機械設(shè)備維修學(xué)習(xí)項目五-機械零件修復(fù)技術(shù)課件

學(xué)習(xí)項目五機械零件修復(fù)技術(shù)任務(wù)1零件修復(fù)技術(shù)的種類及選擇原則

修復(fù)優(yōu)點：修復(fù)零件一般可以節(jié)約原材料，節(jié)約加工以及拆裝、調(diào)整、運輸?shù)荣M用，降低維修成本；可以避免因某些備件不足而等待配件，有利于縮短停修時間，提高設(shè)備利用率；可以減少備件儲備量，從而減少資金的占用；一般不需要精、大、稀關(guān)鍵設(shè)備，易于組織生產(chǎn)；利用新技術(shù)修復(fù)舊零件還可提高零件的某些性能，延長零件的使用壽命。1.1零件修復(fù)技術(shù)的分類

零件修復(fù)技術(shù)種類適用范圍金屬扣合技術(shù)強固扣合法可用于修復(fù)不易焊修的鋼件，不允許有較大變形的鑄件以及有色金屬件，適合于大型鑄件如機床床身，軋機機架等基礎(chǔ)件的修復(fù)。強密扣合法加強扣合法工件表面強化技術(shù)表面形變強化可用于改善材料的表面性能，提高零件表面的耐磨性，抗疲勞性，延長其使用壽命等表面熱處理強化和表面化學(xué)熱處理強化三束表面改性技術(shù)塑性變形修復(fù)技術(shù)鐓粗法多用于小批或成批修復(fù)零件變形擠壓法擴張法校正法電鍍修復(fù)技術(shù)鍍鉻用于修復(fù)磨損量不大、精度要求高、形狀結(jié)構(gòu)復(fù)雜、批量較大和需要某種特殊層的零件。鍍鐵電刷鍍熱噴涂修復(fù)技術(shù)火焰類用于各種金屬或非金屬零件的機械性損傷修復(fù)領(lǐng)域電弧類電熱法激光類焊接修復(fù)技術(shù)補焊可修復(fù)磨損失效零件；可以焊補裂紋與斷裂、局部損傷；可以用于校正形狀。堆焊粘接修復(fù)技術(shù)熱熔粘接法應(yīng)用膠接技術(shù)修復(fù)磨損型機件，不但能恢復(fù)磨損型零件的尺寸，還可以改善摩擦表面的狀況，延長磨損零件的使用壽命。溶劑粘接法膠粘劑粘接法1.2零件修復(fù)技術(shù)的選擇

1.2.1選擇修復(fù)技術(shù)應(yīng)遵守的基本原則1、技術(shù)合理1)考慮所選擇的修復(fù)技術(shù)對機械零件材質(zhì)的適應(yīng)性。

2)考慮各種修復(fù)技術(shù)所能提供的覆蓋層厚度。

3)考慮覆蓋層的力學(xué)性能。

4)考慮修復(fù)技術(shù)應(yīng)滿足機械零件的工作條件。

5)考慮對同一機械零件不同的損傷部位所選用的修復(fù)技術(shù)盡可能少。

6)考慮下次修復(fù)的便利。

2.經(jīng)濟(jì)性好在保證機械零件修復(fù)技術(shù)合理的前提下，應(yīng)考慮到所選擇修復(fù)技術(shù)的經(jīng)濟(jì)性。衡量機械零件修復(fù)的經(jīng)濟(jì)性通常用下列不等式式中：S修——舊件修復(fù)的費用，單位為元；T修——舊件修復(fù)后的使用期，單位為元h或km；S新——新件的制造費用，單位為元；T新——新件的使用期，單位為元h或km。上式表明，只要舊件修復(fù)后的單位使用壽命的修復(fù)費用低于新件的單位使用壽命的制造費用，即可被認(rèn)為修復(fù)是經(jīng)濟(jì)的。3.生產(chǎn)可行許多修復(fù)技術(shù)需配置相應(yīng)的技術(shù)裝備、一定數(shù)量的技術(shù)人員，也涉及到整個維修組織管理和維修生產(chǎn)進(jìn)度。所以選擇修復(fù)技術(shù)要結(jié)合企業(yè)現(xiàn)有的修復(fù)用的裝備狀況和修復(fù)水平進(jìn)行。1.2.2選擇機械零件修復(fù)技術(shù)的方法與步驟1)首先要了解和掌握待修機械零件的損傷形式、損傷部位和程度；了解機械零件的材質(zhì)，物理、力學(xué)性能和技術(shù)條件；了解機械零件在機械設(shè)備中的功能和工作條件。2)明確零件修復(fù)的技術(shù)要求，對照本單位的修復(fù)技術(shù)裝備狀況、技術(shù)水平和經(jīng)驗，估算舊件修復(fù)的數(shù)量。3)按照選擇修復(fù)技術(shù)的基本原則，對待修機械零件的各個損傷部位選擇相應(yīng)的修復(fù)技術(shù)。4)全面權(quán)衡整個機械零件各損傷部位的修復(fù)技術(shù)方案。①在保證修復(fù)質(zhì)量前提下，力求修復(fù)方案中采用的修復(fù)技術(shù)種類最少；②力求避免各修復(fù)技術(shù)之間的相互不良影響（例如熱影響）；③盡量采用簡便而又能保證質(zhì)量的技術(shù)。5)最后擇優(yōu)確定一個修復(fù)方案。6)制訂修復(fù)工藝規(guī)程。1.2.3機械零件修復(fù)工藝規(guī)程內(nèi)容機械零件修復(fù)工藝規(guī)程的內(nèi)容包括：名稱、圖號、硬度、損傷部位指示圖、損傷說明、修理技術(shù)的工序及工步、每一工步的操作要領(lǐng)及應(yīng)達(dá)到的技術(shù)要求、工藝規(guī)范、修復(fù)時所用的設(shè)備、夾具、量具，修復(fù)后的技術(shù)質(zhì)量檢驗內(nèi)容等。技術(shù)規(guī)程常以卡片的形式規(guī)定下來，必要時可加以說明。1.2.4制訂機械零件修復(fù)工藝規(guī)程的過程1)熟悉機械零件的材料及其力學(xué)性能、工作條件和技術(shù)要求；了解損傷部位、損傷性質(zhì)（磨損、斷裂、變形、腐蝕）和損傷程度（如磨損量大小、磨損不均勻程度、裂紋深淺及長度等）；了解本單位的設(shè)備狀況和技術(shù)水平；明確修復(fù)的批量。2)根據(jù)修復(fù)技術(shù)的選擇原則確定修復(fù)技術(shù)方法，分析該機械零件修復(fù)中主要技術(shù)問題，并提出相應(yīng)的措施。安排合理的技術(shù)順序，提出各工步的技術(shù)要求、工藝規(guī)范以及所用的設(shè)備、夾具、量具等。3)聽取有關(guān)人員意見并進(jìn)行必要的試修，對試修件進(jìn)行全面的質(zhì)量分析和經(jīng)濟(jì)指標(biāo)分析，在此基礎(chǔ)上正式填寫技術(shù)規(guī)程卡片，并報請主管領(lǐng)導(dǎo)批準(zhǔn)后執(zhí)行。4)在技術(shù)規(guī)程中既要把住質(zhì)量關(guān)，對一些關(guān)鍵問題做出明確規(guī)定；又不要把一些不重要的操作方法規(guī)定太死，這樣可便于修理工人根據(jù)自己的經(jīng)驗和習(xí)慣靈活掌握。1.2.5制訂機械零件修復(fù)工藝規(guī)程的注意事項1.合理編排順序①變形較大的工序應(yīng)排在前面，電鍍、噴涂等工藝，一般在壓力加工和堆焊修復(fù)后進(jìn)行；②零件各部位的修復(fù)工藝相同時，應(yīng)安排在同一工序中進(jìn)行；③精度和表面質(zhì)量要求高的工序應(yīng)排在最后。2.保證精度要求①盡量使用零件在設(shè)計和制造時的基準(zhǔn)；②若原設(shè)計和制造的基準(zhǔn)被破壞，必須安排對基準(zhǔn)面進(jìn)行檢查和修正的工序；③當(dāng)零件有重要的精加工表面不修復(fù)，且在修復(fù)過程中不會變形，可選該表面為基準(zhǔn)；④各修復(fù)表面的粗糙度及其他形位公差應(yīng)符合新件的標(biāo)準(zhǔn)。3.保證足夠強度①零件的內(nèi)部缺陷會降低疲勞強度，因此對重要零件在修復(fù)前后都要安排探傷工序；②對重要零件要提出新的技術(shù)要求，如加大過渡圓角半徑、提高表面質(zhì)量、進(jìn)行表面強化等，防止出現(xiàn)疲勞斷裂。4.安排平衡試驗工序為保證高速運動零件的平衡，必須規(guī)定平衡試驗工序。例如曲軸修復(fù)后應(yīng)做動平衡試驗。5.保證適當(dāng)硬度①保護(hù)不加工表面的熱處理部分；②最好選用不需熱處理就能得到高硬度的工藝，如鍍鉻、鍍鐵、等離子噴焊、氧-乙炔火焰噴焊等；③當(dāng)修復(fù)加工后必須進(jìn)行熱處理時，盡量采用高頻淬火。任務(wù)2金屬扣合技術(shù)的應(yīng)用

