全瀝青路面的施工技術(shù)

瀝青路面的施工技術(shù)主要內(nèi)容：1瀝青路面材料要求與生產(chǎn)管理2瀝青混合料拌合場的管理3路面試驗室4瀝青混合料配合比設計5鋪筑試驗路段6瀝青混凝土路面施工7改性瀝青瑪蹄脂碎石瀝青混合料1瀝青路面材料要求與生產(chǎn)管理（1）集料原材料集料中大于2.36mm的為粗集料，小于2.36mm為細集料，集料的質(zhì)量是瀝青路面的關(guān)鍵，集料的生產(chǎn)、管理是控制集料質(zhì)量因素適合路面材料的石料有花崗巖、輝長巖、玄武巖、石灰?guī)r、卵礫巖等。對原材料技術(shù)要求一種是物理特性，如強度要求，另一種是化學特性，跟原材料化學組成有關(guān)系，主要在于與瀝青吸附能力，另一種要求原材料材質(zhì)的均勻性也非常重要，不得含有軟質(zhì)材料和其它雜質(zhì)成分采石場應清楚表層土層、草皮、樹木等覆蓋層，進一步清除風化巖層，要選擇新鮮、干凈、強度高和材質(zhì)均勻的片石、泥土和風化巖石不得混入采用卵石為原材料，在河灘應先進行篩分，沖洗干凈，卵石的粒徑不得小于8cm（2）碎石場瀝青路面所用碎石加工一般應設置在熱拌場內(nèi)，便于質(zhì)量控制，分為原材料區(qū)、碎石加工區(qū)、成品料區(qū)場地一般采用水泥穩(wěn)定集料進行硬化，也可以采用水泥砼硬化，場地橫坡一般在4％左右，并設置排水系統(tǒng)皮帶輸送帶出料口之間應設置2米左右高隔墻，隔墻可采用片、卵石混凝土或漿砌片卵石。碎石加工場布置要合理，減少材料轉(zhuǎn)運距離，原材料進場與成品料轉(zhuǎn)運不得相互干擾，解決好用水用電措施（3）碎石加工設備碎石加工采用聯(lián)合破碎設備，由喂料機、破碎機、吸塵機、篩分機、輸送機組成，每小時產(chǎn)量不得低于100T碎石加工采用三級破碎方式：粗碎：采用顎式破碎機，出料粒徑為10cm—20cm。中碎：采用圓錐破碎機，反擊式破碎機、錘式破碎機，出料粒徑5cm—8cm細碎：采用反擊式破碎機、沖擊式破碎機，出料為成品料各級破碎機的選擇與原材料的強度，品質(zhì)有關(guān)系，力求成品料形狀為立方形，針片狀少為了減少成品料粉塵含量和環(huán)保需要，聯(lián)合破碎機必須配置吸塵設備或清洗設施三級破碎的生產(chǎn)率要相互匹配，為了保證碎石生產(chǎn)量，一般后一級破碎生產(chǎn)的容量比前一級容量要大10％～20％（4）碎石分級AC25分為5級：0—2.36、2.36—4.75、4.75—9.5、9.5—19、19—26.5分為6級：0—2.36、2.36—4.75、4.75—9.5、9.5—13.2、13.2—19、19—26.5AC20分為5級：0—2.36、2.36—4.75、4.75—9.5、9.5—16、16—19分為6級：0—2.36、2.36—4.75、4.75—9.5、9.5—13.2、1.32—16、16—19AC16分為5級：0—2.36、2.36—4.75、4.75—9.5、9.5—13.2、13.2—16AC13分為4級：0—2.36、2.36—4.75、4.75—9.5、9.5—13.2（5）碎石生產(chǎn)質(zhì)量控制碎石生產(chǎn)的質(zhì)量主要集料顆粒形狀方正，針片狀較少，各級料顆粒組成穩(wěn)定，含上一級和下一級顆粒較少，0~2.36細級料中含粉塵量少碎石機每天生產(chǎn)的成品料，都要取有代表的樣品，進行篩分試驗，檢查針片狀顆粒含量，各級料的每個篩孔通過量，0~2.36中含粉塵量。一般應小于8％，若發(fā)現(xiàn)某篩孔的通過量有變化時，應分析原因，及時校正細集料瀝青混合料所需的細集料一般包括天然中粗砂、機制砂和粗集料加工的0~2.36部分。中、粗砂應干凈，無軟弱顆粒，無雜質(zhì)并滿足規(guī)范的級配要求，含0.075以下的粉塵小于5％機制砂一般采用石灰?guī)r扎制，采用專用制砂機設備，并配置水洗裝置，要求顆粒方正，并有一定級配，含0.075以下不超6％。