛保持安全距離，切勿急剎車、加速或轉彎，避免前后晃動或者左右偏離致使管片在較大的慣性作用下脫落。⑤到達施工現場的管片使用門式起重機卸車，放在指定的堆放場地，管片堆放場地的地坪必須豎實平整，堆放整齊，并應堆成上小下大狀，防止傾倒。圖5.18管片吊裝及運輸圖第六章管片生產試驗針對地鐵隧道對預制混凝土管片的要求，除對預制管片做常規(guī)的原材料、砼試件等檢驗以外，還必須做以下試驗項目：（1）管片三環(huán)水平拼裝試驗（2）管片抗彎試驗（3）管片螺栓孔抗拔試驗（4）管片檢漏試驗一、三環(huán)水平拼裝試驗1、試驗數量每200環(huán)拼裝并檢驗一次。環(huán)向縫間隙每縫測6點，縱向縫間隙每縫測2點，成環(huán)后內、外徑測4條。2、試驗目的通過水平拼裝檢查模具的精度、扭曲度及彎曲螺栓孔的精確性。3、拼裝方式側立水平拼裝。底部為標準環(huán)，中間為左或右彎環(huán)，頂部為標準環(huán)。用作拼裝的管片隨機抽用。4、使用設備、工具、物料及測量工具（1）設備：門式吊機；（2）工具：螺桿式升降臺座、吊架、吊夾、棘輪扳手、24寸扳手、鐵錘、鐵板和小鋼條；（3）物料：木方、連接用彎曲螺栓、鐵釘、尼龍繩；（4）測量工具：50CM鋼直尺、30M鋼卷尺、塞尺。5、拼裝步驟（1）在選定的平整混凝土地臺上，按隧道內徑劃線，作為拼裝基準線，并沿線預先安裝螺桿式升降臺座，用測量儀調節(jié)好水平度；（2）拼裝底部標準環(huán)。a先放置好第一塊標準管片，利用水平尺測量，使管片處于水平、直立狀態(tài)；b拼第二塊標準管片，利用門式吊機及人力輕扶使之與第一塊管片緊貼，利用水平尺調節(jié)使之直立與水平，并穿入彎曲螺桿，逐步擰緊使之與第一塊管片貼合（擰緊螺桿時要注意不斷地用鋼直尺檢查縫隙及錯位情況，通過彎曲螺桿進行調平）；c拼第三塊標準塊；d拼左、右鄰接塊；e插入封頂塊；f再次觀察環(huán)的縫隙及錯位情況，反復用升降臺座及擰緊（或擰松）彎曲螺栓進行調節(jié)，爭取最好效果；g通過插片檢查縫隙及錯位狀況是否符合規(guī)范要求；h用鋼卷尺測量環(huán)內、外直徑，并通過鋼管、千斤頂配合進行必要的調節(jié)，使之符合規(guī)范要求；（3）拼裝中間契型環(huán)（左或右彎環(huán)）。a先把契型環(huán)三塊標準片中中間的一塊吊放在第一環(huán)的面上，其放置的位置與第一環(huán)中間的一塊標準片錯半片位（以手孔上的基線為準），插入彎曲螺拴并使用鋼直尺檢查其與底環(huán)管片貼合時的錯位狀況，利用彎曲螺拴撬引調節(jié)，平整后擰緊；b拼入其余兩塊標準塊；c拼左、右鄰接塊；d拼入封頂塊；e測量拼縫及錯位狀況并調節(jié)至最理想狀態(tài)；f測量環(huán)內、外直徑并調至最佳位置；.（4）拼頂環(huán)標準環(huán)頂環(huán)標準環(huán)各管片的位置應與底環(huán)相同。（5）螺栓桿與孔的間隙在螺栓孔中穿入螺栓后插鋼絲檢驗。6、檢驗方法（1）檢驗依據：表6.1鋼筋混凝土管片水平拼裝檢驗允許誤差值項目檢測要求檢測方法允許偏差環(huán)向縫間隙每環(huán)測6點塞尺2縱向縫間隙每條縫測2點塞尺2成環(huán)后內徑測4條（不放襯墊）用鋼卷尺±2成環(huán)后外徑測4條（不放襯墊）用鋼卷尺-2~+6縱、環(huán)向螺栓全部穿進螺栓桿與孔的間隙插鋼絲d孔-d螺<2（2）檢驗工具：鋼卷尺、塞尺、鋼絲（3）檢驗方法：①環(huán)向、縱向縫間隙測量：用塞尺插入測量，以目視可能的間隙插入塞片，逐步增加至不能插入為止，插入各塞片厚度的總和為最終測量值；②成環(huán)后內、外徑：用鋼卷尺測量。圖6.1管片三環(huán)水平拼裝圖二、管片抗彎試驗1、試驗頻率每50環(huán)抽取1塊管片測試，連續(xù)3次合格，改為1塊/100環(huán)，再連續(xù)3次合格，改為1塊/200環(huán)。2、試驗目的本試驗目的是按標準圖和設計要求的試驗參數及檢驗指標對盾構隧道管片進行結構性能檢驗，測定管片的承載力、撓度和裂縫寬度，并在荷重下對管片的水平位移進行測試。試驗過程同步記錄管片的初始裂縫荷載、最大裂縫寬度限值荷載、破壞荷載、破壞荷載下的撓度實測值和裂縫寬度以及不同荷重下管片的水平位移值。3、試驗方法本試驗參考國家標準GB50204—2015《混凝土結構工程施工質量驗收規(guī)范》執(zhí)行，采用短期靜力加載方法進行檢驗。（1）加荷方法：采用千斤頂分配梁系統(tǒng)加荷，加荷點標距1130mm，千斤頂的加載值采用油壓表量測。（2）試驗管片的支承方式：支承管片兩端的小車可沿地面軌道做相對水平移動。（3）荷載分級和持續(xù)時間：采取分級加載法，考慮試驗設備重量及管片自重，初次加載荷重為30KN，分級加載時每級加載10KN，每級加載完成后持續(xù)1min記錄壓力表讀數以及中心點、加荷點和水平位移變量。（4）初始裂縫荷載：裂縫出現后,加載時間應持續(xù)10min，在此時間內觀察裂縫的開展，并取本級荷載值為開裂荷載實測值。（5）最大裂縫寬度限值荷載：記下初始裂縫荷載值后繼續(xù)對管片進行分級加載，每級加載持續(xù)時間仍為10min，觀察裂縫開展，標記每級荷重下裂縫的出現位置并測量裂縫寬度，當管片裂縫寬度達到最大裂縫寬度限值時，記錄此時的荷載實測值。圖6.2管片抗彎試驗圖三、螺栓孔抗拔試驗1、試驗頻率每200環(huán)做一次抗拔試驗。2、試驗目的本試驗目的是對預埋在管片中央的灌漿孔螺栓套進行破壞性抗拔試驗，檢測其在外力作用下承受的最大抗拔力，為管片的吊裝提供依據。3、試驗方法（1）加荷方法：將拉力螺桿旋入管片灌漿孔螺栓套中，再將管片置于拉力架里，并使螺桿與拉力架用螺絲連接后，整體放置在支承架上，支承架承托著管片兩側，當千斤頂軸心升起時，拉力架帶動螺桿向下拉，拉力螺桿通過螺栓套內螺牙傳遞力帶動螺栓套向外拉拔，以測試灌漿孔螺栓套的最大抗拔力。（2）測試方法：在拉力架下方安放兩個行程為50mm的百分表，當螺栓套受力時，百分表的讀數顯示螺桿的位移量；當百分表讀數突然增大，壓力不再上升，說明螺栓套對拉力螺桿的嵌裹力或混凝土對螺栓套及拉力螺桿的握裹力已被破壞。（3）荷載分級和持續(xù)時間：采用分級加荷法，考慮試驗設備重量及管片自重，初次加載荷重為30KN，分級加載時每級加載10KN，每級加載完成后持續(xù)1min，記錄壓力表讀數以及百分表讀數。（4）加荷位置：見加荷方法示意圖。（5）量值依據：本試驗加荷使用100t千斤頂，其壓力表示值為0－100MPa，精度為1.5級。經計量測試中心對千斤頂和壓力表進行校準，依照檢定的（荷載—壓力表示值）線性回歸方程得出每一級荷重下的壓力表示值。壓力表壓力表試驗機架試驗機架千斤頂千斤頂塑料螺栓套拉力架塑料螺栓套拉力架拉力螺桿管片拉力螺桿管片百分表D2百分表D2百分表D1百分表D1圖6.3管片螺栓抗拔試驗裝置四、管片檢漏試驗1、試驗數量每50環(huán)抽取1塊管片做檢漏測試，連續(xù)3次合格，改為1塊/100環(huán)，再連續(xù)3次合格，改為1塊/200環(huán)。