壓鑄產(chǎn)品缺陷的診斷

壓鑄產(chǎn)品缺陷的診斷壓鑄過(guò)程是一個(gè)復(fù)雜過(guò)程。壓鑄產(chǎn)品合格率一般在70%~90%之間，影響壓鑄產(chǎn)品的因素有如下幾點(diǎn)：機(jī)器本身的性能；機(jī)器的各項(xiàng)工作參數(shù)；壓鑄型（模）的結(jié)構(gòu)和性能；壓鑄\o"查看更多"合金的質(zhì)量及操作者的技能。為了提高壓鑄生產(chǎn)效率和產(chǎn)品的合格率，操作人員必須具備有一定的預(yù)防和排除產(chǎn)品缺陷的工作能力。一、壓鑄產(chǎn)品缺陷診斷實(shí)例分析（一）鑄件出現(xiàn)缺陷時(shí)，應(yīng)分析缺陷產(chǎn)生的原因，一般從如下幾個(gè)方面考慮：調(diào)機(jī)（調(diào)整壓鑄工藝參數(shù)）；換料（

換另一種料或改變新料與回爐料比例）；修改型（模）具結(jié)構(gòu)（內(nèi)澆口、溢流槽、排氣槽）。1、分析思路（1）先作\o"查看更多"合金成分分析，判斷\o"查看更多"合金料的質(zhì)量，對(duì)缺陷影響程度。（2）可以剖開(kāi)缺陷部位，進(jìn)行金相分析，判斷壓鑄工藝因素影響。（3）對(duì)型（模）具方案重新分析。（4）對(duì)熔煉過(guò)程的檢查。2、采取措施（1）調(diào)整工藝參數(shù)：填充速度、填充時(shí)間、模溫等。（2）換料：換另一個(gè)品牌的料；新料與回爐料的比例。（3）修改型（模）具：內(nèi)澆口，入水的射流角度，溢流槽，排氣槽。（二）實(shí)例分析1、

初步了解鑄件名稱：汽車化油器本體；壓鑄\o"查看更多"合金：ADC12；產(chǎn)生缺陷：加工后漏氣，廢品率達(dá)40%以上。2、分析過(guò)程及解決方法（1）進(jìn)行\(zhòng)o"查看更多"合金成分化學(xué)分析，列出分析表，見(jiàn)表7-1。表7-1

ADC12壓鑄\o"查看更多"合金成分化學(xué)分析表CuSiMgZnFeMnNiSn鑄件12.1010.290.152.172.680.230.040.02鑄件22.0810.640.222.203.220.270.040.03鑄件32.0810.400.152.132.390.220.030.02規(guī)定值1.5~3.59.6~12.0<0.3<1.3<1.3<0.5<0.5<0.3分析結(jié)果：Zn含量在2%、Fe含量在3%左右，大大超過(guò)了規(guī)定值。雜質(zhì)Zn：高溫脆性大，使鑄件有產(chǎn)生裂紋的傾向。雜質(zhì)Fe：當(dāng)Fe含量低于0.7%，會(huì)產(chǎn)生與壓鑄型（模）焊合現(xiàn)象；含量在0.8~1.0%范圍比較好壓鑄，但含量超過(guò)1.3%，又會(huì)產(chǎn)生金屬化合物，降低物理性能，是產(chǎn)生縮孔、收縮裂紋的原因之一。解決方法：控制\o"查看更多"合金\o"查看更多"原料中雜質(zhì)含量。（2）金相分析分析結(jié)果：發(fā)現(xiàn)基本組織晶體粗大，有鐵-鋅-硅的化合物，有氣孔、縮孔。解決方法：\o"查看更多"合金成分中雜質(zhì)含量控制，壓鑄工藝調(diào)整。（3）對(duì)\o"查看更多"合金熔煉過(guò)程采取措施估計(jì)金屬液中含氣量較高，在保溫爐內(nèi)，采用氬氣脫氣處理15分鐘。（4）對(duì)型（模）具方案重新分析1）

排氣不夠充分時(shí)，可加大排氣槽尺寸，加多排氣氣口。2）

利用激冷排氣塊或采用真空壓鑄法，加大型腔內(nèi)的空氣排放量。3）

在產(chǎn)生縮孔部位（漏氣）增設(shè)輔助澆口，以提高鑄造壓力的傳遞效果。（5）壓鑄工藝參數(shù)1）

合理設(shè)置慢速壓射和快速壓射開(kāi)始點(diǎn)，可以減少金屬液包卷氣體現(xiàn)象。修改原來(lái)工藝中快速切換的位置，快速切換位置選擇在鑄件兩側(cè)壁厚部位（產(chǎn)生縮孔處）之前。2）