粗集料加工時的0—2.36細集料，要求顆粒方正，含針片狀少，通過軋石機吸塵設備后，含0.075以下的粉塵不超過8％(6)填料適合瀝青混合料所需填料一般有用石灰?guī)r磨制的礦粉，水泥和消石灰粉，熱拌和機通過二次吸塵的粉塵必須廢棄，不得當?shù)V粉使用采用石灰?guī)r磨制礦粉石灰?guī)r需新鮮、干凈，不得含有泥土和其它雜質(zhì)，填料應干燥、潔凈，小于0.075的大于80％(7)抗剝落劑抗剝落劑耐熱性能、長期穩(wěn)定性能好、做集料與瀝青要求粘附性試驗，先在瀝青中加入抗剝劑，進行瀝青薄膜加熱試驗，通過試驗來選擇熱穩(wěn)性好的抗剝落劑，也可以采用消石灰、水泥做抗剝落劑（8）乳化瀝青乳化瀝青主要做透層油、粘層油使用，乳化瀝青類型根據(jù)集料品種及使用條件選擇，乳化瀝青破乳速度、粘度是根據(jù)用途選擇適合做透層油的乳化瀝青一般為陽離子慢裂性，陰離子慢裂性，適合做粘層油的乳化瀝青一般為陽離子快裂或中裂型做透層的乳化瀝青的基質(zhì)瀝青標號一般選擇90號或110號，做粘層的乳化瀝青的基質(zhì)瀝青一般為70號乳化瀝青生產(chǎn)關(guān)鍵在于：瀝青與水的溫度、乳化劑、添加劑選擇、油水比的比例、乳化機乳化間隙的大小、乳化瀝青的貯存2瀝青混合料拌合場（1）熱拌場布置一般分為工作區(qū)、拌和區(qū)、成品料區(qū)，瀝青區(qū)，集料加工區(qū)，要考慮地形、風向、排水、物流等因素（2）整個熱拌場場地必須硬化，成品料區(qū)各級材料分級隔離成品料區(qū)劃分應根據(jù)所需的材料品種、規(guī)格進行合理規(guī)劃，隔墻高度一般在3-5米左右，可采用片、卵石混凝土，漿砌片卵石，成品料區(qū)有3—4％橫坡，料區(qū)口應設置排水溝。整個場地進行排水系統(tǒng)設計，做到不積水，雨天能迅速排除雨水（3）0~2.36、2.36~4.75兩級料，要搭建遮蓋，防止雨水淋濕，采用袋狀礦粉，必須蓋專用礦粉室，一定要密封，不得有雨水和地面水侵入，以防礦料潮濕結(jié)塊（4）瀝青混合料拌和機設備瀝青混合料拌和機產(chǎn)量一般不低于200T/h，采用間歇式拌和機，必須配備計算機設備，能采集打印每盤的材料用量，溫度等各種參數(shù)。拌和機設備在使用前，必須請計量部門對所有計量裝置進行檢驗和標定冷料倉一般需配置6個以上，各冷料倉之間應用不低1.5m的鋼板分隔在實際生產(chǎn)中，由于集料組成的變化，含水量的不同，需根據(jù)熱料倉實際篩分結(jié)果對冷料倉流量進行調(diào)整，以達到冷、熱料倉供料匹配，避免溢料，等料現(xiàn)象必須采用二級除塵方式，一級除塵一般采用旋風式除塵器，二次除塵裝置采用袋式除塵裝置，一級除塵大于0.075的顆粒應回收利用，小于0.075的粉塵進入袋式除塵裝置，應廢棄熱料倉一般配置4—5個。熱料倉配置越多，生產(chǎn)出來的瀝青混合料級配越穩(wěn)定，冷料倉和熱料倉供料應相匹配，否則熱料倉會出現(xiàn)等料和溢料現(xiàn)象振動篩篩網(wǎng)篩孔尺寸可按冷料分級尺寸相同，也可根據(jù)熱料倉容積比例和拌制瀝青混合料配合比決定。3路面試驗室試驗室面積一般在150m2以上，分為辦公區(qū)、原材料試驗室、瀝青及混合料室、整個布置要求整潔，試驗柜要求為組合式。試驗室各種儀器操作程序應上墻，各種儀器設備應專人負責使用、管理試驗室一般配置試驗室主任1人、試驗工程師1-2人，試驗工5-6人試驗設備瀝青試驗設備集料試驗設備混合料試驗設備現(xiàn)場檢測設備4瀝青混合料配合比設計瀝青混合料配合比設計包括目標配合比設計，生產(chǎn)配合比設計和生產(chǎn)配合比驗證三個階段（1）目標配合比設計階段進行集料的篩分試驗，確定不同規(guī)格的粗細集料的實際顆粒組成測定不同粒徑的集料的毛體積密度和視密度，吸水率在設計級配范圍內(nèi)選擇粗、中、細不同配合比，根據(jù)成品料的顆粒組成進行試配，確定各種規(guī)格集料的比例根據(jù)經(jīng)驗，選擇瀝青用量，做馬歇爾試驗，測定試件密度并計算空隙率，瀝青飽和度、礦料間隙率物理指標進行體積分析，測定馬歇爾穩(wěn)定度及流值等物理力學性質(zhì)。確定最佳瀝青用量進行高溫穩(wěn)定性、水穩(wěn)定性、低溫抗裂性能檢驗由上得到的目標配合比確定冷料倉的供料比例、進料速度并試拌使用根據(jù)拌和機一小時生產(chǎn)的混合料計算各冷料倉每小時供應量，通過調(diào)試冷料倉供料的轉(zhuǎn)速來實現(xiàn)目標配合比（2）生產(chǎn)配合比在目標配合比確定以后，根據(jù)實際施工的拌和機進行施工配合比設計，生產(chǎn)配合比設計的目的是確定每個熱料倉的比例，使進入拌和缸和各種集料組成符合級配要求。按目標配合比各冷料倉送料，集料通過烘干筒并經(jīng)過二次除塵后通過拌合機篩分進入各熱料倉，從各個熱料倉中逐一放料到裝載機斗，卸在平地上，從不同部分取樣到試驗室，用四分法取樣品進行篩分試驗。根據(jù)各熱料倉集料的顆粒組成，確定生產(chǎn)配合比和各熱料倉比例做生產(chǎn)配合比的馬歇爾試驗，取目標配合比設計最佳油石比和±0.3%三個油石比，確定生產(chǎn)配合比的最佳油石比（3）配合比驗證按生產(chǎn)配合比確定的級配進行試拌，一般試拌5-8盤。