2、試驗目的本試驗目的是檢驗管片混凝土的抗?jié)B能力是否達到設計要求，從而為管片的耐久性提供依據。3、試驗工具（1）檢漏試驗架：由鑄鐵及鋼板焊接而成，呈弧面狀，用于支撐整片管片，檢漏架內弧面四周裝有密封橡膠墊，管片置于檢漏架上，其外弧面通過密封橡膠墊緊貼于檢漏架內弧面上并形成密閉空間。（2）橡皮條、緊固橫桿及螺母：在管片內弧面上沿縱向分中間及兩邊共放置八條橡皮條于管片內弧面上，然后再在其上放上緊固橫桿，收緊螺母，用于固定整塊管片，使管片外弧面與檢漏架內弧面形成密閉空間。（3）水壓系統(tǒng)：包括加壓泵、壓力表、進水管、進水閥門、出水管、排氣閥等設備，可實現對管片的穩(wěn)步加壓及恒壓。4、試驗數量每生產50環(huán)抽查1塊管片做檢漏測試，連續(xù)三次達到檢測標準，則改為每生產100環(huán)抽檢1塊管片，再連續(xù)三次達到檢測標準，最終檢測頻率為每生產200環(huán)抽檢1塊管片做檢漏測試。如果出現一次檢測不達標，則恢復每生產50環(huán)抽檢1塊管片做檢漏測試的最初檢測頻率，再按上述要求進行抽檢。5、試驗方法及步驟（1）全面對檢漏架及加壓泵進行檢查，特別是焊接部位和密封膠圈應完好無損；（2）將管片平穩(wěn)放在檢漏架上，檢查密封橡膠墊是否緊貼于管片外弧面；（3）在內弧面上沿縱向放上八條橡皮條，中間向兩邊均勻布置，然后在內弧面上壓上緊固橫桿，螺母從中間向兩側分步收緊；（4）打開排氣閥，通過進水閥進水。當兩端排氣閥有水排出時，將排氣閥和進水閥關閉，將進水閥接上手動加壓泵后再打開進水閥開始加壓；（5）加壓至0.2MPa時，恒壓5min，檢查管片是否有漏點，以及滲透深度，并填寫記錄；（6）加壓至0.4MPa時，恒壓5min，檢查管片是否有漏點，以及滲透深度，并填寫記錄；（7）加壓至0.6MPa時，恒壓30min，檢查管片是否有漏點，以及滲透深度，并填寫記錄；（8）加壓至0.8MPa時，恒壓2h，檢查管片滲水線高度，如不超過管片厚度的1/5即為合格。（9）在整個試驗過程中，隨時注意檢查檢漏架的密封膠圈是否發(fā)生破損，檢漏架的緊固螺桿及鋼板是否變形，如果異常應立即中止試驗，以保證安全。（10）若檢樣品合格，則判定該批產品的檢漏試驗合格。若第一塊不合格，則取兩塊復檢，復檢的兩塊均符合標準要求，則該批產品檢漏試驗合格。若再次出現不達標，必須逐塊檢測。圖6.4管片抗?jié)B試驗裝置示意圖第七章質量保證措施一、管片生產質量控制措施（一）鋼筋工程1、鋼筋加工①通過原材料檢驗合格處于可用狀態(tài)的鋼筋進行加工。②加工嚴格按照設計圖紙的要求進行，斷料、彎曲成型之前有詳細放樣確認的尺寸、形狀明細表，并設計制作準確的樣板和較核基模，確保斷料、彎曲過程中的快速檢測。③鋼筋進入彎弧機時保持平穩(wěn)、勻速，防止平面翹曲，成型后的鋼筋表面派專職質檢員進行目測檢查，有裂紋，翹曲的鋼筋不準進入成型靠模架。④鋼筋加工在有防雨、防污染的加工車間內進行。加工成型后的鋼筋半成品經檢驗合格后設置相應的標識牌，分類存放進入待用狀態(tài)。2、鋼筋焊接(關鍵工序)①鋼筋骨架焊接采用專門制作的鋼筋焊接靠模焊接管片的鋼筋骨架，確保鋼筋籠的組裝精度。鋼筋焊接采用低溫焊接工藝，即二氧化碳低溫保護焊，所有焊工持證上崗。鋼筋焊接強度與較小直徑等強。鋼筋骨架中的鋼筋、埋件焊接連通。②管片中預埋件的錨筋均與主筋搭接焊接，焊縫長度不小于30mm，焊縫高度6mm。若兩者之間直接搭接有困難，另加連接鋼筋（直徑8mm，長度240mm的L形鋼筋），將兩端分別與鋼筋骨架和錨筋搭焊。③將通過“三檢制度”防止鋼筋焊接時出現咬肉、氣孔、假焊、夾渣等現象，埋件焊接后的氧化皮及焊渣派專人清理。鋼筋焊接質量滿足《鋼筋焊接及驗收規(guī)范》（JGJ18-2012）的有關規(guī)定。④鋼筋骨架堆放在經批準的平面布置圖指定的范圍內，呈拱形堆放，堆放高度不超過4層。⑤采用橫擔式專用工具吊裝鋼筋骨架，以確保骨架在吊裝過程中不變形。⑥成型后的鋼筋籠質量由專職質檢員進行全面檢查、標識，并分規(guī)格整齊堆放。3、預埋槽道及鋼筋骨架安裝①槽道預埋前應詳細檢查，若發(fā)現表面處理層脫離或有裂紋，形狀變異等情況，應及時更換。②預埋槽道的固定要牢靠，保證槽口緊貼模板，避免混凝土澆筑時灌入滑槽內，槽口與混凝土面應光滑連接，凹凸誤差不超過3mm，定位偏差在每環(huán)管片端部不超過2mm。③鋼筋骨架安裝前檢查塑料專用保護層墊塊是否按要求裝上。④鋼筋骨架安裝過程設專人與行車司機配合完成吊裝，做到輕吊、輕放，不得令鋼筋籠與模具及槽道錨桿發(fā)生碰撞，以免槽道固定松動。如發(fā)現槽道松動，應立即調整。⑤安裝后檢查各部位保護層是否符合要求。⑥設專人安裝預埋件，并由專職質檢員進行檢查。⑦做好所有預埋件和保護層厚度的驗收記錄，經監(jiān)理工程師確認才可進入下道工序。（二）模板工程1、模板的驗收①單塊模板檢驗：對所有擬用于生產的鋼模逐塊進行檢查驗收，并作好質量記錄。確保模板、弦長、弧長等符合設計的要求。②鋼模合攏后，用內徑千分卡檢查鋼模的內腔凈寬度，用專用鋼模檢驗樣板檢測端模合模質量,超過允許誤差標準時的將查清原因重新組裝，直到合格。表7.1模板組裝質量精度標準表序號檢查項目允許誤差檢驗工具1模板內外徑弧、弦長±0.4mm專用卡尺、檢驗樣板2模板寬度±0.2mm卡尺3模板高度±1.0mm專用卡尺4模板之間的間隙0.2mm塞尺5縱向、環(huán)向芯棒中心矩±0.3mm尺量6縱向、環(huán)向芯棒孔徑±0.1mm尺量2、鋼模的組裝(關鍵工序)①對每套進場的鋼模與配件進行編號、配套管理。②每次澆注前對鋼模上的混凝土殘渣徹底清理、鏟除，并用壓縮空氣吹凈顆粒和灰塵。凡與混凝土接觸的鋼模表面在清理洗刷時嚴禁用錘敲或矬子挫，嚴防鋼模表面損壞。③脫模劑采用噴涂工藝施工，最終達到噴涂均勻不出現積油、流油標準。④鋼模合攏前對底模與四塊側模接觸處進行徹底清除干凈，吹盡灰塵后合模。⑤合模后，按先中間后兩端的順序，擰緊定位螺栓，最后打入定位銷。⑥芯棒在鋼筋籠入模后安裝。3、鋼模的維修管片脫模和起吊后，在不損傷鋼模本體的前提下進行徹底清理。確保鋼模內表面和拼接縫不留有殘漿和微小顆粒，以保證鋼模合攏的精度。鋼模將使用專用脫模劑，脫模劑將用專門工具均勻抹刷在鋼模與混凝土的所有接觸面上。抹刷后還設專人進行檢查，不留有影響管片質量的隱患，確保脫模劑的抹刷質量。根據鋼模供應商提供的操作手冊及鋼模維修手冊，對每一位鋼模操作工（模板工）進行上崗前的理論和實際操作培訓，考核合格后上崗，以確保模具使用壽命和管片生產精度。（三）混凝土工程管片用混凝土為具有良好抗?jié)B性能、抗裂性能的高強混凝土，混凝土級配方案得到監(jiān)理工程師審核和批準后使用。混凝土按《混凝土強度檢驗評定標準》GB/T50107-2010、《普通混凝土力學性能試驗方法標準》GB/T50081-2002進行驗證，混凝土管片強度評定應符合《混凝土結構工程施工及驗收規(guī)范》（GB50204-2015）中的相關規(guī)定。