機(jī)械產(chǎn)品質(zhì)量檢驗(yàn)齒輪

機(jī)械產(chǎn)品質(zhì)量檢驗(yàn)齒輪第1頁(yè)/共30頁(yè)12目錄直齒圓柱齒輪的制造直齒圓柱齒輪的試驗(yàn)第2頁(yè)/共30頁(yè)制造篇1直齒圓柱齒輪制造發(fā)展公元前400-200年的手工制作階段，18世紀(jì)后的機(jī)械仿形階段，19世紀(jì)后的機(jī)械范成加工階段以及20世紀(jì)80年代至今的數(shù)控技術(shù)加工階段。齒輪加工技術(shù)在發(fā)展的過(guò)程中涌現(xiàn)了一些新工藝：磨料流光整加工工藝，磨-珩聯(lián)合工藝。相信在不久的將來(lái)，齒輪加工技術(shù)必定會(huì)朝著數(shù)控化、智能化、高速化、集成化、環(huán)保化的方向發(fā)展。第3頁(yè)/共30頁(yè)制造篇2制造步驟①標(biāo)準(zhǔn)直齒圓柱齒輪外嚙合幾何尺寸計(jì)算②制造選材③繪制結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及齒輪零件圖④齒坯進(jìn)入機(jī)械加工⑤齒形的加工⑥熱處理階段⑦齒形的精加工階段第4頁(yè)/共30頁(yè)制造篇1標(biāo)準(zhǔn)直齒圓柱齒輪外嚙合幾何尺寸計(jì)算名稱符號(hào)計(jì)算公式齒距pp=mπ齒厚ss=πm/2槽寬ee=πm/2齒頂高h(yuǎn)aha=ha*m齒根高h(yuǎn)fhf=ha+c=（ha*+c*）m全齒高h(yuǎn)h

=ha+hf=（2ha*+c*）m分度圓直徑

dd=mz齒頂圓直徑

dada=d+2ha=m（z+2ha*）齒根圓直徑

dfdf=d-2hf=m（z-2ha*-2c*）基圓直徑

dbdb=dcos=mzcos中心距aa=m（z1+z2）/2第5頁(yè)/共30頁(yè)制造篇2制造選材應(yīng)使齒面具有足夠的硬度和耐磨性，齒心具有足夠的韌性，以防止齒面的各種失效，同時(shí)應(yīng)具有良好的冷、熱加工的工藝性，以達(dá)到齒輪的各種技術(shù)要求。常用的齒輪材料為各種牌號(hào)的優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼、合金結(jié)構(gòu)鋼、鑄鋼、鑄鐵和非金屬材料等。一般多采用鍛件或軋制鋼材。當(dāng)齒輪結(jié)構(gòu)尺寸較大，輪坯不易鍛造時(shí)，可采用鑄鋼。開(kāi)式低速傳動(dòng)時(shí)，可采用灰鑄鐵或球墨鑄鐵。低速重載的齒輪易產(chǎn)生齒面塑性變形，輪齒也易折斷，宜選用綜合性能較好的鋼材。高速齒輪易產(chǎn)生齒面點(diǎn)蝕，宜選用齒面硬度高的材料。受沖擊載荷的齒輪，宜選用韌性好的材料。對(duì)高速、輕載而又要求低噪聲的齒輪傳動(dòng)，也可采用非金屬材料、如夾布膠木、尼龍等。第6頁(yè)/共30頁(yè)制造篇3繪制結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及齒輪零件圖齒輪的結(jié)構(gòu)形式主要與齒輪的尺寸大小、毛坯材料、加工工藝、使用要求及經(jīng)濟(jì)性等因素有關(guān)。進(jìn)行齒輪結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)時(shí)，通常是先按齒輪動(dòng)的直徑大小選定合適的結(jié)構(gòu)形式，再由經(jīng)驗(yàn)公式確定有關(guān)尺寸，繪制零件工作圖。（1）齒輪軸如果圓柱齒輪齒根圓到鍵槽底面的徑向距離e2mt(錐齒輪e1.6m時(shí)），則可將齒輪與軸做成一體稱為齒輪軸(2)腹板式齒輪因齒輪的齒頂圓直徑da=200～500mm，采用腹板式結(jié)構(gòu)，這種齒輪通常用鍛鋼制造，第7頁(yè)/共30頁(yè)制造篇4齒坯機(jī)械加工由于齒輪的傳動(dòng)精度主要決定于齒形精度和齒距分布均勻性，而這與切齒時(shí)采用的定位基準(zhǔn)（孔和端面）的精度有著直接的關(guān)系，所以，這個(gè)階段主要是為下一階段加工齒形準(zhǔn)備精基準(zhǔn)，使齒的內(nèi)孔和端面的精度基本達(dá)到規(guī)定的技術(shù)要求。在這個(gè)階段中除了加工出基準(zhǔn)外，對(duì)于齒形以外的次要表面的加工，也應(yīng)盡量在這一階段的后期加以完成。主要步驟：鍛造制坯、正火、車削加工

