齊魯石化催化操作規(guī)程

齊魯石化公司勝利煉油廠企業(yè)標準QJ/SL.C.08—1—2023QJ/SL.C.08—1—20232023—10—01勝 利 煉 油廠 編目 錄前言 裝置簡介第一章 反響崗位第一節(jié) 正常操作法其次節(jié) 事故處理第三節(jié) 第四節(jié) 自保說明第五節(jié) 外取熱器操作法第六節(jié) 余熱鍋爐及熱工單元操作法其次章 分餾崗位第一節(jié) 其次節(jié) 事故處理附分餾塔總圖第三章 穩(wěn)脫崗位第一節(jié)穩(wěn)定單元正常操作法其次節(jié)脫硫單元正常操作法第三節(jié)穩(wěn)脫單元事故處理附錄裝置儀表參數匯總簡介工藝流程簡要說明反響-再生局部404/1，2混合一并至裝置容20201/2201/6然后進入原料－油漿換熱器〔201/1－4〕180－240℃進入提升管。提升管自下而上設有原料油噴嘴、回煉油噴嘴、油漿噴嘴、終止劑噴嘴。各進料油在煉分布器，在分布器中，汽油和蒸汽混合后經噴淋式噴頭進入提升管。6～10/小時與來自再生器〔102〕的高溫催化劑〔～700℃〕接觸后馬上汽化，發(fā)生高溫短接觸時間迭合反響。保持中等密度的催化劑沿提升管升管上部注入終止劑。在提升管出口設有粗旋，使催化劑與油氣快速分別，削減二次反響。500－5103組單級旋風分別器，分別出8。另一路，經循環(huán)斜管、滑閥進入燒焦罐，以提高燒焦罐內的起始溫度。再生煙氣經再生6為維持兩器熱平衡，增加操作敏捷性，在再生器旁設置可調熱量的外取熱器，由再生器床層引出高溫催化劑〔700℃〕流入外取熱器后，經取熱列管間自上向下流淌，取熱管浸劑對直立浸沒管的良好傳熱，經換熱后的催化劑溫降100℃左右，通過斜管及外取熱器下滑閥流入燒焦罐。外取熱器用的脫氧水自余熱鍋爐來，進入汽包，與外取熱器換熱出來的汽－水混合物混合，傳熱并進展汽、液分別后產生的4.3MPA〔表〕飽和蒸汽送至余熱鍋爐過熱，并入裝置中壓蒸汽管網。101/1～3抽出，形成強制循環(huán)，進入外取熱器取熱管。再生器和燒焦罐燒焦用的主風由主風機供給，主風機出口分出一股主風經增壓機升壓后0.42MP〔表〕流量200分鐘時滿足增壓防喘振的需要，增壓風過剩時，可將局部增壓風并入主風管線。自動掌握局部再生器操作壓力由三旋后的煙氣雙動滑閥或煙機入口蝶閥掌握。提升管出口溫度由再生滑閥掌握。同時也要防止料位過高，而使催化劑從料腿中重被攜帶。燒焦罐溫度可調整外取熱器下滑閥開度或調整外取熱器流化風量來調整取熱量，使進入燒焦罐的催化劑流量或溫度變化，從而掌握了燒焦罐溫度。開工用穎及平衡催化劑由汽車從廠內倉庫運送至裝置內穎催化劑儲罐和平衡劑催化劑儲罐，用系統(tǒng)來的非凈化風(壓力0.5MPA〔表〕溫度40℃)輸送至再生器和燒焦罐，正過允許值需從再生器定期卸出催化劑至廢催化劑罐10：1由反響沉降器出來的反響油氣進入分餾塔〔塔－201〕煙氣能量回收系統(tǒng)〔670℃〕含催化劑〔1克/標準立方米〕煙氣首先進入一臺多管式三級旋風分別器，分別出其中大局部催化劑，使煙氣中催化劑含量降到0.2克/標準立方米以下，大于10μ的顆粒根本除去，以保證煙氣透平葉片常周期運轉，凈化了的煙動主風機回收煙氣中壓力能，做功的煙氣壓力從約0.3MP〔表〕降至0.108MP〔表由670℃降至～503℃，經水封罐和另一旁路經雙動滑閥調整放空的煙氣集合后進入余熱鍋爐回收煙氣顯熱發(fā)生3.82MPA〔表〕420℃過熱蒸汽，煙氣經余熱鍋爐后溫度下降至～200℃再生器壓力起調整作用。從三旋分別出來的催化劑細粉主要是小于30μ的，連續(xù)排入細粉化劑。從三旋排出的細粉夾帶約2～5％的煙氣要連續(xù)從細粉收集罐頂部排出，為維持整個系了耐磨措施。此放空管為襯里管。在煙機入口管道上，高溫平板閘閥前設計一根放空線，該線是煙機未開時放空用，以防管線中積凝液腐蝕管線。在水封罐設有常流水的小水封，作用其一是起密封作用防止煙氣漏出，其二是置換酸性水的作用，因煙氣與水接觸后，有局部NOX、SOX溶于水，使水PH值下降而腐蝕水封罐，所以說水封罐的小水封需要常流水。分餾局部分餾塔〔201〕328大油氣線進入分餾塔人字擋板底部，與人字擋板頂部返回的275℃循環(huán)油漿逆流接觸，油氣自下而上被冷卻洗滌。油氣經分餾后得到氣體、粗汽油、輕柴油、回煉油、油漿，為供給足回流、塔底油漿回流。1〕 分餾塔頂油氣分餾塔頂油氣自塔頂進入空氣冷卻器〔空冷201/1～8〕冷卻至60～80℃，再進入分餾塔頂后冷器〔水冷202/1～4〕40℃，進入油氣分別器容－201201中的富氣〔40℃、0.18MPA〕進入氣體壓縮機，冷凝的粗汽油用泵202/1，2加壓后送往吸取213/1，2加壓后分為兩路，一路出裝置，另一路作為急冷水去提升管。2)頂循環(huán)回流29203/1，2140～160℃，首先203/1，2〔頂循－除鹽水換熱器〕與除鹽水換熱，溫度降至121℃，除鹽水換熱后的溫度為9203/2可冷至6～80℃直接返塔第32203/4〔頂循環(huán)－循環(huán)水冷卻器〕可作為備用。分餾塔的操作中考慮了打冷回流，當冷回流量為5350公斤/小時時，冷回流的取熱量占頂循環(huán)回流取熱負荷的10％，塔頂溫度為114℃，塔103～1085℃5000/小時。輕柴油17、2117油汽提塔；第21層為局部抽出斗，自流至下部輕柴油汽提塔，均經水蒸汽汽提后，用泵204/1～3分別從汽提塔底部抽出，并在各抽出泵的出口裝有調整閥，上汽提塔泵出口調整先進入換－204204/1，2204/3，440℃，一路作204換熱至140182221一些。一中系統(tǒng)13230～260205/1，2301的熱源，溫度降為190℃，再去原料一中換熱器換201/5，6171206/1，216016由于重柴油進UFR/VRDS1112板，一中從泵205/1，212流。重柴油系統(tǒng)依據成功煉油廠提出重柴油進UFR/VDRS做稀釋油組合工藝的要求，為了削減重柴油中810335214/1，2，VRDS207208VRDS二中系統(tǒng)202335～350207/1，22層，作303250～260℃5油漿系統(tǒng)208/1～3340－350℃，一路直接進提升管回煉，201/1～4〔油漿原料換熱器〕332.7202/1，2〔油漿蒸汽發(fā)生器〕發(fā)生4.2MPA275℃從人字擋板上下返塔，其中分出一路油漿207208100℃出裝置。由于摻煉渣油后，為了防止分餾塔底結焦，掌握分餾塔底處于過冷狀態(tài)，塔底溫度不大于350℃，循環(huán)油漿上下返塔掌握方案與滌催化劑，防止結焦，為此需要有足夠的流量。油漿下返塔為流量掌握，維持塔底溫度，防止結焦。本次改造將油漿蒸汽發(fā)生器汽包、換熱器更換，壓力等級由2.5MPA6.4MPA4.2MPA吸取穩(wěn)定局部從分餾局部〔容201〕出來的富氣被富氣壓縮機〔機301〕壓縮至1.4～1.6MPA，壓縮氣體與脫吸塔頂氣體混合經空冷器〔301/1～4〕冷卻至60℃，再與吸取塔底油混合，混合后用冷301/6冷凝冷卻到4℃，進入油氣分別器〔容30301/1～4301201。吸取塔/解析塔〔301/1，2〕改造中更換。吸取塔的操作壓力為1.25～1.45MPA,操作吸取溫度為46～47℃，沉著301來的富氣進入吸取塔下部，從分餾局部來的粗汽油及補27、3032、3522615302/1～3302/1～440℃，然后返回塔的第2514301/5、6從吸取塔頂出來的貧氣進入再吸取塔〔塔302〕底部，與貧吸取油逆向接觸，以吸取>C3組分，再吸取塔頂壓力為1.2～1.40MP〔A，平均溫度為45℃，從再吸取塔吸取油返回分餾塔。301301/1，2〔304〕70℃，進入塔301/2141.4～1.65MP301301/1～4前與壓縮富氣混合，解析塔底的脫乙烷油〔302〕140～1453033031.10MPA，塔底溫度為～180℃。塔底重沸器的熱源由分餾二中供給。液化氣從穩(wěn)定塔頂餾出，經空冷304/1～4304/5，640303304/1，2加壓，一路作為塔頂回流，另一路作為產品出裝置。塔底的穩(wěn)定汽油先與脫乙烷油換熱后305/1,2冷卻至40℃，一路作為產305/1,2第一章 反響崗位一、正常操作產品收率和產品質量首先取決于反響崗位的操作，要把握好如下八大平衡關系：即兩器壓力平衡、氧平衡、熱平衡、生焦和燒焦平衡、轉化率和反響深度平衡、催化劑與進料量的烯烴含量的同時增加氣體中烯烴的含量，以滿足化工原料的要求。