沖壓件工藝性分析與計算

HYPERLINK沖壓件工藝性分析（1）材料分析08F是優(yōu)質(zhì)沸騰鋼，強度低和硬度、塑性、韌性好，易于拉伸和沖裁成形。（2）結(jié)構(gòu)分析沖壓件為外形為弧形和直邊組成近似矩形的結(jié)構(gòu)、有凸緣筒形淺拉深、沖三個圓孔的結(jié)構(gòu)。零件上有3個孔，其中最小孔徑為5.5mm，大于沖裁最小孔徑≥1.0t=1.2mm的要求。另外，孔壁與制件直壁之間的最小距離滿足L=3.475≥R+0.5t=1.6.的要求。所以，該零件的結(jié)構(gòu)滿足沖裁拉深的要求。（3）精度分析零件上有4個尺寸標注了公差要求，由公差表查得其公差要求都屬于IT11~IT13，所以，普通沖裁可以滿足零件的精度要求。由以上分析可知，該零件可以用普通沖裁和拉深的加工方法制得。二.沖壓件工藝方案的確定（1）沖壓方案完成此工件需要落料、拉深、沖孔三道工序。因此可以提出以下5種加工方案分：方案一：先落料，再沖孔，后拉深。采用三套單工序模生產(chǎn)。方案二：落料—拉深—沖孔復合沖壓，采用復合模生產(chǎn)。方案三：沖孔—拉深—落料連續(xù)沖壓，采用級進模生產(chǎn)。方案四：拉深—沖孔復合沖壓，然后落料，采用級進模生產(chǎn)。方案五：落料—拉深復合沖壓，然后沖孔。采用兩套模生產(chǎn)。（2）各工藝方案的特點分析方案一和方案五需要多套工序模，模具制造簡單，維修方便，但生產(chǎn)成本較低，工件精度低，不適合大批量生產(chǎn)；方案二只需一副模具，沖壓件的形狀位置精度和尺寸精度易于保證，且生產(chǎn)效率高。方案三和方案四的級進模，生產(chǎn)效率高，但模具制造復雜，調(diào)整維修麻煩，工件精度較低；（3）工藝方案的確定比較三個方案，采用方案五生產(chǎn)更為合理。盡管模具結(jié)構(gòu)較其他方案復雜，但由于零件的幾何形狀簡單對稱，模具制造并不困難。因此，在本設(shè)計中，將采用落料、拉深復合模的設(shè)計方案。沖壓工藝計算（1）凸、凹模刃口尺寸的計算根據(jù)零件形狀特點，刃口尺寸計算采用分開制造法。落料件尺寸的計算，落料基本計算公式為尺寸44mm，經(jīng)查得該零件凸、凹模最小間隙Zmin=0.126mm，最大間隙Zmax=0.180mm；凸模制造公差，凹模制造公差。將以上各值代入≤校驗是否成立。經(jīng)校驗，不等式成立，所以，可代入上式計算工作零件刃口尺寸。尺寸，查得其、、、數(shù)值同上一尺寸，所以同樣滿足≤的要求，則尺寸，查得其、、、數(shù)值同上一尺寸，所以同樣滿足≤的要求，則沖孔尺寸計算，沖孔基本公式為尺寸φ，查得凸模制造公差，凹模制造公差。經(jīng)驗算滿足≤，所以尺寸φ，查得其、、、數(shù)值同上一尺寸，所以同樣滿足≤的要求，則拉深尺寸計算，拉深基本公式為尺寸，=0.03=0.05，雙邊間隙Z=2.2t=2.64,則===中心距尺寸計算：零件上兩孔中心距為L=mm（2）拉深凸、凹模圓角半徑的計算凹模圓角半徑的計算：拉深凹模圓角半徑的計算為此零件落料沖孔的周長L為94mm，材料厚度t為1.2mm，08F鋼的抗拉強度取390MPa，則零件所需拉深力為凸模圓角半徑的計算：拉深凸模圓角半徑的計算為根據(jù)凹模圓角半徑，計算凸模半徑為（1）落料工序沖壓力的計算沖裁力基本計算公式為此零件落料的周長為153mm，材料厚度t為1.2mm，08F鋼的抗剪強度取310MPa，則沖裁該零件所需沖裁力為模具采用彈性卸料裝置和推件結(jié)構(gòu)，所需卸料力和推件力為所以落料工序沖總壓力為：