2023年abs注塑成型工藝參數(shù)(四篇)

本文格式為Word版，下載可任意編輯——2023年abs注塑成型工藝參數(shù)(四篇)無論是身處學(xué)校還是步入社會，大家都嘗試過寫作吧，借助寫作也可以提高我們的語言組織能力。寫范文的時候需要注意什么呢？有哪些格式需要注意呢？接下來我就給大家介紹一下優(yōu)秀的范文該怎么寫，我們一起來看一看吧。

abs注塑成型工藝參數(shù)篇一

“調(diào)機就是浪費，調(diào)機就是犯罪〞，越來越多的注塑工已經(jīng)意識到優(yōu)化注塑工藝參數(shù)的重要性和緊迫性。假使注塑工藝條件設(shè)定得不合理，就會造成注塑生產(chǎn)過程中出現(xiàn)不良率高、料耗大、效率低、模具故障多及膠件質(zhì)量不穩(wěn)定等一系列問題，嚴重的會出現(xiàn)粘模、頂白、翹曲變形、內(nèi)應(yīng)力開裂、尺寸變化大、批量報廢或退貨等現(xiàn)象。學(xué)習(xí)“注塑成型工藝優(yōu)化技術(shù)〞，把握優(yōu)化注塑工藝條件的方法，實行科學(xué)注塑，是每一個注塑工追求的目標；長期以來，好多注塑工對每個注塑工藝參數(shù)的作用、設(shè)定依據(jù)及調(diào)機順序搞不明白，不但造成盲目調(diào)機時間長、原料浪費大、生產(chǎn)成本高，而且工藝條件和產(chǎn)品質(zhì)量很不穩(wěn)定?！白⑺艹尚凸に噧?yōu)化技術(shù)〞培訓(xùn)課程是專為深入學(xué)習(xí)科學(xué)調(diào)機方法和優(yōu)化注塑工藝參數(shù)，欲快速提高注塑工藝技術(shù)水平、減少盲目調(diào)機的注塑技術(shù)/管理人員而開設(shè)的。

培訓(xùn)內(nèi)容

1、注塑成型工藝參數(shù)的五要素

2、注塑成型工藝的真正作用

3、設(shè)定注塑工藝參數(shù)的條件

4、設(shè)定注塑工藝參數(shù)的正確順序

5、料筒溫度的作用、設(shè)定與優(yōu)化

6、注塑成型工藝窗口的確定與優(yōu)化

7、噴嘴溫度的作用、設(shè)定與優(yōu)化

8、螺桿轉(zhuǎn)速的作用、設(shè)定與優(yōu)化

9、背壓的作用、設(shè)定與優(yōu)化

10、緩沖墊（殘留量）的作用、設(shè)定與優(yōu)化

11、倒索（抽膠）的作用、設(shè)定與優(yōu)化

12、熔膠終點位置（射膠量）的確定與優(yōu)化

13、射膠各段位置的設(shè)定與優(yōu)化

14、模溫的作用、設(shè)定與優(yōu)化

15、注塑速度的作用、設(shè)定與優(yōu)化

16、注射壓力的作用、設(shè)定與優(yōu)化

17、保壓的作用及前提條件

18、保壓切換位置的確定與優(yōu)化

19、保壓壓力的確定與優(yōu)化

20、保壓時間的確定與優(yōu)化

21、保壓曲線的分析與解讀

22、鎖模力的作用、設(shè)定與優(yōu)化

23、注射時間的設(shè)定與優(yōu)化

24、冷卻時間的確定與優(yōu)化

25、新模初始調(diào)機的方法與技巧

26、幾種特別的注塑成型方

abs注塑成型工藝參數(shù)篇二

塑膠產(chǎn)品注塑成型工藝

塑膠類零件制造過程，根據(jù)需要先要進行塑膠成型、加工成各類塑膠半成品或部件，注塑成型是塑膠零件主要的成型方法之一。注塑成型必需借助注塑機等成型設(shè)備和注塑模具才能完成，對于注塑原理與工藝流程以及注塑模具結(jié)構(gòu)和原理等理論內(nèi)容在其他有關(guān)資料中都有詳盡的描述，在此不必重復(fù)。本章主要介紹在塑膠產(chǎn)品制造過程中常涉及的實際內(nèi)容和問題。