⑶在保證裝置熱平衡的前提下，盡量削減焦炭產率。反響深度可由轉化率表現(xiàn)，主要由平衡劑活性、劑油比、反響溫度、反響時間、回煉比和終止劑量打算，壓力也有肯定的影響。1、反響溫度的掌握：反響溫度的凹凸，直接影響到反響深度的大小，從而影響到產品的分布。TIC10〔ZI10影響因素⑴進料預熱溫度的影響。狀況下，再生滑閥開度增加，催化劑循環(huán)量增加；反之下降。⑶提升管總進料量的變化，進料量下降，反響溫度上升；反之下降。⑷再生溫度的變化，再生溫度上升，反響溫度上升。⑸進料帶水，反響溫度發(fā)生大幅度的波動。⑹再生斜管推動力的變化。⑺啟用終止劑噴嘴，反響溫度下降〔但實際提升管中溫度上升〕⑻儀表失靈，再生單動滑閥故障，催化劑循環(huán)量發(fā)生變化。調整方法⑴調整再生滑閥的開度，增加或削減催化劑的循環(huán)量，掌握反響溫度?；y開度增大，反響溫度提高。床溫平穩(wěn)。⑶原料帶水，準時聯(lián)系調度和罐區(qū)，脫水換罐，停煉帶水原料。⑷掌握好終止劑量。⑸原料預熱溫度提高，反響溫度提高；反之下降。⑹掌握好進料量和適宜的摻煉比。⑺再生單動滑閥故障，改手動掌握，馬上聯(lián)系鉗工和儀表處理?；?。要在車間指導下進展?！?0〕平穩(wěn)兩器差壓，保證循環(huán)量平穩(wěn)。2、沉降器料位的掌握管的流化狀況，另一方面影響待生劑的汽提效果。正常操作中，沉降器料位〔WICA101〕用待生滑閥開度〔ZI104〕來自動調整。影響因素；⑴兩器壓力差的變化。⑵待生滑閥故障或再生滑閥故障；儀表失靈。⑶待生滑開度變化。⑷催化劑循環(huán)量的變化。⑸汽提蒸汽流量的變化，流量增大，沉降器料位上升。⑹待生斜管推動力的影響。⑺其他條件的轉變，引起催化劑循環(huán)量的變化。調整方法：30~60%。⑵調整兩器壓力差。⑶調整汽提蒸汽量。蒸汽量增大，沉降器料位提高。一般不作為調整料位手段。法，保證催化劑循環(huán)順暢。4、沉降器壓力掌握沉降器壓力是從沉降器頂部到氣壓機入口或到低壓放火炬管網這段管路設備阻力狀況的消滅是格外危急的。正常操作中，沉降器壓力是由氣壓機轉速維持機入口壓力恒定來掌握的，提高和降消沉降器壓力可以通過提高和降低機入口壓力來實現(xiàn)。影響因素：⑴提升管總進料量變化。⑵反響溫度變化。⑶反響進汽總量上升，沉降器壓力上升。⑷原料油帶水。⑸催化劑中毒，產氫量增加。⑹氣壓機反飛動量的變化；氣壓機轉速變化。⑺終止劑量和介質變化。⑻分餾操作變化：中段回流中斷；容201液面、塔201底液面超高；冷202冷回流量增加；不合格汽油回煉量大等，均可導致反響壓力上升。302操作不正常，干氣串入分餾塔。301、303201。404201。301/1302富吸取油攜帶大量汽油組分返回塔201，使沉降器壓力升高。⑿預提升干氣量變化。⒀三常、北常等瓦斯來量變化。調整方法：沉降器壓力(PICA102)由氣壓機轉速及反飛動量掌握。⑴氣壓機轉速提高，沉降器壓力降低；反之上升。⑵氣壓機反飛動量提高，沉降器壓力提高。⑶掌握好提升管進料量，原料帶水應準時向調度匯報并查清緣由，防止大量的水帶入系統(tǒng)。⑷提升管進料量增加，沉降器壓力增加；反之下降。⑸反響溫度上升，沉降器壓力上升；反之下降。201、容201充瓦斯，還可適當提大反響深度和處理量。如富氣量過大，可關反飛動、開空冷201、降低反響深度和處理量，如壓力連續(xù)上升，可啟用DG300、DG400放火炬，如壓力掌握不住，應準時切斷進料。⑺終止劑調整時應緩慢進展，防止沉降器壓力突然上升。202冷后溫度降低，沉降器壓力降低。⑼平穩(wěn)分餾塔的操作。調整冷回流時要緩慢，和反響崗位搞好聯(lián)系，冷回流量增加，沉降器壓力上升。⑽當覺察干氣中氫產率明顯上升時，沉降器壓力將上升，可適當加大硫轉移劑〔金屬鈍化劑〕的注入量，同時增大催化劑的置換速率。⑾反響用汽量削減，沉降器壓力降低；反之增加。201、容201、容202液面，避開消滅液面超高，造成液封而影響反響壓力的狀況。⒀后部崗位影響壓力變化，應準時聯(lián)系并向班長匯報，幫助處理。⒁粗汽油回煉量增加，沉降器壓力上升；反之下降。5、提升管總進料量的掌握正常操作中提升管進料量由操作員依據每班生產任務及反響深度通過進料掌握閥進展掌握。影響因素：⑴原料油泵及回煉油泵故障。⑵反響深度變化，回煉油量變化。⑶原料帶水。⑷油漿泵的故障。⑸原料、回煉油調整閥掌握失靈或儀表故障。⑹原料進裝置量削減。調整方法⑴依據原料性質，掌握反響深度，保證容202的液位，掌握回煉油量的相對穩(wěn)定。⑵泵發(fā)生故障，準時處理，或者切換泵。⑶依據原料性質及反響深度、反再熱平衡等因素，通過蠟油進料掌握閥、渣油進料掌握閥調整裝置摻渣比率。⑷調整進料噴嘴閥時應確保進料平穩(wěn)。⑸噴嘴預熱線關小，進料量增加。⑹原料帶水，聯(lián)系調度罐區(qū)和有關單位進展處理。⑺油漿盡量不回煉，如回煉，回煉量不行大幅度調整。⑻儀表故障，改手動或付線掌握，聯(lián)系處理。6、進料預熱溫度布。應依據實際狀況選擇適宜的溫度，以使操作到達最正確狀態(tài)。原料預熱溫度掌握是通過三通閥TIC210來調整。7、汽提蒸汽量的掌握汽提蒸汽的主要作用是用水蒸汽將催化劑顆粒之間和顆粒的孔隙內吸附的油氣分子置換出來，以削減焦炭產率，提高油品收率。影響因素：⑴蒸汽壓力波動。⑵催化劑循環(huán)量及沉將器料位變化。⑶汽提蒸汽噴嘴故障。⑷儀表和掌握閥失靈。調整方法：⑴正常狀況下，汽提蒸汽量為催化劑循環(huán)量的0.3%w以上。開大掌握閥，流量增加。⑵反響溫度低，催化劑帶油時，要增大蒸汽量。⑶提高裝置內低壓汽壓力，汽提蒸汽量增加；反之下降。⑷留意掌握三路汽提蒸汽的比例．⑸儀表及掌握閥失靈時，改手動或付線掌握，聯(lián)系搶修。⑹焦碳中氫含量增大時，提高汽提蒸汽流量。8、反響深度的掌握油罐液面的變化。影響因素：⑴反響溫度變化。⑵原料油預熱溫度變化。⑶劑油比變化。⑷再生溫度及再生催化劑含炭凹凸的影響。⑸催化劑活性變化。⑹催化劑上重金屬的污染程度。污染嚴峻，深度下降。⑺提升管各路進料的比例。⑻反響壓力。⑼終止劑作用強弱的變化。調整方法：⑴在催化劑循環(huán)量不變的狀況下，提高原料預熱溫度，反響溫度提高，深度增大。⑵在反響溫度不變的狀況下，提高劑油比，反響深度提高。⑶提高反響溫度，反響深度大。⑷再生催化劑含炭高于0.1w%時，反響深度會發(fā)生明顯下降，此時需降低再生催化劑的含炭。⑸提高催化劑活性，反響深度增加，調整催化劑的置換速率。⑹催化劑重金屬污染，反響深度低，掌握好金屬鈍化劑〔硫轉移劑〕的加注量。⑺提高終止劑噴嘴流量，提升管底部溫度提高，反響深度加大；反之下降。⑻粗汽油回煉量增加，反響深度下降；反之上升。⑼終止劑進上口比進下口時原料反響時間長，反響深度大。9、催化劑循環(huán)量的掌握催化劑循環(huán)量的大小直接影響兩器熱平衡和產品分布區(qū)分影響循環(huán)量變化的關鍵因素。影響因素：⑴再生和待生滑閥的開度：開度大，循環(huán)量大。⑵兩器壓力變化。⑶進料霧化蒸汽量。預提升蒸汽〔干氣或粗汽油〕量的變化。⑷各松動流化點壓力、流量的變化及再生斜管流化推動力的變化。⑸提升管總進料量的變化。⑹反響溫度的變化。⑺再生溫度的影響。⑻原料預熱溫度的變化調整方法：正常操作中，用反響溫度〔TIC101〕掌握再生單動滑閥開度來調整催化劑的循環(huán)量，的滑閥壓降將成為一種造成催化劑倒流的潛在危急和滑閥壓力降的變化。同工況可能有不同結果。進料量增加，假設反響溫度不變，循環(huán)量將上升；反之下降。⑶保持進料、霧化蒸汽、預提升蒸汽〔干氣〕的相對穩(wěn)定?；苿恿ι仙?，循環(huán)量上升。但此項調整肯定要在車間指導下進展。⑸檢查斜管松動蒸汽和錐體松動蒸汽，穩(wěn)定汽提蒸汽量。⑹滑閥故障，改手動掌握，聯(lián)系儀表，鉗工處理。⑺提高反響溫度，循環(huán)量上升；反之下降。⑻在反響溫度不變的狀況下，再生溫度下降，循環(huán)量上升；反之下降。⑼在反響溫度不變的狀況下，原料預熱溫度下降，循環(huán)量上升；反之下降。10、再生器二再料位掌握二再床料位的主要目的在于：⑴封住旋分器料腿⑵保證再生斜管正常下料⑶保證肯定的燒焦效果再生器二再料位〔WICA102〕用循環(huán)滑閥開度〔ZI105〕來自動調整。