第8頁(yè)/共30頁(yè)制造篇4齒坯機(jī)械加工鍛造制坯：熱模鍛仍然是汽車齒輪件廣泛使用的毛坯鍛造工藝。正火：獲得適合后序齒輪切削加工的硬度和為最終熱處理做組織準(zhǔn)備，以有效減少熱處理變形車削加工：為了滿足高精度齒輪加工的定位要求，齒坯的加工全部采用數(shù)控車床，提高齒坯精度確保了后序齒輪的加工質(zhì)量

第9頁(yè)/共30頁(yè)制造篇5齒形的加工對(duì)于不需要淬火的齒輪，一般來(lái)說(shuō)這個(gè)階段也就是齒輪的最后加工階段，經(jīng)過(guò)這個(gè)階段就應(yīng)當(dāng)加工出完全符合圖樣要求的齒輪來(lái)。對(duì)于需要淬硬的齒輪，必須在這個(gè)階段中加工出能滿足齒形的最后精加工所要求的齒形精度，所以這個(gè)階段的加工是保證齒輪加工精度的關(guān)鍵階段。應(yīng)予以特別注意。主要步驟：滾、插齒、剃齒

第10頁(yè)/共30頁(yè)制造篇5齒形的加工滾、插齒：加工齒部所用設(shè)備仍大量采用普通滾齒機(jī)和插齒機(jī)，若完成較大產(chǎn)能需要多機(jī)同時(shí)生產(chǎn)。效率低，但滾刀、插刀經(jīng)過(guò)涂鍍后能夠明顯地提高使用壽命，一般能提高90%以上，有效地減少了換刀次數(shù)和刃磨時(shí)間，效益顯著。剃齒：徑向剃齒技術(shù)以其效率高，設(shè)計(jì)齒形、齒向的修形要求易于實(shí)現(xiàn)等優(yōu)勢(shì)被廣泛應(yīng)用于大批量汽車齒輪生產(chǎn)中。引進(jìn)于意大利，在這項(xiàng)技術(shù)上已經(jīng)應(yīng)用成熟，加工質(zhì)量穩(wěn)定可靠。

第11頁(yè)/共30頁(yè)制造篇6熱處理階段這個(gè)階段中主要對(duì)齒面的淬火處理，使齒面達(dá)到規(guī)定的硬度要求。消除鍛造及粗加工所引起的殘余應(yīng)力，改善材料的切削性能和提高綜合力學(xué)性能。齒面熱處理齒形加工完畢后，為提高齒面的硬度和耐磨性，常進(jìn)行滲碳淬火，高頻淬火，碳氮共滲和氮化處理等熱處理工序。以保證其良好的力學(xué)性能。。

第12頁(yè)/共30頁(yè)制造篇7齒形的精加工階段這個(gè)階段的目的，在于修正齒輪經(jīng)過(guò)淬火后所引起的齒形變形，進(jìn)一步提高齒形精度和降低表面粗糙度，使之達(dá)到最終的精度要求。在這個(gè)階段中首先應(yīng)對(duì)定位基準(zhǔn)面（孔和端面）進(jìn)行修整，因淬火以后齒輪的內(nèi)孔和端面均會(huì)產(chǎn)生變形，以修整過(guò)的基準(zhǔn)面定位進(jìn)行齒形精加工，可以使定位準(zhǔn)確可靠，余量分布也比較均勻，以便達(dá)到精加工的目的。主要方法：磨削加工對(duì)經(jīng)過(guò)熱處理的齒輪內(nèi)孔、端面、軸的外徑等部分進(jìn)行精加工以提高尺寸精度和減小形位公差。第13頁(yè)/共30頁(yè)制造篇8加工注意事項(xiàng)定位基準(zhǔn)定位基準(zhǔn)的精度對(duì)齒形加工精度有直接的影響。軸類齒輪的齒形加工一般選擇頂尖孔定位，某些大模數(shù)的軸類齒輪多選擇齒輪軸頸和一端面定位。盤(pán)套類齒輪的齒形加工常采用兩種定位基準(zhǔn)。