混凝土的配合比將根據季節(jié)變化進行調整并報監(jiān)理工程師的審核和批準。混凝土的坍落度在70±10mm適宜管片生產。同時混凝土氯離子擴散系數DCL-≤1.2×10-8cm2/s，保證混凝土的耐久性。鋼筋混凝土的最大水膠比≤0.55，膠凝材料最小用量≥290kg/m3，水泥最小用量≥250kg/m3?；炷僚浜媳冗€將滿足防水混凝土的要求，混凝土中的氯離子含量不大于0.06%。開工條件：鋼模合模精度和鋼筋骨架入模均符合要求并已經監(jiān)理認可，同時檢查確認攪拌站、振搗器能正常工作。(1)混凝土的配料①攪拌站的稱量系統(tǒng)、攪拌系統(tǒng)、試驗室等輔助設施符合管片生產要求并經工程師認可。②每天混凝土開拌前，試驗室根據氣候、氣溫和骨料的含水率變化，在基準配合比的基礎上出具當天混凝土的配合比。(2)混凝土的拌制①每個月檢驗一次拌和站的上料系統(tǒng)裝置，并作好記錄，以保證計量裝置的準確性，材料的容許誤差為：水泥、水、外加劑、摻和料±1%，粗細骨料±2%。②開盤前，拌合站嚴格按照試驗室提供的施工配合比調整好配料系統(tǒng)，計算每盤混凝土的實際需要的各種原材料進行投料拌合。③混凝土攪拌時間不少于90s，冬季適當延長?；炷翑嚢枰浞帧⒕鶆?，現場測試混凝土坍落度滿足（2~4）cm要求。④混凝土用專用料斗經行車垂直提升送到澆注位置，下料入模。⑤控制混凝土入模溫度。冬天宜采用熱水拌制混凝土，混凝土入模溫度不宜低于12℃。⑥混凝土的冬期施工應符合國家現行標準《建筑工程冬期施工規(guī)程》（JGJ/T104-2011）和施工技術方案規(guī)定。eq\o\ac(○,7)混凝土外加劑應溶成較小濃度溶液加入攪拌機內使用。(3)混凝土的澆搗(關鍵工序)①混凝土先兩端后中間均勻布料，并分層攤鋪，同時開動附著式振動器進行振搗；②在采用附著式振動器進行振搗的同時，采用高頻插入式振搗棒輔助振搗，（弧長方向）先兩端后中間、（寬度方向）先中間后兩側；振搗插入點間隔半徑不大于30cm，確?；炷琳駬v密實。③兩端振搗后蓋上蓋板，蓋板需與鋼模密貼，并用銷子銷緊，再第二層布料振搗；④振搗要求：當混凝土出現下列現象時說明混凝土已密實了。a混凝土表面停止沉落或者沉落不顯著；b混凝土表面氣泡不再顯著發(fā)生或在振搗器周圍沒有氣泡冒出；c混凝土表面呈水平，并有灰漿出現；d混凝土已將模板邊角部位填滿充實并沒有灰漿出現；澆搗第二層時，插入式振搗器必須插入到下層10cm左右，振搗時做到快插慢拔。⑤振搗時振搗棒嚴禁與鋼模接觸，不得支承在鋼筋骨架上，不允許碰撞芯棒及預埋件，混凝土澆搗時嚴禁加灑生水。⑥成型后的管片外弧面的混凝土收水間隔時間以管片外弧面混凝土表面已達到初凝來控制。外弧面收水抹平操作時，依下列順序進行：先用鐵尺刮去多余混凝土，并使外弧面沿鋼模弧度平順，達到平整密實的效果。視季節(jié)變化，混凝土管片靜置1~4小時內用泥水鐵板收水抹面二次，管片表面平整密實。鐵尺寬度130mm，厚度20mm。⑦彎芯棒抽出時間應根據天氣、溫度、混凝土結硬程度的情況而定。⑧管片收水抹面后，用塑料薄膜覆蓋管片表面，避免混凝土管片出現失水龜裂。（四）管片養(yǎng)護1、管片的蒸汽養(yǎng)護控制措施(關鍵工序)①混凝土早期采用蒸汽養(yǎng)護。蒸汽養(yǎng)護過程分靜停、升溫、恒溫、降溫共四個階段。表7.2養(yǎng)護階段控制表項目要求靜停時間≥2h（從管片收水抹面結束后算起）升溫速度≯10℃/h最高溫度≯55℃恒溫時間≥4h降溫速度≯10℃/h拆模時混凝土表面溫度與環(huán)境溫度之差不得大于15℃。②管片混凝土振搗、蒸汽養(yǎng)護、管片臨時修整區(qū)將均布置在封閉式的室內車間，可以有效的防止車間有穿堂風通過，從而確保管片生產環(huán)境的相對穩(wěn)定性，減少管片因溫度、濕度變化太快而出現微裂紋。③采用計算機自控控制蒸養(yǎng)系統(tǒng)，避免由于普通儀表精度低，手動開關閥門不準確，依靠人工測溫溫度控制誤差大的缺點，保證盾構管片的高質量要求。④同時在管片的蒸養(yǎng)過程中，專職養(yǎng)護工隨時檢查蒸養(yǎng)系統(tǒng)的運行狀況、記錄各測溫點溫度變化情況，確保蒸養(yǎng)罩內溫度達到上述要求，使管片均勻升溫和降溫。2、管片的水養(yǎng)護以及自然養(yǎng)護①管片出模后，立即用塑料布對管片遮覆養(yǎng)護；防止管片因降溫和失水太快產生溫差裂紋和干縮裂紋。②待管片整體溫度與環(huán)境溫度差不大于100C后，吊裝入池進行水養(yǎng)，水養(yǎng)時間不少于7天，養(yǎng)護池與管片的溫差不得大于20℃。養(yǎng)護時，將確保管片全部浸沒在水中，并且定期測量水的PH（≥11）值，如果沒有達到規(guī)定值，將加入一定的Ca（OH）2，確保PH值滿足要求。（五）管片的修補1、管片缺陷的判定混凝土管片外觀質量缺陷等級分類見下表。表7.3管片缺陷等級分類名稱現象缺陷等級露筋管片內鋼筋未被混凝土包裹而外露嚴重缺陷蜂窩混凝土表面缺少水泥砂漿而形成石子外露嚴重缺陷孔洞混凝土內孔穴深度和長度均超過保護層厚度嚴重缺陷夾渣混凝土內夾有雜物且深度超過保護層厚度嚴重缺陷疏松混凝土中局部不密實嚴重缺陷裂縫可見的貫穿裂紋嚴重缺陷長度超過止水槽且寬度＞0.1mm的裂縫嚴重缺陷非貫穿性干縮裂縫一般缺陷外形缺陷棱角磕碰、飛邊等一般缺陷外表缺陷密封槽部位在長度500mm的范圍內存在直徑5mm以上的氣泡15個以上嚴重缺陷管片表面麻面、掉皮、起砂、存在少量氣泡等一般缺陷2、管片修補程序1)一般缺陷修補：管片修補要分多次進行，以滿足管片無明顯氣泡、邊角無缺損的外觀質量要求。首次修補前應做修補樣板，經各方確認后方可大面積實施。a車間內修補：對于管片側面存在的少量氣泡可在管片拆模時即進行首次修補。待管片成側立狀態(tài)后，再次對管片進行的邊角部位進行檢查，查看是否存在脫模、拆模過程中導致的卻棱掉角，如有待管片休整完畢后進入水養(yǎng)護池進行水養(yǎng)護。b出水養(yǎng)護池修補：待管片滿足水養(yǎng)齡期后，管片出水養(yǎng)護池并堆放至堆場時需再次對管片進行檢查修補。將管片駁運過程中導致的一些缺棱掉角全部休整完善。c管片出廠修補：管片出廠時，需再次對管片進行細致地出廠檢查，對存在的一些缺陷可作最后一次修補，確保管片零缺陷。2）嚴重缺陷技術處理：對于存在嚴重缺陷的管片，先由技術部門根據實際情況針對性地提出技術處理方案，并報監(jiān)理（建設）單位認可后進行處理。對經處理的部位，重新組織檢查驗收。3、管片修補材料管片修補料：丁二烯-苯乙稀聚合乳膠、水泥（其中包括速凝水泥、彩色水泥）、黃砂（包括粗砂、細砂）。4、修補方案1）對于混凝土表面的蜂窩、麻面、氣泡以及小體積的缺棱掉角可直接用乳膠加水泥構成粘接漿進行修補。乳膠和水泥1：3混合，混合成均一，無團無塊灰漿，將該灰漿用硬刷子涂于濕潤的混凝土表面。該灰漿厚度不得超過2mm。