2.1概述

塑膠產(chǎn)品制造過程中，塑膠件成型是其中十分重要內(nèi)容之一。塑膠件成型是將各種形態(tài)(粉料、粒料、熔料和分散體)的塑料制成所需形狀的制品或坯件的過程。塑膠件成型是以注塑、擠塑和壓延三大成型工藝為主，塑膠產(chǎn)品制造又以注塑成型工藝最為常見。

所謂注塑成型（injectionmolding）是指將已加熱熔融的材料噴射注入模具內(nèi)，經(jīng)冷卻與固化后，得到成型品德方法。其具體過程是，將粒狀或粉狀塑料從注塑機的料斗送入加熱的料筒中，經(jīng)加熱塑化成熔融狀態(tài)，由螺桿施壓而通過料筒端部的噴嘴注入低溫的、閉合的模具型腔中經(jīng)冷卻硬化而保持模腔所賦予的形狀，開模取出膠體后就完成了一個工作周期。

注塑成型是塑膠成型加工中普通采用的方法，它適用于全部熱塑性塑料（熱塑性塑料：在特定的溫度范圍內(nèi)能反復(fù)加熱熔融和冷卻硬化的一類塑料，如abs、pp、pe、pc、pa、pom）和部分熱固性塑料，塑膠塑膠產(chǎn)品的大部分零部件都是通過注塑成型制造的。注塑成型的成型周期短（幾秒到幾分鐘），成型制品質(zhì)量可由幾克到幾十千克，能一次成型外形繁雜、尺寸確切、帶有金屬或非金屬嵌件的模塑品。因此，該方法適應(yīng)性強，生產(chǎn)效率高。

注塑成型又稱注射模塑成型，它是一種注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的優(yōu)點是生產(chǎn)速度快、效率高，操作可實現(xiàn)自動化，花色品種多，形狀可以由簡到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸確切，產(chǎn)品易更新?lián)Q代，能成形狀繁雜的制件，注塑成型適用于大量生產(chǎn)與形狀繁雜產(chǎn)品等成型加工領(lǐng)域。不利的一面是模具成本高，且清理困難，所以小批量制品就不宜采用此法成型。用這種方法成型的制品有：電視機外殼、半導(dǎo)體收音機外殼、電器上的接插件、旋鈕、線圈骨架、齒輪、汽車燈罩、茶杯、飯碗、皂盒、浴缸、涼鞋等。

一個完整的注塑生產(chǎn)過程還應(yīng)包括一些輔助工序，如圖2-1所示。

注塑生產(chǎn)過程中可劃分如下幾個步驟。

第一步，準備塑膠料。將從外購回的全新塑膠原料和回收的二次料依照適合的比例，通過混料機將兩者進行充分混合，配置成用于生產(chǎn)的塑料原料。

其次步，配料著色。若根據(jù)塑膠產(chǎn)品設(shè)計要求，注塑件需要整體著色，則在進行注塑前通過在塑料原料內(nèi)添加相應(yīng)的著色劑，并與原料均勻、充分地混合，可使塑料在注塑成型過程中實現(xiàn)著色而獲得有色的注塑件。

第三步，焗料枯燥。根據(jù)注塑成型工藝要求，要保證塑料原料的充分枯燥，不含水分，因此在進行注塑成型之前通過枯燥機對原料進行枯燥處理。

第四步，注塑成型。在對塑料原料進行前處理后，利用注塑模具在注塑機中進行加工生產(chǎn)。在成型加工之前，還要對模具進行試模，檢查模具的質(zhì)量和調(diào)試適合的工藝參數(shù)。