1）內(nèi)孔和端面定位選擇既是設(shè)計(jì)基準(zhǔn)又是測(cè)量和裝配基準(zhǔn)的內(nèi)孔作為定位基準(zhǔn)，既符合“基準(zhǔn)重合”原則，又能使齒形加工等工序基準(zhǔn)統(tǒng)一，只要嚴(yán)格控制內(nèi)孔精度，在專用芯軸上定位時(shí)不需要找正。故生產(chǎn)率高，廣泛用于成批生產(chǎn)中。

2）外圓和端面定位齒坯內(nèi)孔在通用芯軸上安裝，用找正外圓來(lái)決定孔中心位置，故要求齒坯外圓對(duì)內(nèi)孔的徑向跳動(dòng)要小。因找正效率低，一般用于單件小批生產(chǎn)齒形誤差會(huì)引起每對(duì)齒輪嚙合過(guò)程中傳動(dòng)比的瞬時(shí)變化；基節(jié)偏差會(huì)引起一對(duì)齒過(guò)渡到另一對(duì)齒嚙合時(shí)傳動(dòng)比的突變。齒輪傳動(dòng)由于傳動(dòng)比瞬時(shí)變化和突變而產(chǎn)生噪聲和振動(dòng)，從而影響工作平穩(wěn)性精度。。第14頁(yè)/共30頁(yè)制造篇9齒輪加工方案選擇。

加工精度生產(chǎn)率齒面光潔度適用范圍

滾齒通常加工6～10，最高能達(dá)到4級(jí)

較高

較差通用性大，常用于加工直齒、斜齒的外嚙合圓柱齒輪和蝸桿

插齒通常能加工7～9，最高能達(dá)到6級(jí)

較高

較好通用性大，適于加工內(nèi)外嚙合齒輪(包括階梯齒輪)、扇形齒輪、齒條等

剃齒能加工5～7級(jí)精度齒輪高，2～4分鐘便能加工一個(gè)齒輪

可達(dá)8～10主要用于齒輪滾插預(yù)加工后、淬火前的精加工

珩齒一般用于加工6～8級(jí)精度齒輪

低

可達(dá)7～9多用于經(jīng)過(guò)剃齒和高頻淬火后，齒形的加工

磨齒一般情況下能達(dá)到3～7級(jí)精度

較低

可達(dá)7～9加工成本較高，多用于齒形淬硬后的精密加工第15頁(yè)/共30頁(yè)制造篇10齒輪加工----滾齒加工滾齒是目前應(yīng)用最廣的切齒方法，在滾齒機(jī)上用齒輪滾刀加工齒輪的原理，相當(dāng)于一對(duì)螺旋齒輪作無(wú)側(cè)隙強(qiáng)制性的嚙合,形似蝸桿，經(jīng)刃磨后形成一排排齒條刀齒。滾齒加工的通用性較好,既可加工圓柱齒輪，又能加工蝸輪；既可加工漸開(kāi)線齒形，又可加工圓弧、擺線等齒形；既可加工大模數(shù)齒輪，大直徑齒輪。滾齒可直接加工8~9級(jí)精度齒輪，也可用作7級(jí)以上齒輪的粗加工及半精加工。齒面粗糙度Ra值為1.6μm。滾齒可以獲得較高的運(yùn)動(dòng)精度。滾切直齒圓柱齒輪時(shí)有以下運(yùn)動(dòng)：1）主運(yùn)動(dòng)

滾刀的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)。2）展成運(yùn)動(dòng)

是保證滾齒刀和被切齒輪的轉(zhuǎn)速必須符合所模擬的一對(duì)齒輪的嚙合運(yùn)動(dòng)關(guān)系。即滾刀轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)，工件轉(zhuǎn)K/Z轉(zhuǎn)。其中：K是滾刀的頭數(shù)，Z為齒輪齒數(shù)。3）垂直進(jìn)給運(yùn)動(dòng)

