質(zhì)量問題分析工具

質(zhì)量問題分析工具現(xiàn)在是1頁\一共有28頁\編輯于星期五1質(zhì)量數(shù)據(jù)收集與統(tǒng)計2PDCA循環(huán)38D異常處理流程方法45Why分析法54M1E要因分析方法65W2H問題確認分析法7QC七大手法目錄CONTENTS2現(xiàn)在是2頁\一共有28頁\編輯于星期五一、質(zhì)量數(shù)據(jù)收集與統(tǒng)計3數(shù)據(jù)=事實根據(jù)測量所得到的數(shù)據(jù)和資料等事實收集整理數(shù)據(jù)應注意的事項：1、問題發(fā)生要采取對策之前，一定要有數(shù)據(jù)作為依據(jù)。2、要清楚使用的目的3、收集的數(shù)據(jù)必須真實，不可作假或糾正。4、收集的數(shù)據(jù)應能獲得層別的情報。5、數(shù)據(jù)的整理，改善前和改善后所具備條件要一致。6、樣本數(shù)需有代表性7、明確測定、檢查的方法8、明確查驗樣本的收集方法、記錄方式、符號代表意義9、慎用他人提供的數(shù)據(jù)10、數(shù)據(jù)收集完成之后一定要馬上使用。運用數(shù)據(jù)應注意的重點：1）收集正確的數(shù)據(jù)2）避免主觀的判斷3）要把握事實的真相數(shù)據(jù)統(tǒng)計基礎1）平均值2）極差3）標準偏差現(xiàn)在是3頁\一共有28頁\編輯于星期五二、PDCA循環(huán)4PDCA循環(huán)：是由策劃—實施—檢查—處理4個要素構(gòu)成的一種循環(huán)的持續(xù)改進的工作方法。

最早是由W.A.休哈特提出，W.E.戴明將其介紹到日本，并由日本人進一步充實了PDCA循環(huán)的內(nèi)容，所以有人把它稱為“戴明環(huán)”。策劃PD

實施C檢查處置APDCAPDCA原有水平新的水平PDCAPDCPDCA大環(huán)套小環(huán)逐步上升的循環(huán)科學管理方法的綜合運用完整的循環(huán)1.計劃（Plan）發(fā)現(xiàn)問題，找出原因為質(zhì)量改進制定計劃2.實施（Do）按預定計劃組織實施3.檢查（Check）計劃是否能夠運行找出偏差4.處理（Action）采取措施糾正進行改進現(xiàn)在是4頁\一共有28頁\編輯于星期五二、PDCA循環(huán)5階段步驟計劃1.選擇課題