待修補部分具有一定的強度后，用砂皮對修補位置進行打磨。如果修補位置和管片存在嚴重的色差，可摻入適量白色水泥進行修補。修補料必須由專業(yè)試驗人員進行試配，修補處應無色差。2）對于直徑大于5cm的缺棱掉角須采用修補砂漿進行修補。修補砂漿配比為：在將黃砂和水泥拌和之前，預混乳膠和水，比例從1：1到1：2。修補層越薄，乳膠用量越大。修補前，混凝土缺損位置必須干凈、無塵，無松散顆粒，在涂抹前必須對基材濕潤。修補結束后必須對修補位置進行養(yǎng)護，修補位置應保持濕潤，在完全凝固前，避免陽光直射，下雨，風吹，或冰凍。過分的快干會導致收縮，強度不足等其他缺點。待修補位置具有一定的強度后，用砂皮對修補位置進行打磨，確保管片的外形尺寸準確。3）管片表面不宜存在任何肉眼可見形式的裂紋，對于存在非貫穿性干縮裂縫的管片，可在裂縫周圍表面涂刷防水涂料，然后經過檢漏試驗確認，無問題后方可正式用在工程中。（六）管片的標志與保護措施(1)在每塊鋼模的內弧面的統(tǒng)一位置鑄有管片類型、編號等凹形標志。便于控制質量和發(fā)運。(2)在管片側面、端頭、內表面醒目處注明型號、生產日期、班次和次序號。該標志在現場組裝結束前不得消失。(3)由于管片在蒸養(yǎng)成型后，要經過脫模、翻身、轉向、進出水池、堆放儲存、出廠運輸等一系列操作步驟，為不損壞管片采取以下相應的保護措施。1）用真空吸盤對管片進行起吊。2）管片翻身采用液壓翻身機，轉向輕緩。3）管片在任何時候都擱置在柔性材料上。如橡膠、墊木等；堆放時管片與管片之間保持一定的間距。4）管片在吊運、堆放、裝卸時有專人指揮，兩人扶持。（七）管片的脫模、吊運(1)在同條件養(yǎng)護的試件的抗壓強度不低于設計強度的50%后，進行管片脫模、吊運。根據模具使用的規(guī)定，先拆卸側板、再卸端頭板，在脫模時嚴禁硬撬硬敲，以免損壞管片和鋼模。(2)脫模時，使用真空吸盤起吊管片，做到平衡起吊。起吊時吊具和鋼絲繩保持垂直；管片脫模后到翻身架翻身過程中將派專人扶持，以保證管片不發(fā)生碰撞損傷。(3)起吊的管片在專門設計制造的翻身架上翻身，使其成側立狀態(tài)。翻身架與管片接觸部位墊柔性材料予以保護；待吊運入水池前的管片，都將覆蓋塑料薄膜以防失水，產生干燥收縮裂紋。(4)用于吊運側立管片的夾具將采用經設計單位認可的專用夾具，同時我公司保證不利用管片手孔作為吊運管片的受力點；(5)在脫模過程中如出現混凝土剝落、缺損時，立即安排修補工及時按要求修補。二、工序質量檢查標準（一）鋼筋半成品及鋼筋籠制作允許偏差表7.4表鋼筋半成品及鋼筋籠制作允許偏差表序號內容單位允許偏差檢驗頻率檢驗方法范圍點數鋼尺檢查1受力鋼筋長度mm±10鋼筋骨架（每一類型抽查10%且不少于5件）4鋼尺檢查2箍筋的部位長度mm±54鋼尺檢查3分布筋長度尺寸mm±104鋼尺檢查4分布筋間距mm±54鋼尺檢查5主筋、箍筋間距mm±104鋼尺檢查6骨架長、寬、高尺寸mm+5，-103鋼尺檢查7主筋保護層mm+5，-38環(huán)縱向螺栓孔內圓面平整、暢通4鋼尺檢查9鋼筋直料切斷長度mm+3，-5每工作班，同一類型鋼筋、同一加工設備抽查不少于3件鋼尺檢查10彎起鋼筋折點位置mm±10鋼尺檢查（二）管片用混凝土檢驗要求管片正式生產前做混凝土試塊的抗彎、抗折、抗裂性能等試驗，得到監(jiān)理工程師批準后投入使用。每班需進行坍落度抽檢，次數不得少于3次?；炷量箟汉涂?jié)B試塊按國家標準和設計要求制作。（三）管片制作允許偏差表7.5管片制作允許偏差表序號內容允許誤差（mm）①管片寬度±0.3②管片內半徑±1③管片外半徑+2,-0④管片弧弦長±1.0⑤螺栓孔直徑與孔位±1（四）單塊管片質量檢驗標準單塊管片的外形尺寸檢驗：寬度—卡尺；厚度—卡尺。抽檢頻率：抽取10%，每天不少于1環(huán)。檢查點數：3點表7.6單塊管片質量檢驗標準序號項目檢測要求允許誤差1外型尺寸寬度內外側各測三點0.3mm弦（?。╅L測三點1mm厚度測三點+1、-1mm2混凝土強度等級C50符合設計3混凝土抗?jié)BP12符合設計外觀質量要求：管片表面應密實、光潔、平整、邊棱完整無缺損，外觀色澤均勻。（五）管片出廠檢驗管片出廠運往工地現場前，除應進行常規(guī)質量檢測外，還應組織出廠抽樣檢查，具體檢查項目及抽樣數量如下表：表7.7出廠檢驗批量組成與抽樣數量序號項目批量抽樣數量1混凝土抗壓強度28d回彈檢測2外觀質量30環(huán)1環(huán)3尺寸偏差30環(huán)1環(huán)4水平拼裝200環(huán)三環(huán)拼裝5檢漏試驗--三、管片常見質量通病及防治我公司有多年的從事混凝土預制構件經歷，對常見質量通病的防治取得豐富的經驗。并針對管片生產常見質量通病制定了一套完整的防治措施，通過實踐—理論—再實踐的反復循環(huán)，在管片質量管理上取得了可喜成績。這也是保證產品質量的主要技術措施。管片常見質量通病、影響因素、防治措施見表7.7：表7.7管片常見質量通病、影響因素、防治措施一覽表內容影響因素防治措施混凝土表面蜂窩、麻面和氣泡混凝土振搗通過長期的觀察和試驗，我公司已總結出一些能使混凝土振搗達到最佳效果的振搗控制參數，包括振搗時間、振搗位置等。混凝土配合比控制1、定期檢查攪拌計量裝置，保證攪拌計量準確。2、根據不同季節(jié)不同的氣候條件，相應及時更換和調整混凝土配合比。缺角掉邊蒸養(yǎng)起吊強度混凝土管片達到規(guī)定的強度后才進行脫模起吊。隔離劑涂刷隔離劑涂刷時做到均勻，尤其注意模板溝槽內，防止漏刷。駁運堆放管片在吊運的過程中，采用一些柔性物質對管片進行保護，防止管片與管片之間發(fā)生碰撞。管片與管片之間間距規(guī)定如下：排與排之間不得小于20cm，片與片之間不小于15cm。淺表微裂紋收水抹面成型后的管片，表抹面次數不少于2次，防止出現收水裂紋。養(yǎng)護1、嚴格按蒸養(yǎng)制度控制溫度；2、管片剛脫模后，繼續(xù)用塑料布對管片遮覆養(yǎng)護（尤其在冬季施工），防止管片降溫太快出現溫差裂紋或失水太快出現干縮裂紋；3、管片剛出水養(yǎng)池后繼續(xù)7天的灑水保濕養(yǎng)護。焊接咬肉、脫焊焊接電流對每臺焊機進行試驗，確立最佳的焊接電流大小。焊接速度對焊接速度作出規(guī)定。同時在焊接過程中落實好“三檢制度”。四、冬雨季施工措施（一）冬季施工措施1、冬季施工技術的前提根據國家標準規(guī)定：當晝夜平均氣溫低于+5℃或最低氣溫低于-3℃時，應采取一定的冬季施工措施，以保證混凝土施工的順利進行，保證產品質量。滿足以下條件之一者，按冬季施工處理（車間內，以車間內溫度為準）。（1）平均氣溫小于+5℃。（2）最低氣溫小于﹣3℃。（3）混凝土灌注之后，在養(yǎng)護前溫度小于+5℃。2、施工準備（1）及時獲取相關的氣象信息，掌握氣象變化情況。（2）落實冬施所需工程材料、防寒物資、能源和機具設備，鍋爐房保證正常運轉。（3）在進入冬季前對所有機械設備做全面的維修和保養(yǎng)，加強換季保養(yǎng)，及時更換相應牌號的潤滑油；對使用防凍液的機械設備確保防凍液符合當地防凍要求；未使用防凍液的機械設備要采取相應的防凍措施（采取停機后排放冷卻水或進入暖棚車間內）。