分析每次拌和各熱料倉的質(zhì)量和瀝青用量和設置質(zhì)量差異。分析每盤設置溫度和出料溫度差異。每盤分別取有代表性樣品做抽提篩分試驗和馬歇爾試驗，檢驗混合料級配和油石比，馬歇爾指標，水穩(wěn)性和高溫穩(wěn)定性。5鋪筑試驗路段組織參加路面施工各方面人員，包括試驗、機械、運料車駕駛員、前場路面工、壓路機手、攤鋪機手、測量人員、后場人員等進行路面培訓和技術(shù)交底。通過試拌確定拌和機冷料上料速度、拌和產(chǎn)量、拌和時間、拌和溫度。通過試鋪確定各種施工機械數(shù)量及組合方式、運輸車輛噸位和數(shù)量、壓路機數(shù)量。確定攤鋪溫度、攤鋪速度、找平方式、松鋪系數(shù)。確定壓路機組合及碾壓方式和遍數(shù)。驗證瀝青混合料生產(chǎn)配合比設計，提出生產(chǎn)用的配合比及最佳瀝青用量。確定施工及管理體系，質(zhì)量保證體系，人員，設備協(xié)調(diào)方式。取樣抽提，篩分檢測瀝青混合料的礦料級配，油石比，取樣成型試件進行馬歇爾試驗，現(xiàn)場鉆孔取樣測定密度，檢測滲水系數(shù)。根據(jù)以上施工、試驗、檢測結(jié)果，提出試驗路報告。6瀝青混凝土路面施工（1）準備工作透層施工：對已完基層進行清掃，用空壓機將基層表面吹干凈，用灑水車灑水濕潤；用智能型灑布機灑透層油以保證均勻噴灑，有花白遺漏處應用人工補灑；透層油滲入基層深度宜不小于5mm，透層油灑后應封閉交通，防止車輛行駛破壞透層和污染封層施工：在基層上做封層，其作用保護基層，還有防水作用。簡易封層采用同步碎石封層機施工，碎石采用2.36～4.75規(guī)格材料，用量為滿鋪一層數(shù)量60％左右，壓路機應碾壓一遍，封層完工應封閉兩天交通才能開放。稀漿封層采用專用鋪機施工，稀漿封層不得有超粒徑石粒，以免造成縱向劃痕，稀漿封層縱橫接縫應平順。稀漿封層乳化瀝青剛破乳進行碾壓，壓實效果最好，壓路機采用輕型壓路機，不宜太重粘層：瀝青層之間應設置粘層，粘層瀝青可用乳化瀝青、改性乳化瀝青和熱瀝青，灑布數(shù)量宜為0.3～0.6kg/m2，粘層瀝青灑布宜采用智能型瀝青灑布車，噴灑粘層瀝青必須成霧狀、均勻、不得出現(xiàn)花白狀，噴灑遺漏處應采用人工補灑，噴灑過量處應刮除處理橋面處理：對橋面水泥砼應用銑刨機或噴砂打毛機清除水泥砂漿，表面要粗糙、露石，清掃橋面并用強力吹風機吹干凈橋面，再用高壓水沖洗干凈，待橋面干燥后再做防水粘結(jié)層（2）瀝青混合料拌合根據(jù)目標配合比和生產(chǎn)配合比確定的冷料比例和熱料倉供料比例進行生產(chǎn)嚴格控制瀝青加熱溫度、礦料加熱溫度、瀝青混合料出廠溫度，觀察冷、熱料倉是否正常、熱料倉供料是否均衡，否則應及時調(diào)整冷、熱料倉供給比例控制室應逐盤打印瀝青及各種礦料的用量和拌和溫度，定期對拌和機的計量和測溫進行校核每天拌和機上午和下午各取一組瀝青混合料做馬歇爾試驗和抽提篩分試驗，檢查瀝青混合料油石比、礦料級配及其它指標是否滿足施工配合比要求，熱料倉每天取樣1次，檢驗礦料級配和穩(wěn)定性瀝青混合料出現(xiàn)冒煙，表明溫度過高；瀝青混合料在料車中塌平，不宜堆積，則是瀝青用量過大；礦料過濕，瀝青混合料在料車中堆積成尖狀，則瀝青混合料溫度過低或瀝青含量少；瀝青混合料出現(xiàn)花白料，拌和時間短，吸塵不完全；瀝青混合料出現(xiàn)干澀枯料，則為加熱溫度過高，瀝青老化，瀝青混合料顆粒組成變化，檢查熱料倉振動篩和冷料顆粒是否出現(xiàn)變化（3）瀝青混合料運輸運輸車輛數(shù)量應保證攤鋪機前有3～5輛等候卸料，以便攤鋪機能按一定速度連續(xù)攤鋪，不得停機待料應采用兩層蓬布夾棉被方式覆蓋車廂保溫，以防瀝青混合料表面結(jié)殼和溫度散失拌和機向運料車上放料時，每放一盤料，料車應前后挪動一次位置，以減少粗細集料離析（4）瀝青混合料攤鋪瀝青混合料攤鋪采用一臺攤鋪機施工，一次全幅成型無縱縫，橫坡易控制，但瀝青混合料容易離析，因此要選擇好的攤鋪機。