2.掌握現(xiàn)狀、找出問題-5M1E

3.找出主要原因

4.針對只要原因制定措施執(zhí)行5.按計劃措施，具體實施檢查6.檢查實施的情況，分析確認效果處理7.總結(jié)經(jīng)驗教訓、標準化

8.遺留問題下次解決現(xiàn)狀問題原因措施實施驗證標準化持續(xù)改進，質(zhì)量升級提出問題調(diào)查實情整理原因驗證假說制定對策思考層面現(xiàn)實層面驗證上圖為分析解決問題的過程圖，日本玉川大學著名質(zhì)量管理專家谷津進教授將質(zhì)量改進的幾個步驟的活動形象地用圖表示出來。結(jié)果結(jié)果結(jié)果隔斷因果關(guān)系應急對策原因永久對策應急措施與永久對策現(xiàn)在是5頁\一共有28頁\編輯于星期五三、8D異常處理流程方法68D：團隊導向問題解決方法：8D問題求解法問題提出成立小組問題描述制定、執(zhí)行圍堵措施尋找根本原因制定永久糾正措施驗證永久糾正措施預防再發(fā)生祝賀結(jié)案，肯定小組貢獻D0.改善主題選定（現(xiàn)象）小組成立與目標設定D1.問題定義（現(xiàn)象）及執(zhí)行及驗證暫時防堵措施D2.現(xiàn)狀分析D3.初步原因分析與擬定暫時對策D4.實施真實原因與驗證真因D5.列出選定及驗證永久對策D6.執(zhí)行永久對策及效果確認D7.防止再發(fā)生及標準化D8.認知與殘余潛在問題現(xiàn)在是6頁\一共有28頁\編輯于星期五四、5Why分析方法75個為什么分析，也被稱作為什么-為什么分析，它是一種診斷性技術(shù)，被用來識別和說明因果關(guān)系鏈，它的根源會引起：---恰當?shù)亩x問題。---不斷提問為什么前一個事件會發(fā)生，直到回答“沒有好的理由”或直到一個新的故障模式被發(fā)現(xiàn)時才停止提問。---解釋根本原因以防止問題重演。---文件中所有帶有“為什么”的語句都會定義真正的根源（通常需問至少5個“為什么”，但不一定就是5個）鑒別出的問題（大范圍的，含糊不清的，復雜的問題）闡明的問題已定位的理由區(qū)(分解問題)理由點為什么？1理由為什么？2理由為什么？3理由為什么？4理由為什么？5根源糾正措施教訓基本因果調(diào)查問題發(fā)生在這個過程中的哪一步？“去看”問題原因調(diào)查對根源的5個為什么分析調(diào)查為什么我們的“系統(tǒng)”會失效？為什么問題會發(fā)生在顧客身上為什么我們會存在問題現(xiàn)在是7頁\一共有28頁\編輯于星期五四、5Why分析方法8問題1-為什么？1-原因2-為什么？2-原因3-為什么？3-原因4-為什么？4-原因5-為什么？5-根源總體5個為什么圖表5Why分析法檢查清單現(xiàn)在是8頁\一共有28頁\編輯于星期五五、4M1E要因分析方法94M1E是引起產(chǎn)品質(zhì)量波動的5大因素，控制正常波動，消除異常波動是質(zhì)量管理的工作重點。通常我們可用4M1E的魚骨圖方法來分析。人Man:人員訓練不足，班別的差異等機Machine:如工具的磨損、夾具松動、液壓或電力不穩(wěn)定，未對其保養(yǎng)等料Material:指供應商的品質(zhì)不穩(wěn)定或混料、錯料法Method:指建立的標準操作程序、機臺生產(chǎn)條件或組裝方法不當?shù)拳h(huán)境Environment:比如溫度、空氣污染或周遭有震動源等不良品人機器、設備環(huán)境方法物料能力、資格心態(tài)參數(shù)改變保養(yǎng)不夠儲存條件來料改變合理性作業(yè)標準溫濕度光度噪音

以上4M1E再加上下面兩個M，則變?yōu)?M1E。測量Measurement：如測量上的失誤及變異造成測量數(shù)據(jù)的誤差。成本Money：不良品的價格及改善成本。現(xiàn)在是9頁\一共有28頁\編輯于星期五六、5W2H問題確認分析法105W2HWhat作業(yè)內(nèi)容Who負責人When時間、期限Where場所Why目的、理由How方法、手段Howmuch數(shù)量、范圍What:什么事？要做什么？Who:有誰來執(zhí)行？誰來負責？When:什么時候開始？什么時候結(jié)束？什么時候檢查？Where:在哪里干？哪里開始？哪里結(jié)束？Why:這樣干的必要性是什么？How:如何做這項工作？這是最好的方法嗎？還有其他的方法嗎？Howmuch:數(shù)量是多少？涉及的范圍是？今天下午開質(zhì)量會議why匯報問題改進狀況，分配改進工作what開質(zhì)量會where1樓1號會議室when3:00-5:00who各單位質(zhì)量部長及總經(jīng)理參加，精益促進部部長主持how各單位質(zhì)量部長匯報，精益促進部部長總結(jié)，總經(jīng)理提出要求howmuch會上只匯報兩周內(nèi)的重大質(zhì)量問題

5W2H分析法又叫七何分析法，是二戰(zhàn)中美國陸軍兵器修理部首創(chuàng)。簡單、方便，易于理解、使用，富有啟發(fā)意義，廣泛用于企業(yè)管理和技術(shù)活動，對于決策和執(zhí)行的活動措施也非常有幫助，也有助于彌補考慮問題的疏漏。優(yōu)點：1、可以準確界定、清晰表述問題，提高工作效率。2、有效掌握事件的本質(zhì)，完全地抓住了時間的主骨架，把事件打回原形思考。3、簡單、方便，易于理解、使用，富有啟發(fā)意義。4、有助于思路的條理化，杜絕盲目性。有助于全面思考問題，從而避免在流程實際中遺漏項目?，F(xiàn)在是10頁\一共有28頁\編輯于星期五七、QC七大手法11檢查收數(shù)據(jù)---檢查表層別找差異---層別法散布找相關(guān)---散布圖特性找要因---魚骨圖柏拉抓重點---柏拉圖直方顯分布---直方圖管制防變異---控制圖QC七大手法---五圖一表一法現(xiàn)在是11頁\一共有28頁\編輯于星期五七、QC七大手法12