影響因素：⑴系統(tǒng)總藏量。⑵再生器壓力變化造成燒焦罐中氣體操作線速變化，催化劑攜帶量變化，從而引起二再藏量變化，料位同時轉變。⑶沉降器、外取熱與燒焦罐藏量。⑷主風量及二再風量變化。⑸再生器密相密度：當再生器藏量不變時，密相密度下降，再生器上料位將上升；反之下降。穎劑參加速率、主風量、再生器壓力對密度均有影響。⑹催化劑上含炭。⑺循環(huán)斜管推動力變化會影響到循環(huán)斜管的循環(huán)量。⑻循環(huán)滑閥開度與外取熱滑閥開度、外取熱流化風量。調整方法：⑴通過調整補充穎催化劑速率或定期卸出局部平衡劑來掌握系統(tǒng)藏量?？偛亓扛?，則上料位相應高。⑵開大外取熱滑閥，料位降低；反之上升。提高流化風量，料位上升；反之下降。⑶調整循環(huán)滑閥開度，開度增大，再生器料位降低。⑷循環(huán)斜管推動力下降，料位上升；反之下降。在實際調整過程中，可以開大外取熱滑閥以適當掌握料位平穩(wěn)。需要留意的是循環(huán)滑閥持續(xù)開大〔60%以上〕并不能有效提高通過循環(huán)斜管的流通量。⑸再生器壓力提高，再生器料位降低。主風量增加，料位增加。⑹二再風量降低，再生器料位增加。⑺當再生劑含炭過多時〔采樣呈灰色〕會引起料位較快的上升，此時應降低油漿回煉量行調整。11、燒焦罐床層溫度的掌握燒焦罐出口溫度〔TIC102〕串級掌握外取熱器流化風量〔FIC1127〕時，手動掌握外取影響因素：⑴外取熱器取熱量的變化。⑵催化劑循環(huán)量及反響溫度的變化。⑶原料進料量、溫度和性質的變化。⑷主風量的變化。⑸汽提蒸汽量的變化。⑹油漿回煉量的變化，摻渣量的變化。⑺CO助燃劑的使用。調整方法：⑴提高總進料、摻渣比、回煉比，生焦量增大，再生溫度上升。⑵外取熱器下滑閥開度增加，再生溫度降低。外取熱器流化風增加，再生溫度降低。⑶反響深度大，生焦量大，再生溫度上升。要保證燒焦效果。⑸調整催化劑循環(huán)量，循環(huán)量削減，再生溫度提高。⑹開工或者事故狀態(tài)下，熱量缺乏，可實行噴燃燒油的方法，提高再生溫度。⑺調整汽提蒸汽量，降低汽提蒸汽量，再生溫度提高〔一般不作為調整手段。此時應對焦中氫含量進展分析。⑻使用CO助燃劑，再生溫度增加。⑼粗汽油回煉量增加，再生溫度下降。⑽燒焦罐下部溫度代表了待生催化劑的起燃溫度500℃以上。12、再生壓力掌握再生器壓力(PIC101)設計由三旋出口煙氣管道上的雙動滑閥開度和煙機入口蝶閥開度分自動調整再生壓力。影響因素：⑴雙動滑閥開度變化、煙機入口蝶閥開度變化。⑵主風量變化。⑶燃燒油的啟用。⑷煙氣后部閥門開度變化。⑸外取熱器管束裂開，水和蒸汽串入再生器。⑹再生溫度變化對再生壓力也有影響。再生溫度上升，再生壓力上升。調整方法：⑴主風量增加，再生器壓力提高。⑵雙動滑閥及煙機入口蝶閥開大，再生壓力下降；反之上升。的水和蒸汽。⑷余熱鍋爐入口或旁路蝶閥失靈關閉，會引起再生器超壓，主風機停車。⑸使用燃燒油后，再生壓力上升。⑹引蒸汽進再生器之前要脫水，防止蒸汽帶水。蒸汽帶水將引起再生壓力上升。002手閥關閉，再生壓力上升。13、再生煙氣氧含量的掌握影響因素：⑴再生器總風量的變化。⑵加工量、原料性質變化，加工量上升，原料性質變重，油漿回煉量增大，摻渣量大，過剩氧含量下降。含量下降。⑷待生催化劑含碳量的變化。⑸催化劑循環(huán)量的變化。⑹CO助燃劑的使用。⑺燃燒油的使用。⑻發(fā)生二次燃燒和碳積存現(xiàn)象。調整方法：⑴生焦量增加，氧含量下降；反之上升。⑵主風量增加，氧含量上升；反之下降。⑶原料性質變重，氧含量下降。通過降低進料量，摻渣比、油漿回煉量〔盡量不回煉〕等方法調整生焦量。⑷掌握好裝置內蒸汽壓力，平穩(wěn)霧化及汽提蒸汽流量。⑸掌握平穩(wěn)原料預熱溫度。⑹正常操作中，參加助燃劑，要求掌握煙氣氧含量在1.5％〔V〕以上。助燃劑參加量增加，氧含量下降。⑺操作中防止大幅度調整藏量安排，應掌握各器藏量穩(wěn)定。14、再生劑含炭量掌握生劑含炭量。當再生劑含炭量大于0.1w%時，要留意塔底油組分的變化。因影響含炭的因素很多，以下調整方法多為固定其余參數的狀況，具體操作中要區(qū)分對待。影響因素：⑴再生溫度變化。⑵進再生器主風量的變化。⑶再生壓力變化，汽提蒸汽量變化。⑷催化劑循環(huán)量變化。⑸再生煙氣氧含量。⑹系統(tǒng)藏量變化，總藏量低，燒焦時間短，炭差高，再生劑含炭上升。⑺床層流化質量。⑻反響深度的變化，待生劑含炭量的變化。調整方法：⑴再生溫度上升，燒焦速度加快，再生劑含炭下降。⑵氧含量上升，含炭下降；反之下降。調整方法同前述。⑶提高再生器壓力，燒焦速度加快，含炭下降；反之上升。⑷穩(wěn)定再生器流化，保證燒焦效果。⑸掌握穩(wěn)再生藏量，藏量低時，加料補劑。循環(huán)量增加過多，燒焦時間短，含炭上升。⑹進再生器主風量增加，含炭下降。⑻平穩(wěn)汽提蒸汽量，保持適當的反響深度。15、燒焦罐藏量掌握燒焦罐藏量一般不作為主要參數來掌握，維持在10～25T以保證燒焦效果。⑴總藏量提高，燒焦罐藏量提高。⑵循環(huán)滑閥開大，燒焦罐藏量提高。⑶燒焦罐風量增加，燒焦罐藏量削減。⑷外取熱器滑閥開大，燒焦罐藏量提高。⑸穎劑補入速率快，燒焦罐藏量提高。二、非正常操作1、反響溫度大幅度波動緣由：⑴提升管總進料量大幅度變化，原料油泵或回煉油泵抽空、故障。⑵終止劑量大幅度波動。⑶再生滑閥故障，掌握失靈。⑷兩器壓力大幅度波動。⑸原料的預熱溫度大幅度變化。⑹再生器溫度大幅度波動。⑺催化劑循環(huán)量大幅度變化。⑻原料油帶水。⑼儀表失靈。處理方法：快速換泵，以穩(wěn)定其流量。⑵平穩(wěn)終止劑量。⑶聯(lián)系儀表、鉗工處理。⑷掌握穩(wěn)兩器壓力，穩(wěn)定催化劑循環(huán)量。并查找造成壓力波動的緣由。⑸掌握穩(wěn)油漿循環(huán)流量，調整預熱溫度。假設三通閥失靈，改手動，由儀表處理。⑹調整外取熱器取熱量掌握好再生器溫度。⑺原料油帶水按原料油帶水的非正常狀況處理。⑻掌握好提升管溫度＞470℃。要馬上改手動，聯(lián)系處理。2、原料帶水現(xiàn)象⑴原料預熱溫度突然下降，然后快速增加，并波動不止。⑵提升管反響溫度下降，后快速上升，并波動不止。⑶沉降器壓力上升，后下降，并波動不止。⑷進料量大幅波動。⑸帶水嚴峻時油漿泵、回煉油泵抽空。處理方法⑴依據原料換罐狀況確定哪一種原料帶水，并與調度聯(lián)系換罐。⑵掌握穩(wěn)反響溫度，降低處理量。203。⑷啟用DG300、DG400⑸在處理過程中，要留意再生器溫度，并留意主風機、氣壓機運行工況。防止發(fā)生二次燃燒。準時向系統(tǒng)補入助燃劑。⑹帶水嚴峻時假設反響溫度過低，應切斷進料。反響溫度正常后重組織進料。3、進料量大幅度波動緣由⑴原料帶水。⑵原料油泵、回煉油泵不上量或發(fā)生氣械、電氣故障。⑶原料油、回煉油等流控系統(tǒng)失靈，或噴咀進料不暢。處理方法⑴快速推斷緣由，實行相應措施。⑵原料帶水時，按原料帶水處理。⑶泵抽不上量時，油罐抽空，快速聯(lián)系罐區(qū)處理，假設機泵故障，馬上啟用備用泵。⑷掌握閥失靈后，快速改手動或掌握閥付線手閥掌握，聯(lián)系儀表處理。⑸原料油短時間中斷后，可適當提其它回煉油及油漿量，降低壓力。調度聯(lián)系要求換罐。4、沉降器壓力大幅度波動緣由⑴原料帶水或進料量大幅度波動。⑵反響溫度大幅度變化。⑶反響注終止劑或粗汽油回煉啟用過猛，沉降器壓力突然上升。蒸汽掌握失靈。201⑹分餾塔冷回流量過大，反響壓力上升。⑺氣壓機入口壓力變化大〔反飛動掌握閥失靈，氣壓機故障等。主風機背壓蒸汽壓力及流量變化影響氣壓機轉速。氣壓機故障停車。⑻分餾塔頂冷凝冷卻系統(tǒng)效果差，冷后溫度高，反響壓力上升。反響壓力上升。⑽儀表失靈。處理方法⑴快速查明緣由，承受相應處理措施。⑵對于原料帶水、反響溫度波動、進料量波動，按前述三種非正常狀況處理。⑶反響注終止劑及回煉粗汽油啟用要緩慢，啟用時，親熱監(jiān)視并掌握好沉降器壓力。時，改手動或掌握閥付線手閥掌握。201201其它手段，此時，反響崗位應快速放火炬降壓。背壓蒸汽壓力。⑺氣壓機因蒸汽中斷或其它緣由故障停車時，氣壓機入口放火炬維持反響壓力。度≯45位間的聯(lián)系。⑼處理過程中，親熱留意反一再差壓變化狀況，留意兩器藏量。⑽儀表失靈，準時聯(lián)系儀表處理。