金屬扣合技術(shù)是利用扣合件的塑性變形或熱脹冷縮的性質(zhì)將損壞的零件連接起來，達(dá)到修復(fù)零件裂紋或斷裂的目的。這種技術(shù)可用于修復(fù)不易焊修的鋼件，不允許有較大變形的鑄件以及有色金屬件，適合于大型鑄件如機床床身，軋機機架等基礎(chǔ)件的修復(fù)。特點：①整個工藝過程完全在常溫下進(jìn)行，排除了熱變形的不利因素；②操作方法簡便，不需特殊設(shè)備，可完全采用手工作業(yè)，便于現(xiàn)場就地進(jìn)行修理工作，具有快速修理的特點；③波形槽分散排列，扣合件（波形鍵）分層裝入，逐片鉚擊，避免了應(yīng)力集中。2.1強固扣合法

原理：在垂直于零件裂紋或折斷面的方向上，加工出一定形狀和尺寸的波形槽，然后把形狀與波形槽相吻合的高強度材料制成的波形鍵鑲?cè)氩壑?，在常溫下鉚擊波形鍵，使其產(chǎn)生塑性變形而充滿槽腔，借助波形鍵的凸緣與波形槽的四部相互扣合，使損壞的零件重新牢固地連接成一體，圖5-1強固扣合法1—波形鍵2—波形槽3—裂紋這種方法適用于修復(fù)壁厚為8mm～40mm的一般強度要求的薄壁機件。2.1.1波形鍵的設(shè)計和制造1.波形鍵尺寸的確定波形鍵的形狀如圖5-2所示。它的主要尺寸有凸緣直徑d、頸部寬度b、間距l(xiāng)和厚度t。通常以尺寸b作為基本尺寸來確定其他尺寸值，一般取b為3mm～6mm。其他尺寸可按下列經(jīng)驗公式計算：d=(1.4～1.6)bl=(2～2.2)bt≤b圖5-2波形鍵設(shè)計波形鍵時根據(jù)機件受力大小和壁厚來確定波形鍵的凸緣數(shù)目。通常波形鍵的凸緣個數(shù)分別選用5、7、9個，凸緣數(shù)越多，則波形槽各凹洼斷面上的應(yīng)力越小，并可使最大應(yīng)力遠(yuǎn)離裂縫處。但凸緣過多，會使波形鍵鑲配工作增加難度。2.波形鍵的材料對波形鍵材料的要求如下：①具有足夠的強度和韌性，經(jīng)熱處理后，材料應(yīng)變軟以便于鉚緊。②冷作硬化傾向大，而且不發(fā)脆，使鉚緊后的波形鍵其有很高的強度。③對受熱機件的扣合波形鍵材料的熱膨脹系數(shù)要略低于或與機件材料相一致。3.波形鍵的制造波形鍵的制造工藝是在液壓壓力機上用模具冷擠壓成形，然后對其上、下兩平面進(jìn)行機加工并修整凸緣圓弧，并經(jīng)熱處理，硬度要求達(dá)到140HBS左右。2.1.2波形槽的布置與加工1.波形槽尺寸的確定除槽深T大于波形鍵厚度t外，其余尺寸按照所選用的波形健各部尺寸相配合，留0.1～0.2mm間隙。波形槽深度T一般為機件壁厚H的0.7～0.8倍，即T=(0.7～0.8)H，如圖5-3a、b所示。2.波形槽的布置為使最大應(yīng)力分布在較大范圍內(nèi)，改善工件受力狀況，在布置波形槽時，可采用一長一短式或一前一后式，如圖5-3d所示。對于承受彎曲載荷的機件，因機件外層受有最大拉應(yīng)力，往里逐漸減少，可將波形槽設(shè)計成階梯狀，如圖5-3c所示，以減小機件內(nèi)壁因開槽而遭削弱的影響。圖5-3波形槽尺寸與布置波形槽應(yīng)盡可能垂直于裂紋，波形槽之間的距離W可根據(jù)經(jīng)驗法或計算法確定。對受載荷不大的普通機件，各波形槽之間的距離W可選用波形鍵寬b的5～6倍，即：W=（5～6）b。對受載荷較大的高強度機件，波形槽間距W可根據(jù)波形鍵和損壞機件原有承載能力相等的強度條件計算，即式中

——波形鍵寬度，單位為mm；

——波形槽深度，單位為mm；——機件壁厚，單位為mm；——波形鍵經(jīng)鉚擊后的抗拉強度極限，單位為N/mm2；——機件的抗拉強度極限，單位為N/mm2。3.波形槽的加工小型機件的波形槽可在鏜床、銑床等設(shè)備上直接加工成型，對于拆卸和搬運不便的大型機件，其波形槽則可采用手電鉆、鉆模等簡便工具現(xiàn)場加工。波形槽現(xiàn)場加工的簡要工藝過程如下：①劃出各波形槽的位置線；②借助于鉆模加工波形槽各凸緣孔及凸緣間孔，锪孔至深度T；③鉗工修整寬度b和兩平面，保證槽與鍵之間的配合間隙。4.鉚擊工藝1）用壓縮空氣吹凈波形槽內(nèi)的金屬屑末，用頻率高、沖擊力小的小型鉚釘槍鉚擊波形鍵，將其扣入波形槽內(nèi)，壓縮空氣壓力為0.2～0.4MPa。2）鉚擊時須使鉚擊桿垂直于鉚擊面，先鉚波形鍵兩端的凸緣，再逐漸向中間推進(jìn)，輪換對稱鉚擊，最后鉚裂紋上的凸緣時不宜過緊，以免將裂紋撐開。凸緣部分鉚緊后，再鉚各凸緣的連接部分。并要在第一層鉚緊后再鉚第二層、第三層。3）根據(jù)機件要求、壁厚等因素正確掌握好鉚緊度，一般情況下，控制每層波形鍵鉚低0.5mm左右為宜。4）為使波形鍵能夠充分冷卻硬化，以提高其抗拉強度極限，操作時每個部位應(yīng)先用圓弧面沖頭鉚擊其中心，再用平底沖頭鉚擊邊緣。2.2強密扣合法

強密扣合法的技術(shù)原理是在強固扣合的基礎(chǔ)上進(jìn)行，先把損壞的零件用波形鍵將它聯(lián)結(jié)成一牢固的整體，然后在兩波形鍵之間、裂紋或折斷面的對合線上，每間隔一定距離加工綴縫栓孔，并使第二次鉆的綴縫栓孔稍微切人已裝好的波形鍵和綴縫栓，形成一條密封的“金屬紐帶”，達(dá)到阻止流體受壓滲漏的目的，如圖5-4所示。這種方法適用于承受高壓的汽缸和高壓容器等有密封要求的機件。綴縫栓有兩種形式，一種是螺栓形，用于承受較低壓力的斷裂件修復(fù)，另一種是圓柱形，用于承受較高壓力，密封性要求高的機件。綴縫栓的尺寸主要是參考波形鍵和波形槽的尺寸選用，螺栓形可參照波形鍵凸緣d采用M3～M8。圓柱形可采用Φ3～Φ8mm，其厚度t與波形鍵t一致。綴縫栓直徑（或螺紋）的選擇都考慮到兩波形鍵之間的裂縫或折斷間的長度，以保證綴縫栓能密布于縫的全長上，兩綴縫栓應(yīng)互相相割，相割量為0.5～l.5mm。綴縫栓的材料與波形鍵相同，對于要求不高的修復(fù)部位，也可采用低碳鋼或純銅等軟性材料。綴縫栓與機件的聯(lián)結(jié)和波形鍵相同，采用圓柱形時，分片裝入，逐片鉚緊。采用螺栓時，也可涂以環(huán)氧樹脂或無機粘結(jié)劑后一件件旋入，使之更為緊固。2.3加強扣合法

加強扣合法是在垂直于裂紋或斷裂面的修復(fù)區(qū)上加工出一定形狀的空穴，然后將形狀、尺寸相同的鋼制加強件鑲?cè)肟昭ㄖ校诹慵c加強件的結(jié)合處再加綴縫栓，使其一半嵌在加強件上，另一半嵌在機件基體上，必要時還可再加入波形鍵，如圖5-5所示。圖5-5加強扣合法1—加強件2—綴縫栓3—波形鍵這種方法主要用于水壓機橫梁、軋鋼機軋輥支架、輥筒等要求承受高負(fù)荷的厚壁機件的修復(fù)。加強件的形狀可根據(jù)零件材料性質(zhì)、載荷性質(zhì)和大小以及扣合處形狀等因素設(shè)計成不同形式。加強件主要有鋼制磚形（如圖5-5所示）、X形（如圖5-6a所示）、十字形（如圖5-6b所示）、圓形、三角形等。圖5-6加強件a）X形加強件b）十字形加強件1—綴縫栓2—裂紋3—加強件2.4熱扣合法

熱扣合法是利用金屬熱脹冷縮的原理，將選定的具有一定形狀的扣合件經(jīng)加熱后放入機件損壞處己加工好的與扣合件形狀相同的凹槽中，扣合件在冷卻過程中產(chǎn)生收縮，將破裂的機件重新密合，如圖5-7所示。圖5-7熱扣合法1—機件2—裂紋3—扣合件金屬扣合法對大型鑄件發(fā)生裂紋或斷裂的情況下進(jìn)行修復(fù)其效果更為顯若。由于金屬扣合法是在常溫下進(jìn)行，避免了熱變形的影響，波形槽分散排列，波形鍵分層裝入，逐步鉚擊，遴免了應(yīng)力集中。實踐證明，采用扣合法修復(fù)，質(zhì)量最可靠，精度能夠得到保證，工藝成熟簡便，成本低廉，外形美觀。任務(wù)3工件表面強化技術(shù)的應(yīng)用