澆口速度提高到40~50

m/s。3）

降低金屬液澆注溫度：680℃~690℃

降

670℃

±

5℃4）

降低模溫：200℃

降

160℃3、效果：加工后廢品率降低到5%以下。二、壓鑄產(chǎn)品缺陷類型、產(chǎn)生原因及解決措施（一）

流痕和花紋外觀檢查：鑄件表面上有與金屬液流動(dòng)方向一致的條紋，有明顯可見(jiàn)的與金屬基體顏色不一樣無(wú)方向性的紋路，無(wú)發(fā)展趨勢(shì)，如圖7-18所示。圖7-18

流痕1、

流痕產(chǎn)生的原因有如下幾點(diǎn)，查明原因后應(yīng)及時(shí)糾正。（1）模溫過(guò)低。（2）澆道設(shè)計(jì)不良，內(nèi)澆口位置不良。（3）料溫過(guò)低。（4）填充速度低，填充時(shí)間短。（5）澆注系統(tǒng)不合理。（6）排氣不良。（7）噴霧不合理。2、花紋產(chǎn)生的原因是型腔內(nèi)涂料\o"查看更多"噴涂過(guò)多或涂料質(zhì)量較差，解決和防止的方法如下：（1）調(diào)整內(nèi)澆道截面積或位置。（2）提高模溫。（3）調(diào)整內(nèi)澆道速度及壓力。（4）適當(dāng)?shù)倪x用涂料及調(diào)整用量。（二）

網(wǎng)狀毛翅（龜裂紋）外觀檢查：\o"查看更多"壓鑄件表面上有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不斷擴(kuò)大和延伸，如圖7-19所示。圖7-19

網(wǎng)狀毛翅產(chǎn)生原因如下：1、

壓鑄型（模）型腔表面有裂紋；2、

壓鑄型（模）預(yù)熱不均勻。解決和防止的方法為：1、

壓鑄型（模）要定期或壓鑄一定次數(shù)后，應(yīng)作退火處理、消除型腔內(nèi)應(yīng)力。2、

如果型腔表面已出現(xiàn)龜裂紋，應(yīng)打磨成型表面，去掉裂紋層。3、

型（模）具預(yù)熱要均勻。（三）

冷隔外觀檢查：\o"查看更多"壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的、下陷線性型紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細(xì)小而狹長(zhǎng)，有時(shí)交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開(kāi)的可能，如圖7-20所示。圖7-20

冷隔產(chǎn)生原因如下：1、

兩股金屬流相互對(duì)接，但未完全熔合而又無(wú)夾雜存在其間，兩股金屬結(jié)合力又很薄弱；2、

澆注溫度或壓鑄型（模）溫度偏低；3、

澆道位置不對(duì)或流路過(guò)長(zhǎng)；4、

填充速度低。解決和防止的方法為：1、

適當(dāng)提高澆注溫度；2、

提高壓射比壓縮短填充時(shí)間，提高壓射速度。3、

改善排氣、填充條件。（四）

縮陷（凹痕）外觀檢查：在\o"查看更多"壓鑄件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（狀如盤碟）。產(chǎn)生原因如下：1、

由收縮引起（1）\o"查看更多"壓鑄件設(shè)計(jì)不當(dāng)壁厚差太大；（2）澆道位置不當(dāng)；（3）壓射比壓低，保壓時(shí)間短；（4）壓鑄型（模）局部溫度過(guò)高。2、冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理；3、開(kāi)型（模）過(guò)早；4、澆注溫度過(guò)高。解決和防止的方法為：1、