檢查表是使用簡單易于了解的標準化圖形，人員只需填入規(guī)定的檢查記號，再加以統(tǒng)計匯總數(shù)據(jù)即可提供量化分析或?qū)Ρ葯z查趨勢，稱為點檢表或檢查表。點檢用查檢表,記數(shù)用查檢表質(zhì)量體系檢查表檢查日報表

應用步驟：1、明確收集資料的目的2、確定所需搜集的資料

3、確定對所搜集資料的分析方法及負責人

4、設計記錄資料調(diào)查表的格式

5、對先期收集和記錄的資料進行檢查

6、必要時，對調(diào)查表格式進行評審和修改

5S點檢表

時間

項目星期一星期二星期三星期四星期五桌子√

椅子√

風扇√

地面√

負責人張三

查檢表班次項目6月1日6月2日6月3日6月4日A班遲到人數(shù)3

曠工人數(shù)

4

病假

B班遲到人數(shù)

22

曠工人數(shù)

病假

1

C班遲到人數(shù)

曠工人數(shù)

2

病假

現(xiàn)在是12頁\一共有28頁\編輯于星期五七、QC七大手法13

層別法（分層法）：為區(qū)分所收集的數(shù)據(jù)中因各種不同的特征而對結(jié)果產(chǎn)生的影響，而以各類別特征加以分類、統(tǒng)計的分析方法。分層的目的是為了有利于查找產(chǎn)生質(zhì)量問題的原因.實施步驟：1、先行選定欲調(diào)查的原因?qū)ο蟆?、設計收集資料所使用之表單。3、設定資料的收集點并訓練員工如何填寫表單。4、記錄及觀察所得的數(shù)據(jù)5、整理資料、分類繪制應有之圖表6、比較分析與最終推論類別各階層別因子what產(chǎn)品別型號別現(xiàn)象別模式別項目別形狀別方向別

種類別

who班組別人員別位置別使用者別年資別

where流程別位置別地區(qū)別地點別設備別單元別

深度別

when時段別時點別使用時間別假日前后別時序別使用數(shù)量別使用次數(shù)別

Howmuch

Howmany程度別數(shù)量別發(fā)生頻度別

現(xiàn)在是13頁\一共有28頁\編輯于星期五七、QC七大手法14分層法應用實例：某裝配廠的氣缸與氣缸蓋之間經(jīng)常漏油。經(jīng)過對50套產(chǎn)品進行調(diào)查后發(fā)現(xiàn)兩種情況：1、操作者操作方法不同。2生產(chǎn)氣缸墊的廠家不同。方法一、按操作者分層

操作者漏油不漏油漏油率王師傅61332%李師傅3925%張師傅10953%共計193138%供應商漏油不漏油漏油率A廠91439%B廠101737%共計193138%方法二、按生產(chǎn)廠家分層操作者狀態(tài)氣缸墊生產(chǎn)廠家合計A廠B廠王漏油606

不漏油21113李漏油033

不漏油549張漏油3710

不漏油729合計漏油91019

不漏油141731合計

232750方法三、按兩種因素進行交分層通過按方法一、方法二分層，為降低漏油率，應采用李師傅的操作方法，但如果按兩種因素進行交叉分層得出的結(jié)論即時使用A廠生產(chǎn)的氣缸墊，采用李師傅的操作手法?，F(xiàn)在是14頁\一共有28頁\編輯于星期五七、QC七大手法15散布圖：是以因果關(guān)系的方式來表示其關(guān)聯(lián)性。并將因果關(guān)系所對應變化的數(shù)據(jù)分別點繪在X-Y軸坐標的象限上，以觀察其中的相關(guān)性是否存在。散布圖的制作方法以橫軸（X軸）表示原因，縱軸（Y軸）表示結(jié)果，作法如下：1）收集成對的數(shù)據(jù)（X1，Y1）,（X2，Y2）,……整理成數(shù)據(jù)表2）找出X,Y的最大最小值。3）以X,的最大最小值建立X,Y坐標，并決定適當刻度便于繪點。4）將數(shù)據(jù)依次點于X-Y坐標中，兩組數(shù)據(jù)重復時以⊙1）強正相關(guān)2）強負相關(guān)3）不相關(guān)4）弱正相關(guān)5）弱負相關(guān)6）曲線相關(guān)現(xiàn)在是15頁\一共有28頁\編輯于星期五七、QC七大手法16散布圖的常見幾種形態(tài)現(xiàn)在是16頁\一共有28頁\編輯于星期五七、QC七大手法17