工件表面強化技術(shù)是指采用某種工藝手段，通過材料表層的相變、改變表層的化學(xué)成分、改變表層的應(yīng)力狀態(tài)以及提高工件表面的冶金質(zhì)量等途徑來賦予基體材料本身所不具備的特殊力學(xué)、物理和化學(xué)性能，從而滿足工程上對材料及其制品提出的要求的一種技術(shù)。表面強化技術(shù)對于改善材料的表面性能，提高零件表面的耐磨性，抗疲勞性，延長其使用壽命等具有重要意義。它可以節(jié)約稀有、昂貴的材料，對各種高新技術(shù)發(fā)展具有重要作用。3.1表面形變強化

表面形變強化的基本原理是通過噴丸、滾壓，擠壓等手段便工件表面產(chǎn)生壓縮變形，表面形成形變硬化層，其深度可達(dá)0.5～1.5mm。從而有效地提高工件表面強度和疲勞強度。表面形變強化的成本低廉，強化效果顯著，在機械設(shè)備維修中常用。表面形變強化方法主要有滾壓、內(nèi)擠壓和噴丸等，其中噴丸強化應(yīng)用最為廣泛。3.1.1滾壓強化滾壓強化的原理是利用球形金剛石滾壓頭或者表面有連續(xù)溝槽的球形金剛石滾壓頭以一定的滾壓力對零件表面進(jìn)行滾壓，使表面形變強化產(chǎn)生硬化層。目前，滾壓強化用的滾輪、滾壓力大小等工藝規(guī)范尚無標(biāo)準(zhǔn)。滾壓技術(shù)一般只適用于回轉(zhuǎn)體類零件。3.1.2內(nèi)擠壓內(nèi)擠壓是指孔的內(nèi)表面獲得形變強化的工藝方法。3.1.3噴丸噴丸是利用高速彈丸強烈沖擊零件表面，使之產(chǎn)生形變硬化層并引進(jìn)殘余應(yīng)力的一種機械強化工藝方法。噴丸技術(shù)顯著提高了零件的抗彎曲疲勞、抗腐蝕疲勞、抗微動磨損等性能。噴丸技術(shù)通常用于表面質(zhì)量要求不太高的零件，如彈簧、齒輪、鏈條、軸、葉片等零件的強化。3.2表面熱處理強化和表面化學(xué)熱處理強化

3.2.1表面熱處理強化表面熱處理是通過對零件表層加熱、冷卻，表層發(fā)生相變，從而改變表層組織和性能而不改變成分的一種技術(shù)，它是最基本、應(yīng)用最廣泛的表面強化技術(shù)之一。它可使零件表層具有高強度、硬度、耐磨性及疲勞極限，而心部仍保留原組織狀態(tài)。根據(jù)加熱方式不同，常用的表面熱處理強化包括感應(yīng)加熱（高頻、中頻、工頻）、表面淬火、火焰加熱表面淬火、接觸電阻加熱表面淬火、浴爐（高溫鹽浴爐）加熱表面淬火等。生產(chǎn)中廣泛應(yīng)用的是感應(yīng)加熱表面淬火和火焰加熱表面淬火。1.感應(yīng)加熱表面淬火（1）感應(yīng)加熱表面淬火的基本原理感應(yīng)加熱表面淬火的基本原理是將工件放在銅管繞制的感應(yīng)圈內(nèi)，當(dāng)感應(yīng)圈通過一定頻率的電流時，感應(yīng)圈內(nèi)部和周圍產(chǎn)生同頻率的交變磁場，于是工件中相應(yīng)產(chǎn)生了自成回路的感應(yīng)電流，由于集膚效應(yīng)（頻率愈高，電流集中的表面層愈?。?，感應(yīng)電流主要集中在工件表層，使工件表面迅速加熱到淬火溫度，隨即噴水冷卻，使工件表層淬硬，如圖5-9所示。圖5-9感應(yīng)加熱表面淬火（2）感應(yīng)加熱頻率的選擇根據(jù)熱處理及加熱深度的要求選擇頻率，頻率越高加熱的深度越淺。①高頻感應(yīng)加熱（100～500kHz）。最常用的工作頻率為200～300kHz，淬硬層深為0.5～2.5mm，一般用于中小型零件的加熱，如小模數(shù)齒輪及中小軸類零件等。②中頻感應(yīng)加熱（0.5～10kHz）。最常用的工作頻率為2500～8000Hz，淬硬層深度2～10mm。適于較大直徑的軸類、中大齒輪等。③工頻感應(yīng)加熱（50Hz）。硬層深度為10～20mm，適于大直徑工件的表面淬火。2.火焰加熱表面淬火火焰加熱表面淬火是用乙炔－氧或煤氣－氧的混合氣體燃燒的高溫火焰，噴射在零件表面上，使它快速加熱達(dá)到淬火溫度，而心部溫度仍很低，隨即噴水冷卻，從而獲得高硬度馬氏體組織和淬硬層的一種表面淬火方法，如圖5-10所示?；鹧婕訜岜砻娲慊鸬拇阌矊由疃纫话銥?～6mm，若要獲得更深的淬硬層，會引起零件表面嚴(yán)重的過熱，且易產(chǎn)生淬火裂紋。由于淬火質(zhì)量不夠穩(wěn)定，生產(chǎn)率低，限制了它的廣泛應(yīng)用。但它具有方法簡便靈活，無需特殊設(shè)備、成本低等優(yōu)點，適用于單件或小批量生產(chǎn)的大型或需要局部淬火的零件，如大型軸、大齒輪、軋輥、齒條、鋼軌面等。圖5-10火焰加熱表面淬火3.2.2表面化學(xué)熱處理強化表面化學(xué)熱處理強化是利用合金元素擴散性能，使合金元素滲入到零件金屬表層的一種熱處理方法?；驹恚簩⒐ぜ糜诤袧B入元素的活性介質(zhì)中，加熱到一定溫度，使活性介質(zhì)通過擴散并釋放出欲滲入元素的活性原子?；钚栽颖槐砻嫖讲⑷苋氡砻?，溶入表面的原子向金屬表層擴散滲入形成一定厚度的擴散層，從而改變表層的成分、組織和性能。表面化學(xué)熱處理強化可以提高金屬表面的強度、硬度和耐磨性，提高表面疲勞強度，提高表面的耐腐蝕性，使金屬表面具有良好的抗粘著能力和低的摩擦系數(shù)。常用的表面化學(xué)熱處理強化方法有滲硼（可提高表面硬度、耐磨性和耐腐蝕性）、滲碳、滲氮、碳氮共滲（可提高表面硬度，耐磨性、耐腐蝕性和疲勞強度），滲金屬（滲入金屬大多數(shù)為W、MO、V、Cr等，它們與碳形成碳化物，硬度極高、耐磨性很好、抗粘著能力強、摩擦系數(shù)小）等。3.3三束表面改性技術(shù)

三束表面改性技術(shù)是指將激光束、電子束和離子束（合稱“三束”）等具有高能量密度的能源（一般大于103W/cm2）施加到材料表面，使之發(fā)生物理、化學(xué)變化，以獲得特殊表面性能的技術(shù)。三束對材料表面的改性是通過改變材料表面的成分和結(jié)構(gòu)來實現(xiàn)的。由于這些束流具有極高的能量密度，可對材料表面進(jìn)行快速加熱和快速冷卻，使表層的結(jié)構(gòu)和成分發(fā)生大幅度改變（如形成微晶、納米晶、非晶、亞穩(wěn)成分固溶體和化合物等），從而獲得所需要的特殊性能。此外，束流技術(shù)還具有能量利用率高、工件變形小、生產(chǎn)效率高等特點。3.3.1激光束表面改性技術(shù)激光表面改性技術(shù)是應(yīng)用光學(xué)透鏡將激光束聚集到很高的功率密度與很高的溫度，照射到材料表面，借助于材料的自身傳導(dǎo)冷卻，改變表面層的成分和顯微結(jié)構(gòu)，從而提高表面性能的方法。它可以解決其他表面處理方法無法解決或不好解決的材料強化問題，可大幅度提高材料或零部件抗磨損，抗疲勞、耐腐蝕、防氧化等性能．延長其使用壽命。激光表面改性技術(shù)廣泛應(yīng)用于汽車、冶金、機床領(lǐng)域以及刀具、模具等的生產(chǎn)和修復(fù)中。激光表面改性技術(shù)包括激光表面淬火、激光表面涂敷、激光表面合金化、激光表面非晶態(tài)處理、激光氣相沉積等。1.激光表面淬火激光表面淬火又稱激光相變硬化，指用激光向零件表面加熱，在極短的時間內(nèi)，零件表面被迅速加熱到奧氏體化溫度以上，在激光停止輻照后，快速自冷淬火得到馬氏體組織的一種工藝方法。激光表面淬火件硬度高（比普通淬火高15%～20%）、耐磨、耐疲勞、變形極小，表面光亮，已廣泛用于發(fā)動機缸套、滾動軸承圈、機床導(dǎo)軌、冷作模具等。2.激光涂敷激光表面涂敷其原理與堆焊相似，將預(yù)先配好的合金粉末（或在合金粉末中添加硬質(zhì)陶瓷顆粒）預(yù)涂到基材表面。在激光的輻照下，混合粉末熔化（硬質(zhì)陶瓷顆粒叮以不熔化〕形成熔池，直到基材表面微熔，激光停止輻照后，熔化氏凝固，并在界面處與基材達(dá)到冶金結(jié)合。它可避免熱噴涂方法使涂層內(nèi)有過多的氣孔、熔渣夾雜、微觀裂紋和涂層結(jié)合強度低等缺點。基材一般選擇廉價的鋼鐵材料，有時也可選擇鋁合金、銅合金、鎳合金、鈦合金。涂敷材料一般為Co基、Ni基、Fe基自熔合金粉末。也可將此3種自熔合金作為陶瓷增強涂層的黏結(jié)材料，耐增強陶瓷顆粒一般選擇為WC、SiC

