多層實(shí)木生產(chǎn)流程

1、三層實(shí)木復(fù)合地板生產(chǎn)工藝流程木材前期處理：木材剖分——自然干燥(氣干)——人工干燥(干燥窯)——養(yǎng)生面板加工：進(jìn)料——定位四面刨——定尺四面刨——雙端精截——剖分——人工分選——面板拼裝芯板加工：進(jìn)料——優(yōu)選截?cái)唷史帧暨x——芯板拼裝成型：面板、芯板、背板進(jìn)料——涂膠——組坯——熱壓——堆垛——養(yǎng)生砂光：底面砂光——表面砂光涂飾：分別由若干道膩?zhàn)印⒌灼?、面漆涂飾工段組成開榫槽：縱向開榫槽——橫向開榫槽——噴碼檢驗(yàn)包裝：分等——檢驗(yàn)——包裝——入庫2、三層實(shí)木復(fù)合地板生產(chǎn)工藝說明：木材干燥處理：由于木材含水率大小直接影響著木材加工產(chǎn)品的穩(wěn)定性，所以為了保證三層實(shí)木復(fù)合地板產(chǎn)品的質(zhì)量，用于加工該產(chǎn)品的木材原料在生產(chǎn)前均需進(jìn)行干燥，充分控制含水率、釋放應(yīng)力。木材干燥時(shí)應(yīng)根據(jù)不同的樹種、初始含水率制定相應(yīng)的干燥工藝。木材干燥要利用干燥窯來實(shí)現(xiàn)，干燥好的木材均應(yīng)進(jìn)行養(yǎng)生處理。面板加工：三層實(shí)木復(fù)合地板的面板通常為3-4mm，它是三層實(shí)木復(fù)合地板重要組成部分，面板的材質(zhì)、加工精度直接影響到產(chǎn)品的品質(zhì)。面板通常要求平整，無腐朽、蟲眼、裂紋、死節(jié)等缺陷，面板加工通常使用鋸切工藝。芯板加工：三層實(shí)木復(fù)合地板芯層通常為9mm左右，使用原材料通常為速生材，如松木、楊木等，選材時(shí)盡量避免死節(jié)、腐朽、鈍棱、裂縫等缺陷，組坯時(shí)要預(yù)留一定的縫隙，并間隔一致。背板加工：三層實(shí)木復(fù)合地板背板通常為2mm左右，使用原材料通常為速生材，如松木、楊木等，一般選用整張化的優(yōu)質(zhì)單板。背板加工通常采用旋切工藝。涂膠、組坯：根據(jù)不同廠家的工藝要求對(duì)面板、芯板、背板進(jìn)行涂膠并組坯。涂膠使用的膠粘劑必須環(huán)保，符合國家標(biāo)準(zhǔn)要求，涂膠應(yīng)均勻，涂膠量應(yīng)滿足膠合質(zhì)量要求。熱壓：將組坯好的板坯利用熱壓機(jī)按照熱壓工藝要求進(jìn)行熱壓成型，熱壓參數(shù)如溫度、時(shí)間、壓力必須與熱壓工藝相適應(yīng)，以保證產(chǎn)品質(zhì)量要求。養(yǎng)生：三層實(shí)木復(fù)合地板為不對(duì)稱結(jié)構(gòu)，為平衡熱壓過程中產(chǎn)生的應(yīng)力，需要進(jìn)行養(yǎng)生處理。即在恒溫、恒濕的條件下進(jìn)行平衡處理。表面涂飾工藝：油漆是實(shí)木復(fù)合地板不可缺少的表面處理，旨在提高表面裝飾效果，保持地板表面光潔，保護(hù)木材表面以保證使用要求。三層實(shí)木復(fù)合地板的油漆通常使用專用油漆涂飾生產(chǎn)線進(jìn)行涂飾。3、生產(chǎn)三層實(shí)木復(fù)合地板的主流工藝特點(diǎn)將原木制成規(guī)格鋸材，碼垛后在板院自然干燥3個(gè)月以上，使其含水率降至15%左右，同時(shí)最大限度地消除木材的內(nèi)應(yīng)力。鋸材經(jīng)工藝先進(jìn)、控制精度高的干燥窯干燥，出窯后木材之間的含水率差別不應(yīng)超過2.5%，應(yīng)力指標(biāo)不得超過2%，該指標(biāo)高于國家一級(jí)干燥質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。在環(huán)境、溫濕度相對(duì)穩(wěn)定的平衡調(diào)整間，將干燥完的木材平衡7天以上，以進(jìn)一步消除木材的內(nèi)應(yīng)力，并使木材之間的含水率更加均勻，確保木材在使用時(shí)的尺寸穩(wěn)定性。干燥后的面板原料，經(jīng)過四面刨削、雙端鋸銑、剖分制片、人工分選單片等級(jí)和面板拼接后，制成面板坯。在四面刨削時(shí)，其寬度公差控制在±0.1mm之內(nèi)；在雙端鋸銑時(shí)，其直角度控制在0.05mm之內(nèi)，保證了面板之間能夠?qū)崿F(xiàn)無縫拼接；在剖分制片時(shí)，木片的厚度公差控制在±0.1mm之內(nèi)，為面板與芯板之間得到高強(qiáng)度的粘接質(zhì)量提供了工藝保障。