⑾假設分餾塔消滅液封，查明液封塔盤或許位置，按相應規(guī)程處理。5、再生器壓力特別波動。緣由⑴再生器主風量，二再風量，增壓風量波動。⑵煙機入口蝶閥故障，雙動滑閥失靈。⑶再生器啟用燃燒油過猛或燃燒油、霧化蒸汽帶水。⑷外取熱器取熱管突然裂開。⑸煙氣大旁路蝶閥或余熱爐入口蝶閥掌握失靈，余熱鍋爐系統(tǒng)故障。⑹臨界噴嘴或V002⑺待生催化劑大量帶油。⑻儀表失靈。處理方法振聯(lián)鎖造成全裝置切斷進料。⑵調整各路主風、增壓風安排，掌握各路主風量穩(wěn)定在正常值。⑶雙動滑閥或煙道蝶閥故障改手動掌握，余熱爐入口蝶閥關小時，應先翻開旁路蝶閥，再手動關閉余熱爐入口蝶閥。⑷啟用燃燒油要緩慢，啟用前，燃燒油霧化蒸汽要脫凈水。⑸外取熱器管束裂開時，按管束裂開事故處理。⑹儀表失靈時，準時聯(lián)系處理。催化劑帶油嚴峻，短時間無法解決可切斷進料。⑻當實行以上措施無效，應啟用自保，調整好兩器流化，平穩(wěn)后恢復進料。6、碳積存碳積存的消滅是由于生焦量和燒焦量嚴峻不平衡引起的焦量。緣由⑴處理量大，原料性質突然變重。⑵反響溫度高，催化劑活性高，深度過大，生焦量增大。⑶汽提蒸汽量小，汽提效果差。⑷再生溫度過低，燒焦效果不好，再生劑含炭上升。⑸催化劑循環(huán)量過大或藏量過低，燒焦時間缺乏。⑹回煉油或回煉油漿量大?，F(xiàn)象⑴再生煙氣氧含量指示下降或回零，再生器稀密相溫差下降．⑵再生催化劑顏色發(fā)黑發(fā)亮，含炭量增加。上升。⑷反響深度減小，富氣量、液態(tài)烴量、汽油量削減，回煉油罐、分餾塔底液面上升。⑸再生溫度和反響溫度下降，沉降器壓力下降。處理方法⑴快速降低渣油量，降低反響深度，降低提升管總進料量。⑵提高主風量，掌握燒焦罐出口溫度700℃，親熱留意調整外取熱器取熱量，防止再生溫度超高。準時參加助燃劑，防止二次燃燒。⑶實行以上步驟時，留意掌握反響溫度不大幅波動。⑷開大油漿外甩，如有油漿回煉則切除。⑸用提高汽提蒸汽量，提高汽提效果。值四周，同時旋分器壓降、回煉油液位、分餾塔底液位均恢復正常時，說明燒焦過程完畢。此時準時調整進料量及主風量、外取熱器取熱量，恢復正常操作。循環(huán)燒焦?；亓?，提大油漿外甩。⑼掌握提升管底溫度，防止過高造成原料過度裂化，給處理帶來困難。⑽提高取熱量同時，要留意外取熱器不能超負荷。7、待生催化劑帶油緣由⑴反響溫度過低，提升管中下部溫度大幅度下降。⑵汽提蒸汽壓力低或蒸汽量太小，汽提效果差。⑶汽提段藏量過低，汽提時間短。⑷原料突然變重，殘?zhí)扛?。⑸原料、回煉油掌握閥失靈全開，進料量突然增大。⑹原料預熱溫度低，掌握閥失靈。⑺待生滑閥失靈全開或兩器差壓突然增大，待生劑大量壓入再生器?，F(xiàn)象⑴再生器溫度大幅度上升，再生壓力上升。⑵再生煙氣氧含量下降，二氧化碳量急劇上升。⑶旋分器壓降突然上升，煙氣CO⑷煙囪冒黃煙。處理方法時大煙囪冒黃煙甚至著火，此時要馬上切除主風。⑴承受降處理量、提預熱溫度等方法盡快提高反響溫度，具體步驟如前所述。⑶因沉降器藏量過低導致待生劑帶油時，應提高汽提段藏量，削減催化劑循環(huán)量。⑷待生滑閥失靈時，改現(xiàn)場手動掌握，同時聯(lián)系儀表處理。⑸平穩(wěn)操作，掌握好兩器壓力。間帶油，應切斷進料。8、外取熱器取熱管裂開現(xiàn)象：⑴其它操作條件未變，再生壓力突然上升。⑵再生溫度突然下降。⑶汽包產氣量突然下降。⑷煙囪中大量冒汽。⑸觀看催化劑跑損狀況，酌情參加催化劑。⑹外取熱藏量波動。處理方法：⑴維持好再生壓力及溫度，同時檢查管束裂開的是哪一組，查出后切出該組。⑵視再生溫度狀況調整渣油加工量及油漿回煉量，并掌握在730℃以下。⑶嚴峻時關閉下滑閥，停用流化風，切除外取熱器及汽包，降低處理量，掌握好再生溫度。煙氣全走雙動滑閥，煙機切除。9、增壓風中斷：緣由：⑴因增壓風量小，外取熱器密度大，產生噎噻，阻力增大。⑵主風機、增壓機設備故障。⑶掌握閥故障?，F(xiàn)象：⑴汽包發(fā)生蒸汽量減小，再生床溫上升。⑵增壓風流量回零。⑶再生溫度上升。⑷外取熱器料位上升。處理：⑴開大外取熱器滑閥。⑵視再生溫度上升狀況，降低生焦量。⑶查明緣由，假設掌握閥故障，啟用副線；增壓機停機，關閉外取熱下滑閥，重開機。⑷通知調度中壓蒸汽產量波動，降低摻渣量。其次節(jié) 反響崗位事故處理一、原則：不超溫；不超壓；壓力平衡，防止油氣互串、催化劑倒流；催化劑不和泥。二、裝置特別時，在實行緊急措施的同時應馬上聯(lián)系調度、車間和有關單位幫助處理。三、反響切斷進料事故處理方案。室內：1、投反響溫度自保，切斷進料和兩器流化。2201201DN30010~15kPa，3、手動關死再生、待生滑閥切斷兩器流化，防止油氣互串。4、檢查霧化蒸汽〔FIC-1107〕是否改為事故蒸汽狀態(tài)，需蒸汽流量開大至7噸/時以上,開2.0/時。51%。6、進料量〔FIC-213〕40/時，TIC-2107、掌握好外取熱汽包液面、廢鍋汽包液面；掌握好泵501G出口壓力，防止超壓；通知動力管網，中壓汽量降低。8FIC-214202203203量〔FIC-227〕404。并通知各罐區(qū)防止泵出口憋壓。室外：1〔4組〔2組油漿回煉〔油漿回煉自保處手閥、污油回煉〔FIC-108處手閥〕如投用，均須關死手閥。予提升干氣如投用，須關死手閥。2、再生、待生滑閥現(xiàn)場改點動關死。3、檢查自保動作狀況。42013~45211引燃燒油至噴咀前脫水，掌握好燒焦罐溫度。四、主風中斷事故處理方案。室內：1、主風低流量自保動作〔如沒動作，馬上投手動。2、馬上啟用DN300201、各蒸汽量掌握反響壓力大于再10~15kPa，3、手動關死再生、待生滑閥切斷兩器流化，防止油氣互串。4、檢查霧化蒸汽〔FIC-1107〕是否改為事故蒸汽狀態(tài)，需蒸汽流量開大至7t/h5、將二密風〔FIC-103〕掌握閥盡量關小，增加主風事故蒸汽進燒焦罐的量，以盡量減緩再生器內藏量的搬家速度和二密催化劑的跑損速度。61%；循環(huán)滑閥關死，防止循環(huán)斜管內催化劑進入燒焦罐。7、進料量〔FIC-213〕40t/h，TIC-2108、掌握好外取熱汽包液面、廢鍋汽包液面；掌握好泵501G出口壓力，防止超壓；通知動力管網，中壓汽中斷。9FIC-214202203〔FIC-227〕404。并通知各罐區(qū)防止泵出口憋壓。室外：1〔4組〔2組油漿回煉〔油漿回煉自保處手閥、污油回煉〔FIC-108處手閥〕如投用，均須關死手閥。予提升干氣如投用，須關死手閥。2、再生、待生滑閥現(xiàn)場改點動關死。3、主風事故蒸汽副線翻開。3、檢查自保動作狀況。42013~45、在燒焦罐內催化劑不死床的前提下漸漸關小主風事故蒸汽，避開床溫下降過快。6、聯(lián)系切斷中壓汽系統(tǒng)去管網手閥，防止水帶入管網，用余熱鍋爐過熱段處放空掌握系統(tǒng)101抽空現(xiàn)象。72118102五、凈化風中斷事故處理方案。凈化風主要用于裝置內各掌握閥作動力風和反再系統(tǒng)藏量、密度、壓降表作反吹風。凈化風中斷后，隨著凈化風壓力降低，裝置內風關閥全開，風開閥全關，帶反吹風的儀表漸漸失靈。處理：假設凈化風短時間中斷但非凈化風正常：將非凈化風引入凈化風系統(tǒng)，維持操作。長時間中斷處理方法：A假設主風仍可進入系統(tǒng)，則依據切斷進料處理〔留意此時室內無法調整各掌握閥，調整時必需現(xiàn)場開關手閥DN300放火炬改手搖掌握反響壓力。B假設主風無法并入進入系統(tǒng)，則依據主風中斷處理。留意反響壓力要主要參考分餾塔頂壓，再生壓力參考三旋處壓力。六、非凈化風中斷事故處理方案1、斜管松動風改蒸汽。2、反再降低壓力操作。3、關閉再生器加料線器壁閥，防止催化劑倒竄。4、將凈化風局部竄入非凈化風，以掌握凈化風壓力≮0.40MPa為標準。5、假設斜管流化消滅特別且調整無效，按進料中斷處理。6、聯(lián)系調度恢復供風。七、裝置停電事故處理。主風機、計算機正常，裝置內機泵停電。依據進料中斷處理，燒焦罐單容器流化。兩機、機泵停電，但計算機正常。處理：同主風中斷事故處理。C．兩機、機泵、計算機停電。處理：大面積停電造成主風機、氣壓機及各泵停車，或DCS、ESD系統(tǒng)同時失電。大停電后，DCSESD3030緊急停工步驟處理到安全狀態(tài)〔DCS〕按主風中斷處理，各主要參數參考現(xiàn)場儀表指示。