、TiC

、TiN

等。激光表面涂敷的目的是提高零部件的耐磨、耐熱與耐腐蝕性能。例如，氣輪機和水輪機葉片表面涂敷Co-Cr-Mo合金，提高了其耐磨與耐腐蝕性能。3.激光表面合金化激光表面合金化是預(yù)先用鍍膜或噴涂等技術(shù)把所需要的合金元素涂敷到工件表面，再用激光束照射涂敷表面，使表面膜與基體材料表層融合在一起并迅速凝固，從而形成成分與結(jié)構(gòu)均不同于基體的、具有特殊性能的合金化表層。利用這種方法可以進(jìn)行局部表面合金化，使普通金屬零件的局部表面經(jīng)處理后可獲得高級合金的性能。該方法還具有層深層寬可精密控制、合金用量少、對基體影響小、可將高熔點合金涂敷到低熔點合金表面等優(yōu)點，已成功用于改善發(fā)動機閥座和活塞環(huán)、渦輪葉片等零件的性能和壽命。4.激光表面非晶態(tài)處理激光表面非晶態(tài)處理是指金屬表面在激光束輻照下至熔融狀態(tài)后，以大于一定臨界冷卻速度快速冷卻至某一特征溫度以下，防止了金屬材料的晶體成核和生長，從而獲得表面非晶態(tài)結(jié)構(gòu)。激光表面非晶態(tài)處理可減少表層成分偏析，消除表面的缺陷和可能存在的裂紋，具有良好的韌性，高的屈服點，非常好的耐腐蝕性、耐磨性以及優(yōu)異的磁性和電學(xué)性能。如汽車凸輪軸和柴油機鑄鋼套外壁經(jīng)激光表面非晶態(tài)處理后，強度和耐腐蝕性均明顯提高。5.激光氣相沉積積激光氣相沉積是以激光束作為熱源在金屬表面形成金屬膜，通過控制激光的工藝參數(shù)可精確控制膜的形成。用這種方法可以在普通材料上除敷與基體完全不同的具有各種功能的金屬或陶瓷，節(jié)省資源，效果明顯。3.3.2電子束表面改性技術(shù)電子束表面改性技術(shù)是以在電場中高速移動的電子作為載能體，當(dāng)高速電子束照射到金屬表面時，電子能深入金屬表面一定深度，與基體金屬的原子核發(fā)生彈性碰撞。而與基體金屬的電子碰撞可看作主要能量傳遞，這種能量傳遞立即以熱能形式傳給金屬表層原子，使金屬表層溫度迅速升高。特點：①由于電子束具有更高的能量密度，加熱的尺寸范圍和深度更大；②設(shè)備投資較低，操作較方便；③因需要真空條件，故零件的尺寸受到限制。l.電子束表面淬火與激光表面淬火相似，電子束表面淬火采用散焦方式的電子束轟擊金屬工件表面，控制加熱速度為103～105℃/s，使金屬表面超過奧氏體轉(zhuǎn)變溫度，隨后高速冷卻過程中發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變，使表面強化。這種方法適用于碳鋼、中碳合金鋼、鑄鐵等材料的表面強化。例如，在柴油機閥門凸輪推桿的制造中，采用電子束對汽缸底部球座部分進(jìn)行表面淬火處理，可大大提高表層耐磨性2.電子束表面重熔電子束表面重熔是在真空條件下利用電子束轟擊工件表面，使表面產(chǎn)生局部熔化并快速凝固，從而細(xì)化組織，提高或改善表面性能。此外，電子束重熔可使表層中各組成相的化學(xué)元素重新分布，降低元素的微觀偏析，改善工件的表面性能。電子束重熔主要用于工模具的表面處理方面。3.電子束表面合金化電子束冷卻后形成與基材冶金結(jié)合的表面合金層表面合金化預(yù)先將具有特殊性能的合金粉末敷在金屬表面，再用電子束轟擊加熱熔化，冷卻后形成與基材冶金結(jié)合的表面合金層，或在電子束作用的同時加人所需合金粉末使其熔融在工件表面上，在工件表面上形成一層新的合金表層。主要用來提高表面的耐磨、耐腐蝕與耐熱性能．4.電子束表面非晶態(tài)處理電子束表面非晶態(tài)處理與激光表面非晶態(tài)處理相似，只是熱源不同。由于聚焦的電子束能量密度很高以及作用時間短，使工件表面在極短的時間內(nèi)迅速熔化，又迅速冷卻，金屬液體來不及結(jié)晶而成為非晶態(tài)。這種非晶態(tài)的表面層具有良好的強韌性與擾腐蝕性能。3.3.3離子注入表面改性技術(shù)離子注入是指在真空下，將注入元素離子在幾萬至幾十萬電子伏特電場作用下高速注入材料表面，使材料表面層的物理、化學(xué)和機械性能發(fā)生變化的方法。1、優(yōu)點：可注入任何元素，不受固溶度和熱平衡的限制；注入溫度可控，不氧化、不變形；注入層厚度可控，注入元素分布均勻；注入層與基體結(jié)合牢固，無明顯界面；可同時注入多種元素，也可獲得兩層或兩層以上性能不同的復(fù)合層。2、缺點，如設(shè)備昂貴、成本較高，離子注入層較薄，通過離子注入可提高材料的耐磨性、耐蝕性、抗疲勞性、抗氧化性及電、光等特性。任務(wù)4塑性變形修復(fù)技術(shù)的應(yīng)用

塑性變形修復(fù)技術(shù)是利用金屬或合金的塑性變形性能，使零件在一定外力作用的條件下改變其幾何形狀而不損壞。塑性變形修復(fù)使用的方法，也是一般壓力加工的方法，但其工作對象不是毛坯，而是具有一定尺寸和形狀的磨損零件。這個方法是將零件不工作部分金屬轉(zhuǎn)移到零件的磨損的工作部位，以恢復(fù)其名義尺寸。因此，用這種方法不單改變零件的外形，而且改變金屬的機械性質(zhì)和組織結(jié)構(gòu)。塑性變形修復(fù)法多在小批或成批修復(fù)零件時采用。4.1鐓粗法鐓粗法一般在常溫下進(jìn)行，是借助壓力來增加零件的外徑，以補償外徑的磨損部分，主要用來修復(fù)有色金屬套筒和滾柱形零件。用鐓粗法修復(fù)零件，零件被壓縮后的縮短長度不應(yīng)超過其原長度的15％，對于承載較大的則不應(yīng)超過其原高度的8％。為使全長上鐓粗均勻，其長度與直徑比例不應(yīng)大于2，否則不適宜采用這種方法。鐓粗法可修復(fù)內(nèi)徑或外徑磨損量小于0.6mm的零件，對必須保持內(nèi)外徑尺寸的零件，可以采用鐓粗法補償其中一項磨損量后，再采用別的修復(fù)方法保證另一項恢復(fù)到原來尺寸。根據(jù)零件具體形狀及技術(shù)要求，可做簡易模具以保證所需的尺寸要求，尤其是對批量零件的修復(fù)更為有利，可提高效率，保證質(zhì)量。設(shè)備般可采用壓床、手壓床或用錘手工敲擊。4.2擠壓法擠壓法是利用壓力將零件不需嚴(yán)格控制尺寸部分的材料擠壓到受磨損的部分，主要適用于筒形零件內(nèi)徑的修復(fù)。擠壓法修復(fù)零件是借沖頭和沖模使套筒外徑受壓縮小，因而使內(nèi)徑恢復(fù)要求的尺寸，套筒的外徑可借金屬噴涂、鍍鉻和堆焊等方法恢復(fù)。例如，修復(fù)軸套可用所示的模具進(jìn)行，如圖5-11所示，將所要修復(fù)的軸套2放在外模的錐形孔l中，利用沖頭3在壓力的作用下使軸套2的內(nèi)徑縮小，再用金屬噴涂、電鍍或鑲套等方法修復(fù)縮小的軸套外徑，然后進(jìn)行機械加工，使內(nèi)徑和外徑均達(dá)到規(guī)定尺寸要求。圖5-11擠壓法修復(fù)軸套1—外模2—軸套3—沖頭擠壓法可在冷的和熱的狀態(tài)下進(jìn)行。在熱的狀態(tài)操作時，將套筒加熱至650～700℃，然后在套筒未冷卻以前，迅速進(jìn)行擠壓。模具錐形孔的大小根據(jù)零件材料塑性變形性的大小和需要擠壓量數(shù)值的人小來確定。對塑性變形性質(zhì)低的材料，當(dāng)擠壓值較大時，模具錐形孔可采用10°～20°；當(dāng)擠壓位較小時，模具錐形孔可采用30°～40°。對塑性變形性質(zhì)高的材料，模具錐形孔可采用60°～70°。當(dāng)擠壓值很大時，也可使用兩個模子。模子孔內(nèi)徑尺寸為套筒外徑值減去兩倍的套筒磨損值及擠壓儲備值（約0.2mm）。擠壓時可使用壓床或用錘均勻敲擊，達(dá)到要求為止。4.3擴張法擴張法的原理與擠壓法相同，所不同的是零件受壓向外擴張，以增大外形尺寸，補償磨損部分。擴張法主要應(yīng)用于外徑磨損的套筒形零件。根據(jù)具體情況可做簡易模具和在冷或熱的狀態(tài)下進(jìn)行（冷加工擴張需要很大的壓力，并且容易產(chǎn)生裂紋），使用設(shè)備的操作方法都與前兩種方法相同。例如：空心活塞銷外圓磨損后一般用鍍鉻法修復(fù)，但若沒有鍍鉻設(shè)備時，可用擴張法進(jìn)行修復(fù)，活塞銷的擴張既可在熱態(tài)下進(jìn)行，也可在冷態(tài)下進(jìn)行，擴張后的活塞銷，應(yīng)按技術(shù)要求進(jìn)行熱處理，然后磨削其外圓，直到達(dá)到尺寸要求。4.4校正法