第五步，去水口。注塑加工完成后，要對注塑件上的水口料進行清除。在進行去除水口的過程中，要特別注意不能損傷注塑件。

第六步，檢查和包裝。去除水口后，要對注塑件進行質(zhì)量檢查，對合格品進行半成品包裝和裝箱，準備轉(zhuǎn)到下一道工序；對不合格品進行收集回收。

第七步，回收廢料。對在成型加工中產(chǎn)生水口料和經(jīng)檢查不合格的制品，不能隨意丟棄，而是應(yīng)當進行回收。經(jīng)碎料機打料粉碎后，可以按一定比例與全新料混合用在后續(xù)的生產(chǎn)中。

實際注塑生產(chǎn)過程可采用半自動和全自動兩種生產(chǎn)形式，而手動形式只是在調(diào)試機器時采用。

圖2-1注塑生產(chǎn)流程圖

在塑膠產(chǎn)品企業(yè)進行注塑生產(chǎn)時，要獲得優(yōu)良的注塑制品需要具備以下五個主要先決條件：

①具備性能可靠的注塑機；

②滿足使用要求的輔助設(shè)備（枯燥機、凍水機、碎料機和混料機等）；

③選擇適用的塑料；

④優(yōu)良的注塑模具；

⑤高素質(zhì)的調(diào)機技術(shù)人員。

注塑機是注塑成型過程的核心設(shè)備，生產(chǎn)輔助設(shè)備主要指枯燥機、凍水機、碎料機和混料機等，枯燥機用來枯燥塑料原料（由于塑料高分子大都含有親水基因，易吸水導(dǎo)致成型產(chǎn)生銀絲、氣泡、水紋等缺陷）；凍水機可以通過控制冷卻水溫度（一般為10℃左右）來控制模具的工作溫度；碎料機將脫離的流道或報廢塑料打碎成為水口料以回用于生產(chǎn)（打料時注意不同種類的料分開不能雜合，環(huán)境要保持清白，防收污染）；混料機將按配比稱量后的塑膠原料、水口料（若需要參與）及色粉/色種通過機械攪拌，混合均勻，以使成型塑件著色，強度一致。不同塑料其主要性能及注塑成型工藝特點不同，因此根據(jù)塑膠產(chǎn)品的不同性能與成本等要求選擇相應(yīng)的原料。塑膠模具是注塑成型生產(chǎn)中賦予塑料形狀所用部件的組合體，塑膠模的結(jié)構(gòu)視塑料性質(zhì)、制作形狀、結(jié)構(gòu)以及注塑機的不同等因素而形式、大小差異很大，然而其基本結(jié)構(gòu)大致一致，即主要由澆注系統(tǒng)、成型零件、結(jié)構(gòu)零件三大部分組成，其中澆

注系統(tǒng)與成型零件是與塑料直接接觸的部分，并隨塑料制品而變化，它是模具中最重要、最繁雜、變化最大、要求表面精度及光澤度最高的部分。高素質(zhì)的調(diào)機技術(shù)人員可以保證獲得優(yōu)良的注塑工作條件和參數(shù)。

2.2注塑成型設(shè)備

注塑成型是在注塑成型設(shè)備（簡稱注塑機，外觀如圖2-2所示）上完成全部工作過程的。注塑機可用于各種熱塑性塑料（尼龍、abs、聚丙烯、聚苯乙烯等）的成型加工，廣泛用于汽車、儀表、電子、電信、塑膠產(chǎn)品、日用制品、文具等零件注塑成型。

圖2-2震雄集團supermaster二板大型臥式注塑機

2.2.1注塑機基本組成與結(jié)構(gòu)