（2）拉深工序沖壓力的計算拉深力基本計算公式為此零件落料沖孔的周長L為94mm，材料厚度t為1.2mm，08F鋼的抗拉強度取390MPa，則零件所需拉深力為=94×1.2×390×1=43.99kN壓邊力的基本計算公式此零件在壓邊圈下毛坯的投影面積A為322，單位壓邊力q取3，則該零件所需壓邊力為模具采用彈性卸料裝置和推件結(jié)構(gòu)，所需卸料力和推件力為所以拉深工序沖總壓力為：沖孔工序沖壓力的計算沖裁力基本計算公式為此零件沖孔的周長為77mm，材料厚度t為1.2mm，08F鋼的抗剪強度取310MPa，則沖裁該零件所需沖裁力為模具采用彈性卸料裝置和推件結(jié)構(gòu)，所需卸料力和推件力為所以落料沖孔工序沖總壓力為：（4）壓力機的選擇計算的落料、拉深工序壓力壓力：計算的沖孔工序壓力壓力：因此，落料、拉深復合模初選設(shè)備為開式壓力機J23—16；沖孔模初選設(shè)備為開式壓力機J23—6.3（4）壓力中心的計算由于改沖裁件為對稱圖形，所以它的壓力中心位于沖件輪廓圖形的幾何中心上。即拉深圓的圓心位置。（1）豎排（如圖1）圖1a.搭邊查表3-7，選取,a＝1.8mm。b.送料步距和條料寬度 平行于送料方向的沖件寬度D=36.2,因此，送料步距為：模具無側(cè)壓裝置，導料板與最寬條料之間的間隙Z=0.5（表3-9），條料寬度單向公差（表3-11），沖裁件垂直于送料方向的最大尺寸，條料寬度為：導料板間的距離為：c.板料利用率選用1.2mm×1500mm×1000mm的板料。落料件面積為采用橫裁可裁條料數(shù)為:（條），余8.9mm，每條板料可沖制件數(shù)（件），因此每張板料可沖制件數(shù)（件）。材料的利用率為：采用豎裁可裁條料數(shù)為:（條），余38mm，每條板料可沖制件數(shù)（件），因此每張板料可沖制件數(shù)（件）。材料的利用率為：（2）橫排（如圖2）a.搭邊查表3-7，選取,a＝1.2mm。b.送料步距和條料寬度 平行于送料方向的沖件寬度D=44,因此，送料步距為：模具無側(cè)壓裝置，導料板與最寬條料之間的間隙Z=0.5（表3-9），條料寬度單向公差（表3-11），沖裁件垂直于送料方向的最大尺寸，條料寬度為：導料板間的距離為：c.板料利用率選用1.2mm×1500mm×1000mm的板料。落料件面積為采用橫裁可裁條料數(shù)為:（條），余14.2mm，每條板料可沖制件數(shù)（件），因此每張板料可沖制件數(shù)（件）。材料的利用率為：采用豎裁可裁條料數(shù)為:（條），余22.5mm，每條板料可沖制件數(shù)（件），因此每張板料可沖制件數(shù)（件）。材料的利用率為：比較以上幾種種裁剪方法，豎排板料橫裁時的材料利用率最高，所以板料最終裁剪方式為寬48.14mm、長1000mm的條料。最終排樣如圖1所示。

附錄資料：不需要的可以自行刪除液壓裝配工藝規(guī)程總則:1.1本規(guī)程適用于產(chǎn)品液壓系統(tǒng)裝配施工.1.2本規(guī)程解釋權(quán)屬于技術(shù)部.安裝前的準備2.1圖紙技術(shù)資料的準備:設(shè)備的液壓系統(tǒng)圖,電氣原理圖,管道布置圖,液壓元件,輔件及管件清單和有關(guān)樣本等要備齊,并在安裝前對其內(nèi)容和要求都應(yīng)熟悉和了解.2.2物資的準備按液壓系統(tǒng)圖和元件清單,由倉庫領(lǐng)出液壓元件等物資,領(lǐng)用時要注意質(zhì)量.凡有破損和缺件的液壓元件和壓扁的管子,均不應(yīng)領(lǐng)出.