4.4.1.熱校法熱校法是利用金屬材料熱脹冷縮的特性校正變形零件。通常是在軸彎曲凸面進(jìn)行局部快速均勻加熱，零件材料受熱膨脹，使軸的兩端向下彎曲，即軸的彎曲變形增大。當(dāng)冷卻時，由于受熱部分收縮產(chǎn)生相反方向的彎曲變形，從而使軸的彎曲變形得以校正。加熱校直軸時，采用氧-乙炔焰或噴燈在最大彎曲變形的軸頸1/6-l/3圓周上加熱，便加熱溫度達(dá)250-550℃，且自變形最大處向兩端降溫加熱。加熱后保溫、緩冷至室溫時，檢測彎曲變形的變化。一般需經(jīng)數(shù)次加熱才能校直。熱校直軸的一般操作規(guī)范如下：1）利用車床或V形鐵，找出彎曲零件的最高點，確定加熱區(qū)。2）加熱用的氧—乙炔火焰噴嘴，按零件直徑?jīng)Q定其大小。3）加熱區(qū)的形狀有：①條狀在均勻變形和扭曲時常用。②蛇形在變形嚴(yán)重，需要熱區(qū)面積大時采用。③圓點狀用于精加工后的細(xì)長軸類零件。4）若彎曲量較大時，可分?jǐn)?shù)次加熱校直，不可一次加熱過長，以免燒焦工件表面。4.4.2冷校法對于材料塑性較高、變形程度不大或尺寸較小的零件可用冷校法進(jìn)行修復(fù)。冷校法是基于反變形原理，即使零件變形部件產(chǎn)生相反的變形，從而使之正形。由于材料的彈性變形會使反變形程度減小，所以反變形程度應(yīng)較原變形程度適當(dāng)增大，達(dá)到消除變形、恢復(fù)原有形狀的目的。冷校法常用的方法有敲擊法和機械校直法。1.敲擊法用錘子人工敲擊零件變形部位的背面，使之產(chǎn)生反向變形。根據(jù)零件材料性能、形狀尺寸和變形程度等的不同可分別選用木椎、銅錘或鐵錘和相應(yīng)的錘擊力度進(jìn)行敲擊。敲擊時，不可在一處多次敲擊，應(yīng)移動地敲擊，每處敲擊3～4次。此法校正變形的效果穩(wěn)定，對零件的性能（如疲勞強度）影響不大。例如小型曲軸的彎曲變形采用敲擊法進(jìn)行校直。用鐵錘敲擊曲柄臂內(nèi)側(cè)或外側(cè)，使變形的曲軸軸線發(fā)生變化達(dá)到校直。2.機械校直法機械校直法或稱靜載荷法，一般是在壓床或?qū)Ｓ脵C床上進(jìn)行變形零件的校直，用于校正彎曲變形不大的小型軸類零件。例如小型曲軸，用V形鐵在曲軸兩端或彎曲部位附近的兩個主軸頸處支承曲軸，并將彎曲凸面朝上，用壓力機或千斤頂加壓便之產(chǎn)生反向變形，且較原彎曲變形量大，保持壓力l～2min后卸載。如此數(shù)次施壓可消除變形，曲軸得以校直。機械校直法簡單易行，但校正的精度不容易控制，經(jīng)此法校直的零件內(nèi)有殘余應(yīng)力，采用低溫退火也難以完全消除，會在以后的使用中再度變形。此外，由于校直后軸上截面變化處（如過渡圓角）塑性變形較大，產(chǎn)生較大的殘余拉應(yīng)力，使疲勞強度降低。任務(wù)5電鍍修復(fù)技術(shù)的應(yīng)用

電鍍是指在含有欲鍍金屬的鹽類溶液中，以被鍍基體金屬為陰極，通過電解作用，使鍍液中欲鍍金屬的陽離子在基體金屬表面沉積，形成鍍層的一種表面加工技術(shù)。電鍍法形成的金屬鍍層不僅可補償零件表面磨損，而且還能改善零件的表面性質(zhì)，如可提高耐磨性（如鍍鉻、鍍鐵），提高防腐能力（如鍍鋅、鍍鉻等），形成裝飾性鍍層（如鍍鉻、鍍銀等），以及特殊用途（如防止?jié)B碳用的鍍銅、提高表面導(dǎo)電性的鍍銀等），有些電鍍還可改善潤滑條件。因此，電鍍是常用的修復(fù)技術(shù)之一，主要用于修復(fù)磨損量不大、精度要求高、形狀結(jié)構(gòu)復(fù)雜、批量較大和需要某種特殊層的零件。5.1電鍍基本原理電鍍分為有槽電鍍和無槽電鍍（電刷鍍）。有槽電鍍是以被鍍零件作為陰極，欲鍍金屬作為陽極，并使陽極的形狀符合零件待鍍表面的形狀。電鍍槽一般采用不溶金屬或非金屬，如鉛、鉛銻合金、塑料等。電解液是所鍍金屬離子的鹽溶液。電解原理是：電鍍使用直流電源。電鍍時，陽極金屬失去電子變?yōu)殡x子溶于電解液中；陰極附近的離子獲得電子而沉積于零件表面發(fā)生還原反應(yīng)。根據(jù)電鍍質(zhì)量、鍍層厚度等的不同，電鍍時所選用的電流密度、電解液的溫度、電鍍時間等工藝參數(shù)不同。嚴(yán)格控制電鍍工藝參數(shù)是獲得優(yōu)良鍍層的關(guān)鍵。5.2鍍鉻

5.2.1鍍鉻層特點①硬度高、耐磨性好，硬度可達(dá)800～1000HV，高于滲碳鋼、滲氮鋼；耐磨性高于無鍍鉻層的2～50倍。②摩擦系數(shù)小，鍍鉻層的摩擦系數(shù)為鋼和鑄鐵的50%。③導(dǎo)熱性好，導(dǎo)熱率比鋼和鑄鐵約高40%。，④抗腐蝕能力強，鉻層與有機酸、硫、硫化物、稀硫酸、硝酸、碳酸鹽或堿等均不起作，具有較高的化學(xué)穩(wěn)定性，能長時間保持光澤。⑤鍍鉻層與鋼、鎳、銅等基體金屬有較高的結(jié)合強度。缺點：它不能修復(fù)磨損量較大的零件，鍍層的厚度一般為0.5～0.8mm，過厚則容易脫落；鍍層有一定的脆性，只能承受工作表面均勻分布的動載荷；鍍鉻的工藝比較復(fù)雜，一般不重要的零件不宜采用。5.2.2鍍鉻工藝1.一般工藝鍍鉻的一般工藝過程為：鍍前準(zhǔn)備、施鍍及鍍后處理。（1）鍍前準(zhǔn)備①機械準(zhǔn)備加工②絕緣處理③去除油脂和氧化膜（2）施鍍（3）鍍后處理2.新工藝鍍鉻的一般工藝雖得到了廣泛應(yīng)用，但因電流效率低、沉積速度慢、工作穩(wěn)定性差、生產(chǎn)周期長、經(jīng)常分析和校正電解液等缺點，所以必須研究新的鍍鉻工藝。（1）快速鍍鉻（2）噴流鍍鉻（3）三價鉻鍍鉻5.3鍍鐵