一般狀況下，通用型注塑機基本結(jié)構(gòu)包括三大部分，即注射裝置、合模裝置（鎖模與脫模裝置）和液壓傳動與電氣控制系統(tǒng)，如圖2-3所示。

(1)注射裝置

注射裝置是注塑機的心臟部分，其作用是保證定時、定量地把物料加熱塑化和熔融，然后以一定的壓力和盡快的速度把相當于一次注射量的熔融塑料注入模具型腔內(nèi)，注射完畢還要有一段保壓時間以向模腔內(nèi)補充一部分因冷卻而收縮的熔料，使制品密實和防止模腔內(nèi)物料反流。因此，注射裝置必需保證塑料均勻塑化，并有足夠的注射壓力和保壓壓力。能滿足這些要求的注射裝置主要有柱塞式、柱塞-螺桿式、螺桿式等。注射裝置主要有塑化裝置（螺桿或柱塞、機筒、噴嘴和加熱器等）、料斗、計量裝置、螺桿傳動裝置、注塑油缸和注塑座整體移動油缸等組成。

注射裝置是將樹脂予以加熱溶化后在射入模具內(nèi)。此時，要旋轉(zhuǎn)螺桿，并讓投入到料斗的樹脂停留在螺桿前端（稱之為計量），經(jīng)過相當于所需樹脂量的行程貯存后在進行射出。當樹脂在模具內(nèi)滾動時，則控制螺桿的移動速度（射出速度），并在填充樹脂后用壓力（保壓力）進行控制。當達到一定的螺桿位置或一定射出壓力時，則從速度控制切換成壓力控制。

圖2-3注塑機結(jié)構(gòu)示意圖

（2）合模裝置

合模裝置主要作用是固定模具，實現(xiàn)模具的開閉動作。在注塑和保壓時保證模具可靠地合緊，以及執(zhí)行脫模作業(yè)。合模裝置主要由固定模具的前模板以及安裝移模油缸或調(diào)模裝置的后模板、移動模板、拉桿、合模油缸、移模油缸、連桿機構(gòu)、調(diào)模機構(gòu)、頂出機構(gòu)和安全保護機構(gòu)等組成。

（3）液壓傳動與電氣控制系統(tǒng)

液壓傳動與電氣控制系統(tǒng)的作用中保證注塑機按工藝過程預(yù)定的要求（壓力、溫度、速度和時間等）和動作程序確鑿而有效地工作。液壓傳動主要由各種液壓元件、液壓基本回路和其他附屬裝置所組成。電氣控制系統(tǒng)主要由各種電器元件、儀表、電控系統(tǒng)（加熱、測量）、微機控制系統(tǒng)等組成。液壓傳動與電氣控制系統(tǒng)兩者有機結(jié)合協(xié)調(diào)工作，對注塑機提供動力和現(xiàn)實動作控制。

2.2.2注塑機的基本參數(shù)

注塑機的性能尋常采用一些參數(shù)加以表示，其基本參數(shù)有注射量、注射壓力、注射速度、注射時間、塑化能力、鎖模力、移模速度和合模裝置基本尺寸等。這些參數(shù)能較好地反映出注塑件的大小、物料種類和品級范圍，又是注塑模具設(shè)計和注塑機選用的依據(jù)。

(1)注射量

是指在對空注射條件下，注塑機螺桿或柱塞作一次最大注塑行程時，注塑系統(tǒng)所能達到的最大注出量。該參數(shù)說明注塑機的生產(chǎn)能力的重要標志，常用來表示注塑機的規(guī)格。注射量一般有兩種表示方法：一種以熔料的容積表示（單位為cm）；另3一種是用熔料的質(zhì)量表示（單位為g）。

(2)注射壓力

是指螺桿或柱塞端面處作用于熔料單位面積上的力。注射壓力的大小與注塑機結(jié)構(gòu)、制品形狀、塑料性能、溫度和模具等因素有關(guān)。在實際生產(chǎn)中，注塑壓力應(yīng)能在注塑機允許范圍內(nèi)調(diào)理，其大小要根據(jù)實際狀況進行選用，若注射壓力過大，制品可能出現(xiàn)飛邊或脫模困難等問題；若注塑壓力過小，則熔料不易成型等。(3)鎖模力