壓力表領(lǐng)出后應(yīng)經(jīng)校驗,避免產(chǎn)生調(diào)試誤差。2.3元件和管件質(zhì)量檢查液壓元件性能和管件的質(zhì)量直接關(guān)系到系統(tǒng)工作的可靠性和穩(wěn)定性,故在安裝以前應(yīng)再次檢查質(zhì)量。2.3.1外觀檢查與要求1).液壓元件領(lǐng)出的液壓元件型號,規(guī)格必須與清單一致;查明液壓元件保管期限是否過長,若過長要注意元件內(nèi)部密封件的老化程度;元件上的調(diào)節(jié)螺釘,手輪,鎖緊螺母等應(yīng)完整無損;檢查液壓元件所附帶的密封件外觀質(zhì)量是否符合要求;板式連接元件,閥安裝底板的連接平面應(yīng)平整,其溝槽不應(yīng)有飛邊、毛刺、棱角、不許有碰磕凹痕;螺紋連接件的連接口處不準有毛刺和碰磕凹痕;檢查油口道內(nèi)部是否清潔,特別是鑄造孔的毛坯面;電磁閥的電磁鐵應(yīng)工作正常;各液壓元件上相配的附件必須齊全;油箱內(nèi)部不準有銹蝕,附件應(yīng)齊全,安裝前應(yīng)清洗干凈.2).管子和管接頭管子的鋼號,通徑,壁厚和接頭的型號規(guī)格及加工質(zhì)量都要符合設(shè)計規(guī)定,所用管子有下列情況之一者,不準使用;內(nèi)外壁面已腐蝕或顯著變色;有傷口裂痕;表面凹入;表面有離層或結(jié)疤;所用接頭(包括軟管接頭)若有下列情況之一者,不準使用:螺紋和O型圈溝槽棱角有傷痕,毛刺或斷絲扣等;接頭體與螺母配合松動或卡澀.2.3.2液壓元件拆洗與測試:系統(tǒng)中安裝的液壓元件如在運輸中或庫存時不慎以致內(nèi)部受污染,或庫存時間過長密封件自然老化,勢必將造成系統(tǒng)故障,因此,在元件安裝前應(yīng)根據(jù)情況進行拆洗.如有條件,應(yīng)進行測試.1)拆洗:液壓元件拆洗時必須熟悉元件的結(jié)構(gòu)和工作原理并具備維修元件的經(jīng)驗,不符合使用要求的零件和密封件必須更換.分解液壓件應(yīng)在符合國家標準的凈化室中進行,一般不允許液壓件的裝配間和機械加工車間或鉗工車間處于同一室內(nèi),若受條件限制應(yīng)將液壓件裝配間隔離.嚴禁在露天、棚子、雜物間和倉庫中分解和裝配液壓件.維修人員應(yīng)穿戴纖維不易脫落的工作服,工作帽,不準用棉紗等類松散纖維,以防纖維、灰塵、頭發(fā)、皮屑等散落入液壓系統(tǒng)，造成人為的污染。嚴禁在火源附近拆裝液壓件，維修人員也不得在拆洗、安裝工作點附近及維修間內(nèi)吸煙。B．拆卸前必須知道拆卸順序和方法，不許亂拆亂卸，嚴禁破壞性拆卸。拆卸時不得損壞零件，并記住每個零件的安裝部位，有圖紙的應(yīng)參照圖紙進行核對。C．允許用煤油、汽油以及和液壓系統(tǒng)牌號相同的液壓油清洗，但不得用和液壓系統(tǒng)牌號不同的液壓油清洗。D．清洗后的零件不準放在土地、水泥地、地板和鉗工臺上,也不易直接放在系統(tǒng)牌號不同的液壓油中清洗。E．清洗后的零件必要時用清潔干燥的壓縮空氣吹干。F．已清洗過但暫時不裝配的零件應(yīng)放入防銹油中保存。G．裝配時切勿把零件、密封件錯裝或漏裝，盤狀零件不要裝反，上下不要顛倒。緊固螺釘力矩要均勻，并符合元件廠的規(guī)定。禁止用鐵制榔頭敲打零件的金屬表面，必要時允許用木錘、銅錘、銅棒或橡皮錘敲打。H．已裝配完的液壓元件，暫不進行總裝時，應(yīng)將他們所有的進出油口都要用塑料塞子堵住，并用膠布或膠帶封住，以防臟物侵入元件內(nèi)部。