201由于回煉油噴嘴設計流量及其霧化蒸汽量缺乏，無法維持生產，應按進料中斷處理。201207208207、208九、中壓蒸汽中斷事故處理。炬、開?？绽洹㈤_關電動閥及充瓦斯掌握。十、1.0MPa蒸汽中斷事故處理。1.0MPa1.0MPa1.0MPa1.0MPa蒸汽放空掌握1.0Mpa1.0Mpa1.0Mpa連通供脫硫和氣分用汽。十一、循環(huán)水中斷在機組可以維持運行的狀況下反響崗位低負荷運行。如機組停運按主風中斷事故處理。十二、除鹽水中斷現(xiàn)象：1、除氧器液面快速下降，除鹽水表回零。2、頂回流溫度上升。處理：1、保證外取熱器不能干鍋。2202油漿改超高；關閉外取熱下滑閥，漸漸停流化風。關閉自產蒸汽去中壓蒸汽管網的閥門改為放空。除氧器中存水全部供外取熱器。各汽包連續(xù)排污手閥關閉。3、大幅降低渣油摻煉量以降低生焦量，必要時可切出渣油。適當增加油漿外甩量，但要保證油漿外甩溫度〔可提大氣分冷凝水入冷水槽量，降低反響深度。4、外取熱下滑閥關小，盡量維持泵101運轉。第三節(jié) 滑閥操作法：1、原理圖中各符號的意義及作用說明如下〔原理圖另附〕YJ1：壓力繼電器、當系統(tǒng)壓力降為0.5Mpa時，其常開觸點閉合，供給液壓。YJ2：差壓變送器、當精濾器L1L20.4Mpa時，其常開觸點閉合，提示精濾器液流受阻報警用。YJ3：壓力繼電器、當備用繼電器X27Mpa時報警。YJ4：壓力繼電器、當備用繼電器X2投入使用時，供給運行指示位號，當X2的壓力6Mpa時，YJ4不工作，示X2內能量用完。YJ5：液壓繼電器、油箱液位低限報警。YJ6：液位計。YQ1、YQ2壓力傳感器、供給油缸兩端壓力成比例的電信號，經運算，顯示油缸柱塞的推力。Y1、Y2：分別示泵出口壓力或系統(tǒng)壓力，Y1～Y2示精濾器兩端壓差。Y3：指示蓄壓器X2工作壓力或手搖泵壓力。Y4：溫度計指示油溫。WJ165℃報警。WJ2：溫控繼電器、油溫小于0℃時，啟動加熱器加溫。B：壓力補償變量泵。M1.5Kw的防爆電機。L2、L3：精濾器。L1：濾油器。J：示截止閥，正常工作時，J1開，J2～J3J4～J5翻開一組，另一組備用，J6關,卸荷時開(X1之荷),J7開,,供給手搖泵供油時關,J8關,機械手輪操作時翻開,使油箱兩端旁通,J9修理用，便于回油通道與油箱隔開。DF2SF1液控單向閥D4、D7、D8開，當儀表電源失電時，電磁換向閥關閉，液控單向閥D4、D7、D8關閉，使油缸的“柱塞”就地鎖定。SF1：手動換向閥與DF2協(xié)作，用于掌握液動單向閥D4、D7、D8翻開或關閉。DF3：兩位三通電磁換向閥，正常工作時為斷電，當要使用備用蓄壓器X2作為液壓源時導通。SF2：手動換向閥，當射流電液伺服閥發(fā)生故障時，操縱SF2進展就地液壓手動掌握工作油缸活塞的位移。D：示單向閥、D1X1液壓油回流，D2X2液壓油回流，D3正常工作時作單向閥用，便于X2蓄油，當要實現(xiàn)備用蓄壓器X2操作時，使電磁換向閥DF3D3X2向主油道供油，D4DF2SF1掌握。在正常工作時，正向與反向均導通，當要更換電液伺服閥SF1時，操縱手動換向閥SF1D4、D7、D8單向截止。D5：手搖泵G2吸油時導通，壓油時截止。D6：G2吸油時截止，壓油時導通。D7、D8雙液控單向閥，又稱液壓鎖，受DF2、SF1掌握，正常工作時開，便于電液伺服閥YF1掌握油缸G1的柱塞運動，當液壓手操、手搖泵操作時或自鎖運行時便關閉，用于切斷電液伺服閥YF1與油缸G1的通路或鎖緊油缸G1柱塞。D9：用泵時間。D10：注油嘴，向油箱加油。X1：蓄壓器、用于消退液壓系統(tǒng)的壓力脈沖。X2：備用蓄壓器、為液壓系統(tǒng)供給一個來回運動行程的液壓油。由液壓系統(tǒng)原理圖可知：由電機驅動壓力補償單向變量泵供給液壓能源，分兩路工作，9.5MpaJQ溢流回油箱。另一路為液壓系統(tǒng)主通道，液壓油經精濾器L2L3單向閥D1局部能源由蓄壓器X1保存起來，X110升，由于消退系統(tǒng)脈動，液壓油經單向閥D2后又分為兩路油道，一局部液壓油由液控單向閥D3由備X2保存起來，另一部主通道受電磁換向閥DF2SF1掌握。正常工DF2處于得電狀態(tài)，手動換向閥SF1處于自動位置，使液控單向閥處于通狀態(tài)D4DD8G1柱塞動作的目的。X220升，它是在系統(tǒng)動力電源失電，使液壓系統(tǒng)失電時使用，假設此時DF2失電，D4、D7、D8關，翻開D7，在現(xiàn)場通過操作手動換向閥SF2來掌握油缸工作。操作方法閥的正確使用，杜絕人為故障率?！?】操作：參照液壓系統(tǒng)原理圖和掌握裝置板圖標志，BDyg執(zhí)行機構具有六種操作功能?！?》儀表室遙控操作時，截止閥J6、J8X1、X2蓄壓，手動換向閥處于“停SF1J7翻開，指在“液動J2～J3J4～J5Y5不起作用，可指向任一位置，操作局部選擇指向“儀表手輪改至“液動”掌握。手動換向閥SF1SF2啟動泵，關死蓄壓器卸荷閥J6、J8。聯(lián)系室內將輸出放至適宜的位置后，SF1由“鎖定”扳至“自動”即可，此時操作局部選擇指向“儀表室《2》室內遙控改就地掌握：就地掌握時閥有較大沖擊，必需將“操作局部選擇”按順時針從“儀表室”轉至“就地校正0從“就地校正”轉至“就地《3》備用蓄壓器操作：以蓄壓器X2為動力源。按儀表室遙控操作步驟進展。把輸入信號調整到所需要的數值，然后在儀表室只要用手點動“備用蓄壓器”按鈕，DF2得電，備用蓄壓器內液壓油經DF2D3翻開，備用蓄壓器X2內液壓油進入主通道，滑閥運行則與輸入信號相對的位置上，到達自動掌握的目的?！?》液壓手動操作：閥、油泵、電機或系統(tǒng)失電，電氣掌握閥有故障時的一種現(xiàn)場應急操作。按儀表室遙控操作。將手動換向閥SF2置于“鎖定”位置。操縱手動換向閥SF2于“閥開”或“閥關”位置，則可對滑閥進展掌握，依據閱歷或依據閥位顯示器將滑閥操縱到適當位置后，置于“停”位置?！?》機械手輪操作：應急操作。手動換向閥SF1停油泵。J6、J8開，蓄壓器X1、X2卸荷。手動換向閥SF2置“閥開”或“閥關將離合器置“手動”位置?！?》

修理協(xié)作改動程序更換油路精濾器需改液壓手動〔即點動〕操作，把所需更換的一組精濾器手閥關閉，即可更換濾網。更換電液伺服閥，液壓手動掌握，即可聯(lián)系更換。油泵、電機更換，備用蓄壓器點動掌握，將濾油器手閥關閉，停泵，聯(lián)系電工斷電即可更換。系統(tǒng)失電，備用蓄壓器點動掌握，聯(lián)系電工、儀表處理。儀表、電氣掌握閥等故障，備用蓄壓器點動掌握。液壓元件、管路故障、滑閥傳動系統(tǒng)〔如油卸、漏油、推動力小等〕可改機械手輪操作，然后聯(lián)系處理?！?》滑閥修理后如需跑油，開泵建立循環(huán)，滑閥點動掌握即可。電液伺服閥系統(tǒng)如需跑油，則聯(lián)系儀表拆走伺服閥上跑油板后，現(xiàn)場換向閥切換至自動位置跑油。需調整滑閥時只要將換向閥切換到手動，即可用點動調整，調整完畢后換至自動位置跑油。主風自保：70Nm3/min100Nm3/min。動作時三取二動作。主風自保動作后現(xiàn)場閥門動作狀況：主風單向阻尼閥〔關、主風事故蒸汽〔開、再生滑閥〔關、待生滑閥〔關、原料進料自?！碴P、事故旁通〔開FIC-1107〔開、回煉油進料自保HSV-110〔關HSV-110〔關FIC-112〔關汽油回煉FIC-108〔關FIC-1116〔關〕設備現(xiàn)場閥門動作狀況：防逆流閥〔關，防喘震閥〔開，機出口單向閥〔關，導葉回度，機出口放空閥〔開〕反響溫度自保反響溫度自保取點為TI-1105、TI-1106、TI-1107。自保動作值分別對應為小于470℃，小于470470℃。三取二動作?！碴P〔關〔關、事故旁通〔開、霧化蒸汽FIC-1107〔開、回煉油進料自保HSV-1102〔關、油漿進料自HSV-1101〔關FIC-1120〔關FIC-108〔關FIC-1116〔關〕第五節(jié) 外取熱器操作法一、外取熱汽包液位的掌握：影響因素：⑴鍋爐給水系統(tǒng)故障、給水泵故障。⑵汽包上水儀表掌握系統(tǒng)失靈、液位掌握系統(tǒng)失靈。⑶再生器床層溫度的變化。⑷再生器床層料位的變化。包液位下降。⑹蒸汽壓力變化，壓力下降，汽包液位下降。⑺外取熱器取熱管泄漏，汽包液位下降。⑻汽包排污量變化，排污量大，液位下降。