IE手法講義培訓資料課件

IE手法講義一.IE起源及發(fā)展歷程;二.IE定義;三.IE七大手法;四.時間研究.第一頁，共三十三頁。IE起源INDUSTRIAL工業(yè)ENGINEERING工程1.泰勒

科學的管理法、時間研究2.吉爾布雷斯動作研究

泰勒以鐵鍬研究與吉爾布雷斯對砌墻動作的研究等事例,發(fā)現(xiàn)了科學的管理方法:不依賴自覺,而以扎實的資料作根據(jù);以科學方法分析,提高生產(chǎn)性.備注：附件為泰勒鐵鍬研究與吉爾布雷斯對砌墻動作的研究事例第二頁，共三十三頁。定義

1:工業(yè)工程是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng),進行設計、改善和設置的一門學科.它綜合應用數(shù)學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術(shù),以及工程分析和設計的原理與方法,對該系統(tǒng)所取得的成果進行確定、預測和評價.----美國

工業(yè)工程師協(xié)會(AIIE)1995年第三頁，共三十三頁。定義

2:工業(yè)工程是對一個組織中人、物料和設備的使用及其費用作詳細分析研究,這種工作由工業(yè)工程師完成,目的是使組織能夠提高生產(chǎn)率、利潤率和效率.----美國大百科全書

1982年版第四頁，共三十三頁。定義3:工業(yè)工程的目標就是設計一個生產(chǎn)系統(tǒng)及該系統(tǒng)的控制方法,使它以最低的成本生產(chǎn)具有特定質(zhì)量水平的某種或幾種產(chǎn)品,并且這種生產(chǎn)必須是在保證工人和最終用戶健康和安全的條件下進行.----著名的工業(yè)工程專家

P.希克斯

(PHILIPE.HICKS)第五頁，共三十三頁。工業(yè)工程的發(fā)展歷程:提高效率,降低成本的知識、原理和方法產(chǎn)生和應用的歷史.1.科學管理時代

(本世紀初~30年代中期)2.工業(yè)工程時代

(20年代后代

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現(xiàn)在)3.運籌學OperationsResearch(40年代中期

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70年代)4.工業(yè)與系統(tǒng)工程SystemEngineering(70年代~現(xiàn)在~未來)第六頁，共三十三頁?，F(xiàn)代工業(yè)工程的發(fā)展趨勢

:1.研究對象和應用范圍對象和應用范圍擴大到系統(tǒng)整體2.采用計算機和管理信息系統(tǒng)(MIS)為支撐條件;3.重點轉(zhuǎn)向集成制造;4.突出研究生產(chǎn)率和質(zhì)量;5.探索有關(guān)新理論,發(fā)展新方法.備注：MIS:ManagementInformationSystem第七頁，共三十三頁。省略工作場所的浪費、不均、勉強.以達到更輕松、更快速、成本更低的目的.IE的目的:制造商品,美好服務.即是廉價而能有效率地提供優(yōu)良之產(chǎn)品及服務.第八頁，共三十三頁。IE的責任:以前………………