2）測試對拆洗過的元件應(yīng)盡可能進行試驗液壓泵、馬達要測試其額定壓力，流量時的容積效率；液壓缸應(yīng)測試其內(nèi)外泄漏，緩沖效果和最低起動壓力；方向控制閥應(yīng)測試其換向狀況、壓力損失和內(nèi)外泄漏；壓力閥應(yīng)測試其調(diào)壓狀況，開啟和閉合壓力，外泄漏；流量閥應(yīng)測試其調(diào)節(jié)狀況，開啟和閉合壓力，外泄漏；冷卻器要通水和通油檢查。每個被測試元件均應(yīng)達到規(guī)定的技術(shù)指標。已測過的元件要用塑料堵頭封住油口，整個元件外包塑料布。3．液壓系統(tǒng)的管道安裝3．1軟管安裝規(guī)定：安裝前，每根軟管必須用壓縮空氣吹干凈，并通油清洗并把管接頭兩端用塑料布包扎。應(yīng)避免急彎，最小彎曲半徑應(yīng)在10倍管徑以上；與管接頭的連接處應(yīng)有一段直線過渡部分，其長度不應(yīng)小于管子外徑的兩倍；在靜止及隨機移動時，管子本身不得扭轉(zhuǎn)變形；長度過長或承受急劇振動情況下，宜將軟管用夾子夾牢，但在高壓下使用的軟管應(yīng)盡量少用夾子；水平安裝的軟管，當自重會引起靠近接頭部分過多變形時，必須有適當?shù)闹谢蚴管浌芙宇^部分下垂安裝，成“U”字形；長度除滿足彎曲半徑和移動行程外,尚應(yīng)有4%左右的余量;相互間及同其它物體不得摩擦;離熱源近時必須有隔熱措施;管道安裝間斷期間,各管口應(yīng)嚴密封閉;柱塞式液壓泵和液壓馬達的泄油管應(yīng)直接回油箱,并且應(yīng)和泵/馬達體上方的泄油口接通;不允許幾個泄油管合并成一個和它相同通徑的管路回油箱,也不準把泄油管接通總回油管,但靜液傳動系統(tǒng)的泵/馬達和對液壓馬達(如多級調(diào)速)體內(nèi)有規(guī)定壓力要求除外.雙缸同步回路中兩液壓缸管道應(yīng)對稱鋪設(shè)。3．2管道加工設(shè)計圖樣或具體安裝尺寸，形狀及焊接要求加工管材。3．2．1切割加工要求：液壓系統(tǒng)的管子一般應(yīng)用機械方法切割；管端切割表面必須平整，不得有裂紋、重皮、管端的切屑、毛刺、熔渣、氧化皮等必須清洗干凈；用管刀切割的管口，應(yīng)將內(nèi)壁被管刀擠起部分除去；切口平面與管子軸線垂直度公差為管子外徑的1%。3．2．2彎管要求：液壓系統(tǒng)的管子推薦采用彎管機冷彎；彎管的最小彎曲半徑應(yīng)不小于管外徑的3倍，工作壓力高的管子，其彎曲半徑宜大；彎制有縫管時，應(yīng)使焊縫位于彎曲方向的側(cè)面；管子彎制后的橢圓率，即最大外徑和最小外徑之差與最大外徑之比應(yīng)不超過8%。彎曲角度偏差Δ與彎曲長度L之比不應(yīng)超過±1.5ｍｍ／ｍ見圖．３．２．３螺紋加工要求Ａ．需加工的管子螺紋所采用的基本尺寸標準和公差標準應(yīng)與相配螺紋采用的相同，其精度和表面粗糙度也應(yīng)與相配螺紋相同；Ｂ．螺紋加工后表面應(yīng)無裂紋、凹陷、毛刺等缺陷。有輕微機械損傷或斷面不完整的螺紋，全長累計不應(yīng)大于１／３圈，螺紋牙高減少不應(yīng)大于其高度的１／５；Ｃ．螺紋加工完畢，應(yīng)將切屑清理干凈，并防止銹蝕和機械損傷。３．２．４坡口加工及接頭要求：Ａ．對Ｖ型坡口型式，尺寸及接頭間隙可根據(jù)壁厚Ｓ按下表規(guī)定的手工焊件常用坡口形式和尺寸進行加工和組對；Ｂ．對于Ⅰ、Ⅱ級焊縫的坡口應(yīng)用機械方法加工，對Ⅲ、Ⅳ級焊縫的坡口宜用機械方法加工，若用氧――乙炔焰加工，則須除凈其表面的氧化皮，并將影響焊接質(zhì)量的凹凸不平處磨平，不銹鋼管的坡口應(yīng)用機械方法加工；Ｃ．