是指注塑機合模機構(gòu)施于模具上的最大夾緊力。在此力作用下，模具不應(yīng)被熔體所頂開，在一定程度上反映出注塑機所能生產(chǎn)制品的大小，也是注塑機生產(chǎn)能力的又一個重要參數(shù)。鎖模力的選取很重要，若選用注塑機鎖模力不夠，在成型時易使制品產(chǎn)生飛邊，不能成型薄壁制品；若鎖模力選用過大，簡單壓壞模具等。(4)合模裝置基本尺寸

合模裝置基本尺寸直接關(guān)系到所能加工制品的范圍和模具的安裝、定位等。主要包括模板尺寸與拉桿間距、模板間最大開距與動模板行程和模具厚度等。注塑機除了以上4個主要基本參數(shù)外，還有大量具體性能參數(shù)，見表2-1。

表2-1注塑機hdx88和hdx128的參數(shù)

參數(shù)/機型單位hdx88hdx128

注螺桿直徑mm353840384043射螺桿長徑比l/d21.7202321.12023.6

注射容積cm3144***1232裝注射質(zhì)量g***5183211置注射壓力mpa194165149

177160138

合模力kn8801280

鎖模板行程mm320360

模拉桿間距mm365×365410×410

裝模具厚度mm150～360150～430

置頂出力kn3838

頂出行程mm100130

油泵壓力mpa1616

電機功率kw1113

其加熱功率kw6.39.7

他外形尺寸m4.4×1.3×1.74.8×1.3×1.8

機器質(zhì)量t2.83.8

模具定位圈直徑mm125125

噴嘴圓球半徑mmsr10sr10

abs注塑成型工藝參數(shù)篇三

tpu注塑成型工藝(第1頁)

tpu模塑成型工藝有多種方法：包括有注塑、吹塑、壓縮成型、擠出成型等，其中以注塑最為常用。注塑的功能是將tpu加工成所要求的制件，分成預(yù)塑、注射和機出三個階段的不連續(xù)過程。注射擊機分柱塞式和螺桿式兩種，推薦使用螺桿式注射機，由于它有提供均勻的速度、塑化和熔融。

1、注射機的設(shè)計

注射機料筒襯以銅鋁合金，螺桿鍍鉻防止磨損。螺桿長徑比l/d=16~20為好，至少15；壓縮比2.5/1~3.0/1。給料段長度0.5l，壓縮段0.3l，計量段0.2l。應(yīng)將止逆環(huán)裝在靠近螺桿頂端的地方，防止反流并保持最大壓力。

加工tpu宜用自流噴嘴，出口為倒錐形，噴嘴口徑4mm以上，小于主流道套環(huán)入口0.68mm，噴嘴應(yīng)裝有可控加熱帶以防止材料凝固。

從經(jīng)濟角度考慮，注射量應(yīng)為額定量的40%~80%。螺桿轉(zhuǎn)速20~50r/min。

2、模具設(shè)計

模具設(shè)計就注意以下幾點：

（1）模塑tpu制件的收縮率

收縮受原料的硬度、制件的厚度、形狀、成型溫度和模具溫度等模塑條件的影響。尋常收縮率范圍為0.005~0.020cm/cm。例如，100×10×2mm的長方形試片，在長度方向澆口，滾動方向上收縮，硬度75a比60d大2～3倍。tpu硬度、制作厚度對收縮率的影響見圖1。可見tpu硬度在78a～90a之間時，制件收縮率隨厚度增加而下降；硬度在95a～74d時制件收縮率隨厚度增加而略有增加。

（2）流道和冷料穴

主流道是模具中連接注射機噴嘴至分流道或型腔的一段通道，直徑應(yīng)向內(nèi)擴大，呈2o以上的角度，以便于流道贅物脫模。分流道是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道，在塑模上的排列應(yīng)呈對稱和等距分布。流道可為圓形、半圓形、長方形，直徑以6~9mm為宜。流道表面必需像模腔一樣拋光，以減少滾動阻力，并提供較快的充模速度。

冷料穴是設(shè)在主流道末端的一個空穴，用以捕集噴嘴端部兩次注射之間所產(chǎn)生的冷料，從而防止分流道或澆口堵塞。冷料混入型腔，制品簡單產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。冷料穴直徑8~10mm，深度約6mm。

