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生產(chǎn)效率極大化通過(guò)調(diào)整的可視化等短時(shí)間第一個(gè)活就出良品排除無(wú)用動(dòng)作,排除無(wú)效工序、作業(yè)改善技能提高OJT、參加培訓(xùn)由于設(shè)備停機(jī),造成交貨期延遲l質(zhì)量不良損失l修理?yè)p失l動(dòng)態(tài)、靜態(tài)的精度劣化:磨損、間隙l發(fā)生條件不均衡:壓力、溫度、電壓、電流、PH值、轉(zhuǎn)矩l修理:人力損失、時(shí)間損失、材料、動(dòng)力損失l生產(chǎn)線速度低下:故障是由于防止不良發(fā)生、錯(cuò)位造成的l點(diǎn)點(diǎn)停:切屑粉、成型部堵塞、過(guò)濾裝置堵塞l空轉(zhuǎn):材料投入、評(píng)價(jià)等待l速度低下?lián)p失l空轉(zhuǎn)、點(diǎn)點(diǎn)停損失l準(zhǔn)備、調(diào)整損失l啟動(dòng)損失l準(zhǔn)備、調(diào)整:品種、顏色切換l能源損失l能源:漏氣、散熱、不必要的加熱冷卻、空轉(zhuǎn)l人員增加,利用率損失

l人員:生產(chǎn)完不成計(jì)劃l材料利用:材料取活、漏溢、試打、切替時(shí)的殘留量l氧化、腐蝕、原材料、異物附著l變形、劃傷、裂紋l雜音、間隙、振動(dòng)、松動(dòng)、泄露不發(fā)生損耗的制作方法(4M)=

改善要點(diǎn)正常管理費(fèi)費(fèi)◎◎◎◎◎◎◎◎◎○影響設(shè)備綜合效率的7大浪費(fèi)○○影響人員效率的5大損耗材料利用率○○◎◎◎影響原材料利用率的3大損耗◎○○○○○○有顧

不良、切換、走路客不用TPM改善:最大限度發(fā)揮智慧最低限度使用費(fèi)用改善的著眼點(diǎn)能取消嗎?(浪費(fèi))無(wú)效作業(yè)能簡(jiǎn)單嗎?l1個(gè)動(dòng)作要點(diǎn):What將什么:

在何處:

什么時(shí)候:

由誰(shuí):對(duì)象物范圍選定對(duì)象生產(chǎn)線工序、設(shè)備l個(gè)別改善部門l保全擔(dān)當(dāng)人員l自主保全人員(5)點(diǎn)點(diǎn)停、空轉(zhuǎn)損耗(6)速度低下?lián)p耗(7)不良修理?yè)p耗(2)準(zhǔn)備調(diào)整損耗(3)刀具刃具置換損耗(8)SD損耗決定課題編寫推進(jìn)計(jì)劃決定課題選定順序的條件展開(kāi)7步驟l可能能出大效果的l需求大的l3個(gè)月左右可解決的(2)現(xiàn)狀調(diào)查和目標(biāo)設(shè)定(3)不良狀況的提?。?)解析及制定對(duì)策、評(píng)價(jià)(5)改善的實(shí)施(6)效果的確認(rèn)(7)制止作業(yè)的現(xiàn)狀把握l(shuí)流線圖l錄象觀察l作業(yè)及準(zhǔn)備切換分析lPQ分析l工序分析l為什么分析l生產(chǎn)線均衡分析用“改善研究原則”1。2。1。2。目標(biāo)100分,結(jié)果50分也可,馬上做要抱有“失敗重來(lái)”的想法以全員參加的小組形式戰(zhàn)斗,解決問(wèn)題班長(zhǎng)、線長(zhǎng):確認(rèn)作業(yè)人員的改善計(jì)劃,并與作業(yè)者一起改善制造主任:調(diào)整各道工序之間的問(wèn)題,解決車間整體的問(wèn)題制造部長(zhǎng):解決工廠整體的問(wèn)題及與非生產(chǎn)部門之間的連帶問(wèn)題董事:解決人才培養(yǎng)和人事制度問(wèn)題天天改善是現(xiàn)場(chǎng)改善的寶山,要長(zhǎng)抓不懈?jìng)€(gè)別改善事例l公開(kāi)準(zhǔn)備由內(nèi)準(zhǔn)備

交換時(shí)間:l調(diào)整作業(yè)零化l改善不正常部位lPM分析l追求應(yīng)有狀態(tài)7大損耗:l用3現(xiàn)主義解析l作業(yè)分析1.故障2.準(zhǔn)備調(diào)整l成型條件、模具形

生產(chǎn)效率:狀變更3.刀具刃具置換4.啟動(dòng)、停機(jī)5.空轉(zhuǎn)、點(diǎn)點(diǎn)停

工序不良l為什么為什么分析

1.27%~0.23%lQC7工具6.速度低下7.不良修理l2原:原理、原則與現(xiàn)有狀態(tài)和原理、原則(應(yīng)有的狀態(tài))相比較,改善其差距l(xiāng)

拋棄制造方面的陳舊觀念l

不講做不到的理由,考慮做到的方法l

不要辯解,先否定現(xiàn)狀l

不求完美,50分即可,馬上行動(dòng)l

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