管子、管件的對口應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，Ⅰ、Ⅱ級焊縫的對口，內(nèi)壁錯邊量不超過管壁厚度的１０％，且不大于１ｍｍ；Ⅲ、Ⅳ級焊縫的對口，內(nèi)壁錯邊量不超過管壁厚度的２０％，且不大于２ｍｍ。對工作壓力等于及高于６３Ｍpａ的管道，其對口焊縫質(zhì)量不低于Ⅲ級焊縫標準。３．２．５管道焊接要求：Ａ．焊接工作應(yīng)取得相應(yīng)適焊范圍合格證書的工人施焊；Ｂ．焊接材料應(yīng)具有制造廠的質(zhì)量證明書；焊條、焊接劑在使用前應(yīng)按產(chǎn)品說明書的規(guī)定烘干，并在使用過程中保持干燥，焊藥皮應(yīng)無脫落和顯著裂紋，焊絲在使用前應(yīng)清除表面油污，銹蝕等。Ｃ．施焊前應(yīng)對坡口及附近寬２０ｍｍ范圍內(nèi)的內(nèi)外管壁進行清理，除凈油、水、漆、銹及毛刺等。Ｄ．在管道焊接的全過程中，應(yīng)防止風、雨、雪的侵襲。Ｅ．焊接完畢，應(yīng)將焊縫表面熔渣及其兩側(cè)的飛濺清理干凈。Ｆ．焊縫的返修應(yīng)有工藝措施，同一部位的返修次數(shù)，碳素鋼管不得超過３次，合金鋼管不得超過２次。Ｇ．對下列焊縫，宜用氬弧焊焊接或氬弧焊打底，電弧焊填充：ａ．液壓伺服系統(tǒng)管道焊縫；ｂ．奧氏體不銹鋼管道焊縫；ｃ．焊后焊縫根部無法處理的液壓系統(tǒng)管道對接焊縫；Ｈ．采用氬弧焊焊接或用氬弧焊打底時，管內(nèi)宜通保護氣體。３．２．６焊接質(zhì)量標準：焊縫的表面質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：ａ．焊縫外形尺寸應(yīng)符合技術(shù)標準的規(guī)格和圖樣的要求，焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡。ｂ．焊縫或熱影響區(qū)表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和肉眼可見的夾渣、熔合性飛濺等缺陷。ｃ．焊縫咬邊深度不超過０．５ｍｍ，總長度（焊縫兩側(cè)之和）不超過管子周長的１／４，且不超過４０ｍｍ。ｄ．對接焊縫的寬度以每邊超過坡口邊緣２ｍｍ為宜。焊縫加強高度：當壁厚小于１０ｍｍ時為０－２ｍｍ。ｅ．對接焊口內(nèi)瘤突起ｈ：當管外徑Ｄ≤２５ｍｍ時，ｈ≤０．５ｍｍ時，ｈ≤１ｍｍ。３．２．７管道的酸洗：酸洗注意事項：管子酸洗前要根據(jù)要求進行耐壓試驗（試驗壓力為最高工作壓力的5-2倍）。不合格時，可按前述焊縫返修規(guī)定補焊。試壓合格后，準備酸洗；酸洗前應(yīng)先脫脂，并對螺紋和密封面加以防酸措施；涂有油漆的管子，酸洗前應(yīng)用脫漆劑將漆除凈；酸洗液的濃度和各成分的比例應(yīng)根據(jù)管道的銹蝕程度和酸洗用水的水質(zhì)確定；酸洗后，若用壓縮空氣噴油保護，所用壓縮空氣必須干燥潔凈；酸洗用水必須潔凈；酸洗應(yīng)根據(jù)銹蝕程度、酸液濃度和溫度，掌握好酸洗時間，不得超過酸洗；管道酸洗復位后，應(yīng)盡快進行循環(huán)沖洗，否則應(yīng)每周用油循環(huán)2-3次。酸洗方法：槽式酸洗：槽式酸洗：一般按：脫脂→水沖洗→酸洗→水沖洗→中和→鈍化→水沖洗→干燥→涂防銹油（劑）→封口的工序進行的。循環(huán)酸洗循環(huán)酸洗時，一般按：水試漏→脫脂→水沖洗→酸洗→沖和→鈍化→水沖洗→干燥→涂防銹油的工序進行。