壁厚應(yīng)均勻；2、

厚薄過(guò)渡要緩和；3、

正確選擇\o"查看更多"合金液導(dǎo)入位置及增加內(nèi)澆道截面積；4、

增加壓射壓力，延長(zhǎng)保壓時(shí)間；5、

適當(dāng)降低澆注溫度及壓鑄型（模）溫度；6、

對(duì)局部高溫要局部冷卻；7、

改善排溢條件（五）

印痕外觀檢查：鑄件表面與壓鑄型（模）型腔表面接觸所留下的痕跡或鑄件表面上出現(xiàn)階梯痕跡，如圖7-21所示。圖7-21

印痕產(chǎn)生原因如下：1、由頂出元件引起（1）頂桿端面被磨損；（2）頂桿調(diào)整長(zhǎng)短不一致；（3）壓鑄型（模）型腔拼接部分和其他部分配合不好；2、由拼接或活動(dòng)部分引起（1）鑲拼部分松動(dòng)；（2）活動(dòng)部分松動(dòng)或磨損；（3）鑄件的側(cè)壁表面，由動(dòng)、定?；ハ啻┎宓蔫偧纬?。解決和防止的方法為：1、

頂桿長(zhǎng)短要調(diào)整到適當(dāng)位置；2、

緊固鑲塊或其他活動(dòng)部分3、

設(shè)計(jì)時(shí)消除尖角，配合間隙調(diào)整適合；4、

改善鑄件結(jié)構(gòu)使壓鑄型（模）消除穿插的鑲嵌形式，改進(jìn)壓鑄型（模）結(jié)構(gòu)；（六）粘附物痕跡外觀檢查：小片狀及金屬或非金屬與金屬的基體部分熔接，在外力的作用下剝落小片狀物，剝落后的鑄件表面有的發(fā)亮、有的為暗灰色。產(chǎn)生的原因如下：1、

在壓鑄型（模）型腔表面有金屬或非金屬殘留物；2、

澆注時(shí)先帶進(jìn)雜質(zhì)附在型腔表面上。解決和防止的方法為：1、

在壓鑄前對(duì)型腔壓室及澆注系統(tǒng)要清理干凈，去除金屬或非金屬粘附物；2、

對(duì)澆注的\o"查看更多"合金也要清理干凈；3、

選擇合適的涂料，涂層要均勻。（七）分層（夾皮及剝落）外觀檢查或破壞檢查：在鑄件局部有金屬的明顯層次。產(chǎn)生的原因如下：1、

型（模）具剛性不夠在金屬液填充過(guò)程中，模板產(chǎn)生抖動(dòng)；2、

在壓射過(guò)程中沖頭出現(xiàn)爬行現(xiàn)象；3、

澆道系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)。解決和防止的方法為：1、

加強(qiáng)型（模）具剛度，緊固型（模）具部件，使之穩(wěn)定；2、

調(diào)整壓射沖頭與壓室的配合，消除爬行現(xiàn)象；3、

合理設(shè)計(jì)內(nèi)澆道。（八）摩擦燒蝕外觀檢查：\o"查看更多"壓鑄件表面在某些位置上產(chǎn)生粗糙面。產(chǎn)生的原因如下：1、由壓鑄型（模）引起的內(nèi)澆道的位置方向和形狀不當(dāng)；2、由鑄造條件引起的內(nèi)澆道處金屬液沖刷劇烈部位的冷卻不夠。解決和防止的方法為：1、改善內(nèi)澆道的位置和方向的不善內(nèi)澆當(dāng)之處；2、改善冷卻條件，特別是改善金屬液沖刷劇烈部位；3、對(duì)燒蝕部分增加涂料；4、調(diào)整\o"查看更多"合金液的流速，使其不產(chǎn)生氣穴5、消除型（模）具上的\o"查看更多"合金粘附物。（九）沖蝕外觀檢查：\o"查看更多"壓鑄件局部位置有麻點(diǎn)或凸紋。產(chǎn)生的原因如下：1、

內(nèi)澆道位置設(shè)置不當(dāng)；2、

冷卻條件不好。解決和防止的方法為：1、

內(nèi)澆道的厚度要恰當(dāng)；2、

修改內(nèi)澆道的位置、方向和設(shè)置方法；3、

對(duì)被沖蝕部位要加強(qiáng)冷卻。（十）裂紋外觀檢查：將鑄件放在堿性溶液中，裂紋處呈暗灰色。金屬基體的破壞與裂開(kāi)呈直線或波浪線形，紋路狹小而長(zhǎng)，在外力作用下有發(fā)展趨勢(shì)。1、鋁\o"查看更多"合金鑄件裂紋，如圖7-22所示：圖7-22