按照電解液的溫度不同分為高溫鍍鐵和低溫鍍鐵。電解液的溫度在的90℃以上的鍍鐵工藝，稱為高溫鍍鐵。這種方法獲得的鍍層硬度不高，且與基體結(jié)合不可靠。電解掖的溫度在50℃以下至室溫的鍍鐵工藝，稱為低溫鍍鐵。這種方法獲得的鍍層力學(xué)性能較好，工藝簡單，操作方便，在修復(fù)和強化機械零件方面可取代高溫鍍鐵，并已得到廣泛應(yīng)用。鍍鐵層可用于修復(fù)在有潤滑的一般機械磨損條件下共作的間隙配合副、過盈配合副的磨損表面，以恢復(fù)尺寸。但是，鍍鐵層不宜用于修復(fù)在高溫或腐蝕環(huán)境、承受較大沖擊載荷、干摩擦或磨料磨損條件下工作的零件。鍍鐵層還可用于補救零件加工尺寸的超差。5.3.1鍍鐵層特點（1）鍍層與基體金屬有較高的結(jié)合強度和較高的硬度，耐磨性好。（2）電流效率高，沉積速度快，一次鍍厚能力強，可達(dá)1.0～1.5mm。（3）原料來源廣，成本低，經(jīng)濟(jì)效益顯著。（4）電解液溫度低，毒性?。欣谌斯げ僮骱铜h(huán)境保護(hù)。5.3.2鍍鐵工藝1.鍍前預(yù)處理鍍前首先對工件進(jìn)行脫脂除銹，之后再進(jìn)行陽極刻蝕。陽極刻蝕是工件放入25～30℃H2SO4的電解液中，以工件為陽極、鉛板為陰極，通以直流電，使工件表面的氧化膜層去除，粗化表面以提高鍍層的結(jié)合力。2.侵蝕把經(jīng)過預(yù)處理的工件放入鍍鐵液中，先不通電，靜放0.5～5min使工件預(yù)熱，溶解掉鈍化膜。3.電鍍當(dāng)零件經(jīng)過表面化學(xué)處理后，按鍍鐵工藝規(guī)范立刻進(jìn)行起鍍和過渡鍍，然后直流鍍4.鍍后處理包括清水沖洗、在堿液里中和、除氫處理、沖洗、拆掛具、清除絕緣涂料和機械加工等。5.4電刷鍍電刷鍍是電鍍的一種特殊方式，不用鍍槽，只需在不斷供應(yīng)電解液的條件下，用一支鍍筆在工件表面上進(jìn)行擦拭，從而獲得電鍍層。電刷鍍主要應(yīng)用于改善和強化金屬材料工件的表面性質(zhì)，使之獲得耐磨損、耐腐蝕、抗氧化、耐高溫等方面的一種或數(shù)種性能。在機械修理和維護(hù)方面，電刷鍍廣泛地應(yīng)用于修復(fù)因金屬表面磨損失效、疲勞失效，腐蝕失效而報廢的機械零部件，恢復(fù)其原有的尺寸精度，其有維修周期短、費用低、修復(fù)后的機械零部件使用壽命長等特點，特別是對大型和昂貴機械零部件的修復(fù)經(jīng)濟(jì)效益更加顯著。在施鍍過程中基體材料無變形，鍍層均勻致密與基體結(jié)合力強，是修復(fù)金屬工件表面失效的最佳工藝。5.4.1電刷鍍基本原理電刷鍍基本原理如圖5-13所示。電刷鍍采用一專用的直流電源設(shè)備，電源的正極接鍍筆，作為電刷鍍的陽極，將電源的負(fù)極接表面處理好的工件，作為電刷鍍的陰極。陽極包套包裹著有機吸水材料（如用脫脂棉或滌綸、棉套或人造毛套等）。刷鍍時，包裹的陽極與工件欲刷鍍表面接觸并作相對運動，含有需鍍金屬離子的電刷鍍專用鍍液供送至陽極和工件表面處，在電場力的作用下，鍍液中的金屬離子向工件表面作定向遷移，在工件表面獲得電子還原成原子成為鍍層在工件表面沉積。鍍層的厚度隨刷鍍時間的延長而增厚，直至所需的鍍層厚度時為止。鍍層厚度由專用的刷鍍電源控制，鍍層種類由刷鍍液品種決定。圖5-13刷鍍基本原理示意圖5.4.2電刷鍍特點1.設(shè)備特點①電刷鍍設(shè)備簡單，體積小，重量輕，多為便攜式或可移動式，便于現(xiàn)場使用或進(jìn)行野外搶修，其用電量、用水量少，可以節(jié)約能源、資源；②電刷鍍不需要鍍槽、掛具，設(shè)備數(shù)量少，因而對場地設(shè)施的要求低；③一套設(shè)備可以完成多個鍍件的電刷鍍；④鍍筆（陽極）材料主要采用高純細(xì)石墨，是不溶性陽極，石墨的形狀可根據(jù)需要制成各種樣式，以適應(yīng)被鍍上件表面形狀。電刷鍍某些鍍液時，也可以采用金屬材料作陽極。2.鍍液特點①電刷鍍?nèi)芤捍蠖鄶?shù)是金屬有機絡(luò)合物水溶液，絡(luò)合物一般在水中溶解度大，鍍液中金屬離子含量通常比槽鍍高幾倍到幾十倍。②鍍液性能穩(wěn)定，在較寬的電流密度和溫度范圍內(nèi)使用，不必調(diào)整鍍液組成及操作參教。③不同鍍液有不同的顏色，透明清晰，沒有渾濁或沉淀現(xiàn)象，便于鑒別。④液不燃，不爆、無毒性，腐蝕性小，因而安全可靠，便于運輸和儲存。⑤根據(jù)工藝的要求，在金屬鍍液中可以加入不同的添加劑，以起到細(xì)化晶粒、減少內(nèi)應(yīng)力、提高浸潤性的作用。3.工藝特點①電刷鍍時，鍍筆與工件始終保持一定的相對運動速度，使鍍液能隨鍍筆及時送到工件表面，不易產(chǎn)生金屬離子貧乏現(xiàn)象。②鍍層的形成是一個斷續(xù)的結(jié)晶過程。鍍液中的金屬離子只在鍍筆與工件接觸的部位還原結(jié)晶。鍍筆的移動限制了晶粒的長大和排列，因而鍍層中存在大量的超細(xì)晶粒和高密度的位錯，促使鍍層強化。③液中金屬離子含量很高，允許使用大的電流，鍍層的沉積速度快。④手工操作，方便靈活。尤其對于復(fù)雜型面，凡是鍍筆能觸及到的地方均可鍍上。電刷鍍技術(shù)非常適用于大設(shè)備的不解體現(xiàn)場修復(fù)。5.4.3電刷鍍工藝電刷鍍工藝過程包括：工件表面準(zhǔn)備階段、電刷鍍階段和鍍后處理。1.鍍前準(zhǔn)備2.電凈處理3.活化處理4.鍍底層5.刷鍍工作層6.鍍后處理任務(wù)6熱噴涂修復(fù)技術(shù)的應(yīng)用

熱噴涂是利用某種熱源，如電弧、等離子弧、燃燒火焰等將粉末狀或絲狀的金屬和非金屬涂層材料加熱到熔融或半熔融狀態(tài)，然后借助焰流本身的動力或外加的高速氣流霧化并以一定的速度噴射到經(jīng)過預(yù)處理的基體材料表面，與基體材料結(jié)合而形成具有各種功能的表面覆蓋涂層的一種技術(shù)。熱噴涂作為機械零部件表面損傷的一種重要修復(fù)技術(shù)，既能夠填補零部件因刮、擦、碰等引起的傷痕，又能方便地恢復(fù)機械零件磨損的尺寸，而且還能通過選擇適當(dāng)?shù)膰娡坎牧?，明顯改善和提高包括耐磨性和耐腐蝕性等多種指標(biāo)在內(nèi)的零件表面的性能，因而在各種金屬或非金屬零件的機械性損傷修復(fù)領(lǐng)域占有重要的地位。6.1熱噴涂技術(shù)的分類及特點

6.1.1分類①火焰類，包括火焰噴涂、爆炸噴涂、超音速噴涂；②電弧類，包括電弧噴涂和等離子噴涂；③電熱法，包括電爆噴涂、感應(yīng)加熱噴涂和電容放電噴涂；④激光類，激光噴涂。6.1.2特點①涂材選取范圍寬，適用的基體種類廣②噴涂設(shè)備經(jīng)濟(jì)簡便，維修便攜性和機動性好。③涂層厚薄易控制，對表面損傷的修復(fù)效果好。④噴涂工藝簡便、沉積快，生產(chǎn)效率高。6.2熱噴涂技術(shù)的主要方法及設(shè)備

6.2.1火焰粉末噴涂火焰粉末噴涂是利用氧—乙炔火焰作熱源，用專用噴槍把加熱到熔化或近熔化狀態(tài)的合金粉末噴到經(jīng)過預(yù)先處理的零件表面上形成要求涂層的工藝，如圖5-14所示。它具有設(shè)備簡單、工藝成熟、操作靈活、投資少、見效快的特點。它可制備各種金屬、合金、陶瓷及塑料涂層，是目前國內(nèi)最常用的噴涂方法之一。圖5-14火焰粉末噴涂原理圖火焰粉末噴涂設(shè)備主要包括噴槍、氧氣和乙炔供給裝置以及輔助裝置等6.2.2電弧噴涂電弧噴涂是在兩根絲狀的金屬材料之間產(chǎn)生電弧，電弧產(chǎn)生的熱使金屬絲熔化，熔化部分由壓縮空氣氣流霧化并噴向基體表面而形成涂層。該工藝的特點：涂層性能優(yōu)異、效率高、節(jié)能經(jīng)濟(jì)、使用安全。應(yīng)用范圍包括制備耐磨涂層、結(jié)構(gòu)防腐涂層和磨損零件的修復(fù)（如曲軸、一般軸、導(dǎo)輥）等。6.2.3等離子噴涂等離子噴涂是以電弧放電產(chǎn)生等離子體作為高溫?zé)嵩矗瑢娡坎牧涎杆偌訜嶂寥刍蛉廴跔顟B(tài)，在等離子射流加速下獲得高速度，噴射到經(jīng)過預(yù)處理的零件表面形成涂層。由于等離子噴涂的焰流溫度高（噴嘴出口處的溫度可長時間保持在數(shù)干到一萬多度），可以簡便地對幾乎所有的材料進(jìn)行噴涂，涂層細(xì)密、結(jié)合力強，能在普通材料上形成耐磨、耐腐蝕、耐高溫、導(dǎo)電、絕緣的涂層，零件的壽命可提高1～8倍。主要用于噴涂耐磨層，已在修復(fù)動力機械中的閥門、閥座、氣門等磨損部位取得良好的成效。6.3熱噴涂材料