酸洗質(zhì)量檢查：酸洗后管內(nèi)壁應(yīng)無附著異物，若用鹽酸、硝酸或硫酸洗時，管內(nèi)壁應(yīng)呈灰白色；若用磷酸酸洗時，管內(nèi)壁應(yīng)呈灰黑色。管道循環(huán)沖洗。3．2．8管道循環(huán)沖洗：管道在酸洗合格后，可在專用沖洗臺上將各節(jié)管子連接在一起進行循環(huán)沖洗，注意事項如下：沖洗泵、油箱、濾油器等應(yīng)用其所適用的沖洗油；沖洗過程中宜用變換沖洗方向及振動關(guān)路等方法加強沖洗效果；沖洗油加入油箱時，應(yīng)經(jīng)過過濾，過濾精度不宜低于系統(tǒng)的過濾精度；油箱在加入沖洗液前應(yīng)作檢查，內(nèi)部不得有任何肉眼可見的污物；管道沖洗合格后必須將沖洗液排除干凈，但以工作介質(zhì)進行沖洗時，若沖洗后沖洗油的各項品質(zhì)指標仍在要求范圍之內(nèi)時，可以留用；管道沖洗完畢后，兩端應(yīng)立即用潔凈的塑料布包封；沖洗油應(yīng)與系統(tǒng)工作介質(zhì)，與系統(tǒng)中所有密封件材質(zhì)相容，其粘度宜低；沖洗油的流速應(yīng)使油呈紊流狀態(tài)；其溫度用高水基液時，不應(yīng)超過50°C，用液壓油時，不宜超過60°C。在上述溫度限度內(nèi)，沖洗油溫度宜高。要經(jīng)常注意觀察過濾器的污染情況，一經(jīng)達到污染程度應(yīng)立即更換。4．液壓件安裝要求：4．1液壓泵安裝要求：按設(shè)計圖紙的規(guī)定和要求進行安裝；液壓泵軸與傳動機構(gòu)軸旋轉(zhuǎn)方向必須是泵要求的方向；泵軸與傳動機構(gòu)的同軸度應(yīng)在0．1mm以內(nèi)，傾斜角不得大于1°。安裝連軸節(jié)時，最好不要敲打，以免損壞液壓泵轉(zhuǎn)子等零件，安裝要正確、牢固。緊固液壓泵、傳動機構(gòu)的地腳螺釘時，螺釘受力應(yīng)均勻并牢固可靠。用手轉(zhuǎn)動聯(lián)軸節(jié)時，應(yīng)感覺到液壓泵傳動輕松、無卡住或異?，F(xiàn)象，然后才可以配管。4．2液壓缸安裝要求：按設(shè)計圖紙的規(guī)定和要求進行安裝；液壓缸活塞桿帶動移動機構(gòu)移動時要達到靈活輕便，在整個行程中任何局部均無卡滯現(xiàn)象；安裝前要嚴格檢查液壓缸本身的裝配質(zhì)量，確認液壓缸裝配質(zhì)量良好后，才能安置在設(shè)備上。4．3．液壓閥安裝要求：閥類元件的安裝形式有管式、板式、疊加式和插裝式。形式不同，安裝的方法和要求也有所不同，其共性要求如下：安裝時要檢查各種液壓閥測試情況的記錄，以及是否有異常。檢查板式閥結(jié)合面的平直度和安裝密封件溝槽加工尺寸和質(zhì)量，若有缺陷應(yīng)修復或更換。按設(shè)計圖紙的規(guī)定和要求進行安裝。安裝閥時要注意進、出、回、控、泄等油口的位置，嚴禁裝錯。換向閥以水平安裝較好。安裝時要注意質(zhì)量，對密封件質(zhì)量要精心檢查，不要裝錯，避免在安裝時損壞；緊固螺釘擰緊時受力要均勻，對高壓元件要注意螺釘?shù)牟馁|(zhì)和加工質(zhì)量，不合要求的螺釘不準使用。安裝時要注意清潔，不準帶著手套進行安裝，不準用纖維制品擦拭安裝結(jié)合面（安裝板平面和閥板平面），防止纖維類臟物侵入閥內(nèi)。閥安裝完畢后要檢查下列項目:用手推動煥向閥滑閥,要達到復位靈活,正確;調(diào)壓閥的調(diào)節(jié)螺釘應(yīng)處于放松狀態(tài);調(diào)速閥的調(diào)節(jié)手輪應(yīng)處于節(jié)流口較小開口狀態(tài);使換向閥閥芯的位置盡量處于原理圖上所示的位置狀態(tài);檢查一下應(yīng)該堵住的油孔(如不采用遠程控制時溢流閥的遙控口)是否堵上了,該接油管的油口是否都接上了.5.