對加水、加油潤滑部件勤檢查、勤更換，防止凍裂設備。嚴格執(zhí)行定機定人制度，機械保管人員要堅守崗位，看管好設備，并作好相應的記錄。（4）對攪拌站、鍋爐房等主要部門進行冬季施工技術交底。（5）冬季施工期間，按規(guī)范與要求加強對混凝土質量檢查，從混凝土配制、運輸、入模、養(yǎng)護等全過程進行質量監(jiān)控，尤其是對蒸養(yǎng)溫度和溫差值的測試尤為主要，以確保管片在冬季制作的質量。（6）根據制定的進度計劃安排好施工任務及現場準備工作.如現場供水管道的保溫防凍,攪拌機棚的保溫,場地的整平及臨時道路的設置,車間門窗封閉及保溫。3、原材料要求（1）冬季施工時，碎石不得用水沖洗，以免結冰。（2）拌制混凝土所用碎石必須清潔，應干燥無積水，無冰凍，不得使用有含冰、雪、凍塊及其他易凍裂物質，受雨水冰凍影響的砂石料應分堆堆放暫時不能使用，須在村料倉內經過處理，使冰雪融化后才可以使用。（3）因冬季氣溫降低碎石清洗困難，在入冬前加快清冼碎石，備足以確保冬季施工的需要。冬季施工用的河砂，不得含有凍塊及冰雪混雜物。4、模板要求（1）冬季管片模板應加強維修保養(yǎng)。（2）在拆除模板的過程中，應以緩拆為宜，拆模后，對模板進行必要的保溫，模板表面覆蓋塑料薄膜或篷布。（3）在灌注混凝土之前，可先放適量蒸汽，以便使鋼模預熱，模板溫度宜在5℃－35℃之間。5、管片施工要求（1）每次攪拌混凝土前，應先用熱水將拌合機和混凝土運輸漏斗沖洗，使之預熱。（2）冬季拌制混凝土應采用蒸汽加熱水的方法，骨料不加熱，水宜加熱，水溫不低于+30℃，不高于80℃。即在30～80℃之間。（3）在灌注混凝土之前應做好一切準備工作，保證混凝土的連續(xù)順利灌注，盡量避免中途停頓。（4）混凝土的拌合投料順序是：先投放砂、石拌合，加熱水攪拌，再下水泥拌合，最后加減水劑溶液，總攪拌時間為180秒，在拌合中禁止熱水和水泥直接接觸。（5）當拌制的混凝土發(fā)生速凝現象時，應重新調整拌和料的加熱溫度，初凝的混凝土禁止使用。（6）冬季混凝土的拌制時間控制在3分鐘，拌制的混凝土坍落度按照試驗室給的配比通知單控制，拌制混凝土前及停止攪拌后，應用熱水沖洗攪拌機鼓筒，并且混凝土拌合物的出機溫度不宜低于15℃，入模溫度不宜低于10℃。（7）鋼筋和模板的溫度不得低于2℃，模板溫度過低時可將模板覆蓋進行預熱后進行使用，鋼筋在車間留置半天后才可以使用。（8）混凝土從攪拌機卸出后，應在初凝前灌注完畢，因故被迫停工時，已拌合好待灌注的混凝土停放的時間最長不得超過45min。（9）高效減水劑的摻量由試驗室通過試驗確定。（10）當廠房內環(huán)境溫度低于+5℃時，不宜進行混凝土施工。6、管片養(yǎng)護措施（1）冬季施工期間，配制的混凝土在其抗壓強度達到設計強度的30%前均不得受凍。（2）冬季施工的混凝土，每工班根據實際混凝土強度可增加一組拆模強度試件。（3）當日平均氣溫低于5℃時，不得對混凝土灑水養(yǎng)護。（4）冬季施工采用蒸汽養(yǎng)護+養(yǎng)護劑養(yǎng)護制度。管片冬季蒸汽養(yǎng)護具體要求為：管片蒸汽養(yǎng)護時，在15-30℃的溫度下靜停2小時，升溫梯度每小時不得超過15℃，最高溫度不超過60℃，降溫梯度每小時不得超過20℃，恒溫4小時（當生產條件允許時，可延長恒溫養(yǎng)護時間，以提高混凝土拆模強度）。出模后管片表面溫度與環(huán)境溫差不大于15℃內方可起吊蒸養(yǎng)罩拆模，避免管片產生溫度裂縫，確保管片初期拆模強度，管片的蒸養(yǎng)時間可隨氣溫變化隨時進行調整。遇惡劣天氣，暫停生產。（5）結合長沙地區(qū)天氣氣候情況，本工程管片冬季養(yǎng)護措施為脫模后涂刷養(yǎng)護劑，養(yǎng)護劑為SF-C型混凝土養(yǎng)護劑。養(yǎng)護劑涂刷方法如下：①產品搖勻后噴或刷于初凝的混凝土表面；②用噴霧器噴時，噴頭距混凝土表面30cm左右；③第一次涂層干燥后進行二次噴涂，第二次噴涂方向與第一次垂直；④噴涂后，養(yǎng)護劑成膜干燥之前應置于室內，干燥后使用薄膜包裹封閉方可移至室外，直至達到設計強度后方可去除薄膜。養(yǎng)護劑涂刷要求如下：（a）養(yǎng)護劑的外觀應均勻、無明顯色差、不含其他雜質。（b）養(yǎng)護劑的稠度應滿足在4℃以上易于噴涂，能形成均勻涂層。（c）養(yǎng)護劑不應對混凝土表面及混凝土性能造成有害影響。（d）養(yǎng)護劑不應含有任何對人體、生物及環(huán)境有害的化學成分。（e）養(yǎng)護劑在存儲期內，不得出現分層、結塊和絮凝現象。管片脫模后運至堆放場地進行噴涂養(yǎng)護劑養(yǎng)護，養(yǎng)護劑的原液用量必須在0.2Kg/m2~0.25Kg/m2范圍內，養(yǎng)護劑應均勻地涂刷與管片的表面，不得有漏噴、漏涂或明顯不均勻的情況存在，養(yǎng)護劑涂刷完畢后需使用薄膜或者防雨布進行覆蓋保溫。（6）管片運出車間的受凍臨界強度應符合以下規(guī)定：（a）對于強度等級等于或者高于C50的混凝土，受凍臨界強度不應小于設計混凝土強度等級值的30%。（b）對于有抗?jié)B要求的混凝土，受凍臨界強度不宜小于設計混凝土強度等級值的50%。（c）對于有抗凍耐久性要求的混凝土，受凍臨界強度不宜小于設計混凝土強度等級值的70%。冬季施工時，如果預制管片拆模后，強度未達受凍臨界強度值，則在車間進行覆蓋篷布微弱蒸汽養(yǎng)護，直至強度達到以上規(guī)定，待管片晾干后方可運出車間。（二）雨季（汛期）施工措施根據多年統(tǒng)計，長沙地區(qū)每年的雨季主要為3、4兩個月份，為保證該項目按計劃實施，雨季期間，積極與當地氣象部門聯系，隨時掌握天氣情況，采取有效措施，做好雨季施工安排與防護。1、準備工作詳細調查并掌握洪水資料，做好施工中的臨時防護措施。對職工進行雨季施工和防洪搶險的教育，對施工人員應配備必要的勞動保護用品。增建必要的避雨棚，設置有關的衛(wèi)生設施等。對影響施工材料和人員的進出場道路，進行必要的改善、整修和加固。對主要材料工具要估計在雨季期間的儲備量，并增建必要的防雨防洪設施。2、混凝土工程雨季施工措施機電設備及其電閘箱要采取防雨、防潮等措施，并安裝接地保護裝置。對鋼材等原材料及半成品要采取防雨措施，須放入棚內或屋內，墊高碼放并要通風良好。尤其是水泥庫要做好防雨、防潮保護。雨季來臨前，加固、疏通施工現場附近的溝渠及河道等排洪設施，保證其暢通，防止洪水對施工產生影響。因雨季砂石含水率變化幅度較大，要及時測定其含水率，并調整水灰比，嚴格控制坍落度，確?；炷临|量?；炷翝仓┕げ捎檬覂葦嚢铦仓Ｔ谟昙緛砼R前，我公司將儲備足夠的砂、石料，避免砂石料因雨季、汛期而供應緊張。第八章安全保證措施一、鋼筋加工及綁扎安全措施（1）作業(yè)前必須檢查工作環(huán)境、照明設施等，并試運行符合安全要求后方可作業(yè)。