鋁\o"查看更多"合金鑄件裂紋產(chǎn)生的原因：(1)\o"查看更多"合金中鐵含量過(guò)高或硅含量過(guò)低；\o"查看更多"合金中有害雜質(zhì)的含量過(guò)高，降低了\o"查看更多"合金的可塑性；鋁硅\o"查看更多"合金、鋁硅銅\o"查看更多"合金含鋅或含銅量過(guò)高；鋁鎂\o"查看更多"合金中含鎂量過(guò)多；(2)留模時(shí)間過(guò)短，保壓時(shí)間短；鑄件壁厚有劇烈變化之處；(3)局部包緊力過(guò)大，頂出時(shí)受力不均。解決和防止的方法：(1)正確控制\o"查看更多"合金成分，在某些情況下：可在\o"查看更多"合金中加純鋁錠以降低\o"查看更多"合金中含鎂量；或在\o"查看更多"合金中加鋁硅中間\o"查看更多"合金以提高硅含量。(2)提高型（模）具溫度；改變鑄件結(jié)構(gòu)，調(diào)整抽芯機(jī)構(gòu)或使推桿受力均力；(3)加大拔模斜度，局部使用強(qiáng)力脫模劑；(4)增加留模時(shí)間、增加保壓時(shí)間。2、鎂\o"查看更多"合金鑄件裂紋，如圖7-23所示：圖7-23

鎂\o"查看更多"合金鑄件裂紋產(chǎn)生的原因：\o"查看更多"合金中鋁硅含量高；型（模）具溫度低；鑄件壁厚薄變化劇烈；頂出和抽芯時(shí)受力不均勻。解決和防止的方法：\o"查看更多"合金中加純鎂以降低鋁硅含量；型（模）具溫度要控制在要求的范圍內(nèi)；改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，消除厚薄變化較大的截面；調(diào)整好型芯和推桿，使之受力均衡。3、銅\o"查看更多"合金鑄件裂紋產(chǎn)生的原因：（1）黃銅中鋅的含量過(guò)高（冷裂）或過(guò)低（熱裂）；硅黃銅中硅的含量高；（2）開(kāi)型（模）時(shí)間晚，特別是型芯多的鑄件。解決和防止的方法：（1）保證\o"查看更多"合金的化學(xué)成分，\o"查看更多"合金元素取其下限：硅黃銅在配制時(shí)，硅和鋅的含量不能同時(shí)取上限；（2）提高型（模）具溫度；適當(dāng)控制調(diào)整開(kāi)型（模）時(shí)間。（十一）欠鑄及輪廓不清晰外觀檢查：金屬液充滿型腔，鑄件表面有不規(guī)則的孔洞、凹陷或棱角不齊，表面形狀呈自然液流或液面相似，如圖7-24所示：圖7-24