（3）澆口和排氣口

澆口是接通主流道或分流道與型腔的通道。其截面積尋常小于流道，是流道系統(tǒng)中最小的部分，長度宜短。澆口形狀為矩形或圓形，尺寸隨制品厚度增中，制品厚度4mm以下，直徑1mm；厚度4~8mm，直徑1.4mm；厚度8mm以上，直徑為2.0~2.7mm。澆口位置一般選在制品最厚的而又不影響外觀和使用的地方，與模具壁成直角，以防止縮孔，避免旋紋。

排氣品是在模具中開設(shè)的一種槽形出氣口，用以防止進入模具的熔料卷入氣體，將型腔的氣體排出模具。否則將會使制品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至因空氣受壓縮產(chǎn)生高溫而將制品燒傷，制件產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力等。排氣口可設(shè)在型腔內(nèi)熔料滾動的終點或在塑模分型面上，為0.15mm深、6mm寬的澆槽。必需注意模具溫度盡量控制均勻，以免制件翹曲和扭變。模塑條件

tpu最重要的模塑條件是影響塑化滾動和冷卻的溫度、壓力和時間。這些參數(shù)將影響tpu制件的外觀和性能。良好的加工條件應(yīng)能獲得均勻的白色至米色的制

件。

（1）溫度

模塑tpu過程需要控制的溫度有料筒溫度、噴嘴溫度和模具溫度。前兩種溫度主要影響tpu的塑化和滾動，后一種溫度影響tpu的滾動和冷卻。

a．料筒溫度料筒溫度的選擇與tpu的硬度有關(guān)。硬度高的tpu熔融溫度高，料筒末端的最高溫度亦高。加工tpu所用料筒溫度范圍是177~232℃。料筒溫度的分布一般是從料斗一側(cè)（后端）至噴嘴（前端）止，逐漸升高，以使tpu溫度平穩(wěn)地上升達到均勻塑化的目的。

b．噴嘴溫度噴嘴溫度尋常略低于料筒的最高溫度，以防止熔料在直通式噴嘴可能發(fā)生的流涎現(xiàn)象。假使為杜絕流涎而采用自鎖式的噴嘴，則噴嘴溫度亦可控制在料筒的最高溫度范圍內(nèi)。

c．模具溫度模具溫度對tpu制品內(nèi)在性能和表觀質(zhì)量影響很大。它的高低決定于tpu的結(jié)晶性和制品的尺寸等大量因素。模具溫度尋常通過恒溫的冷卻介質(zhì)如水來控制，tpu硬度高，結(jié)晶度高，模具溫度亦高。例如texin，硬度480a，模具溫度20～30℃；硬度591a，模具溫度30～50℃；硬度355d，模具溫度40～65℃。tpu制品模具溫度一般在10～60℃。模具溫度低，熔料過早凍結(jié)而產(chǎn)生流線，并且不利于球晶的增長，使制品結(jié)晶度低，會出現(xiàn)后期結(jié)晶過程，從而引起制品的后收縮和性能的變化。

b．壓力

注塑過程是壓力包括塑化壓力（背壓）和注射壓力。螺桿后退時，其頂部熔料所受到的壓力即為背壓，通過溢流閥來調(diào)理。增加背壓會提高熔體溫度，減低塑化速度，使熔體溫度均勻，色料混合均勻，并排出熔體氣體，但會延長成型周期。tpu的背壓尋常在0。3～4mpa。

注射壓力是螺桿頂部對tpu所施的壓力，它的作用是戰(zhàn)勝tpu從料筒流向型腔的滾動阻力，給熔料充模的速率，并對熔料落實。tpu滾動阻力和充模速率與熔料粘度密切相關(guān)，而熔料粘度又與tpu硬度和熔料溫度直接相關(guān)，即熔料粘度不僅決定于溫度和壓力，還決定于tpu硬度和形變速率。剪切速率越高粘度越低；剪切速率不變，tpu硬度越高粘度越大。