魚骨圖（特性要因圖）：就是當一個問題的特性（結(jié)果）受到一些要因（原因）的影響時，將這些要因給予整理，成為有相互關(guān)系且有系統(tǒng)的圖形。特性要因圖又因是石川馨博士于1953年所發(fā)明，又稱“石川圖”。其主要目的在闡明因果關(guān)系，也稱“因果圖”，其形狀與魚骨相似，故又常被稱為“魚骨圖”如何繪制特性要因圖1）確定特性：在未繪制之前，首先須決定問題的特性為何？一般來說，特性可以用零件規(guī)格、制品不良率、客戶抱怨、設備停機率等與品質(zhì)有關(guān)或是以和成本有關(guān)的人事費、行政費、材料費予以展現(xiàn)。2）繪制骨架：首先在紙張右方劃一“口”，填決定的特性，然后自左而右畫出一條較粗的干線，并在線的右端圖示：3）大略記載各項原因：將各可能原因以簡單的字句，分別記在大骨的“口”加上箭頭分枝，以斜度約60°劃向干線。4）依據(jù)大要因，再分出中要因，應較大骨線細，中要因選定約3-5個為宜，繪制時應將有因果關(guān)系的要因歸于同一骨線內(nèi)。5）圈出最重要的原因，比較各原因?qū)μ匦缘挠绊懗潭龋鳛檫M一步檢討或?qū)Σ咧美L制魚骨圖的注意事項：1）確定原因時應通過大家集思廣益，充分發(fā)揚民主，以免疏漏2）應盡可能具體的確定原因3）有多少質(zhì)量特性，就要繪制多少張因果圖4）驗證使用魚骨圖的注意事項：1）在數(shù)據(jù)的基礎上客觀地評價每個因素的重要性2）因果圖使用時要不斷改進現(xiàn)在是17頁\一共有28頁\編輯于星期五七、QC七大手法18不良率高法人環(huán)料衛(wèi)生欠佳配件不足燈光太暗某作業(yè)流程不當噪音高無專人保養(yǎng)人員疲勞品質(zhì)欠佳售后服務不好交期不穩(wěn)文件不足作業(yè)條件不全技術(shù)不高設備老化訓練不足測機人員流動率高現(xiàn)在是18頁\一共有28頁\編輯于星期五七、QC七大手法19

柏拉圖Pareto（排列圖）：是為了對發(fā)生頻次從最高到最低的項目進行排列而采用的一種簡單圖示技術(shù)。柏拉圖是建立在帕累托原理的基礎上，主要的影響往往是由少數(shù)項目導致的，通過區(qū)分最重要的與較次要的項目，可以用最少的努力獲取最佳的改進效果。遵循“關(guān)鍵的少數(shù)和次要的多數(shù)”的規(guī)律來源于自然科學領(lǐng)域的統(tǒng)計規(guī)定。機法料環(huán)人80%百分比量化值其他制作柏拉圖應注意事項制作柏拉圖的注意要點分類方法不同得到的柏拉圖不同為了抓住“關(guān)鍵的少數(shù)”如果“其他”項所占的百分比很大，則說明分類不理想如果數(shù)據(jù)是質(zhì)量損失，畫柏拉圖是質(zhì)量損失在縱軸上表現(xiàn)出來使用柏拉圖的注意要點基本點就是抓住“關(guān)鍵的少數(shù)”柏拉圖的制作方法步驟1：決定數(shù)據(jù)的分類項目。步驟2：決定收集數(shù)據(jù)的期間，并按分類項目步驟3：依分類項目別，做數(shù)據(jù)整理，并做成統(tǒng)計表步驟4：記入圖表并依據(jù)數(shù)據(jù)大小排列畫出柱狀圖步驟5：繪累計曲線步驟6：繪累計曲比率步驟7：記入必要的事項?，F(xiàn)在是19頁\一共有28頁\編輯于星期五七、QC七大手法20課題：降低某塑料制品不合格率從已有統(tǒng)計報表中得到1-3月份共有不合格品數(shù)128件，逐件統(tǒng)計不合格缺陷的種類和數(shù)量，形成了XX制品缺陷統(tǒng)計表和排列圖。序號缺陷類別發(fā)生頻數(shù)頻率%累計頻率%1頂部充不滿10860602氣孔4022.282.23成型不良147.8904表面疵點73.993.95色斑42.296.16變形31.797.87其它42.2100合計180100XX不合格品缺陷統(tǒng)計表020406080100120140160180080%60%40%20%100%頂部充不滿氣孔成型不良表面疵點色斑變形其它1084014743460%82.2%90%93.9%96.1%97.8%頻數(shù)XX不合格品缺陷排列圖從排列圖可以看出，“頂部充不滿”缺陷是XX不合格品缺陷的癥結(jié)所在，必須進一步分析其原因，并加以解決。現(xiàn)在是20頁\一共有28頁\編輯于星期五七、QC七大手法21直方圖：是將所收集的測定值特性值或結(jié)果值，分為幾個相等的區(qū)間作為橫軸，并將各區(qū)間內(nèi)所測定值所出現(xiàn)的次數(shù)累計而成的面積，用柱子排起來的圖形，也叫“柱狀圖”直方圖的制作方法1）收集數(shù)據(jù)2）找全部中的最大最小值3）計算測量值的全距（全距=最大值-最小值）4）決定組數(shù)并求組距（數(shù)據(jù)區(qū)間）全距/組數(shù)=組距5）求各組上組界和小組界（由小而大順序）、組中點，及計算各組界出現(xiàn)次數(shù)（頻數(shù)表）（上組界+下組界）/2=組中點6）繪制次數(shù)直方圖A、將次數(shù)分配圖表化，以橫軸表示數(shù)值之變化，以縱軸表示次數(shù)B、橫軸與縱軸各取適當?shù)膯挝婚L度，再將各組組界分別標在橫軸上，各組界應為等距離C、已各組內(nèi)次數(shù)為高，組距為底，在每一組上畫矩形，則完成直方圖D、在圖右上角記入相關(guān)數(shù)據(jù)（數(shù)據(jù)總數(shù)N，平均值X，標準差）現(xiàn)在是21頁\一共有28頁\編輯于星期五七、QC七大手法22直方圖的使用：