6.3.1自熔性合金粉末它是在合金粉末中加入適量的硼、硅等強脫氧元素，降低合金熔點，增加液態(tài)金屬的流動性和濕潤性。主要有鎳基合金粉末、鐵基合金粉末、鈷基合金粉末等。它們在常溫下具有較高的耐磨性和耐腐蝕性。6.3.2噴涂合金粉末噴涂合金粉末可分為結(jié)合層用粉和工作層用粉兩類。1.結(jié)合層用粉結(jié)合層用粉噴在基體與工作層之間，它的作用是提高基體與工作層之間的結(jié)合強度。結(jié)合層用粉又稱為打底粉，主要是鎳、鋁復(fù)合粉末。2.工作層用粉工作層用粉的種類較多，主要分為鎳基、鐵基、銅基三大類。每種工作粉所形成的涂層均有一定適用范圍。6.3.3復(fù)合粉末復(fù)合粉末由兩種或兩種以上性質(zhì)不同的固相物質(zhì)組成的粉末，能發(fā)揮多材料的優(yōu)點，得到綜合性能的涂層。按復(fù)合粉末涂層的使用性能，大致可分為以下幾種：1.硬質(zhì)耐磨復(fù)合粉末2.抗高溫耐熱和隔熱復(fù)合粉末3.減磨復(fù)合粉末4.放熱型復(fù)合粉末6.3.4絲材主要有鋼質(zhì)絲材，如T12、T9A、80及70高碳鋼絲等，用于修復(fù)磨損表面；還有純金屬絲材，如鋅、鋁等，用于防腐。6.4熱噴涂工藝熱噴涂工藝過程如下：施工前的準(zhǔn)備→工件表面預(yù)處理→工件預(yù)熱→噴涂→涂層后處理。6.4.1施工前的準(zhǔn)備1.確定噴涂層的厚度一般來說，噴涂后必須進(jìn)行機械加工，因此涂層厚度中應(yīng)包括加工余量，同時還要考慮噴涂時的熱脹冷縮。2.確定涂層材料選擇涂層材料的依據(jù)是涂層材料的性能應(yīng)滿足被噴涂工件的材料、配合要求、技術(shù)要求以及工作條件等，分別選擇結(jié)合層和工作層所用材料。3.確定噴涂參數(shù)根據(jù)涂層的厚度、材料性能和粒度確定熱噴涂的參數(shù)，包括噴距、噴槍與工件的相對運動速度等。6.4.2工件表面預(yù)處理

工件表面的預(yù)處理也稱表面制備，即保證基材表面必須清潔及粗糙，它是保證涂層與基體結(jié)合質(zhì)量的重要工序。1.凹切2.凈化處理3.粗化處理（1）噴砂（2）機械加工法（3）拉毛4.非噴涂部位的屏蔽保護(hù)①膠帶保護(hù)②化合物保護(hù)③機械保護(hù)6.4.3工件預(yù)熱預(yù)熱的目的是為了消除工件表面的水分和濕氣，提高噴涂粒子與工件接觸時的界面溫度，以提高涂層與基體的結(jié)合強度；減少因基材與涂層材料的熱膨脹差異造成的應(yīng)力而導(dǎo)致的涂層開裂。預(yù)熱溫度取決于工件的大小、形狀和材質(zhì)，以及基材和涂層材料的熱膨脹系數(shù)等因素，一般情況下預(yù)熱溫度控制在60～120℃之間。6.4.4噴涂采用何種噴涂方法進(jìn)行噴涂主要取決于選用的噴涂材料、工件的工況及對涂層質(zhì)量的要求。例如，如果是陶瓷涂層，則最好選用等離子噴涂；如果是碳化物金屬陶瓷涂層則最好采用高速火焰噴涂；如果是噴涂塑料則只能采用火焰噴涂；如果是在戶外進(jìn)行大面積防腐工程的噴涂的話，則采用非靈活高效的電弧噴涂或絲材火焰噴涂。預(yù)處理好的工件要在盡可能短的時間內(nèi)進(jìn)行噴涂，噴涂參數(shù)要根據(jù)涂層材料、噴槍性能和工件的具體情況而定，優(yōu)化的噴涂條件可以提高噴涂效率、并獲得致密度高、結(jié)合強度高的高質(zhì)量涂層。6.4.5涂層后處理噴涂所得涂層有時不能直接使用，必須進(jìn)行一系列的后處理。①用于防腐蝕的涂層，為了防止腐蝕介質(zhì)透過涂層的孔隙到達(dá)基材引起基材的腐蝕，必須對涂層進(jìn)行封孔處理。②對于承受高應(yīng)力載荷或沖擊磨損的工件，為了提高涂層的結(jié)合強度，要對噴涂層進(jìn)行重熔處理（如火焰重熔、感應(yīng)重熔、激光重熔以及熱等靜壓等），使多孔的且與基體僅以機械結(jié)合的涂層變?yōu)榕c基材呈冶金結(jié)合的致密涂層。③有尺寸精度要求的，要對涂層進(jìn)行機械加工。6.5熱噴涂技術(shù)的功用

6.5.1舊件修復(fù)①修復(fù)舊件，恢復(fù)磨損工件的名義尺寸。如機床主軸，曲軸、凸輪軸軸頸，電動機轉(zhuǎn)子軸。以及機床導(dǎo)軌和溜板等經(jīng)熱噴涂修復(fù)后，既節(jié)約鋼材，又延長壽命，還大大減少備件庫存。②修復(fù)鑄件的缺陷，如修復(fù)大鑄件加工完畢時發(fā)現(xiàn)的砂眼氣孔等。③修復(fù)或制造減磨材料軸瓦，如在軸瓦上噴一層磷青銅或鋁青銅，可大大提高其耐磨性。④增強金屬結(jié)構(gòu)件或零部件的耐腐蝕或耐高溫等性能，如鹽浴容器，燃?xì)廨啓C等噴涂鋁后，壽命大大延長了。6.5.2制備特定的功能性涂層①耐磨涂層。②耐腐蝕涂層。③耐高溫涂層。④屏蔽涂層。任務(wù)7焊接修復(fù)技術(shù)的應(yīng)用

焊接是通過加熱或加壓，或同時加熱加壓的方法，使兩個金屬件連接達(dá)到原子間的冶金結(jié)合，形成永久性連接的一種工藝。特點：成本低、工時少、效率高，結(jié)合強度高，可修復(fù)磨損失效零件；可以焊補裂紋與斷裂、局部損傷；可以用于校正形狀。但焊接時零件溫度高，易產(chǎn)生變形和裂紋。不宜于修復(fù)較高精度、細(xì)長和薄殼類零件。7.1補焊