采用兩臺攤鋪機鋪筑，兩臺攤鋪機前后距離10～20m，縱向重疊5～10cm，縱向接縫不得在行車輪跡帶上，兩臺攤鋪機施工，要注意兩臺攤鋪機橫坡一致3攤鋪機的攤鋪速度應根據(jù)拌和機的產(chǎn)量，施工機械配套及攤鋪寬度，攤鋪厚度來選擇，一般按2～3m∕min，做到均勻前進，不間斷攤鋪，中間不得隨意停機攤鋪機應調(diào)整到最佳工作狀態(tài)，使刮板送料器速度和螺旋分料器轉(zhuǎn)速相匹配，螺旋分料器內(nèi)瀝青混合料表面略高于螺旋分料器2∕3，便熨平板的擋板前瀝青混合料的高度，在全寬范圍內(nèi)保持一致，避免攤鋪層出現(xiàn)離析攤鋪機料斗兩測混合料粗顆粒較多，盡量不要把兩側(cè)側(cè)板翻起，以免出現(xiàn)離析現(xiàn)象，及時向料斗卸入新的混合料，然后新料與老料混合可減少離析攤鋪瀝青路面下面層，一般采用懸掛鋼絲繩為基準線,瀝青路面中面層，上面層找平一般采用自動找平裝置，可選擇的有浮動式基準梁、超聲波自動找平儀、激光掃描自動找平儀攤鋪時遇到下雨或拌和機出現(xiàn)問題斷料時，應立即停止施工，并清除未壓實成型的瀝青混合料瀝青混合料的攤鋪（5）瀝青混合料壓實通過試驗路選擇壓路機組合方式和碾壓遍數(shù)初壓，一般采用兩臺8～14T鋼輪壓路機緊跟攤鋪機后進行壓實，速度2km∕h左右，對于連續(xù)密級配瀝青混合料，鋼輪壓路機初壓第一遍采取靜壓，第二遍采用微振，對于粗集料含量多的瀝青混合料，鋼輪壓路機緊跟攤鋪機進行振動碾壓，鋼輪壓路機開始從外側(cè)向中心碾壓，鋼輪壓路機相鄰帶重疊1/3～1/2鋼輪寬度，碾壓遍數(shù)2～3遍，鋼輪壓路機起步、停止必須減速緩行，不得急剎車、停留、掉頭。鋼輪壓路機應有霧狀自動噴水設施，不要過量噴水，以免瀝青混合料溫度下降太快。壓路機折回處不在同一斷面上復壓，采用輪胎壓路機，重量20～26T，速度一般在3～5km∕h，相鄰碾壓帶輪跡重疊1∕3～1∕2寬度，輪胎壓路機碾壓遍數(shù)4～5遍終壓，終壓主要是消除復壓時輪胎壓路機輪跡，一般采用1～2臺10T左右鋼輪壓機收壓，碾壓遍數(shù)2～3遍，要有專人指揮壓路機碾壓，按規(guī)定要求完成初壓、復壓、終壓遍數(shù)，防止漏壓（6）瀝青路面接縫施工橫向施工縫，每天施工結(jié)束前，攤鋪機在攤鋪最后路面時，盡量把瀝青混合料攤鋪在一個斷面上，并鋪以人工修整齊斷面壓路機碾壓完畢后，用三米直尺沿瀝青路面縱面放置，找出平整度變化點，一個斷面測4～5個點，選擇最后一點位置垂直于縱向用三米直尺劃線，用切割機沿劃線切割，并將此部分料鏟除、清掃。第二次施工在橫向接縫處人工均勻灑粘結(jié)油，接縫要保持干燥、干凈，不得有水和雜物。橫向接縫碾壓，先用鋼輪橫向碾壓，壓路機主機位于已施工完的瀝青路面上，伸入新鋪瀝青混合料層15cm～20cm，碾壓一遍后，檢查平整度，看是否補料或打除一部分料，處理完畢后再進行碾壓，每碾壓一遍，壓路機向新鋪路面移動20～30cm，直到壓路機全部在新鋪路面上為止（7）施工質(zhì)量管理原材料檢查：按規(guī)定采集瀝青試樣進行試驗，主要檢測瀝青針入度、軟化點、延度三大指標每天應到碎石生產(chǎn)場或到場成品料取樣篩分，分析各級料顆粒組成和穩(wěn)定性，檢查集料生產(chǎn)過程中是否按要求進行，原材料是否干凈，振動篩是否破損，集料顆粒形狀等，及時發(fā)現(xiàn)問題，便于糾正瀝青混合料生產(chǎn)：熱料倉集料穩(wěn)定性，每天取熱料倉各級料做篩分試驗；檢查瀝青混合料拌合時間，瀝青加熱溫度，集料加熱溫度瀝青混合料出廠溫度，運料車是否干凈及保溫措施。檢查回收粉塵是否廢棄，礦粉添加量瀝青混合料：每天上午和下午在運料車上或工地上取瀝青混合料，一部分做抽提和篩分試驗，一部分做馬歇爾試驗瀝青混合料攤鋪，碾壓過程中質(zhì)量檢測：對瀝青灑布車，瀝青攤鋪機、壓路機等設備配套和運行狀況進行檢測；檢查施工下承面是否干凈、干燥和污染，透層是否破環(huán)，粘塵油是否補灑；檢查瀝青混合攤鋪溫度，松鋪厚度，壓路機碾壓遍數(shù)，攤鋪機和壓路機速度。瀝青混合料均勻性；每天完工第二天應對瀝青路面的壓實度、厚度、滲水系數(shù)、平整度、高程、橫坡度進行檢查，及時發(fā)現(xiàn)問題7改性瀝青瑪蹄脂碎石瀝青混合料（1）改性瀝青馬蹄脂碎石混合料原材料要求集料規(guī)格瀝青面層改性瀝青瑪蹄脂碎石集料的生產(chǎn)管理要求同4.1節(jié)。集料應嚴格分級加工堆放，并采取有效的隔離措施。用于軋制碎石的片石應不帶風化層，不帶泥土而且強度符合要求。為利于混合料級配設計和質(zhì)量控制，碎石軋制分級一般應與拌合機熱料倉數(shù)量一致，軋石所用的振動篩尺寸與熱料振動篩尺寸保持一致。下面列出了常用的改性瀝青瑪蹄脂碎石表面層集料分級要求：SMA-16分為5級：0—2.36、2.36—4.75、4.75—9.5、9.5—13.2、13.2—16SMA-13分為4級：0—2.36、2.36—4.75、4.75—9.5、9.5—13.2SMA-10分為3級：0—2.36、2.36—4.75、4.75—9.5細集料細集料應采用石灰?guī)r等堿性硬質(zhì)碎石軋制的機制砂作為細集料。