干燥后的芯板原料，經(jīng)過芯板剖分、芯板組坯，在完成適當(dāng)?shù)耐磕z工藝后對(duì)面板、芯板、底板進(jìn)行組坯、熱壓。在芯板剖分時(shí)。芯板條的厚度公差控制應(yīng)在±0.1mm之內(nèi)；在熱壓時(shí)，高品質(zhì)的進(jìn)口脲醛樹脂膠以及嚴(yán)格控制的熱壓時(shí)間、熱壓溫度和熱壓壓力是保證芯板與面板、底板之間的膠合強(qiáng)度和控制甲醛釋放量的關(guān)鍵。組坯時(shí)，表、芯、底板的紋理方向縱橫交錯(cuò)，克服了木材本身各向異性的缺點(diǎn)，使成品地板的尺寸穩(wěn)定性得到了有效控制。同時(shí)，注意表、芯、底板含水率搭配合理，以保證成品地板板形的平直。熱壓成型后的地板坯，經(jīng)過數(shù)次精細(xì)砂光后，開四周槽榫。砂光后成品地板的厚度公差控制在±0.2mm之內(nèi)，同時(shí)以砂光后的表面作為開四周槽榫的基準(zhǔn)面，經(jīng)高精度的開槽開榫設(shè)備加工后，成品地板的長度公差控制在±1mm之內(nèi)，寬度公差控制在±0.1mm之內(nèi)，直角度小于0.20mm，邊緣不直度不超過0.30mm/m，成品地板問拼裝離縫不超過0.20mm，拼接高低差不超過0.15mm，由此保證了地板的鋪裝和使用質(zhì)量。成型加工后的三層實(shí)木復(fù)合地板，經(jīng)過無毒無污染、具有高耐磨性能的UV紫外光固化漆多次涂飾后，使面板木材更具有自然光澤，成為具有良好使用性能的理想裝飾材料。實(shí)木復(fù)合地板生產(chǎn)工藝流程簡介1、原料分選按照要求分別將基材（膠合板、芯板簾）、木皮（珍貴樹種）、背板等進(jìn)行理化性能、規(guī)格尺寸、表面缺陷等項(xiàng)目檢測(cè)、分選，將有腐朽、蟲孔、變色、污染等不合要求的材料分選剔出，不投入生產(chǎn)使用。2、壓貼第四步：芯板涂膠排板專業(yè)的涂膠設(shè)備進(jìn)行操作，可以保證涂膠量均勻，提高涂膠工作效率。將8-10層涂過膠的薄實(shí)木芯板有序地縱橫交錯(cuò)分層排列，粘合在一起，可以改變木材纖維原有的伸展方向。正是這一步，徹底改良了實(shí)木木材的濕脹干縮的局限性。第五步：芯板熱壓膠合熱壓是實(shí)木復(fù)合地板生產(chǎn)過程中的一個(gè)重要工序，它直接關(guān)系到地板成品的質(zhì)量。大的工廠采用的熱壓設(shè)備比較先進(jìn)，生產(chǎn)管理人員全程監(jiān)控，因此產(chǎn)品質(zhì)量比較穩(wěn)定。第六步：基材定厚砂光采用大型定厚砂光機(jī)對(duì)地板基材的面、底進(jìn)行定厚砂光，可確保板面的平整度和光潔度，從而提高產(chǎn)品的精度，為裝飾面層珍貴樹種木皮的壓貼提供可靠保證。第七步：基材分選養(yǎng)生地板基材在初步加工完成后，還要經(jīng)過專人精心分選，去掉不合格的產(chǎn)品。經(jīng)過高溫高壓，基材內(nèi)部存在較大的內(nèi)應(yīng)力，需要靜置平衡15天到20天左右釋放這種內(nèi)應(yīng)力，使得基材平衡穩(wěn)定。這個(gè)過程叫作養(yǎng)生。第八步：實(shí)木面皮挑選多層實(shí)木復(fù)合地板多用于北方干燥的環(huán)境中，因此尺寸的穩(wěn)定性至為關(guān)鍵。為了防止在干燥的采暖季節(jié)出現(xiàn)開裂等現(xiàn)象，大品牌實(shí)木復(fù)合地板表面的珍貴木種木皮全部由專業(yè)質(zhì)檢人員一片一片挑選，含水率控制極為嚴(yán)格。第九步：地板板坯成型將挑選好的木皮單片涂上環(huán)保膠貼在地板基材上，再進(jìn)入先進(jìn)的熱壓機(jī)里進(jìn)行熱壓，即制成合格的多層實(shí)木復(fù)合地板板坯。第十步：地板板坯養(yǎng)生由于地板基材在貼上裝飾木皮后又經(jīng)過熱壓，板坯內(nèi)部又產(chǎn)生了較大的內(nèi)應(yīng)力，這樣的地板板坯需要在恒溫恒濕的平衡養(yǎng)生倉里靜置養(yǎng)生20天左右，從而保證地板質(zhì)量更加穩(wěn)定。第十一步：地板切割開槽經(jīng)過了養(yǎng)生，板坯將通過