欠鑄及輪廓不清晰產(chǎn)生的原因如下：1、

內(nèi)澆道寬度不夠或壓鑄型（模）排氣不良；2、

\o"查看更多"合金流動(dòng)性差；3、

澆注溫度低或壓鑄型（模）溫度低，壓射速度低；4、

壓射比壓不足；5、

壓鑄型（模）腔邊角尺寸不合理、不易填充；6、

噴霧不合理。解決和防止的方法：1、

改進(jìn)內(nèi)澆道，改進(jìn)排氣條件，適當(dāng)提高壓鑄型（模）溫度和澆注溫度；2、

提高壓射比壓和壓射速度；3、

注意噴霧的位置。（十二）變形外觀檢查或測(cè)量和劃線：鑄件翹（彎）曲、超出圖樣尺寸公差要求。產(chǎn)生的原因如下：1、

鑄件結(jié)構(gòu)不合理，各部收縮不均勻；2、

留模時(shí)間太短；3、

頂出過(guò)程鑄件偏斜；4、

鑄件剛性不夠；5、

堆放不合理或去除澆道方法不當(dāng)。解決和防止的方法：1、

改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)、使壁厚均勻；2、

不要堆疊存放，特別是大且面薄的鑄件；3、

時(shí)效或退火時(shí)不要堆疊入爐；4、

必要時(shí)可以進(jìn)行整形。（十三）飛翅外觀檢查：鑄件分型面處或活動(dòng)部分突出過(guò)多的金屬薄片，如圖7-25所示。圖7-25

飛翅產(chǎn)生的原因如下：1、

壓射前機(jī)器的調(diào)整、操作不合適；2、

壓鑄型（模）及滑塊損壞，閉鎖元件失效；3、

鑲塊及滑塊磨損；4、

壓鑄型（模）強(qiáng)度不夠造成變形；5、

分型面上雜物未清理干凈；6、

鎖型（模）力小。解決和防止的方法：1、

檢查合型（模）力及增壓情況；2、

調(diào)整增壓機(jī)構(gòu)使壓射增壓峰值降低；3、

檢查壓鑄型（模）強(qiáng)度和閉鎖元件；4、

檢查壓鑄型（模）損壞情況并修理；5、

清理分型面防止有雜物；6、

增大鎖型（模）力。（十四）夾渣（渣孔）外觀檢查或探傷及金相檢查：鑄件上有不規(guī)則的明或暗孔，孔內(nèi)常被熔渣充塞。金相檢查時(shí)，在低倍顯微鏡下呈暗黑色；在高倍顯微鏡下亮而無(wú)色。產(chǎn)生的原因如下：1、金屬中有夾渣或型腔中有非金屬殘留物，在壓射前未被清除；2、金屬液表面上的熔渣未清除；3、將熔渣及金屬同時(shí)澆注到壓室。解決和防止的方法：1、

仔細(xì)去除金屬表面的熔渣；2、

遵守金屬熔煉舀取工藝規(guī)程。（十五）硬點(diǎn)機(jī)械加工過(guò)程中或加工后外觀檢查或金相檢查：鑄件上有硬度高于金屬基體的細(xì)小質(zhì)點(diǎn)或塊狀物，使刀具磨損嚴(yán)重、加工后常常顯示出不同亮度。1、非金屬硬點(diǎn)產(chǎn)生的原因及解決和防止的方法（1）由于混入了\o"查看更多"合金液表面的氧化物而產(chǎn)生非金屬硬點(diǎn)，解決和防止的方法為：鑄造時(shí)不要把\o"查看更多"合金液表面的氧化物舀入勺內(nèi)；清除鑄鐵\o"查看更多"坩堝表面的氧化物后，再涂上涂料；消除勺子等工具上的氧化物；使用與鋁不產(chǎn)生反應(yīng)的涂料；（2）由于混入了\o"查看更多"合金液與涂料的反應(yīng)生成物，而產(chǎn)生非金屬硬點(diǎn)。應(yīng)該用與鋁\o"查看更多"合金不發(fā)生反應(yīng)的涂料。（3）金屬液中產(chǎn)生了復(fù)合化合物，如Al

、Mn

、Fe

、Si組成的化合物。應(yīng)注意：在鋁\o"查看更多"合金中含有Mn

、Fe等元素時(shí)應(yīng)勿使偏析；并保持清潔；用干燥的去氣劑除氣，但鋁\o"查看更多"合金含鎂時(shí)要注意補(bǔ)償。（4）金屬液中鋁硅\o"查看更多"合金含Si高；鋁\o"查看更多"合金在半液態(tài)下澆注；硅游離存在，或者鋁硅\o"查看更多"合金Si高于11.6%且Cu

、Fe含量亦高。解決和防止的方法為：鋁\o"查看更多"合金含Cu

、Fe多時(shí)，應(yīng)使含Si量降到10.5%以下；適當(dāng)?shù)奶岣邼沧囟龋员苊馐筍i析出。（5）由于金屬錠不純或粘附了油污，熔煉工具不干凈而夾帶異物，而產(chǎn)生非金屬硬點(diǎn)。應(yīng)注意檢驗(yàn)金屬錠的純度，加強(qiáng)\o"查看更多"原料，回收料的清理，不得粘上油、砂、塵土等異物；注意清理干凈\o"查看更多"坩堝，熔煉工具上面的鐵銹及氧化物。3、