上崗作業(yè)人員須經過安全培訓考試合格。（2）鋼材、半成品必須按規(guī)格碼放整齊。不得在腳手架上集中碼放鋼筋，應隨使用隨運送。（3）切斷合金鋼和直徑10mm以上圓鋼時應采用機械。（4）電動機械的電閘箱必須按照規(guī)定安裝漏電保護器，并應靈敏有效。（5）作業(yè)人員長發(fā)不得外露，女工應戴工作帽。（6）工作完畢后，應用工具將鐵屑、鋼筋頭清除，嚴禁用手擦抹或用嘴吹。切好的鋼材、半成品必須按規(guī)格碼放整齊。（7）抬運鋼筋人員應協調配合，互相呼應。（8）切斷長料時，應設專人扶穩(wěn)鋼筋，操作時動作應一致。鋼筋短頭應使用鋼管套夾具夾住。鋼筋短于30cm時，應使用鋼管套夾具，嚴禁手扶。（9）手工切斷鋼筋時，夾具必須牢固。掌握切具的人與打錘人必須站成斜角，嚴禁面對面操作。掄錘作業(yè)區(qū)域內不得有其他人員。打錘人不得戴手套。（10）展開盤條鋼筋時，應卡牢端頭。切斷前應壓穩(wěn)，防止回彈傷人。（11）人工彎曲鋼筋時，應放平扳手，用力不得過猛。（12）綁扎鋼筋的綁絲頭，應彎回至骨架內側。（13）綁扎基礎鋼筋時，鋪設走道板，作業(yè)人員應在走道板上行走，不得直接踩踏鋼筋。深基礎或夜間施工應使用低壓照明燈具。（14）吊裝鋼筋骨架時，下方不得有人。鋼筋骨架距就位處1m以內時，作業(yè)人員方可靠近輔助就位，就位后必須先支撐穩(wěn)固后再摘鉤。（15）暫停綁扎時，應檢查所綁扎的鋼筋或骨架，確認連接牢固后方可離開現場。（16）綁扎和安裝鋼筋，不得將工具、箍筋或短鋼筋隨意放在管片模具內。二、鋼筋運輸與堆放安全措施（1）人工搬運鋼筋時步伐要一致，當上下坡或轉彎時要前后呼應，步伐穩(wěn)慢。注意鋼筋頭尾擺動，防止碰撞物體或打擊人體，特別防止碰掛周圍和上下的電線。上肩或卸料時要互相打招呼，注意安全。（2）人工垂直傳遞鋼筋時，送料人應站立在牢固平整的地面或臨時構建物上，接料人應有護身或防止前傾的牢固物體，必要時掛好安全帶。（3）臨時堆放鋼筋，不得過分集中，距槽邊1米處，以防塌方。（4）鋼筋在運輸和堆放時，必須保留標牌，并分別堆放整齊，避免銹蝕和污染。（5）注意鋼筋切勿碰觸電源，嚴禁鋼筋靠近高壓線路。三、電焊施工安全措施（1）在有焊接和氣割作業(yè)的場所，必須設有消防設施。（2）嚴禁在帶壓力的容器或管道上進行焊割，對儲存過易燃易爆有毒容器及管道進行施焊、切割時，要將易燃體和有毒氣體放盡，并敞口放置通風處不少于24h，使內部殘余氣體進一步揮發(fā)，然后放水沖洗干凈，打開全部通道，窗、孔保持良好通風狀態(tài)，才準焊接與切割，所用照明應是低壓防爆型，容器外應專人監(jiān)護，定時輪換休息。（3）禁止在油漆未干的結構和其他物體上進行焊接和切割；禁止在混凝土地面上直接進行切割。（4）嚴禁在儲存易燃易爆的液體、氣體、車輛、容器等庫區(qū)內從事焊接作業(yè)。（5）對填有可燃物的隔層，在未拆除前不準施焊；焊接大件須有人輔助時，動作必須協調一致，墊木應放平墊穩(wěn)，防止傾倒造成壓傷。（6）在底板鋼筋夾層或側墻鋼筋中間焊接作業(yè)時應有專人監(jiān)護，除防止觸電外，要盡量保證四周通風良好，并應設置防塵設施。（7）在主體鋼筋夾層或箱型結構內作業(yè)時，焊工應穿干燥的工作服和膠鞋，身體不得與焊接件接觸，腳下應墊絕緣墊。（8）嚴禁將泄漏乙炔氣的焊炬、割炬或乙炔管帶進基坑主體鋼筋作業(yè)現場內，以防止混合氣體遇明火而發(fā)生爆炸。（9）嚴禁將行燈變壓器及焊機調壓器帶入主體鋼筋夾層內。（10）焊接和氣割的工作場所光線應保持充足。（11）工作行燈電壓不得超過36V，在金屬容器或潮濕地點行燈電壓不得超過12V。（12）風力超過六級時，禁止露天進行焊接或氣割；風力六級以下、三級以上時必須搭設擋風屏，以防火星飛濺引起火災。（13）離地面1.5米以上進行作業(yè)時，必須設置腳手架，并應設有1米高的欄桿，腳下所用墊物要牢固可靠。（14）作業(yè)結束后，應及時拉下焊機閘刀，切斷電源。要仔細檢查工作場地周圍，確認無火源后方可離開現場。（15）使用風鎬、風鉆等風動工具時，先檢查風管接頭是否牢固，選用的工具是否完好無損。四、吊裝施工安全措施門吊、橋式起重機必須使用合格產品；必須對鋼絲繩、限位器、吊鉤等進行定期檢查并記錄；起吊作業(yè)時，起重臂下及回轉半徑內不得有人，并有安全或施工管理人員進行現場監(jiān)督，確保操作規(guī)程的遵守和安全措施的落實。（1）門式、橋式起重機檢修及運行的安全技術要求（2）門式、橋式起重機的基礎，必須嚴格按照圖紙和說明書進行。門式、橋式起重機檢修運行前，應對基礎進行檢驗，符合要求后，方可進行起重機的檢修運行。（3）吊裝大件作業(yè)前，必須認真研究吊裝作業(yè)方案，嚴格安全行車操作、指揮程序分工負責，統(tǒng)一指揮。（4）門式、橋式起重機必須保證運行過程中各種狀態(tài)下的穩(wěn)定性，必須使用專用吊繩，不得隨意代用。（5）門式、橋式起重機附件的布置和間隔應符合說明書的規(guī)定。（6）門式、橋式起重機操作使用應符合下列規(guī)定：（7）門式、橋式起重機作業(yè)前，應檢查基礎結構、連接螺栓及鋼絲繩磨損情況；送電前，各控制器手柄應在0位，空載運轉，試驗各機構及安全裝置并確認正常。（8）門式、橋式起重機作業(yè)時，嚴禁超載、斜拉和起吊埋在地下的不明重量的物件。（9）吊運散裝物件時，應制作專用吊籠和容器，并應保障在吊運過程中，物料不會脫落。吊籠或容器使用前，應按允許承載能力的2倍荷載進行試驗，使用中應定期進行檢查。（10）吊運多根鋼管、鋼筋等細長材料時，必須確認吊索綁扎牢靠，防止吊運中吊索滑移物料散落。（11）沿橋身懸掛的電纜，應使用不被電纜自重拉傷和磨損的可靠裝置懸掛，并定期檢驗。（12）作業(yè)完畢，起重小車應停放于大車一端，并應將吊鉤升起。（13）為防止事故發(fā)生，門式、橋式起重機的司機必須持證上崗，起重設備定期請技術監(jiān)督局特種設備安全檢測中心檢驗合格后方可投入使用。（14）起重司機操作時，必須嚴格按操作規(guī)程操作，不準違章操作，嚴格執(zhí)行“十不吊”（1、超過額定負荷不吊；2、指揮信號不明、重量不明、光線暗淡不吊；3、繩索附件捆縛不牢，不符合安全要求不吊；4、行車吊掛重物直接進行加工的不吊；5、歪拉斜掛不吊；6、工件上站人或工件上放有活動物的不吊；7、氧氣瓶、乙炔瓶等具有爆炸性物品不吊；8、帶菱角缺口未墊好不吊；9、埋在地下的物件不吊；10、鋼鐵水過滿，未打固定卡子不吊。操作前必須有安全技術交底記錄，并履行簽字手續(xù)。五、混凝土拌合安全措施（1）開機前，應檢查電氣設備的的絕緣和接地是否良好，檢查離合器、制動器、鋼絲繩、傾倒機構是否完好。攪拌筒應用清水沖洗干凈，不得有異物。（2）啟動后應注意攪拌筒轉向與攪拌筒上標示的箭頭方向一致。待機械運轉正常后再加料攪拌。若遇中途停機、停電時，應立即將料卸出，不允許中途停機后重載啟動。（3）未經允許，禁止拉閘、合閘和進行不合規(guī)定的電氣維修?，F場檢修時，應固定好料斗，切斷電源。