在剪切速率不變的條件下，粘度隨溫度增加而下降，但在高剪切速率下，粘度受溫度的影響不像低剪切速率那樣大。tpu的注射壓力一般為20~110mpa。保壓壓力大約為注射壓力的一半，背壓應(yīng)在1。4mpa以下，以使tpu塑化均勻。c．時間

完成一次注射過程所需的時間稱為成型周期。成型周期包括充模時間、保壓時間、冷卻時間和其他時間（開模、脫模、閉模等），直接影響勞動生產(chǎn)率和設(shè)備利用率。tpu的成型周期尋常決定于硬度、制件厚度和構(gòu)型，tpu硬度高周期短，塑件厚周期長，塑件構(gòu)型繁雜周期長，成型周期還與模具溫度有關(guān)。tpu成型周期一般在20~60s之間。

d．注射速度

注射速度主要決定于tpu制品的構(gòu)型。端面厚的制品需要較低的注射速度，端面薄則注射速度較快。

e．螺桿轉(zhuǎn)速

加工tpu制品尋常需要低剪切速率，因而以較低的螺桿轉(zhuǎn)速為宜。tpu的螺桿轉(zhuǎn)速一般為20~80r/min，則優(yōu)選20~40r/min。

（4）停機處理

由于tpu高溫下延長時間可能發(fā)生降解，故在關(guān)機后，應(yīng)當用ps、pe、丙烯酸酯類塑料或abs清洗；停機超過1小時，應(yīng)當關(guān)閉加熱。

tpu注塑成型工藝（第2頁）

（5）制品后處理

tpu由于在料筒內(nèi)塑化不均勻或在模腔內(nèi)冷卻速率不同，常會產(chǎn)生不均勻的結(jié)晶、取向和收縮，因此致使制品存在內(nèi)應(yīng)力，這在厚壁制品或帶有金屬嵌件的制品中更為突出。存在內(nèi)應(yīng)力的制品在貯存和使用中常會發(fā)生力學(xué)性能下降，表面有銀紋甚至變形開裂。生產(chǎn)中解決這些問題的方法是對制品進行退火處理。退火溫度視tpu制品的硬度而定，硬度高的制品退火溫度亦較高，硬度低溫度亦低；溫度過高可能使制品發(fā)生翹曲或變形，過低達不到消除內(nèi)應(yīng)力的目的。tpu的退火宜用低溫長時間，硬度較低的制品室溫放置數(shù)周即可達到最正確性能。硬度在邵爾a85以下退火80℃×20h，a85以上者100℃×20h即可。退火可在熱風(fēng)烘箱中進行，注意放置位置不要局部過熱而使制品變形。

退火不僅可以消除內(nèi)應(yīng)力，還可提高力學(xué)性能。由于tpu是兩相形態(tài)，tpu熱加工期間發(fā)生相的混合，在迅速冷卻時，由于tpu粘度高，相分開很慢，必需有足夠的時間使其分開，形成微區(qū)，從而獲得最正確性能。

（6）鑲嵌注塑

為了滿足裝配和使用強度的需要，tpu制件內(nèi)需嵌入金屬嵌件。金屬嵌件先放入模具內(nèi)的預(yù)定位置，然后注射成一個整體的制品。有嵌件的tpu制品由于金屬嵌件與tpu熱性能和收縮率區(qū)別較大，導(dǎo)致嵌件與tpu粘接不牢。解決的方法是對金屬嵌件進行預(yù)熱處理，由于預(yù)熱后嵌件減少了熔料的溫度差，從而在注射過程中可使嵌件周邊的熔料冷卻較慢，收縮比較均勻，發(fā)生一定的熱料補縮作用，防止嵌件周邊產(chǎn)生過大的內(nèi)應(yīng)力。tpu鑲嵌成型比較簡單，嵌物形狀不受限制，只要在嵌件脫脂后，將其在200～230℃加熱處理1。5～2min，剝離強度可達6～9kg/25mm。欲獲得更牢的粘接，可在嵌件上涂粘合劑