金屬硬點(diǎn)產(chǎn)生的原因及解決和防止的方法：（1）、混入了未溶解的硅元素\o"查看更多"原料而產(chǎn)生金屬性硬點(diǎn)。解決和防止的方法為：1）熔煉硅\o"查看更多"合金時(shí)，不要使用硅元素粉末；2）調(diào)整\o"查看更多"合金成分時(shí)，不要直接加入硅元素，必須采取中間\o"查看更多"合金；3）熔煉溫度要高，時(shí)間要長(zhǎng)，使硅充分溶解。（2）、混合了促進(jìn)初生硅結(jié)晶生長(zhǎng)的\o"查看更多"原料而產(chǎn)生金屬性硬點(diǎn)，生產(chǎn)中應(yīng)注意：縮小鑄造溫度波動(dòng)范圍，使之經(jīng)常保持熔融狀態(tài)；加冷料時(shí)要防止\o"查看更多"合金錠塊使\o"查看更多"合金凝固；盡量減少促進(jìn)粗晶硅易于生長(zhǎng)的成分。（3）、混入了生成金屬件化合物結(jié)晶物質(zhì)而產(chǎn)生金屬性硬點(diǎn)，生產(chǎn)中應(yīng)注意：1）減少溫度波動(dòng)范圍，不使\o"查看更多"合金液的溫度過(guò)高或過(guò)低；2）控制\o"查看更多"合金成分雜質(zhì)含量的同時(shí)，注意勿使增加雜質(zhì)；3）對(duì)能產(chǎn)生金屬間化合物的\o"查看更多"材料要在高溫下熔煉、為防止雜質(zhì)增加，應(yīng)一點(diǎn)一點(diǎn)的少量加入。4、

偏析性硬點(diǎn)產(chǎn)生的原因是由于急冷，使容易偏析的成分析出成為硬點(diǎn)，在壓射時(shí)應(yīng)注意：\o"查看更多"合金液澆入壓室后，應(yīng)立即壓射填充；盡可能不含有Ca

、Mg

、Na等易引起急冷效應(yīng)的\o"查看更多"合金成分。Ca應(yīng)控制在0.05%以下。（十六）脆性外觀檢查或金相檢查：\o"查看更多"合金晶粒粗大或極小，使鑄件易斷裂或碰碎。產(chǎn)生的原因如下：1、

\o"查看更多"合金過(guò)熱太大或保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)；2、

激烈過(guò)冷，結(jié)晶過(guò)細(xì)；3、

鋁\o"查看更多"合金含有鋅鐵等雜質(zhì)太多；4、

鋁\o"查看更多"合金中含銅超出規(guī)定范圍。解決和防止的方法為：1、

\o"查看更多"合金不宜過(guò)熱；2、

提高型（模）具溫度，降低澆注溫度；3、

嚴(yán)格控制\o"查看更多"合金成分在允許的范圍內(nèi)。（十七）滲漏通過(guò)試壓試驗(yàn)，\o"查看更多"壓鑄件漏水或滲水。產(chǎn)生的原因如下：1、

壓力不足；2、

澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理或鑄件結(jié)構(gòu)不合理；3、

\o"查看更多"合金選擇不當(dāng)；4、

排氣不良。解決和防止的方法為：1、

提高壓射比壓；2、

盡量避免\o"查看更多"后加工；3、

改進(jìn)澆注系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)；4、

選用良好\o"查看更多"合金。（十八）氣孔解剖后外觀檢查或探傷檢查：氣孔具有光滑的表面，形狀呈圓形或橢圓形。產(chǎn)生的原因如下：1、

一速距離過(guò)短，一速過(guò)快，在料液內(nèi)卷氣；2、

橫澆道設(shè)計(jì)不合理；3、

內(nèi)澆口位置不合理；4、

分型面選擇不當(dāng)；5、

排氣不良；6、

料液含氣量高；7、

料液雜質(zhì)含量高；8、

噴舞量和位置不當(dāng)；9、

橫溫過(guò)高；10、料溫過(guò)高；11、冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理；12、合型（模）過(guò)早。解決和防止的方法為：1、

使用干燥而干凈的添加劑，不使\o"查看更多"合金過(guò)熱并很好排氣，改善金屬導(dǎo)入方向；2、

降低壓射速度；3、

在保證填充良好的情況下，盡可能增大內(nèi)澆道截面積；4、

排氣槽部位要設(shè)置合理并有足夠的排氣能力。（十九）氣泡解剖后外觀檢查或探傷檢查：鑄件接近表面有氣體集聚，有時(shí)看到鑄件表面鼓泡。產(chǎn)生的原因如下：1、

由卷入氣體引起：型腔氣體沒(méi)有排出，被包在鑄件中；涂料產(chǎn)生的氣體卷入鑄件中；2、

由\o"查看更多"合金氣體引起：\o"查看更多"合金內(nèi)吸有較多氣體，凝固時(shí)析出留在鑄件內(nèi)。解決和防止的方法為：1、善內(nèi)澆道、溢流槽排氣道的大小和位