細集料應潔凈、干燥、無風化、無雜質(zhì)，并有適當?shù)念w粒組成，其規(guī)格和技術(shù)指標應滿足《公路瀝青路面施工技術(shù)規(guī)范》（JTGF40-2004）的要求。為了提高機制砂潔凈程度，保證機制砂0.075mm篩孔通過率小于10％的規(guī)格要求及顆粒形狀，應采用專用制砂機設備生產(chǎn)機制砂，同時必須安裝有效除塵裝置。填料瀝青混凝土路面宜采用石灰?guī)r堿性石料經(jīng)磨細得到的礦粉作為填料。拌和機回收的粉料均不得采用。礦粉必須干燥、清潔。礦粉質(zhì)量技術(shù)要求見《公路瀝青路面施工技術(shù)規(guī)范》纖維穩(wěn)定劑采用木質(zhì)素纖維或礦物纖維，要求其吸附瀝青的能力強，施工分散性好，單位質(zhì)量的纖維根數(shù)多，摻量按瀝青混合料總量的質(zhì)量百分率計，木質(zhì)素纖維的摻量不宜少于0.3%，礦物纖維的摻量不宜少于0.4%，纖維應在250℃的干拌溫度下不碳化、不發(fā)脆。質(zhì)量技術(shù)要求見《公路瀝青路面施工技術(shù)規(guī)范》抗剝落劑抗剝落劑耐熱性能、長期穩(wěn)定性能好、做集料與瀝青要求粘附性試驗，先在瀝青中加入抗剝劑，進行瀝青薄膜加熱試驗，烘箱溫度163℃±1℃，加熱時間5h24min或采用旋轉(zhuǎn)薄膜加熱，溫度163℃±1℃加熱時間75min，也可采用PAV老化試驗，溫度100℃，壓力2.07Mpa，時間20h。通過這些試驗來選擇熱穩(wěn)性好的抗剝落劑，也可以采用消石灰、水泥做抗剝落劑。摻加劑量由瀝青混合料的水穩(wěn)定性檢驗確定。（2）改性瀝青馬蹄脂碎石配合比設計瀝青瑪蹄脂碎石混合料配合比設計包括目標配合比設計，生產(chǎn)配合比設計和生產(chǎn)配合比驗證三個階段。目標配合比設計階段目標配合比目的是確定拌和樓冷料倉的供料比例，進料速度及試拌使用。從成品料倉的各種粗細集料不同集料不同位置分別取有代表性樣品到試驗室，將樣品拌和均勻，按四分法取樣，洗凈烘干后，進行篩分試驗，確定不同規(guī)格的粗細集料的實際顆粒組成，按篩分結(jié)果分別繪出各種集料的篩分曲線。在設計級配范圍內(nèi)選擇粗、中、細不同配合比，根據(jù)成品料的顆粒組成進行試配，確定各種規(guī)格集料的比例。測定不同粒徑的集料的毛體積密度和視密度，吸水率，計算初試級配礦料的合成毛體積相對密度、合成表觀密度、有效相對密度。用搗實法測定粗集料骨架的松方毛體積相對密度，計算粗骨料混合料的平均毛體積相對密度和粗集料松裝間隙率VCADRC。根據(jù)計算方法或經(jīng)驗，選擇初試瀝青用量進行馬歇爾試驗。計算SMA混合料的最大理論相對密度（其中的纖維部分的比例不得忽略），計算VCAmix、VV、VMA、VFA等指標。從粗、中、細3組初試級配中選擇符合VCAmix＜VCADRC及VMA＞16.5%要求的級配，根據(jù)所選初試級配和初試油石比試驗的空隙率結(jié)果，以0.2%～0.4%為間隔，調(diào)整3個油石比分別做馬歇爾試驗，測定試件物理指標進行體積分析，測定相關(guān)物理力學性質(zhì)，確定最佳瀝青用量。進行高溫穩(wěn)定性，水穩(wěn)定性，低溫抗裂性能檢驗、瀝青析漏試驗、肯特堡飛散試驗。由上得到的目標配合比確定冷料倉的供料比例，進料速度和試拌使用。根據(jù)拌和機一小時的生產(chǎn)的混合料計算各冷料倉每小時供應量，通過調(diào)試冷料倉供料的轉(zhuǎn)速來實供目標配合比。生產(chǎn)配合比階段在目標配合比確定以后，根據(jù)實際施工的拌和機進行施工配合比設計，生產(chǎn)配合比設計的目的是確定每個熱料倉的比例，使進入拌和缸和各種集料組成符合級配要求。確定各熱料倉礦料和礦粉的用量。按目標配合比各冷料倉送料，集料通過烘干筒并通過二次除塵后通過拌合機篩分進入各熱料倉，從各個熱料倉中逐一放料到裝載機斗，卸在平地上，從不同部分取樣到試驗室，用四分法取樣品進行篩分試驗。根據(jù)篩分結(jié)果，通過計算，使礦料的級配符合目標配合比設計級配和規(guī)范要求，并特別注意使0.075mm、4.75mm和9.5mm的篩孔通過量控制接近SMA-16或SMA-13目標配合比設計級配，對于SMA-10應注意使0.075mm、2.36mm、4.75mm的篩孔通過量控制接近目標配合比設計級配，以確定各熱料倉和礦粉的用料比例，供拌和機控制室使用。確定最佳油石比。根據(jù)各熱料倉集料的顆粒組成，確定生產(chǎn)配合比和各熱料倉比例做生產(chǎn)配合比的馬歇爾試驗，取目標配合比設計最佳油石比和±0.3%三個油石比，制備馬歇爾試件，計算試件的VMA、VCA、VV和VFA，確定生產(chǎn)配合比的最佳油石比。