液壓系統(tǒng)的清洗:5.1.清洗要求:首先應(yīng)將環(huán)境和場地清掃干凈;清洗液要選用低粘度的專用清洗油(或用38°C時粘度為20cst的透平油),并且有溶解橡膠能力,有可能時,可把清洗油加熱到50-80°C;沖洗前過濾器的工作濾芯應(yīng)換上沖洗濾芯,沖洗合格后換上工作濾芯;沖洗前油缸或液壓馬達與管道斷開,用軟管將進油管道和回油管道連通,沖洗合格后將油缸或液壓馬達與管道連通;皮囊蓄力器可充入氮氣等;按設(shè)備使用說明書上規(guī)定的油品牌號加油,加油必須過濾,注意清潔;清洗后,必須將清洗油盡可能排凈,防止使清洗油混入新油中,引起液壓油變質(zhì),影響油的使用壽命;清洗后,要清洗油箱內(nèi)部,經(jīng)檢查符合要求后,將臨時增設(shè)的清洗回路拆掉,并把管路恢復到設(shè)計規(guī)定的系統(tǒng).在拆裝時要注意清潔,并將有關(guān)元件,管件安裝牢固可靠.5.2.沖洗檢驗:液壓傳動系統(tǒng)用顆粒計數(shù)法時不低于G級;用目測法時,在連續(xù)過濾1h后的濾油器濾芯上檢查,應(yīng)無肉眼可見的污染物.表6-1和表6-2分別為管道沖洗污染度等級對應(yīng)的區(qū)間號和各區(qū)間號所表示的每100ml油中含有固體污染物的顆粒數(shù).表6-1管道沖洗污染度等級對應(yīng)區(qū)間號等級ABCDEFGH各等級對應(yīng)的區(qū)間號<5-15mm1415161718192021>15mm1112131415161718表6-2各區(qū)間號所表示的顆粒數(shù)區(qū)間號242322212019181716151413顆粒數(shù)多于8M4M2M1M500K250K130K64K32K16K8K4K至16M8M4M2M1M500K250K130K64K32K16K8K區(qū)間號121110987654321顆粒數(shù)多于2K1K5002501306432168421至4K2K1K500250130643216842注:K=103M=1066.液壓系統(tǒng)壓力試驗,調(diào)試和試運轉(zhuǎn)6.1.壓力試驗:系統(tǒng)的壓力試驗應(yīng)在管道沖洗合格,安裝完畢組成系統(tǒng),并經(jīng)過空運轉(zhuǎn)后進行.6.1.1空運轉(zhuǎn):空運轉(zhuǎn)應(yīng)使用系統(tǒng)規(guī)定的工作介質(zhì),工作介質(zhì)加入油箱時,應(yīng)經(jīng)過過濾,過濾精度應(yīng)不低于系統(tǒng)設(shè)計規(guī)定的過濾精度;空運轉(zhuǎn)前,將液壓泵油口及泄漏油口(如有)的油管拆下,按照旋轉(zhuǎn)方向向泵進油口灌油,用手轉(zhuǎn)動聯(lián)軸節(jié),直至泵的出油口出油不帶氣泡時為止.接上泵油口管,如有可能可向進油管灌油.