管理者(傳統(tǒng)式)現(xiàn)在………………

現(xiàn)場人員未來………………

全體人員(豐田式)IE的觀念:實踐哲學、常識化、自然牢記.備注：附件為豐田式管理第九頁，共三十三頁。IE的范疇:1.工業(yè)心理:訓練、人體工學.2.作業(yè)研究:方法研究、產(chǎn)品評價、作業(yè)衡量、組織學.3.計劃及控制:要經(jīng)分析、作業(yè)研究、品質(zhì)管制.4.物料搬運:自動運輸、包裝.第十頁，共三十三頁。為何要有IE手法以不教而戰(zhàn),謂之殺.徒然要求改善而不講求方法、技巧,于事無補.給人一條魚吃,不如教他捕魚的方法.要求捕更多的魚,首先必須講求捕魚技術(shù)的傳授與使用.IE手法就是協(xié)助我們改善工作的技術(shù).第十一頁，共三十三頁。IE七大手法抽查法:協(xié)助我們?nèi)フJ清問題的地點以及問題的事實真象.雙手法、人機法、流程法:協(xié)助我們做進一步的認清事實的狀況,以及建立其改善的基礎及啟發(fā)點.五五法、防呆法、動改法:協(xié)助我們對已知的問題,質(zhì)問探尋改善的具體方法,以實現(xiàn)改善的目標.第十二頁，共三十三頁。1.防呆法意義:防止愚笨的人做錯事.亦即連愚笨的人也不會做錯事的設計方法.應用范圍:1.機械操作;2.工具使用;3.設計;4.字處理;5.物料搬運.基本原則:1.使動作輕松;2.不要技能與直覺;3.不會有危險;4.不依賴感官.第十三頁，共三十三頁。防呆法應用原理斷根原理;保險原理;相符原理;自動原理;順序原理;隔離原理;復制原理;警告原理;層別原理;緩和原理;第十四頁，共三十三頁。2.動改法意義:應用動作經(jīng)濟原則,改善工作,以達到省力、省時、舒適、有效的境界.應用范圍:1.生活上個人及家庭內(nèi)之工作改善.2.工廠或辦公室,關(guān)于人體工作方面的改善.第十五頁，共三十三頁。動作經(jīng)濟原則1.兩手同時開始及完成動作.2.除休息時間外,兩手不應同時空開.3.兩臂之動作應反向同時對稱.4.盡可能以最低級動作工作.5.物體之“動量”盡可能利用之.6.連續(xù)曲線運動較方向突變直線運作為佳.7.彈道式運動較戲快.8.動作宜輕松有節(jié)奏.9.工具物料應置于固定處所.10.工具物料應裝置應依工作順序排列并置于近處.第十六頁，共三十三頁。動作經(jīng)濟原則11.利用重力喂料,愈近愈佳.12.利用重力墜送.13.適當之照明.14.工作臺椅高度適當舒適.15.盡量以足踏/夾具替代手的工作.16.盡可能將二種工具合并.17.工具物料預放在工作位置.18.依手指負荷能力分配工作.19.手柄接觸面盡盡可能加大.20.操作員應盡可能少變更姿勢.第十七頁，共三十三頁。3.流程法意義:利用流程圖,以特定的符號做有系統(tǒng)的觀察及記錄整個工作完成的過程并加以并加以質(zhì)問以尋求改善.應用范圍:關(guān)于人或物的所有流動過程.第十八頁，共三十三頁。常用工程符號加工:給原料、材料、零件、制品形狀,性質(zhì)變化的過程.運搬:給原料、材料、零件、制品位置變化的過程.貯藏:依照計劃貯藏原料,材料及零件.滯留:表示原料、材料、零件、制品違反計劃滯留的狀態(tài).數(shù)量檢查:測出原料、材料、零件、制品量,或者個數(shù),把結(jié)果跟基準作比較,以測知差異的結(jié)果.質(zhì)量檢查:試驗原料、材料、零件、制品的質(zhì)量特性,把其結(jié)果跟基準比較,藉此判斷制品單位合格與否,或者個品優(yōu)良與否的過程.第十九頁，共三十三頁。意義:反復多次探討問題質(zhì)疑的技巧,以協(xié)助發(fā)掘問題的真正根源.應用范圍:任何階層,任何對象的任何問題上.應用原則:4W1H.4.五五法第二十頁，共三十三頁。五五法第二十一頁，共三十三頁。5.人機法意義:利用人機配合圖來研究工作人員及工作機器間的組合應用,改善及器與人員的等待時間,提高團隊的工作效率.應用范圍:1.1人操作1部或多部機器.2.數(shù)人操作1部或多部機器.3.數(shù)人操作一共同工作.第二十二頁，共三十三頁。人機法的應用1.發(fā)覺空間與等待時間.2.使工作平衡.3.減少周期時間.4.獲得最大的機器利用率.5.合適的指派人員與機器.第二十三頁，共三十三頁。意義:利用雙手操作分析圖,研究雙手在操作時閑置的狀況,并尋求改善的方法,以充分發(fā)揮雙手的能力.應用范圍:高度重復性,且以人為主的工作,研究對象為人體的雙手.6.雙手法第二十四頁，共三十三頁。1.研究雙手的動作,以求其互相平衡.2.顯現(xiàn)出伸手找尋,以及笨拙而無效的動作.3.發(fā)現(xiàn)工具、物料、設備等不合適合位置.4.改善工作布置.5.協(xié)助操作技術(shù)的訓練.雙身法的應用第二十五頁，共三十三頁。7.抽查法意義:利用抽樣原理,以推測人或物之作業(yè)真

相,以利進行分析改善.應用范圍:1.辦公室人員工作時間所占之百分率.2.機器設備之維修百分率或停機百分率.3.現(xiàn)場操作人員從事有生產(chǎn)性工作之百分率.4.決定標準工時之寬放時間百分率.5.用以決定工作之標準工時.6.商店顧客類別或消費金額或光顧時刻次數(shù)等之分配比例資料.7.其他可應用抽樣調(diào)查以收集資料的場合.第二十六頁，共三十三頁。1.觀測時間短,并可同時觀測多個機器或操作人員的狀況.2.調(diào)查時間較長,可去除因每日不同之個別情況所造成之差異現(xiàn)象,因此其結(jié)果較為客觀可靠.3.所被觀測的對象所產(chǎn)生的干預次數(shù)及時間較短.工作抽查的好處第二十七頁，共三十三頁。1.確定抽查的工作項目.2.調(diào)查觀測記錄表格之設計.3.抽查觀測次數(shù)之決定.4.抽查行程之安排.5.決定觀測時間.6.現(xiàn)場觀測.7.資料分析與整理.工作抽查的步驟第二十八頁，共三十三頁。時間研究時間研究的目的:1.作業(yè)改善.2.標準工時的制定.第二十九頁，共三十三頁。標準工時構(gòu)成:1.實測時間

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測試時間2.寬裕時間…………

也叫寬放時間標準工時=實測時間*(1+寬裕率)寬裕率=寬裕率/寬裕率.(1)作業(yè)寬率:非正規(guī)的作業(yè)要求時間.(2)生理寬率:因生理上的需要而產(chǎn)生的中斷時間.(3)疲勞寬率:工作疲勞對工作速度的影響.第三十頁，共三十三頁。標準工時的用途1.作業(yè)方法的比較選擇.2.工廠布置的依據(jù).3.可預估工廠負荷產(chǎn)量.4.生產(chǎn)計劃的基礎.5.作為人力增減之依據(jù).6.新機器設備引進的依據(jù).7.流水線生產(chǎn)之平衡.8.決定人工成本.9.作為效率分析的基礎.10.工作人員效率獎金的計算基礎.11.減少管理依據(jù).