生產(chǎn)配合比的檢驗。用以上生產(chǎn)配合比，進行瀝青析漏試驗、肯特堡飛散試驗和殘留馬歇爾穩(wěn)定度檢驗。試拌階段按生產(chǎn)配合比確定的級配進行試拌，一般試拌5-8盤。分析每次拌和各熱料倉的質(zhì)量、瀝青用量、纖維穩(wěn)定劑用量和設置質(zhì)量差異。分析每盤設置溫度和出料溫度差異。每盤分別取有代表性樣品做抽提篩分試驗和馬歇爾試驗，檢驗混合料級配和油石比、馬歇爾指標、SMA混合料體積指標、水穩(wěn)性和高溫穩(wěn)定性。進行瀝青析漏試驗、肯特堡飛散試驗。關(guān)于改性瀝青瑪蹄脂碎石馬歇爾室內(nèi)試驗中幾點統(tǒng)一做法配合比設計時拌制改性瀝青瑪蹄脂碎石時需采用小型瀝青混合料拌和機，以模擬生產(chǎn)實際情況。每組試件不少于6個。礦料加熱溫度：170～175℃、瀝青加熱溫度160～170℃、瀝青混合料拌和溫度160～170℃、試模預熱溫度160～170℃、試件開始擊實溫度155～165℃、試件成型終了溫度不低于145℃改性瀝青瑪蹄脂碎石試件毛體積相對密度用表干法測定。每天用各原材料總量比例計算混合料最大理論相對密度并與生產(chǎn)配合比計算值進行驗證，差值不應大于0.005，否則應分析原因，論證后取值。試件的配料、拌和均應單個進行，以確保試驗結(jié)果的一致性。改性瀝青瑪蹄脂碎石生產(chǎn)檢驗時，從拌和機上取樣后立即制備試件，不許試樣冷卻后再次加熱成型試件。（3）改性瀝青馬蹄脂碎石試驗路鋪筑改性瀝青瑪蹄脂碎石面層鋪筑前均應做試鋪路段。每個施工單位，通過合格的改性瀝青瑪蹄脂碎石組成設計，擬定試鋪路面鋪筑方案，經(jīng)總監(jiān)辦審查報總監(jiān)批準后，鋪筑試驗路段。試驗路鋪筑長度應不小于300米，且宜在直線段上鋪筑。施工單位應組織參加路面施工各方面人員，包括試驗、機械、運料車駕駛員、前場路面工、壓路機手、攤鋪機手、測量人員、后場人員等進行路面培訓和技術(shù)交底。通過試拌確定拌和機冷料上料速度、加料程序、礦粉的加料方式、纖維的添加方式和計量方式、拌和產(chǎn)量、干拌和濕拌的拌和時間、拌和溫度等。通過試鋪確定各種施工機械數(shù)量及組合方式、運輸車輛噸位和數(shù)量、壓路機數(shù)量。確定攤鋪機的操作方式，攤鋪方法、攤鋪溫度、攤鋪速度、初步振搗夯實的方法和強度、自動找平方式、松鋪系數(shù)。改性瀝青瑪蹄脂碎石面層的壓實是一道關(guān)鍵工序，應在改性瀝青瑪蹄脂碎石面層的碾壓過程中體現(xiàn)“緊跟、慢壓、高頻、低幅”的碾壓方式。因此在試鋪段試鋪過程中，通過試壓獲得所要求壓實度而制訂適宜壓實工藝與壓實程序：明確具體的碾壓時間、壓實順序、碾壓溫度、碾壓速度、靜壓與振動碾壓最佳遍數(shù)、壓路機類型組合、壓路機型號與噸位、壓路機振幅、頻率與行走速度的組合等。驗證瀝青混合料生產(chǎn)配合比設計，提出生產(chǎn)用的配合比及最佳瀝青用量。確定施工組織及管理體系，質(zhì)量保證體系，人員，設備協(xié)調(diào)方式。取樣抽提，篩分檢測瀝青混合料的礦料級配，油石比，取樣成型試件進行馬歇爾試驗，現(xiàn)場鉆孔取樣測定密度，檢測滲水系數(shù)、構(gòu)造深度等。根據(jù)以上施工、試驗、檢測結(jié)果，確定施工產(chǎn)量及作業(yè)段的長度，修訂施工組強計劃，全面檢查材料及施工質(zhì)量是否符合要求，對施工過程中存在的問題及質(zhì)量缺陷提出整改措施。經(jīng)檢測各項技術(shù)指標均符合規(guī)定，施工單位應立即提出試鋪路面總結(jié)報告。由駐地監(jiān)理工程師審核，經(jīng)總監(jiān)辦審查后，報總監(jiān)批準，即可作為申報正式開工的依據(jù)。（4）改性瀝青馬蹄脂碎石施工前期準備工作SMA施工前除按普通瀝青混合料進行常規(guī)檢查外，還應檢查以下幾個方面：木質(zhì)素纖維或礦物纖維必須在室內(nèi)架空堆放，嚴格防潮，保持干燥。對木質(zhì)素纖維或礦物纖維添加設備進行計量標定，纖維添加設備不得受潮。對于現(xiàn)場加工SBS改性瀝青的工程，改性劑SBS的存放時間不宜太長，以防止老化。改性瀝青運輸溫度不低于150℃，保溫貯存溫度不低于140℃，不得長時間存放；對現(xiàn)場加工的改性瀝青必須不間斷地攪拌，以防改性劑離析。制作好的改性瀝青的溫度應該滿足瀝青泵輸送及噴嘴噴出的要求，在滿足施工的前提下，瀝青的加熱溫度不應太高，一般控制在170℃～180℃之間。