調整方法：造成假液面。要常常檢查現(xiàn)場兩個玻璃板液位計，當覺察有一玻璃板液位計失靈，應在4小時內搶修，更換完畢。⑵調整上水掌握閥，開度大，汽包液位高。⑶嚴格掌握汽包液位在40－7080％以上，不能馬上恢復時，要開啟緊急放水閥放水。⑷鍋爐給水及上水儀表失靈造成汽包液位低于10％不能馬上恢復時，可按規(guī)程停外取熱器。⑸汽包排污量大，汽包液位下降。排污量的大小依據爐水質量來定。束。⑺外取熱滑閥故障時，應準時聯(lián)系處理。二、取熱量的掌握外取熱器的取熱量是一個被動調整參數，一般依據生焦量、再生溫度進展調整以掌握好反再系統(tǒng)熱平衡。影響因素：⑴流化風流量。⑵外取熱下滑閥開度。⑶再生器溫度。調整方法：⑴提高流化風流量，取熱量增加，再生溫度下降。反之取熱量減小。度過低，會影響返回側燒焦罐溫度，故掌握該溫度大于500℃。三、汽包壓力的掌握影響因素：⑴汽包壓力掌握閥故障，造成汽包壓力上升或降低。⑵再生溫度高，外取熱器發(fā)汽量大，汽包壓力上升。⑶汽包液位高，汽包壓力上升。⑷蒸汽管網壓力高，汽包壓力高。⑸過熱蒸汽溫度高，蒸汽壓力高。⑹總之一切造成下游系統(tǒng)壓降上升的因素都會導致外取熱汽包壓力上升。調整方法：⑴正常時，汽包壓力由汽包壓控閥自動掌握。⑵平穩(wěn)再生器操作條件，穩(wěn)定外取熱器發(fā)汽量。⑶蒸汽管網壓力上升時，準時聯(lián)系動力調度處理。⑷嚴格掌握汽包液位，嚴禁汽包液位超高造成蒸汽帶水。⑸汽包壓控閥故障時，改付線掌握，同時聯(lián)系處理、嚴禁汽包壓力大幅波動〔目前我裝置汽包壓控閥未投，汽包壓力由管網壓力打算〕時，可適當翻開壓控閥付線閥。⑺假設發(fā)汽量過高造成后部系統(tǒng)壓降過大，可適當降低發(fā)汽量。四、停工外取熱單元的停工包括臨時及永久性和系統(tǒng)隔斷，其操作方法根本一樣。⑴漸漸關小下滑閥，降低流化風量至1000Nm3/h以下，調整過程中留意對再生溫度的調整，可以依據再生溫度降低渣油摻煉量。10t/h低流化風量，至發(fā)汽量小于5t/h時，將汽包改放空，并關閉和飽和汽系統(tǒng)相連閥門。汽包0.1～0.3MPA運。⑷視需要關閉下斜管及外取熱器殼體上反吹風及松動點。150℃時，停循環(huán)水泵。⑹依據需要打算是否放盡汽包中水。五、開工外取熱器的正常開工過程可參見“開工程序表進展：⑴汽包上水，液面掌握正常。⑵循環(huán)水泵運行正常，汽包發(fā)汽放空。⑶增壓機啟運，將流化風引進外取熱器，掌握流量1000Nm3/h熱器殼體上的松動點及反吹風。外取熱器升溫速度要緩慢。⑷汽包升壓速度參考“余熱鍋爐及熱工單元開工操作法⑸逐步開大下滑閥，提高流化風量。依據再生溫度的變化調整摻渣量。第六節(jié) 余熱鍋爐及熱工單元操作法一、正常操作l、鍋爐運行調整的主要任務⑴保持鍋爐的蒸發(fā)量在額定值內變化。⑵保持正常的汽溫、汽壓。⑶均勻進水，保持正常的水位。⑷保持飽和蒸汽與過熱蒸汽的蒸汽品質合格。⑸準時調整，保持良好的產汽工況，保持鍋爐在高效率下正常運行⑹確保鍋爐在安全經濟穩(wěn)定的工況下連續(xù)運行。2、水位的調整影響因素：準時，就會造成液位下降。⑵給水壓力波動，會使給水量發(fā)生變化，從而破壞給水量和蒸發(fā)量的平衡，引起水位變化。⑶除氧器液面過低，或除鹽水中斷。調整方法：⑴均勻給水，掌握水位在汽包中心線四周波動。⑵假設給水調整閥全開，應檢查給水壓力和流量是否下降。指示為準。并聯(lián)系儀表工準時處理。⑷每周沖洗水位計一次，沖洗時，肯定要側身對著水位計，防止水位計爆破傷人。⑸協(xié)調崗位，掌握好煙氣溫度和流量，平穩(wěn)鍋爐各部溫度。3、蒸汽壓力的調整影響因素：⑴汽包給水量變化，引起汽包壓力的變化。⑵熱源溫度，當煙氣溫度上升時，壓力上升。⑶管網壓力的變化，管網壓力上升，汽包壓力上升。調整方法：⑴汽包壓力由蒸氣管網壓力自然平衡，正常時，應略高于管網壓力。⑵當管網蒸汽壓力突然下降時，聯(lián)系調度管網提壓。⑶常常檢查汽包壓力表，失靈時，準時更換，壓力表要定期校驗。4、過熱蒸汽溫度的調整影響因素：⑴蒸汽流量，流量增加，汽溫降低。⑵煙氣溫度、流量，煙氣溫度、流量上升，氣溫上升。⑶減溫水量增加，汽溫下降。調整方法⑴用煙氣出口溫度來調整，增加煙氣入過熱段流量，汽溫上升。⑵減溫水入口調整閥開度來調，開度增加，汽溫下降。二、日常工作l、水封罐的投入閥，稍開付水封進水閥，保持付水封溢流。閉放水閥，稍開付水封進水閥，保持付水封溢流。2、定期排污⑴排污前，與本崗位內操聯(lián)系，把水位掌握在比正常水位高20—30mm，并在排污時，親熱留意汽包水位。⑵離鍋筒最遠的閥先開啟，而后稍開近的閥門，進展暖管數秒，待無振動后，完全開啟10秒后關閉。⑶假設需要屢次排污時，每次排污時間不要過長，以免破壞水循環(huán)，從而導致管束損壞。⑷排污時，應逐一進展，不能兩個以上同時排放。⑸排污完畢后，先關下游閥，再關上游閥，而后再將下游閥開啟泄壓。⑹排污時，如有水沖擊聲時，應馬上停頓排污，直到沖擊聲消退后，再緩慢開頭。⑺排污時，假設消滅水位不正常狀況，應馬上停頓排污，待正常后慎重進展。3、連續(xù)排污水質化驗結果，調整此閥開度，保證給水和爐水質量合格。4、定期沖洗水位計及叫水操作⑴開啟放水總閥，汽，水混沖，沖洗水導管，汽導管和玻璃板。⑵關閉汽閥，沖洗水導管。⑶關閉水閥，開啟汽閥，沖洗汽導管和玻璃板。⑷開啟水閥，關閉放水闊，水位應馬上消滅，說明正常。⑸如水位計不見水位，開啟放水閥，關閉水閥。留意水位計水位消滅，且噴出水時，系嚴峻滿水。⑹水位計不見水位時，開啟放水閥，關閉汽閥；沖洗水導管，假設水位計噴出蒸汽，再關閉放水閥，水位計內無水位消滅時，為嚴峻減水〔干鍋。留意：沖洗水位計時，必需側身對著水位計，并用固定的閥門板手開關，防止爆破傷人。需靈，應再次沖洗，假設疑心滿水或減水應照前述方法操作。5、汽、水質量的監(jiān)測與掌握一個格外重要的問題。⑴監(jiān)測與掌握的目的生。②掌握給水中常見的雜質，保持鍋爐下游良好的蒸汽品質。PH值，可將鍋爐系統(tǒng)中腐蝕物的生成降到最低程度。⑵汽水質量掌握要求序號名稱分析工程掌握指標單位1給水溶解氧PH≤158.5~9.2μg/l2爐水PO3-45~15mg/lPH9~113飽和蒸汽及過熱蒸汽SiO2Na+≤20≤15μg/lμg/l⑶鍋爐爐水及外取熱器和油漿蒸發(fā)器的化學水處理①鍋爐啟動前，預備足量的合格除鹽水，檢查分析用儀器，儀表，藥品齊全。排污，取樣，溶藥，加藥系統(tǒng)處于完好備用狀態(tài)。2／3以上，各閥門敏捷好用，各藥泵，電機處于完好備用狀態(tài)。③檢查水，汽取樣裝置正常，各表計應處于良好備用狀態(tài)，冷卻水暢通，水量充分并投入運行。④投用前，檢查化驗爐水是否合格，并將化驗結果向班長匯報。0.8——1.0MPa2.0——2..5MPa10－20分鐘。⑥開啟連續(xù)排污擴溶器出入口閥，依據水質化驗狀況，開啟連排調整閥開度。⑦投入連排后，即可向鍋爐加藥，鍋爐并汽后4小時內，應將磷酸根到達正常標準。次。⑨鍋爐正常運行時，按水，汽質量標準，對水，汽樣品進展分析，如有特別，應查明緣由，準時調整處理，保證水，汽質量合格。⑷加藥泵的運行與維護①聯(lián)系電氣人員送電，檢查電機絕緣應良好。②設備及操作臺四周無雜物。檢查電機接地線良好。地角螺絲無松動。③有關表計齊全，單向閥好使，檢查泵油箱內，油質應合格，油量適中，缺乏應準時補加。藥現(xiàn)象的發(fā)生。并匯報班長。三、非正常操作l、鍋爐遇有以下狀況之一時，應馬上停頓鍋爐機組的運行⑴爐管爆破，不能維持鍋爐的正常水位時。⑵鍋爐全部水位計全部損壞時。⑶鍋爐汽水管道爆破，威逼設備及人身安全時。⑷鍋爐的煙氣管道爆破著火，威逼設備及人身安全時。2、鍋爐遇有以下狀況時，應停頓鍋爐運行，但停爐時間應由車間打算⑴爐墻發(fā)生裂紋，并有倒塌危急或爐架燒紅時。⑵爐管〔省煤器，過熱器，蒸發(fā)器等〕發(fā)生泄漏時。⑶主蒸汽溫度超過極限規(guī)定，經多方調整無效時。⑷主要安全閥失靈時。⑸主蒸汽壓力表，溫度表等故障，在短時間不能恢復正常，無法監(jiān)視運行時。⑹鍋爐給水，爐水及蒸汽品質嚴峻低于標準，經多方調整無法恢復正常時。3、當反響崗位發(fā)生特別時，鍋爐應依據特別現(xiàn)象作相應的處理⑴因煙氣帶油，使鍋爐煙囪冒黃煙，甚至著火，鍋爐負荷猛增，反響短時處理不好，聯(lián)系調度中壓蒸汽切除管網，馬上切出煙氣，開啟煙氣直接進煙囪的蝶閥，并將水封罐投入。