要切出齒輪的全齒寬，滾刀須沿工件軸向作垂直進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。第16頁(yè)/共30頁(yè)制造篇11齒輪加工其他方法滾制：齒輪的滾制加工有利用成形法與展成法。利用展成法的滾制是利用齒條與小齒輪、小齒輪與大齒輪、內(nèi)齒輪與小齒輪的嚙合；將淬火硬化的齒條形工具、小齒輪形工具、內(nèi)齒輪形工具按壓于齒輪輪坯，使輪坯滾動(dòng)，借塑性變形加工成齒形。利用成形法的滾制是用對(duì)應(yīng)于滾制齒輪的齒輪形狀的成形滾制刀具，藉特殊的滾軋加工成形齒形。熱間鍛造：熱間鍛造的主要對(duì)象為直齒傘齒輪、螺旋傘齒輪及正齒輪，通常為以非鐵合金為材料的齒輪，可不計(jì)加熱之際發(fā)生的氧化皮時(shí)，熱間鍛造的精度及表面粗糙度不亞于機(jī)械加工。高速鍛造：1957年由美國(guó)GeneralDynamics公司開(kāi)發(fā)冷間鍛造：主要有利用鍛粗或鍛頭法擴(kuò)大齒坯尺寸的成形與減少齒坯斷面的擠出成形。沖剪：玩具等不大要求精度的小型板齒輪常用沖剪法作成。普通鑄造：超大型齒輪不得不用鑄造放來(lái)加工。直接將熔融的金屬注入鑄模中，凝固后取出，直接使用或機(jī)械加工后使用。精密鑄造法：有轂?zāi)７?、石膏模法等。還有粉末冶金法、射出成形法等齒輪加工方法。第17頁(yè)/共30頁(yè)制造篇12齒輪加工總結(jié)齒輪加工工藝過(guò)程大致要經(jīng)過(guò)如下幾個(gè)階段：毛坯熱處理、齒坯加工、齒形加工、齒端加工、齒面熱處理、精基準(zhǔn)修正及齒形精加工等。

齒輪的齒端加工有倒圓、倒尖、倒棱，和去毛刺等倒圓、倒尖后的齒輪，沿軸向滑動(dòng)時(shí)容易進(jìn)入嚙合。倒棱可去除齒端的銳邊，這些銳邊經(jīng)滲碳淬火后很脆，在齒輪傳動(dòng)中易崩裂。用銑刀進(jìn)行齒端倒圓，倒圓時(shí)，銑刀在高速旋轉(zhuǎn)的同時(shí)沿圓弧作往復(fù)擺（每加工一齒往復(fù)擺動(dòng)一次）。加工完一個(gè)齒后工件沿徑向退出，分度后再送進(jìn)加工下一個(gè)齒端。齒端加工必須安排在齒輪淬火之前，通常多在滾（插）齒之后。

。第18頁(yè)/共30頁(yè)試驗(yàn)篇1通用齒輪傳動(dòng)裝置型式試驗(yàn)的內(nèi)容本標(biāo)準(zhǔn)適用于轉(zhuǎn)速小于3000r/min的各種具有單獨(dú)箱體的通用動(dòng)力閉式齒輪傳動(dòng)裝置。大功率齒輪裝置的試驗(yàn)允許用工業(yè)應(yīng)用試驗(yàn)代替。成批生產(chǎn)的齒輪裝置，其基本性能應(yīng)進(jìn)行周期性測(cè)試，每次隨機(jī)抽樣不少于2臺(tái)。①齒輪裝置基本性能試驗(yàn)清潔度檢驗(yàn)；加載試驗(yàn)；傳動(dòng)效率測(cè)試；溫升測(cè)試；噪聲測(cè)試；振動(dòng)測(cè)試②齒輪裝置耐久性試驗(yàn)疲勞壽命試驗(yàn)；超負(fù)荷試驗(yàn)。第19頁(yè)/共30頁(yè)試驗(yàn)篇2空氣傳播噪聲的試驗(yàn)規(guī)范齒輪系統(tǒng)噪聲發(fā)生的原因主要有以下幾個(gè)方面：