施工機械的準備工作應根據(jù)各種機械的施工能力相匹配的原則確定適宜的施工機械，按生產(chǎn)能力決定機械數(shù)量與組合方式，配備齊全的施工機械和配件，做好開工前的保養(yǎng)、調(diào)試和試機，并保證在施工期間不發(fā)生有礙施工進度和質(zhì)量的故障。建議每個工作面配備以下主要施工機械：拌和機：施工單位應根據(jù)合同工程量和工期配置合理的拌和機數(shù)量。拌和機必須采用性能良好的3000型或4000型間歇式瀝青混合料拌和機，每臺拌和機必須配備4個以上冷料倉、4個以上熱料倉、1個80t以上熱貯料倉。全部生產(chǎn)過程由計算機自動控制，配有良好的打印裝置，具備二級除塵裝置和纖維機械風送添加裝置。施工機械的準備工作攤鋪機：每個瀝青混凝土施工作業(yè)面必須配備性能良好、型號相同、出廠日期和使用年限接近、夯實功能接近的瀝青混合料攤鋪機三臺（其中一臺備用）。為了減少混合料離析，攤鋪機應根據(jù)攤鋪寬度配備合理長度和大小的螺旋布料器，要求最外側(cè)螺旋邊沿距側(cè)向擋板的距離不超過30cm。壓路機：每個改性瀝青瑪蹄脂碎石表面層施工作業(yè)面必須配備11T以上雙鋼輪振動壓路機4臺；小型振動壓路機1臺。自卸汽車：載重量15t以上的自卸汽車不少于20輛。非接觸式平衡梁裝置兩套。智能型瀝青灑布車1輛。質(zhì)量檢測儀器的配置必須配備性能良好、精度符合規(guī)定的質(zhì)量檢測儀器，并配備足夠的易損部件。主要儀器設備如下：針入度儀延度儀軟化點儀瀝青混合料馬歇爾試驗儀馬歇爾試件擊實儀試驗室用瀝青混合料拌和機脫模器瀝青混合料離心抽提儀(帶礦粉離心加速沉淀儀)瀝青路面用標準篩（方篩孔）集料壓碎值試驗儀烘箱(至少兩臺)試模（不少于12只）恒溫水浴冰箱路面取芯機路面彎沉儀砂當量儀路面平整度儀(三米直尺)滲水系數(shù)儀構(gòu)造深度測定儀(鋪砂法)真空法最大理論密度測定儀（必須由具有試驗檢測甲級資質(zhì)的試驗室進行對比試驗，并出具相關(guān)對比試驗報告）下承層的檢查、清掃與驗收下承層的質(zhì)量檢驗。按規(guī)范要求對下承層的外觀質(zhì)量與內(nèi)在質(zhì)量進行全面檢查，對局部質(zhì)量缺陷（例如嚴重離析和開裂、油污染等）應按規(guī)定進行修復，并由監(jiān)理組簽署意見報業(yè)主備案。對下承層表面的污染物必須清掃干凈，必要時用水沖刷，對于局部被水泥等雜物污染沖刷不掉的，應用人工將表面水泥砂漿鑿除。對下承層表面，清掃干凈、沖洗的水跡晾干后噴灑粘層瀝青，粘層瀝青噴灑后應進行交通管制，禁止任何車輛通行和人員踩踏，乳化瀝青破乳后，不粘車輪時才可攤鋪上層混合料。改性SMA混合料的拌和在采用間歇式瀝青拌和機時，SMA混合料與普通瀝青混合料生產(chǎn)（4.6.2節(jié)）的主要區(qū)別是：木質(zhì)素纖維的分散拌勻非常重要，應采取有效措施保證纖維的干燥和充分分散拌勻。SMA混合料干拌時間延長5～15s，加入瀝青后的拌和時間延長5～10s，總生產(chǎn)時間延長15～25s。由于瀝青可能會離析，SMA混合料不應在貯料倉里儲備時間過長，貯料倉里SMA混合料的數(shù)量不宜過多。采用人工添加木質(zhì)素纖維易產(chǎn)生由于人為因素而少加或多加的現(xiàn)象，從而影響SMA的使用品質(zhì)；采用機械添加木質(zhì)素纖維應預先進行計量標定，同時應防止輸送管道堵塞。由于SMA混合料使用了SBS改性瀝青，拌和溫度比拌普通瀝青混合料提高了10℃～20℃左右。瀝青加熱溫度掌握在170℃～180℃；礦料加熱溫度在185℃～195℃；礦粉和纖維不加熱；混合料出料溫度控制在170℃～185℃（實際施工時的溫度范圍）,當混合料超過195℃時，應予以廢棄。要注意目測檢查混合料的均勻性，及時分析異常現(xiàn)象。如混合料有無花白、冒青煙、離析、析漏等現(xiàn)象。如確認是質(zhì)量問題，應作廢料處理并及時予以糾正。要嚴格控制油石比和礦料級配，避免油石比不當而產(chǎn)生泛油和松散現(xiàn)象。每臺拌和機開拌后每天上午、下午各取一組混合料試樣做馬歇爾試驗和抽提篩分試驗，檢驗油石比、礦料級配和改性瀝青瑪蹄脂碎石的物理力學性質(zhì)，每周應檢驗1～2次殘留穩(wěn)定度。每天結(jié)束拌和生產(chǎn)后，用拌和樓打印的各種材料數(shù)量，進行總量控制。以各倉用量及各倉篩分結(jié)果，在線檢查礦料級配；計算平均施工級配和油石比，與設計結(jié)果進行校核，以每天產(chǎn)量計算平均厚度，與路面設計厚度進行校核。并定期對拌和樓的計量系統(tǒng)進行校核。