進入攪拌筒內工作時，外面應有人監(jiān)護。（4）拌和站的機房、平臺、梯道、欄桿必須牢固可靠。站內應配備有效的吸塵裝置。（5）操縱皮帶機時，必須正確使用防護用品，禁止一切人員在皮帶機上行走和跨越；機械發(fā)生故障時應立即停車檢修，不得帶病運行；（6）混凝土軌道運輸小車運輸混凝土應有統(tǒng)一的聯系和指揮信號。（7）卸完混凝土后，自卸裝置應立即復原，不得邊走邊落。六、管片拆模安全措施（1）啟動前，確保油位鏡里的真空油可見。（2）在給馬達接線或者換線時，請確認泵的外接電源已關閉。接線結束后，檢查電機的轉動方向，馬達泵轉動方向錯誤會損壞真空泵。（3）設備在閑置時不能有負載。（4）定期檢查蓄能器是否能在幾秒鐘內達到80%的真空度。（5）每次設備運行前，檢查真空吸盤的管路是否漏氣，密封是否良好，有無缺陷。（6）每次工作前后，清理吸盤及其密封，保證完全的光滑性。七、管片翻轉機安全措施（1）每次工作前須向翻轉機的轉軸注上黃油，以免磨損轉軸。（2）工作中油箱的液面始終保持在油標的中心線上，以防油泵吸空。（3）加油時，應用濾油器濾去新油中的雜質，經常使用時，沒四個月清洗一次濾油器，半年清洗一次油箱，同時更換一次新油。（4）油泵正常工作溫度為20C°-50C°，油溫過高，須采取冷卻措施，油溫過低時，須采取加溫措施或低壓運轉來提高油溫。（5）翻轉作業(yè)時，操作人員或其它人員不得將身體任何部位置于翻轉機作業(yè)范圍內，以防加上壓傷或夾傷。（6）每次改變電纜連接后，都要檢查電機轉動方向。

附錄資料：不需要的可以自行刪除聚合物成型新工藝振動輔助成型原理及特點：原理：動態(tài)注射成型技術如果在注射成型過程中引入振動，使注射螺桿在振動力的作用下產生軸向脈動，則成型過程料筒及模腔中熔體的壓力將發(fā)生脈動式的變化，改變外加振動力的振動頻率與振幅．熔體壓力的脈動頻率與振幅也會發(fā)生相應的變化，熔體進入模腔進行填充壓實的效果也必然會發(fā)生相應的變化。通過調控外加振動力的振動頻率與振幅．可以使注射成型在比較低的加工溫度下進行，或者是可以降低注射壓力和鎖模力，從而減小成型過程所需的能耗，減小制品中的殘余應力，提高制品質量。分類：在機頭上引入機械振動；機頭引入超聲振動；在擠出全過程引入振動振動力場對擠出過程作用的機理擠出過程中的振動力場作用提高了制品在縱向和橫向上的力學性能，并且使二者趨于均衡這種自增強和均衡作用是聚合物大分子之間排列和堆砌有序程度提高的結果，也是振動力場對聚合物熔體作用的結果，可以解釋為是振動力場作用使聚合物熔體大分子在流動過程中發(fā)生平面二維取向作用而產生“擬網結構”的結果。在振動塑化擠出過程中，由于螺桿的周向旋轉和軸向振動，聚合物熔體受到復合應力作用，在螺槽中不僅受到螺槽周向剪切力作用，而且也受到軸向往復振動剪切力作用。由于軸向振動作用具有交變特征，因此，與周向剪切作用的復合作用在空間和時間維度上進行周期性變化，可以把這種復合作用描述成空間矢向拉伸時也不會解離。在縱向上由于有牽引拉伸作用，取向程度較高，大分子鏈、片晶較多地沿拉伸方向排列，因而其力學性能較高；其他方向上因擬網結構被固化，也出現部分大分子取向，表現為制品的橫向力學性能的提高和縱橫向性能趨于均衡；而在薄膜擠出吹塑時，制品厚度小，由于軸向振動分量作用減弱了縱向流動剪切和拉伸的誘導取向作用，動態(tài)擠出時的薄膜制品的縱向拉伸強度較穩(wěn)態(tài)擠出時有所下降?？傉f：在高分子材料成型加工過程中引入振動，會對高分子材料成型過程產生一系列影響。振動力場能量的引入并不是能量的簡單疊加，而是利用高分子材料成型過程在振動力場作用下表現出來的非線性特性，降低成型過程能耗，提高產品質量，是一種新型的低能耗成型方法。特點：振動擠出對塑料制品性能的影響在動態(tài)塑化擠出成型過程中，振動力場被引入塑化和成型的全過程，不僅對物料的輸送、熔融、塑化和熔體輸運過程產生了影響，而且改變了聚合物熔體在制品成型過程中的流動狀態(tài)，并對制品的微觀結構形成歷程和形態(tài)產生了重要的影響。振動塑化過程的脈動剪切作用可以提高聚合物熔體中微觀有序結構的程度與分布，如大分子的取向，這種局部有序性在制品成型的過程中并不會完全松弛，在熔體冷卻過程中對結晶聚合物的晶體的形成或分子的取向結構產生一定的影響，得到在微觀水平上具有更有序的長程結構的聚合物制品。因此，在不添加任何塑料助劑的情況下，振動塑化擠出加工可提高制品的力學性能。另一方面，振動塑化過程具有強烈的脈動剪切和拉伸效果，與穩(wěn)態(tài)加工過程中的單向剪切作用相比，這種作用對于改善復雜流體中的多相體系之間的混合與分散具有明顯的效果，能有效的促進多相體系中的均質、均溫進程，提高多相體系微觀結構的均化程度因此，通過振動塑化擠出加工制備的高分子材料具有優(yōu)化的分散結構和力學性能，這種制備與成型技術對于制備高分子材料及其制品具有明顯的優(yōu)勢。上述結果表明，引入振動力場后，在產量相同的條件下，輸送塑化的能耗需求降低，螺桿的長徑比可以相應減少，而且在一定的振動參數范圍內，不但能夠保證甚至還能提升制品綜合性能。眾多的實驗研究和生產實踐表明：將振動力場引入聚合物成型加工的全過程可以降低聚合物熔體黏度、降低出口壓力、減少擠出脹大、提高熔融速率、增加分子取向、降低功耗、提高制品力學性能等。在聚合物的加工全過程中引入的振動力場，對聚合物的加工過程產生了深刻影響，表現出許多傳統(tǒng)成型加工過程中沒有的新現象，如加工溫度明顯降低、熔體粘度減小、擠出脹大減小、制品產量和性能提高，以及振動力場的引入能有效促進填充、改性或共混聚合物體系中各組份間的分散、混合和混煉等。在塑料擠出加工中引入振動場，側重于通過改變擠出加工中的過程參數(壓力、溫度、功率)來改善擠出特性，使之更有利于塑料的擠出成型加工；同時，振動場的作用也使擠出成型制品質量得以提高。而在塑料注射成型中，振動場的引入側重于改善制品的物理機械性能；當然，振動場的存在對加工的壓力、溫度和熔體的流動性也有一定的影響，總之，在塑料成型加工中應用振動技術通過引入振動場使加工過程發(fā)生了深刻變化。塑料熔體的有效粘彈性由于振動場的作用，宏觀上表現為熔體的粘度減小。流動性增加，擠出壓力或注射壓力降低，流率增大，功耗降低。振動改善了塑料成型加工過程，使成型制品的性能也得到一定程度的提高。氣輔成型的原理、特點、應用現狀及前景：氣體輔助注射成型技術的工藝過程是：先向模具型腔中注入塑料熔體，再向塑料熔體中注入壓縮氣體。輔助氣體的作用，推動塑料熔體充填到模具型腔的各個部分,使塑件最后形成中空斷面而保持完整外形。與普通注射成型相比，這一過程多了一個氣體注射階段，且制品脫模前由氣體而非塑料熔體的注射壓力進行保壓。在成型后的制品中，由氣體形成的中空部分被稱為氣道。由于具有廉價、易得且不與塑料熔體發(fā)生反應的優(yōu)點，因此一般所使用的壓縮氣體為氮氣。氣體輔助注射成型的流程以短射制程為例，一般包括以下幾個階段。