7.1.1鑄鐵件的補焊1.鑄鐵補焊的難點鑄鐵含碳量高，組織不均，強度低，脆性大，是對焊接溫度較為敏感的可焊性差的材料，其焊修難點主要有以下幾個方面：①鑄鐵含碳最高，從熔化狀態(tài)遇到驟冷易白口化，白口化則收縮率大；鑄鐵本身塑性小、脆性大，焊接時的殘余應(yīng)力與鑄造殘余應(yīng)力集中作用到厚壁部分或角隅，易形成裂縫以至剝離，鑄鐵中含硫、磷量較高，這給焊接也帶來一定的困難。②鑄鐵中的碳主要以片狀石墨形式存在，焊修時石墨被高溫氧化生成CO氣體，使焊縫金屬易產(chǎn)生氣孔或咬邊。③鑄鐵組織疏松，組織浸透油脂（尤其是長期需潤滑的零部件），焊修時只靠簡單的機械除油、化學(xué)除油是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的，即使火焰烘烤，也不易把油徹底除掉，焊修時在焊縫中產(chǎn)生氣體，形成氣孔。④鑄鐵零件在鑄造時產(chǎn)生的氣孔，縮松、砂眼等也容易造成焊修缺陷。⑤鑄鐵件服役時經(jīng)長期高溫加熱的環(huán)境影響，石墨粗大，石墨與基體產(chǎn)生間隙，其近處的油和水滲進(jìn)去，形成氧化皮。該氧化皮妨礙焊接時的熔合，極易造成夾渣或裂紋。⑥對于鑄鐵件，如工藝措施和保護(hù)方法不當(dāng)，極易變形過大或電弧劃傷而使工件報廢。2.鑄鐵件補焊的種類（1）熱焊熱焊是焊前對工件高溫預(yù)熱（600℃以上），焊后加熱、保溫、緩冷。用氣焊和電弧焊均可達(dá)到滿意的效果。熱焊的焊縫與基體的金相組織基本相同，焊后機加工容易，焊縫強度高、耐水壓、密封性能好。（2）冷焊冷焊是在常溫下或僅低溫預(yù)熱進(jìn)行焊接，一般采用手工電弧焊或半自動電弧焊。冷焊操作簡便、勞動條件好，施焊時間較短，具有更大的應(yīng)用范圍，一般鑄鐵件多采用冷焊。3.鑄鐵件破壞形式及其相應(yīng)修復(fù)措施（1）裂縫件的冷焊修復(fù)通用焊修裂縫件的冷焊工藝如下：1）找出裂源，在裂紋末端的前方3～5mm處鉆止裂孔，止裂孔的直徑按表5-4選擇，如裂縫很淺，徹底除油并打磨干凈后即可施焊修復(fù)。璧厚尺寸4～88～1515～25>25止裂孔徑3～44～55～88～10表5-4冷焊時止裂孔直徑（單位mm）2）開坡口，以機械方法開坡口質(zhì)量容易保證。開坡口以不影響準(zhǔn)確合攏為原則，既要除盡裂紋又要確保強度。①對精密性要求高的完全斷開的工件，為了復(fù)原定位可靠和方便，焊前暫不開坡口，焊接時用適當(dāng)工具使其斷口合攏復(fù)原，在夾固后點焊住，然后開一段坡口焊接一段。②對于承受強烈沖擊負(fù)荷的大負(fù)厚壁鑄鐵件，在未完全斷開的情況下，最好先熱壓扣合鍵，使裂紋強迫合攏一些后，再開坡口。③當(dāng)只允許焊接壁厚的一面時，則采用開單面坡口而且開通內(nèi)面的方法（焊接時為防止鐵水下流，可墊上紫銅板或石墨板）。④對能進(jìn)行壁厚方向兩面焊的，先開一面坡口，等焊好后．再開另一面坡口焊接。⑤薄壁鑄鐵件的坡口開法：壁厚為3～4mm的，可不開坡口，只需把裂紋部位的表面磨光或鏟光即可。壁厚為5～8mm的，可開成角度稍大的淺坡口應(yīng)適當(dāng)?shù)牧酎c鈍邊（即不要開通），焊完一面后，再開另一面（為了焊透裂紋，坡口深要見到已焊面的焊縫金屬）進(jìn)行焊接，如圖5-18所示。圖5-18薄壁件開坡口⑥厚壁開單面坡口的常見形式如圖5-19所示，開雙面坡口的常見形式如圖5-20所示。圖5-19單面坡口圖5-20雙面坡口⑦電弧開坡口。用電弧開坡口，如用得恰當(dāng)，不僅不會影響焊接質(zhì)最，而且簡單易行，效率很高。但只能用于結(jié)構(gòu)簡單，并能自由伸縮的厚壁鑄鐵零件的某些有裂紋的部位上，有些變質(zhì)的，或鑄造時就形成的石墨片粗大的鑄鐵件，在采用電弧開坡口的情況下，還會改善焊接性能。電弧開坡口時采用碳弧或采用交、直流兩用焊條，將工件坡口立式放置，從上而下地開較好，也有的采用碳弧氣刨或鑄208焊條開坡口。3）較深坡口的焊接，應(yīng)先進(jìn)行掛面焊，然后進(jìn)行退步短段多層焊和分散斷續(xù)焊，即先把第一段焊滿填足坡口后，再退步施焊第二段。每段的長度50mm左右，層間溫度和接續(xù)焊溫度為60℃左右。焊道方向與裂紋走向垂直。4）對于壁厚允許有較多焊層的裂縫的補焊必要時需進(jìn)行栽絲處理，以免應(yīng)力過大造成焊縫剝離。5）施焊操作要點如下①預(yù)熱②焊條的選擇③電流和極性的選擇④引弧和收?、葸\條⑥錘擊⑦加熱減應(yīng)區(qū)法⑧焊后處理⑨焊縫補強（2）磨損件的焊修復(fù)（3）斷件的焊接修復(fù)（4）殘缺鑄鐵件的焊接修復(fù)殘缺不全是鑄鐵件損壞的常見形式，應(yīng)根據(jù)不同情況進(jìn)行相應(yīng)處理。7.2.2鋼制零件的補焊鋼的品種繁多，其可焊性差異很大一般來說含碳最越高、合金元素種類和數(shù)越多，可焊性越差?？珊感圆钪饕冈诤附訒r容易產(chǎn)生裂紋，鋼中碳、合金元素含量愈高，出現(xiàn)裂紋的可能性愈大。1.低碳鋼零件低碳鋼零件，由于可焊性良好，補焊時一般不需要采取特殊的工藝措施。只有在特殊情況下，例如零件剛度很大或低溫補焊時有出現(xiàn)裂紋的可能，這則要注意選用抗裂性優(yōu)質(zhì)焊條，同時采用合理的焊接工藝以減少焊接應(yīng)力。2.中、高碳鋼零件中、高碳鋼零件，由于鋼中含碳量的增高，焊接接頭容易產(chǎn)生焊縫內(nèi)的熱裂紋、熱影響區(qū)內(nèi)由于冷卻速度快而產(chǎn)生的低塑性淬硬組織引起的冷裂、焊縫根部主要由于氫的滲入而引起的氫致裂紋等。為了防止中、高碳鋼零件補焊過程中產(chǎn)生的裂紋，可采取以下措施。（1）焊前預(yù)熱（2）選用合適的焊條（3）選用多層焊（4）加強焊接區(qū)的清理工作，徹底清除油、水、銹以及可能進(jìn)入焊縫的任何氮的來源。（5）焊后熱處理（6）設(shè)法減少母材熔入焊縫的比例，7.2堆焊

堆焊適用于修補零件大面積磨損，腐蝕破壞，或補償較大的尺寸偏差以恢復(fù)零件原有尺寸，或賦予零件表面一定的特殊性能。用堆焊技術(shù)修復(fù)零件表面具有結(jié)合強度高，不受堆焊層厚度限制，隨所用堆焊材料的不同，而可得到不同耐磨性能的修復(fù)層的優(yōu)點?，F(xiàn)在，堆焊已廣泛地用于礦山、冶金、農(nóng)機、建筑、電站、鐵路、車輛、石油、化工設(shè)備以及工具、模具等的制造和修理。7.2.1堆焊的特點特點①堆焊的目的是用于表面改質(zhì)，因此，堆焊材料與基體往往差別很大，因而具有異種金屬焊接的特點；②與整個機件相比，堆焊層仍是很薄的一層，因此，其本身對整體強度的貢獻(xiàn)，不像通常焊縫那樣嚴(yán)格，只要能承受表面耐磨等要求即可。堆焊層與基體的結(jié)合力，也無很高要求，一般冶金結(jié)合即可滿足，但是必須保證工藝過程中對基體的強度不損害，或者損害可控制在允許限度之內(nèi)；③要保證堆焊層自身的高性能，要求盡可能低的稀釋率；④堆焊用于強化某些表面，因而希望焊層盡可能平整而均勻。這要求堆焊材料與基體應(yīng)有盡可能好的潤濕性和盡可能好的流平性。7.2.2.堆焊方法堆焊方法特點注意事項氧—乙炔焰堆焊設(shè)備簡單，成本低，操作較復(fù)雜，勞動強度大?；鹧鏈囟容^低，稀釋率小，單層堆鉀厚度可小于l.0mm，堆焊層表面光滑。常用合金鑄鐵及鎳基、銅基的實芯焊絲。堆焊批量不大的零件堆焊時可采用熔劑，熔深越淺越好。盡量采用小號焊炬和焊嘴。理弧堆焊設(shè)備簡單，機動靈活、成本低，能堆焊幾乎所有實芯和藥芯焊條，目前仍是種主要堆焊方法。常用于小型或復(fù)雜形狀零件的全位置堆焊修復(fù)和現(xiàn)場修復(fù)采用小電流、快速焊、窄道焊、擺動小，防止產(chǎn)生裂紋。大件焊前預(yù)熱，焊后緩冷埋弧自動堆焊單絲埋弧堆焊是常用的堆焊方法，堆焊層平整，質(zhì)最穩(wěn)定，熔敷率高，勞動條件好。擬稀釋率較大，生產(chǎn)率不夠理想應(yīng)用最廣的高效堆焊方法。用于具有大平面和簡單圓形表面的零件。可配通用焊劑，也常用專用燒結(jié)焊劑進(jìn)行滲合金雙絲埋弧堆焊雙絲、三絲及多絲井列接在電源的一個極上，同時向堆焊區(qū)送進(jìn)，各焊絲交替堆焊，熔敷率大大增加，稀釋率下降10%～15%帶極理弧堆焊熔深淺，熔敷率高，堆焊層外形美觀等離子弧堆焊稀釋率低，熔敷率高，堆焊零件變形小，外形美觀，易于實現(xiàn)機械化和自動化有填絲法和粉末法兩種任務(wù)8粘接修復(fù)技術(shù)的應(yīng)用

利用膠粘劑把相同或不相同的材料或損壞的工件連接成一個連續(xù)的牢固的整體，使其恢復(fù)使用性能的方法稱為粘接或膠接。從實質(zhì)上看，粘接是一種表面現(xiàn)象，是靠膠粘劑與被連接件中間的化學(xué)的、物理的和機械的力粘接起來，并使粘接接頭具有一定的使用性能。用膠粘劑修復(fù)損壞的機械零件成功地解決了某些用其它方法無法修復(fù)的零件的維修問題。另外，利用膠粘劑還可進(jìn)行裝配工作和使零件保持密封性要求，從而使修造機械產(chǎn)品工作中的某些配裝工藝大大簡化，生產(chǎn)率明顯提高。8.1粘接的特點

8.1.1粘接的優(yōu)點①不受材質(zhì)的限制，相同材料或不同材料、軟的或硬的、脆性的或韌性的各種材料均可粘接，且可達(dá)到較高的強度，可實現(xiàn)金屬和非金屬以及其他各種材料之間的粘合。②與焊接、鉚接、螺紋聯(lián)接相比，減輕結(jié)構(gòu)重量的20％～25％，并且表面光滑美觀。③粘接接縫具有良好的密封性和化學(xué)穩(wěn)定性，有不泄漏，耐腐蝕、耐磨、絕緣等性能，有的還具有隔熱、防潮、防震減震等性能。④粘接工藝簡便易行，不需要復(fù)雜設(shè)備，節(jié)省能源，成本低廉，生產(chǎn)率高，便于現(xiàn)場修復(fù)。⑤粘接不破壞原件的強度，接頭的應(yīng)力分布均勻，工藝過程中溫度不高，不會引起基體（或稱母材）金相組織發(fā)生變化或產(chǎn)生熱變