改性SMA混合料的運輸采用數(shù)字顯示插入式熱電偶溫度計（必須經(jīng)常標定）檢測瀝青混合料的出廠溫度和運到現(xiàn)場溫度。插入深度要大于150mm。在運料卡車側(cè)面中部設專用檢測孔，孔口距車箱底面約300mm。拌和機向運料車放料時，汽車應前后移動，分三堆裝料，以減少粗集料的分離現(xiàn)象。瀝青混合料運輸車的運量應較拌和能力和攤鋪速度有所富余，攤鋪機前方應有四輛以上運料車等候卸料，以便攤鋪機能按一定速度連續(xù)攤鋪，不得停機待料。運料車應用完整無損的雙層蓬布夾棉被方式覆蓋車箱，以便保溫防雨或避免污染環(huán)境。連續(xù)攤鋪過程中，運料車在攤鋪機前10～30cm處停住，不得撞擊攤鋪機。卸料過程中運料車應掛空檔，靠攤鋪機推動前進改性瀝青SMA混合料的攤鋪攤鋪機應根據(jù)攤鋪寬度配置合理長度的螺旋布料器和熨平板，布料器外側(cè)螺旋距擋板的距離不應超過30cm；攤鋪機應調(diào)整到最佳工作狀態(tài)，調(diào)試好螺旋布料器兩端的自動料位器，并使料門開度、鏈板送料器的速度和螺旋布料器的轉(zhuǎn)速相匹配。攤鋪時螺旋布料器的料量應控制在2/3螺旋高度附近，使熨平板的擋料板前混合料在全寬范圍內(nèi)均勻分布，并在每天起步前就應將料量調(diào)整好，再實施攤鋪，避免攤鋪層出現(xiàn)離析現(xiàn)象；并隨時分析、調(diào)整粗細料是否均勻，檢測松鋪厚度是否符合規(guī)定。攤鋪前應將熨平板預熱至規(guī)定溫度（不低于100℃），攤鋪時熨平板應采用中強夯等級，使鋪面的初始壓實度不小于85%。攤鋪機熨平板必須拼接緊密，不許存有縫隙，防止卡入粒料將鋪面拉出條痕。連續(xù)穩(wěn)定的攤鋪，是提高路面平整度最主要措施。宜采用兩臺攤鋪機梯隊攤鋪，以提高攤鋪層均勻性和壓實度。攤鋪機的攤鋪速度應根據(jù)拌和機的產(chǎn)量、施工機械配套情況及攤鋪厚度來選擇，一般按2～3m/min予以調(diào)整，做到緩慢、均勻、不間斷地攤鋪。不應任意以快速攤鋪幾分鐘，然后再停下來等下一車料。午飯應分批輪換交替進行，切忌停鋪用餐，爭取做到每天收工停機一次。由兩臺攤鋪機聯(lián)合作業(yè)實施攤鋪，前攤鋪機過后，攤鋪層縱向接縫上應呈斜坡，后面攤鋪機應跨縫5cm～10cm攤鋪。兩臺攤鋪機距離不應超過10m。要注意兩臺攤鋪機的橫坡一致。上面層找平一般采用自動找平裝置，可選擇的有浮動式基準梁，超聲波自動找平儀，激光掃描自動找平儀，攤鋪機行走基面要清掃干凈，以免影響自動調(diào)平精度。隨時檢測攤鋪厚度，以便調(diào)整，每車需檢測攤鋪溫度，并做好記錄。用機械攤鋪的混合料未壓實前，施工人員不得進入踩踏。一般不用人工不斷地整修，只有在特殊情況下，需在現(xiàn)場主管人員指導下，允許用人工找補或更換混合料，缺陷較嚴重時應予鏟除，并調(diào)整攤鋪機或改進攤鋪工藝。要注意攤鋪機接料斗的操作程序，以減少粗細料離析。攤鋪機集料斗應在刮板尚未露出，尚有約10cm厚的熱料時，下一輛運料車即開卸料，做到連續(xù)供料，并避免粗料集中。攤鋪應選擇在當日高溫時段進行，路表溫度低于15℃時不宜攤鋪。攤鋪遇雨時，立即停止施工，并清除未壓實成型的混合料。遭受雨淋的混合料應廢棄，不得卸入攤鋪機攤鋪。改性瀝青SMA混合料的碾壓瀝青混合料的壓實是保證面層質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，應選擇合理的壓路機組合方式及碾壓步驟，改性瀝青SMA混合料的碾壓設備一般采用大噸位的雙鋼輪振動壓路機，遵循“緊跟、慢壓、高頻、低幅”的碾壓方式。通常可采用如下的碾壓組合：鋼輪靜壓1遍+鋼輪振壓4遍+鋼輪靜壓收跡1～2遍。初壓應盡量在較高溫度下進行；復壓應緊跟初壓。在初壓和復壓過程中，宜采用同類壓路機并列成梯隊壓實，不宜采用首尾相接的縱列方式。采用振動壓路機壓實改性瀝青SMA混合料時，壓路機輪跡重疊寬度不應超過20cm，當采用靜載壓路機時，壓路機的輪跡應重疊1/3～1/4碾壓寬度。當出現(xiàn)粘輪現(xiàn)象時，不得向壓路機涂油或油水混合液，必要時可噴涂清水或皂水。壓路機應以緩慢而均勻的速度碾壓，壓路機適宜的碾壓速度隨初壓、復壓、終壓及壓路機的類型而別，可能過試鋪確定。一般情況下，初壓2～4km/h，復壓3～5km/h。為避免碾壓時混合料推擠產(chǎn)生擁包，碾壓時應將驅(qū)動輪朝向攤鋪機；碾壓路線及方向不應突然改變；壓路機起動、停止必須減速緩行，不準剎車制動。壓路機折返時應呈梯形，不應處在同一橫斷面上。要對初壓、復壓、終壓段落設置明顯標志，便于司機辯認