⑵當反響來的煙氣溫度過高，超過爐體設計規(guī)定的溫度,反響短時處理不好，聯(lián)系調度中壓蒸汽切除管網，馬上切出煙氣，待反響崗位恢復正常后，再重投入。處理不好，聯(lián)系調度中壓蒸汽切除管網，切出煙氣，待反響恢復正常后再投入煙氣。4、鍋爐滿水現(xiàn)象⑴汽包水位高于正常水位。⑵給水流量不正常的大于蒸汽流量。⑶嚴峻時，過熱汽溫下降，蒸汽含鹽量增加。⑷嚴峻滿水時，蒸汽溫度急劇下降，蒸汽管道內發(fā)生水擊，法蘭處向外冒汽。緣由⑴運行人員疏忽，對水位監(jiān)視不夠，調整不準時，或誤操作。⑵給水自動失靈，或給水自動裝置故障，運行人員覺察不準時。⑶鍋爐負荷變化過快。⑷水位計，蒸汽流量表，給水流量表指示不正常，運行人員誤推斷造成滿水。⑸給水壓力突然上升。處理量。位時，則關小給水主截閥。⑶如水位連續(xù)上升時，應開啟事故放水閥，及定期排污閥。⑷經上述處理水位仍上升時，應實行以下措施：⑸連續(xù)關小或關閉全部的給水閥，停頓向鍋爐上水。⑹加強鍋爐的放水。疏水閥，如帶水嚴峻，聯(lián)系調度中壓蒸汽切除管網。⑻如水位仍上升，并超過汽包水位計上部可見水位時，應馬上停爐。⑼待故障消退后，應盡快啟動投入運行。設法使水位盡快恢復正常。⑾由于鍋爐負荷聚變造成水位高時，應平穩(wěn)鍋爐負荷。⑿假設因給水壓力特別引起水位高時，應準時將水壓恢復正常。5、鍋爐減水現(xiàn)象⑴汽包水位計及低地水位計的指示值，低于正常水位。⑵水位警報響，并發(fā)出水位低的信號。⑶給水流量不正常的小于蒸汽流量。⑷嚴峻減水時，主汽溫度上升，蒸汽流量在短時間內上升，而后下降。緣由⑴給水自動失靈及給水調整裝置故障。⑵水位計，蒸汽流量表，給水流量表指示不正確，使運行人員誤推斷，誤操作。⑶鍋爐負荷聚減。⑷給水壓力下降。⑸鍋爐排污管道及閥門漏泄嚴峻，或鍋爐排污量過大，或鍋爐換熱管發(fā)生嚴峻的泄漏事故。⑹運行人員疏忽大意，對水位監(jiān)視不夠，調整不準時或誤操作。處理水位計。⑵假設因給水自動失靈時，解列給水自動，改手動調整，增加給水。⑶假設給水調整己不能增加給水時，應將付線開啟，增加給水。續(xù)排污閥，必要時可降低鍋爐負荷。連續(xù)向鍋爐上水。爐后關閉主汽閥及給水閥。進展叫水，經叫水后，水位在水位計內消滅時，可增加向鍋爐上水，并留意水位的恢復。經叫水后，水位未能在水位計中消滅時，嚴禁向鍋爐上水，鍋爐切除冷卻降溫。6、汽包水位計的損壞⑴當汽包水位計損壞時，應將損壞的水位計解列〔關閉水、汽閥，開啟放水閥。⑵實行措施修復損壞的水位計，此時應用另一臺完整的水位計監(jiān)視水位。⑶假設汽包水位計全部損壞，并且給水自動牢靠，水位警報好使，全部水位表使指示正確，允2小時，同時馬上修復損壞的水位計。7、鍋爐水位不明并停頓上水。⑵停爐后，用以下程序查明水位：⑶緩慢開啟水位計的放水閥，留意觀查水位，水位計中有水位線下降時，說明稍微滿水。⑷假設不見水位，關閉汽閥，使水局部得到沖洗，再緩慢的關閉放水閥，留意觀查水位，水位計中有水位線上升，說明稍微減水。說明嚴峻滿水，無水位線下降，則說明嚴峻減水，待水位查明后，將水位計恢復正常運行狀態(tài)。8、汽水共騰現(xiàn)象⑴汽包水位計中水位發(fā)生猛烈的波動，嚴峻時汽包水位計內看不清水位。⑵蒸汽和爐水含鹽量增加。⑶過熱蒸汽溫度急劇下降，嚴峻時，蒸汽管道內發(fā)生水沖擊，法蘭處往外冒汽。緣由⑴爐水質量不符合標準，懸浮物或含鹽量過大。⑵沒按規(guī)定進展徹底排污或外表排污量過小。⑶鍋爐增加負荷過快。處理⑴適當降低鍋爐負荷，并保持穩(wěn)定。⑵加強鍋爐排污工作，特別是連續(xù)排污閥，應全開，此時應特別留意水位的變化長應指定專人看水和放水工作、在整個處理過程中，水位應保持下線值，防止蒸汽帶水。⑶停頓鍋爐加藥，對水質進展分析，并實行措施改善爐水質量。⑷開啟過熱器及蒸汽管道上的疏水閥，在爐水質量沒得到改善前，不允許加負荷。⑸故障消退后，應徹底的沖洗水位計一次，保證水位計的清潔。其次章分餾崗位第一節(jié) 正常操作法一、正常操作：分餾塔的操作主要是把握好熱平衡和物料平衡。前者主要表現(xiàn)為塔內各段溫差應適宜，后者表現(xiàn)為產品餾出量應和進料量相等量、產品餾出溫度和餾出量、拿出合格的粗汽油、輕柴油產品。１．分餾塔底液面的掌握：影響因素：⑴油漿外甩量。外甩量增加，液面下降；反之上升。⑵反響深度。深度大，液面下降；反之上升。⑶油漿回煉量?；責捔吭黾樱好嫦陆?；反之上升。⑷油漿循環(huán)量及返塔溫度。循環(huán)量增加或返塔溫度下降，液位上升；反之下降。⑸回煉油返二層回流量。⑹一層塔盤的氣相溫度和油氣分壓的變化。調整方法：⑴調整好油漿外排量，保持平穩(wěn)。⑵聯(lián)系反響調整反響深度。⑶聯(lián)系調整油漿回煉量。⑷調整油漿循環(huán)量或返塔溫度。⑸調整回煉油二層回流量⑹一層塔盤的氣相溫度和油氣分壓是親熱對應的度，但不宜過高，防止塔盤結焦，一般掌握此溫度380--395℃，宜低不宜高。⑺液面下降調整無效時，可向塔底臨時補油，上升后即關閉。２．塔底溫度的掌握：塔底溫度不超過350℃否則簡潔引起塔底結焦。(結焦的條件：高溫、催化劑、停留時間)影響因素：⑴油漿循環(huán)返塔下口閥開大或關小。⑵油漿循環(huán)量和返塔溫度變化。調整方法：⑴正常狀況下，調整油漿下返塔流量，下返塔流量增加，塔底溫度下降；反之上升?；蛲馑α?。⑶降低返塔溫度，塔底溫度降低；反之上升。但此法一般不作為調整手段。３.回煉油罐液位的掌握：影響因素：影響。調整方法：⑴聯(lián)系反響崗位，提高反響深度或回煉比，回煉油罐液面下降；反之上升。⑵調整分餾操作，保證分餾輕柴油、回煉油、油漿分別精度。2層量調整。⑷因操作波動，液位下降過低調整無效時，可向容202補原料。４．粗汽油罐〔容201〕液位的掌握：影響因素：⑴反響深度變化。201頂溫度變化。⑶切水量變化。⑷粗汽油外排量的變化。301、404脫水壓油的變化。⑹塔頂油氣分壓的變化。調整方法：⑴正常由LIC-205FIC-210串接掌握粗汽油泵排量。FIC-210量上升，液面下降。⑵掌握好油水界位。⑶儀表故障時，掌握閥改付線掌握。５．粗汽油干點的掌握：影響因素：201頂溫變化。⑵反響深度大幅度變化。⑶冷回流的使用。201的各點蒸汽量變化。⑸塔頂壓力的變化。⑹原料性質變化。調整方法：⑴主要通過調整頂循環(huán)回流返塔溫度或流量掌握頂溫。頂循量增加或返塔溫度下降，201頂溫下降，粗汽油干點下降；反之上升。⑵反響深度大幅度變化時，須適當轉變塔頂溫度。⑶必要時調整一中負荷，以使塔頂部溫度在適宜范圍內。⑷削減蒸汽入塔量，油氣分壓上升，汽油干點下降；反之上升。⑸冷回流量增加，汽油干點下降；反之上升。⑹聯(lián)系反響掌握好反響壓力。⑺依據原料性質變化及質量數據選擇適宜的頂溫。６．輕柴油質量掌握：輕柴油要求掌握凝點或餾程(我裝置目前掌握95％點)，二者變化全都。影響因素：16層氣相溫度變化。⑵反響深度變化。⑶汽油干點低、輕柴干點低。⑷富吸取油量的變化。⑸原料性質變化。調整方法：1695％點低。⑵壓低頂溫、增加富吸取油量或增加二中取熱量，則輕柴變輕，95％點下降；反之上升。⑶依據原料性質、產品質量和反響深度，可適當轉變一中回塔溫度。⑷原料性質的轉變對9516層氣相溫度進展調整。⑸壓力上升，95％點下降；反之上升。７．油漿固體含量的掌握：影響因素：⑴反響油氣攜帶催化劑的量，主要由沉降器的旋分效果及線速打算。⑵油漿回煉量或外甩量變化。⑶循環(huán)油漿洗滌效果。⑷催化劑性質和反響操作變化。掌握方法：⑴一般狀況下，靠增加油漿回煉量或油漿外甩量來降低固體含量。油漿泵的防護工作。⑶必要時可以向塔底補穎原料，并保持較大外甩量，以降低固含量。二、非正常操作：１．塔底液面超高：緣由：⑴反響啟用進料自保，排油漿不準時。⑵反響深度小，或催化劑上活性過低。202液位滿后溢流或塔內產生液封。⑷油漿回煉量變小，或油漿外甩量削減或停頓。⑸一層塔盤下溫度過低。處理：⑴反響加大深度。⑵提高一層塔盤下溫度。⑶反響準時降原料量。⑷加大回煉油和油漿回煉量。⑸處理無效時，馬上加大油漿外甩量。２．油漿泵抽空：緣由：⑴泵故障或入口竄入蒸汽。⑵封油過大或帶水。⑶塔底液位過低或入口管線被雜物堵塞。處理：2層量，壓低一層塔盤下溫度，防止沖塔。