（1）齒輪設(shè)計(jì)方面參數(shù)選擇不當(dāng)，重合度過(guò)小，齒廓修形不當(dāng)或沒(méi)有修形，齒輪箱結(jié)構(gòu)不合理等。

（2）齒輪加工方面基節(jié)誤差和齒形誤差過(guò)大，齒側(cè)間隙過(guò)大，表面粗糙度過(guò)大等。

（3）輪系及齒輪箱方面裝配偏心，接觸精度低，軸的平行度差，軸，軸承支承的剛度不足，軸承的回轉(zhuǎn)精度不高及間隙不當(dāng)?shù)取?/p>

（4）其他方面輸入扭矩、負(fù)載扭矩的波動(dòng)，軸系的扭振，電動(dòng)機(jī)及其他傳動(dòng)副的平衡情況等。

第20頁(yè)/共30頁(yè)試驗(yàn)篇3改善齒輪傳動(dòng)噪音及振動(dòng)的方法從設(shè)計(jì)上合理選擇齒輪參數(shù)①不產(chǎn)生傳動(dòng)干涉的情況下盡可能的提高齒輪傳動(dòng)的重合度ε，有利于平穩(wěn)傳動(dòng)和減少傳動(dòng)噪音及振動(dòng)。

②增大模數(shù)m可減小輪齒的動(dòng)態(tài)激勵(lì)，從而降低噪聲。

齒寬b變化會(huì)引起噪聲改變。齒寬大的齒輪噪聲也低。

齒輪輻板的厚度h對(duì)噪音的大小也有影響。③旋轉(zhuǎn)速度越大也越大。一般要求增速傳動(dòng)時(shí)i≤2；減速傳動(dòng)時(shí)i≥1/4.超過(guò)此范圍單級(jí)傳動(dòng)應(yīng)改為雙級(jí)傳動(dòng)。單級(jí)傳動(dòng)的噪聲比雙級(jí)傳動(dòng)的噪聲大；增速傳動(dòng)的噪聲比減速傳動(dòng)的噪聲大。從制造上改善工藝①箱體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及外部增加吸收噪音材料②選擇合理的加工及裝配精度③選擇合理的潤(rùn)滑脂