第一階段：按照一般的注塑成型工藝把一定量的熔融塑膠注射入模穴；第二階段：在熔融塑膠尚未充滿模腔之前，將高壓氮氣射入模穴的中央；第三階段：高壓氣體推動制品中央尚未冷卻的熔融塑膠，一直到模穴末端，最后填滿模腔；第四階段：塑膠件的中空部分繼續(xù)保持高壓，壓力迫使塑料向外緊貼模具，直到冷卻下來；第五階段：塑料制品冷卻定型后，排除制品內部的高壓氣體，然后開模取出制品。(1)熔體注射階段：在模具中注射填充量不足的塑料熔料。(2)氣體填充階段：在熔融塑料未完成充滿模腔前，將計量的定量氣體由特殊噴嘴注射入熔體中央部分，形成擴張的氣泡，并推進前面的熔化芯部，從而完成填充模具過程。氣體注射時間、壓力、速度非常重要。(3)冷卻保壓階段：在工作循環(huán)的冷卻階段，氣體將保持較高的壓力，氣體壓力將補償塑料收縮導致的體積損失。達到某種程度時，氣泡將進一步滲透到熔體中，即二次氣體滲透。(4)最終排氣階段：塑料冷卻定型后，將氣體從最終模制件中抽出。根據具體工藝過程的不同，氣體輔助注射成型可分為標準成型法、副腔成型法、熔體回流法和活動型芯法四種。1、標準成型法標準成型法是先向模具型腔中注入經準確計量的塑料熔體，再通過澆口和流道注入壓縮氣體。氣體在型腔中塑料熔體的包圍下沿阻力最小的方向擴散前進，對塑料熔體進行穿透和排空，最后推動塑料熔體充滿整個模具型腔并進行保壓冷卻，待塑料制品冷卻到具有一定剛度和強度后，開模將其頂出。2、副腔成型法副腔成型法是在模具型腔之外設置一個可與型腔相通的副型腔。首先關閉副型腔，向型腔中注射塑料熔體，直到型腔充滿并進行保壓。然后開啟副型腔，向型腔內注入氣體。由于氣體的穿透，使多余出來的熔體流入副型腔。當氣體穿透到一定程度時，關閉副型腔，升高氣體壓力以對型腔中的熔體進行保壓補縮),最后開模頂出制品。3、熔體回流法熔體回流法與副腔成型法類似，所不同的是模具沒有副型腔。氣體注入時，多余的熔體不是流入副型腔，而是流回注射機的料筒。4、活動型芯法活動型芯法是在模具型腔中設置活動型芯。首先使活動型芯位于最長伸出位置，向型腔中注射塑料熔體，直到型腔充滿并進行保壓。然后注入氣體，活動型芯從型腔中逐漸退出以讓出所需的空間。待活動型芯退到最短伸出位置時，升高氣體壓力實現保壓補縮,最后制品脫模。氣體輔助注射成型技術所需配置的設備主要包括注射機、氣體壓力控制單元和供氣及回收裝置。氣體輔助注射成型技術的特點:傳統(tǒng)的注射成型不能將制品的厚壁部分與薄壁部分結合在一起成型，而且由于制件的殘余應力大，易翹曲變形，表面有時還會有縮痕。通常，結構發(fā)泡成型的缺點是，制件表面的氣穴往往因化學發(fā)泡助劑過分充氣而造成氣泡，而且裝飾應用時需要噴涂。氣體輔助注射成型則將結構發(fā)泡成型與傳統(tǒng)的注射成型的優(yōu)點結合在一起，可在保證產品質量的前提下大幅度降低生產成本，具有良好的經濟效益。氣體輔助注射成型技術的優(yōu)點主要體現在：●所需注射壓力小。氣體輔助注射成型可以大幅度降低對注射機噸位的要求，使注射機投資成本降低，電力消耗下降，操作成本減少。此外，由于模腔內壓力的降低，還可以減少模具損傷，并降低對模具壁厚的要求，從而降低模具成本?！裰破仿N曲變形小。由于注射壓力小，且塑料熔體內部的氣體各處等壓，因此型腔內壓力分布比傳統(tǒng)注射成型均勻，保壓冷卻過程中產生的殘余應力較小，使制品出模后的翹曲傾向減小?！窨上s痕，提高表面質量，降低廢品率。氣體輔助注射成型保壓過程中，塑料的收縮可由氣體的二次穿透予以補償，且氣體的壓力可以使制品外表面貼緊模具型腔，所以制品表面不會出現凹陷。此外，該技術還可將制品的較厚部分掏空以減小甚至消除縮痕?！窨梢杂糜诔尚捅诤癫町愝^大的制品。由于采用氣體輔助注射成型可以將制品較厚的部分掏空形成氣道從而保證制品的質量，因此采用這種方法生產的制品在設計上的自由度較大，可以將采用傳統(tǒng)注射成型時因厚薄不均必須分為幾個部分單獨成型的制品合并起來，實現一次成型?！窨梢栽诓辉黾又破分亓康那闆r下，通過氣體加強筋改變材料在制品橫截面上的分布，增加制品的截面慣性矩，從而增加制品的剛度和強度，這有利于減輕汽車、飛機、船舶等交通工具上部件的重量?！窨赏ㄟ^氣體的穿透減輕制品重量，節(jié)省原材料用量，并縮短成型周期，提高生產率?！裨摷夹g可適用于熱塑性塑料、一般工程塑料及其合金以及其他用于注射成型的材料。氣體輔助注射成型技術的缺點是：需要增加供氣和回收裝置及氣體壓力控制單元，從而增加了設備投資；對注射機的注射量和注射壓力的精度要求有所提高；制品中接觸氣體的表面與貼緊模壁的表面會產生不同的光澤；制品質量對工藝參數更加敏感，增加了對工藝控制的精度要求。氣體輔助注射成型技術的應用:氣體輔助注射成型技術可應用于各種塑料產品上，如電視機或音箱外殼、汽車塑料產品、家具、浴室、廚具、家庭電器和日常用品、各類型塑膠盒和玩具等。具體而言，主要體現為以下幾大類：●管狀和棒狀零件，如門把手、轉椅支座、吊鉤、扶手、導軌、衣架等。這是因為，管狀結構設計使現存的厚截面適于產生氣體管道，利用氣體的穿透作用形成中空，從而可消除表面成型缺陷，節(jié)省材料并縮短成型周期?！翊笮推桨孱惲慵?，如車門板、復印機外殼、儀表盤等。利用加強筋作為氣體穿透的氣道，消除了加強筋和零件內部殘余應力帶來的翹曲變形、熔體堆積處塌陷等表面缺陷，增加了強度/剛度對質量的比值，同時可因大幅度降低鎖模力而降低注射機的噸位。●形狀復雜、薄厚不均、采用傳統(tǒng)注射技術會產生縮痕和污點等缺陷的復雜零件，如保險杠、家電外殼、汽車車身等。生產這些制品時，通過采用氣體輔助注射技術并巧妙布置氣道，適當增加加強筋數目，同時利用氣體均勻施壓來克服可能的缺陷，使零件一次成型，不僅簡化了工藝，還降低了生產成本。隨著氣體輔助注射成型技術的深入研究和廣泛應用，形式各異的新型氣體輔助注射成型技術也相繼問世，如外部氣輔注射成型、液輔注射成型、水輔注射成型、順序注射與氣輔注射相結合成型、局部氣體輔助注射、振動氣體輔助注射等。我國氣體輔助注射成型技術的應用起步雖然較晚，但隨著家電、汽車等工業(yè)的快速發(fā)展，對成型塑料制品的要求也在不斷提高，有力地推動了這項技術的引進、研究和推廣應用。氣體輔助注塑成型優(yōu)點在不降低質量的前提下用現代注塑機和成型技術可以縮短生產周期。通過便用氣誶犏切扯射成型的方法，制品質量得到提高，而且降低了模具的成本。使用氣體輔助注射成型技術時，它的優(yōu)點和費用的節(jié)約是非常顯著的。1、減少產品變形：低的注射壓力使內應力降低，使翹曲變形降到最低；2、減少鎖模壓力：低的注射壓力使合模力降低，可以使用小噸位機臺；3、提高產品精度：低的殘余應力同樣提高了尺寸公差和產品的穩(wěn)定性；4、減少塑膠原料：成品的肉厚部分是中空的，減少塑料最多可達40％；5、縮短成型周期：與實心制品相比成型周期縮短，不到發(fā)泡成型一半；6、提高設計自由：氣體輔助注射成型使結構完整性和設計自由度提高：7、厚薄一次成型：對一些壁厚差異大的制品通過氣輔技術可一次成型：8、提高模具壽命：降低模腔內壓力，使模具損耗減少，提高工作壽命：9、降低模具成本：減少射入點，氣道取代熱流道從而