⑵泵故障時切換泵。原料油。⑷處理掃線汽閥門。⑸關小封油并檢查是否帶水，假設帶水可臨時切除封油?！舱羝鹊谷胨?，再重啟用泵。３．粗汽油泵抽空：緣由：201液面低，泵入口竄入蒸汽，泵故障。⑵氣壓機入口負壓。⑶儀表掌握系統(tǒng)故障。處理：⑴查明緣由，賜予排解。⑵馬上切換泵，并聯(lián)系反響崗位提高氣壓機入口壓力，防止V201液面超高。⑶儀表故障時，改副線掌握。４．頂循環(huán)回流中斷：緣由：⑴泵故障、或入口竄入蒸汽，儀表失靈。⑵反響操作大幅度波動。⑶冷回流帶水嚴峻。⑷塔內負荷不均勻，29層溫度過低。處理：⑴查明緣由，賜予排解。⑵保持塔頂溫度，適當啟用冷回流。29201油水界位。⑷儀表故障，改副線掌握。⑸排解泵故障或切換泵。５．一中或二中循環(huán)回流中斷；緣由：⑴泵故障或泵入口竄入蒸汽。⑵塔內負荷不均勻，抽出溫度過低。⑶儀表掌握系統(tǒng)失靈。處理：⑴排解泵的故障或切換備用泵。⑵提高上部回流〔一中抽空，提頂回流量，二中抽空提一中量。保持各段溫度，調整塔內各段負荷。⑶排解儀表故障。６．反響切斷進料時的處理原則：⑴通知罐區(qū)，汽、柴油馬上改不合格線，容20120660％液面，加強切水。⑵馬上提大油漿外甩，保待原料、回煉、油漿三路循環(huán)。⑶削減中段回流直至停頓，增加冷回流，以掌握塔頂溫度。206液位，假設無法從中間罐區(qū)收油，改好從裝置自身收油流程。210液位滿。⑹做好恢復進料的預備工作。７．反響碳積存時的處理原則：201保持液位。８．塔頂部銨鹽堵塞：緣由：這與原料的性質有親熱關系。當長期加工含有氯鹽的原料及原料中Na含量高時，在分餾塔頂部循環(huán)回流部份及塔頂冷凝冷卻局部會有銨鹽結晶析出不合格?，F(xiàn)象：⑴粗汽油干點很高〔90％點不高。⑵粗汽油顏色發(fā)黃，輕柴油變輕，閃點低。汽、柴油組分消滅重疊。，V201液面快速上漲，汽油干點超高。⑷塔內阻力增加，分餾塔頂壓力低而不穩(wěn)。處理：⑴停用冷回流，提高塔頂循環(huán)回流返塔溫度，提高頂部溫度，使沉積物升華逸出。⑵以上方法無效時，從冷回流處向塔內注水，并降低塔上部溫度，掌握頂溫在100℃10529～32V201和塔202處排水。NH4Cl含量，達顯著降低接近平衡為止〔4～8小時即可。留意：⑴給水時要從小到大。⑵假設冷-201銨鹽堵塞，在其入口注水，同時適當?？绽滹L機以提高溫度沖洗銨鹽，在o201脫水。

其次節(jié)分餾崗位事故處理一、原則：不超溫，不超壓，不發(fā)生設備事故和質量事故。二、分餾崗位在處理事故的過程中應留意的幾個具體問題。1、產品不污染大罐。2、保兩頭帶中間〔塔頂溫順塔底液面。3、LICA2054、防止油漿外甩量大超溫影響罐區(qū)。5、防止打冷回流過急過大，影響反響壓力和造成汽油泵自停。三、裝置特別時，在實行緊急措施的同時應馬上聯(lián)系調度、車間和有關單位幫助處理。四、反響切斷進料后，分餾處理方案。1、聯(lián)系罐區(qū)汽柴油準時改不合格線。2、掌握好LICA201、204、205、206210A．因反響崗位蒸汽量大，泵213可開兩臺。B．2025~10/小時。32012~34、提高油漿溫度，防止泵抽空。A．TIC210B．201202C．25021020252116、一中頂回流泵抽空后準時停泵關閥。202分析：泵202故障后，容201液面快速上升，直接威逼氣壓機機組安全，處理過程首要任是實行措施快速降低液面。處理：泵202203/1，同時匯報車間值班、調度、聯(lián)系鉗工處理，203/11、聯(lián)系反響大幅度降低蠟油量和穎原料量FIC21，裝置低負荷運行FISA105維持在50噸小時即可，假設污油回煉，要馬上停掉。2213開兩臺外送油和水，視LICA205油不合格線出裝置。3、大幅度降低分餾塔頂溫度，削減汽油產量。4、聯(lián)系罐區(qū)柴油改不合格線；汽油不合格線預備好。5、隨反響降量，分餾掌握好分餾塔液面。6、聯(lián)系中間罐區(qū)收燃燒油。7、無論何時，假設容201液面上升到80%并且仍舊有上升的趨勢，則必需馬上切除氣壓機，機入口放火炬，反響切斷進料。請留意：粗汽油不能放地漏，太危急。六、泵204三臺故障，分餾處理方案1、聯(lián)系反響適當降量。2、聯(lián)系罐區(qū)，改好緊急放空線。3206出口拿油線外甩至緊急放空，掌握TIC-203。203分析：泵203兩臺同時故障時頂回流中斷，頂溫超高，處理事故的重點在于：A、假設汽油不合格馬上改不合格線，避開污染產品大罐。BC、降低分餾塔頂部負荷。1、馬上啟用冷回流，掌握塔頂溫度，防止超溫〔建立頂部回流〕2、聯(lián)系反響降量，及降低反響溫度〔降低分餾塔負荷〕3、提大中段回流，降低中溫度〔降低分餾塔頂部負荷〕4、提、降冷回流時，聯(lián)系反響崗位留意反響壓力。205分析：205301中斷，處理的重點在于：A、防止柴油、汽油污染產品大罐B、降低分餾塔負荷。處理：1、柴油馬上改不合格線，汽油依據操作具體狀況處理。2〔降低一、二中負荷〕3、聯(lián)系反響崗位降量〔降低分餾塔中部負荷〕207分析：泵207303無熱源；回煉油返塔2易干板；反響回煉油中斷。1、關閉LICA2082、關死回煉油餾出大閥，使回煉油溢流到一、二層塔盤，防止干板。3、調整油漿外甩量，掌握好LICA201。470％。208分析：208LICA-201處理：1、泵207改抽塔底油。局部油漿通過泵出口拿油線外甩油漿降低液面，局部油漿通過回煉22、塔底溫度超高時可適當補局部原料。3、制好LICA-2042134、掌握好LICA-2055、聯(lián)系罐區(qū)汽、柴油改不合格線。6、TIC210210202201721182012-39、一中、頂回流抽空后，要準時停泵。10、冷水槽放水，防止凝線。十、全面停電事故處理。分析：崗位閥全面停電時，有時是由于電網波動瞬間停電，此時將機泵重啟用即可恢復。假設原運行泵無法啟用，則應先確認備用泵是否好用，假設備用泵仍舊無法啟用，則依據下面處理步驟處理。1、關閉各泵出口閥，按停鍵一次。2201脫水放地漏，并專人監(jiān)護界面及區(qū)域。3、翻開油漿泵出入口連通線，油漿外甩改緊急放空線，聯(lián)系罐區(qū)拿油漿〔靠自壓。3、聯(lián)系罐區(qū)汽油、柴油改不合格線。4200210202放水，引蒸汽倒加熱。5、供電長時間無法恢復時，蒸汽掃線退油。十一、凈化風中斷事故處理。按進料中斷事故進展處理。關鍵掌握閥改副線掌握。十二、循環(huán)水中斷事故處理。低負荷維持生產，如反響切進料，則按進料中斷處理。附 分餾塔總圖第三章 穩(wěn)脫崗位第一節(jié) 穩(wěn)定單元正常操作法吸取穩(wěn)定崗位的職責：１．從富氣中分出質量合格的干氣和液化氣，盡量回收干氣中的液態(tài)烴。２．生產質量合格的穩(wěn)定汽油。操作要點：吸取塔盡量保持適宜的回流比和塔底溫度。操作原則：用掌握三塔壓力、轉變液氣比、回流量及塔內溫度的方法，使產品質量合格。１．吸取塔壓力掌握：提高吸取塔壓力，對吸取效果有利。但壓力受氣壓機出口壓力的限制。因此，塔301／1的壓力掌握既要考慮到吸取效果,又要照看到其它崗位的平穩(wěn)操作。影響因素：反響處理量或反響深度的變化導致富氣量的變化，使壓力波動。402壓控失靈。干氣出裝置受阻〔瓦斯管網壓力高〕引起壓力上升。塔-301／2底溫度變化。循環(huán)水水壓水溫波動。調整方法：402頂壓控PIC-401聯(lián)系管網，降低干氣排放系統(tǒng)壓力。301／2底溫度，削減解吸氣量，調整吸取劑入塔溫度、中段回流返塔溫度、返塔量，轉變吸取效果。假設覺察儀表失靈，馬上改手動或付線掌握，并聯(lián)系儀表處理。塔301／1壓力受氣壓機壓頭及富氣管路壓降限制，故要盡量削減管路壓降，以提高塔的壓力。２．穩(wěn)定塔壓力掌握：穩(wěn)定塔壓力不要掌握太低，否則在冷卻器中的液態(tài)烴較難冷凝。造成排放不凝氣，既削減液態(tài)烴收率，又影響穩(wěn)定塔的壓力平穩(wěn)。303壓力的因素：303進料量和進料組成的變化。301開停?；亓鞅冗^大，塔頂冷凝器負荷過大，冷后溫度過高。303壓力波動或壓控失靈。熱旁路掌握失靈。303底溫大幅度變化。進料帶水嚴峻。301／2操作不當，大量Ｃ2303。調整方法：正常時用穩(wěn)定塔壓控PIC-302