可用來了解產(chǎn)品在標準下分布的型態(tài),

制程的中心值及差異大小等情形。正常型(正態(tài)分布)左偏態(tài)型雙峰型偏峰型高原型鋸齒型孤島型現(xiàn)在是22頁\一共有28頁\編輯于星期五七、QC七大手法23控制圖：是1924年由美國品管大師休哈特

（）博士所發(fā)現(xiàn)，而主要定義即是“一種以實際產(chǎn)品品質(zhì)特性與過去經(jīng)驗所研制制程能力的管制接線比較，而以時間順序用圖形表示者”，圖上有中心線（CL）、上控制界限（UCL）和下控制界限（LCL），控制圖又稱“管制圖”。★術(shù)語普通原因：引起過程變異微小的原因，在經(jīng)濟上不值得去除的部分。特殊原因：引起過程變異較大的原因，在經(jīng)濟上必須剔除的部分。中心線：表示控制圖中平均值或平均數(shù)的直線?？刂平缦蓿阂澜y(tǒng)計方法而得到的平行于中心線的直線。（上、下控制界限）控制狀態(tài)：記入控制圖內(nèi)的點子，大都在控制范圍內(nèi)隨機分布，為受控狀態(tài)。不在受控狀態(tài)：記入控制圖內(nèi)的點子，超出控制界限或在控制范界限隨機分布呈一定的規(guī)律?！锟刂茍D種類：1.依數(shù)據(jù)的性質(zhì)劃分：計數(shù)值控制圖、計量值控制圖計量值控制圖：用于產(chǎn)品特性可測量：如重量、長度、面積、溫度、時間和壓力等。實際使用時分為：㈠X-R：平均值與全距控制圖㈡X-R：中位數(shù)與全距控制圖㈢X-σ：平均值與標準差控制圖㈣X-Rm:個別值與全距移動控制圖現(xiàn)在是23頁\一共有28頁\編輯于星期五七、QC七大手法24●計數(shù)值控制圖：用于產(chǎn)品特性非可量化時，如以不良數(shù)、缺點數(shù)等間斷性數(shù)據(jù)。實際使用時分為：㈠P-Chart:不良率控制圖㈡Pn-Chart:不良數(shù)控制圖㈢C-Chart：缺點數(shù)控制圖㈣U-Chart：單位缺點數(shù)控制圖★X-R控制圖作法基本事項在一張控制圖上應寫明：過程名稱、品質(zhì)特性、測定方法、測定單位、規(guī)格、控制界限、機器編號、作業(yè)者、測定者、抽樣方法、時間等基本事項。樣本大小與組數(shù)樣本組數(shù)一般取20～30，樣本數(shù)位n,一般依實際取3～10個，將異常數(shù)據(jù)剔除。控制圖的尺寸縱軸控制上下限之間距離一般位20～30mm，橫軸各樣組之間的距離一般為5～10mm。（須對應樣組位置）繪制控制界限和中心線標明UCL（控制上限）、LCL（控制下限）、CL（中心線）X圖

UCL=X+A2RR圖

UCL=D4RLCL=X-A2RLCL=D3R現(xiàn)在是24頁\一共有28頁\編輯于星期五七、QC七大手法25控制圖：是1924年由美國品管大師休哈特

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