此外,還要向液壓馬達和有泄油口的泵,通過漏油口向殼體中灌滿油;空運轉(zhuǎn)時,系統(tǒng)中的伺服閥、比例閥、液壓缸和液壓馬達,應(yīng)用短路過渡板從循環(huán)回路中隔離出來,蓄能器、壓力傳感器和壓力繼電器均應(yīng)拆開接頭而代以螺堵,使這些元件脫離循環(huán)回路;空運轉(zhuǎn)時,必須擰松溢流閥的調(diào)節(jié)螺桿,使其控制壓力處于能維持油液循環(huán)時克服管道阻力的最低值,系統(tǒng)中如有節(jié)流閥,減壓閥,則應(yīng)將其調(diào)整到最大開度;接通電源,點動液壓泵電動機,檢查電源是否接錯,然后連續(xù)點動電動機,延長啟動過程,如在起動過程中壓力急劇上升,須檢查溢流閥失靈原因,排除后繼續(xù)點動電動機直至正常運轉(zhuǎn);空運轉(zhuǎn)時密切注視過濾器前后壓差變化,若壓差增大則應(yīng)隨時更換或沖洗濾芯;空運轉(zhuǎn)的油溫應(yīng)在正常工作油溫范圍之內(nèi);空運轉(zhuǎn)的油液污染度檢查標準與管道沖洗檢驗標準相同.6.1.2壓力試驗:系統(tǒng)在空運轉(zhuǎn)合格后進行壓力試驗,并應(yīng)遵守上述空運轉(zhuǎn)中的具體規(guī)定A、B、C項.系統(tǒng)的試驗壓力:對于工作壓力低于16Mpa的系統(tǒng),試驗壓力為工作壓力的1.5倍;對于工作壓力高于16Mpa的系統(tǒng),試驗壓力為工作壓力的1.25倍;試驗壓力應(yīng)逐級升高,每升高一級宜穩(wěn)壓2-3mm,達到試驗壓力后,持壓10min,然后降至工作壓力,進行全面檢查,以系統(tǒng)所有焊縫和連接口無漏油,管道無永久變形為合格;壓力試驗時,如有故障需要處理,必須先卸壓;如有焊縫需要重焊,必須將該管卸下,并在除凈油液后方可焊接;壓力試驗期間,不得捶擊管道,且在試驗區(qū)域的5m范圍內(nèi)不得同時進行明火作業(yè);試驗完畢后填寫<<系統(tǒng)壓力試驗記錄>>.6.2.調(diào)試與試運轉(zhuǎn):系統(tǒng)調(diào)試一般應(yīng)按液壓泵調(diào)試,系統(tǒng)調(diào)試(包括壓力和流量即執(zhí)行機構(gòu)速度調(diào)試)順序進行,各種調(diào)試項目,均由部分到系統(tǒng)整體逐項進行.6.2.1液壓泵調(diào)試:先空轉(zhuǎn)10-20mm,再逐漸分檔升壓(每檔3-5Mpa.每檔時間10min)到溢流閥調(diào)節(jié)值.蓄能器:氣囊式、活塞式和氣液直接接觸式蓄能器應(yīng)按設(shè)計規(guī)定的氣體介質(zhì)和預充壓力充氣;氣囊式蓄能器必須在充油(最好在安裝)之前充氣,充氣應(yīng)緩慢.充氣后必須檢查氣閥是否漏氣;氣液直接接觸式和活塞式蓄能器應(yīng)在充油之后,并在其液位監(jiān)控裝置調(diào)試完畢后充氣.油箱附件:油箱的液位開關(guān)必須按設(shè)計高度定位.當液位變動超過規(guī)定高度時,應(yīng)能立即發(fā)出報警信號并實現(xiàn)規(guī)定的連鎖動作;調(diào)試油溫監(jiān)控裝置前應(yīng)先檢查油箱上的溫度表是否完好;油溫監(jiān)控裝置調(diào)試后應(yīng)使油箱的油溫控制在規(guī)定的范圍內(nèi).當油溫超過規(guī)定范圍時,應(yīng)發(fā)出報警信號.液壓泵調(diào)試應(yīng)在工作壓力下運轉(zhuǎn)2小時后進行.要求泵殼溫度不超過10°C,泵軸頸及泵體各結(jié)合面應(yīng)無漏油及異常的噪聲和振動;如為變量泵,則調(diào)節(jié)裝置應(yīng)靈活可靠.6.2.2.系統(tǒng)調(diào)試:壓力調(diào)試系統(tǒng)的壓力調(diào)試應(yīng)從壓力調(diào)定值最高的全溢流閥開始,逐次調(diào)整每個分支回路的各種壓力閥