第21頁(yè)/共30頁(yè)試驗(yàn)篇4齒輪裝置的機(jī)械振動(dòng)測(cè)定齒輪裝置的振動(dòng)有兩種測(cè)量方式，一種是測(cè)量箱體的振動(dòng)，另一種是測(cè)量軸的振動(dòng)。聯(lián)合使用軸振動(dòng)測(cè)量和箱體振動(dòng)測(cè)量以獲得齒輪裝置軸的絕對(duì)運(yùn)動(dòng)量也常常是一種比較有效的方法。試驗(yàn)時(shí)齒輪裝置應(yīng)以額定速度運(yùn)轉(zhuǎn)，如裝置用于變速工況，試驗(yàn)應(yīng)在速度范圍內(nèi)的算術(shù)平均值速度處進(jìn)行。試驗(yàn)時(shí)齒輪裝置應(yīng)按設(shè)計(jì)給定的方向運(yùn)轉(zhuǎn)，如果齒輪裝置為可逆運(yùn)轉(zhuǎn)，則在兩個(gè)方向都應(yīng)進(jìn)行試驗(yàn)試驗(yàn)時(shí)齒輪裝置可加載運(yùn)轉(zhuǎn)也可空載運(yùn)轉(zhuǎn)，由制造廠與用戶協(xié)商決定。試驗(yàn)時(shí)齒輪裝置應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行潤(rùn)滑。測(cè)量時(shí)機(jī)器應(yīng)在設(shè)計(jì)溫度范圍內(nèi)運(yùn)轉(zhuǎn)。第22頁(yè)/共30頁(yè)試驗(yàn)篇5齒輪裝置的機(jī)械振動(dòng)測(cè)定方法軸振動(dòng)測(cè)量推薦采用非接觸式傳感器，測(cè)量?jī)x器必須能夠讀出振動(dòng)位移的峰值。軸的振動(dòng)位移應(yīng)相對(duì)于箱體進(jìn)行測(cè)量，傳感器應(yīng)安裝在盡可能靠近軸承的地方并且固定在箱體剛性較好的部位。應(yīng)測(cè)量每根軸三個(gè)相互垂直方向上的振動(dòng)，其中的一個(gè)方向必須與被測(cè)軸線平行，測(cè)點(diǎn)的數(shù)量和安裝位置由用戶和制造商協(xié)商決定。箱體振動(dòng)測(cè)量應(yīng)選用壓電式加速度傳感器，測(cè)量?jī)x器應(yīng)是具有準(zhǔn)確的均方根整流特性的電動(dòng)式儀器，應(yīng)在箱體軸承座處測(cè)量箱體的振動(dòng)。測(cè)量必須在三個(gè)正交方向上進(jìn)行，三個(gè)方向中的兩個(gè)必須位于與齒輪回轉(zhuǎn)軸線相垂直的平面內(nèi)，這個(gè)平面最好是水平平面或垂直平面。第23頁(yè)/共30頁(yè)試驗(yàn)篇5齒輪裝置的機(jī)械振動(dòng)測(cè)定方法項(xiàng)目單位速度（r.m.s）mm/sdB(基準(zhǔn)參考值v0=5×10-5mm/s)位移（峰峰值）μm頻率fHz注：①DR：位移評(píng)價(jià)值，μm.②當(dāng)頻率在0～50Hz范圍內(nèi)時(shí)，評(píng)價(jià)值等于評(píng)價(jià)曲線的位移量。從50Hz起，曲線每十倍頻程下降10dB第24頁(yè)/共30頁(yè)試驗(yàn)篇6本標(biāo)準(zhǔn)適用于鋼、鑄鐵制造的漸開(kāi)線圓柱齒輪由齒面點(diǎn)蝕損傷而失效的試驗(yàn)。其它金屬齒輪的接觸疲勞強(qiáng)度試驗(yàn)可參照使用。齒輪接觸疲勞強(qiáng)度試驗(yàn)按下述規(guī)定的試驗(yàn)條件和試驗(yàn)齒輪進(jìn)行上，使用功率流封閉式結(jié)構(gòu)的齒輪試驗(yàn)機(jī)，此可確定試驗(yàn)齒輪的接觸疲勞極限應(yīng)力σHlim。齒輪接觸疲勞強(qiáng)度試驗(yàn)是以齒面點(diǎn)蝕損傷程度作為接觸疲勞失效的判據(jù)。齒輪接觸/彎曲疲勞強(qiáng)度試驗(yàn)方法第25頁(yè)/共30頁(yè)試驗(yàn)篇7齒輪接觸疲勞強(qiáng)度計(jì)算a.單齒點(diǎn)蝕面積率RS=AS/ASW…………（1）式中：RS——單齒點(diǎn)蝕面積率，%；AS——試驗(yàn)齒輪單個(gè)齒面上點(diǎn)蝕面積之和，mm2；ASW——試驗(yàn)齒輪單個(gè)齒面的工作表面積，mm2。b.齒輪副點(diǎn)蝕面積率RT=A1T/A1TW+A2T-/A2TW…………（2）式中：RT——齒輪副點(diǎn)蝕面積率，%；A1T——試驗(yàn)齒輪副主動(dòng)輪全部點(diǎn)蝕面積之和，mm2；A2T——試驗(yàn)齒輪副被動(dòng)輪全部點(diǎn)蝕面積之和，mm2；A1TW——試驗(yàn)齒輪副主動(dòng)輪各齒工作表面積之和，mm2；A2TW——試驗(yàn)齒輪副被動(dòng)輪各齒工作表面積之和，mm2.失效判別準(zhǔn)則非表面硬化齒輪，點(diǎn)蝕一般總是在所有齒面上出現(xiàn)。當(dāng)試驗(yàn)齒輪副的硬度相等或相近時(shí)，它們的點(diǎn)蝕損傷極限為：RT=2%當(dāng)試驗(yàn)齒輪齒輪副點(diǎn)蝕面積率達(dá)到點(diǎn)蝕損傷極限時(shí)，即判定該齒面失效。表面硬化齒輪，包括滲碳、滲氮、碳氮共滲、火焰或感應(yīng)淬火的齒輪，點(diǎn)蝕一般在少數(shù)齒上出現(xiàn)。它們的點(diǎn)蝕損傷極限為：RS=4%或RT=0.5%當(dāng)試驗(yàn)齒輪點(diǎn)蝕面積率達(dá)到時(shí)，即判定該