特略中走絲線割編程教程【方法匯總】

〔的高速走絲電火花線切割機床〔WEDM-HS〕，由于構(gòu)造簡潔、造價低、工藝效果好，加上使用過程消耗少，自上世紀(jì)六十年月末被研制成功之后就得到飛速進展2023370%。但由于其加工質(zhì)量問題未得到有效解決，而隨著國外生產(chǎn)的低速走絲電火花線切割機〔WEDM-LS〕技術(shù)水平的不斷提高，模具工業(yè)的進展，曾令中國人感到驕傲的中國特有的WEDM-HS，如今卻陷入難于進展的逆境。已難于滿足模具進展需要。術(shù)〔即第一次切割用較大的電規(guī)準(zhǔn)進展高速粗切割，然后用精規(guī)準(zhǔn)和精微規(guī)準(zhǔn)進展其次次、度〕，開發(fā)了能實現(xiàn)屢次切割的智能化系統(tǒng)中走絲線切割〕。該機比快走絲更人性化，便捷化，適用范圍更廣。被越來越多的廠商所青睞。目前已在市場上銷售了500余臺，用戶普遍反映這種線切割機的加工質(zhì)量比較好。我公司生產(chǎn)的“中速走絲”，不僅電極絲移動速度介于“高速”與“低速”之間，而且加工質(zhì)量高于“高速走絲機”，并靠近低速走絲機。點工藝處理方法和加工操作方案〔僅供參考〕第一章屢次切割工藝參數(shù)設(shè)置第一次切割任務(wù)是高速穩(wěn)定切割⑴脈沖參數(shù)：選用頂峰值電流，較長脈寬的規(guī)準(zhǔn)進展大電流切割，以獲得較高的切割速度。⑵電極絲中心軌跡的補償量小：f=1/2φd+δ+△+S式中，f為補償量(mm)；δ為第一次切割時的放電間隙(mm)；φd為電極絲直徑(mm)；△為留給其次次切割的加工余量(mm)；S為精修余量(mm)。在頂峰值電流粗規(guī)準(zhǔn)切割時，單邊放電間隙大約為0.02mm；精修余量甚微，一般只有0.003mm。而加工余量△則取決于第一次切割后的加工外表粗糙度及機床精度，大約在0.03～0.04mm范圍內(nèi)。這樣，第一次切割的補償量應(yīng)在0.05～0.06mm之間，選大了會影響其次次切割的速度，選小了又難于消退第一次切割的痕跡。⑶走絲方式：承受高速走絲，走絲速度為8～12m/s，到達最大加工效率。其次次切割的任務(wù)是精修，保證加工尺寸精度。⑴脈沖參數(shù)：選用中等規(guī)準(zhǔn)，使其次次切割后的粗糙度Ra在1.4～1.7μm之間。⑵補償量f：由于其次次切割是精修，此時放電間隙較小，δ不到0.01mm，而第三次切割所需的加工質(zhì)量甚微，只有幾微米，二者加起來約為0.01mm。所以，其次次切割的補償f1/2d+0.01mm⑶走絲方式：為了到達精修的目的，通常承受低速走絲方式，走絲速度為1～3m/s，并對跟蹤進給速度限止在肯定范圍內(nèi)，以消退來回切割條紋，并獲得所需的加工尺寸精度。第三次切割的任務(wù)是拋磨修光。⑴脈沖參數(shù)：用最小脈寬進展修光，而峰值電流隨加工外表質(zhì)量要求而異。⑵補償量f：理論上是電極絲的半徑加上0.003mm的放電間隙，實際上精修過程是一種電火花磨削，加工量甚微，不會轉(zhuǎn)變工件的尺寸大小。所以，僅用電極的半徑作補償量也能獲得抱負(fù)效果。⑶走絲方式：像其次次切割那樣承受低速走絲限速進給即可。其次章屢次切割變形問題處理方法凸模加工工藝時應(yīng)留意選擇好切割路線(或切割方向)。切割路線應(yīng)有利于保證工件在加工過程中始終與夾具(裝夾支撐架)保持在同一坐標(biāo)系，避開應(yīng)力變形的影響。夾具固定在左端，從葫蘆形凸模左右兩側(cè)的材料越割越小，毛坯右側(cè)與夾具漸漸脫離，無法抵抗內(nèi)部殘留應(yīng)力而發(fā)生變形，過程都使工件與夾具保持在同一坐標(biāo)系中，剛性較好，避開了應(yīng)力變形。一般狀況下〔支撐局部〕留在靠近毛坯夾持端的部位。下面著重分析一下硬質(zhì)合金齒形凸模的切割工藝處理。一般狀況下，凸模外形規(guī)章時，線切割加工常將預(yù)留連接局部(暫停點，即為使工件在第1次的粗割后不與毛坯完全分別而預(yù)留下的一小段切割軌跡線)留在平面位置上，大局部精割完畢后對預(yù)留連接局部只做一次切割以后再由鉗工修磨平坦這樣可削減凸模在中走絲線切割上的加工費用硬質(zhì)合金凸模由于材料硬度高及外形狹長等特點導(dǎo)致加工速度慢且簡潔變形特別在其外形不規(guī)章的狀況下預(yù)留連接局部的修磨給鉗工帶來很大的難度因此在中走絲線切割加工階段可對工藝進展適當(dāng)?shù)恼{(diào)整使外形尺寸精度到達要求免除鉗工裝配前對暫停點的修磨工序。 由于硬質(zhì)合金硬度高，切割厚度大，導(dǎo)致加工速度慢扭轉(zhuǎn)變形嚴(yán)峻大部格外形加工及預(yù)留連接局部(暫停點)的加工均實行4次切割方式且兩局部的切割參數(shù)和偏移量(Offset)均全都第1次切割電極〔鉬絲偏移量加大至0.15—0.18mm，以使工件充分釋放內(nèi)應(yīng)力及完全扭轉(zhuǎn)變形，在后面3次能夠有足夠余量進展精割加工，這樣可使工件最終尺寸得到保證。具體的工藝分析如下：預(yù)先在毛坯的適當(dāng)位置用穿孔機或電火花成形機加工好Φ1.0—Φ1.5mm中心與凸模輪廓線間的引入切割線段長度選取5—10mm。凸模的輪廓線與毛坯邊緣的寬度應(yīng)至少保證在毛坯厚度的1/5。為后續(xù)切割預(yù)留的連接局部(暫停點)應(yīng)選擇在靠近工件毛坯重心部位，寬度選取3—4mm〔取決于工件大小，〕。為補償扭轉(zhuǎn)變形，將大局部的殘留變形量留在第1次粗割階段，增大偏移量至0.15—0.18mm3大部格外形4次切割加工完成后，將工件用壓縮空氣吹干，再用酒精溶液將毛坯端面洗502快干膠水)將經(jīng)磨床磨平的厚度約0.3mm的金屬薄片粘牢在毛坯上，再按原先4次的偏移量切割工件的預(yù)留連接局部(留意：切勿把膠水滴到工件的預(yù)留連接局部上，以免造成不導(dǎo)電而不能加工)。凹模板加工中的變形分析工精度。針對此種狀況，對精度要求比較高的模板，通常承受4次切割加工。第1次切割將全部型孔的廢料切掉，取出廢料后，再由機床的自動移位功能，完成第2次、第3次、第4a切割第1b切割第1c切割第1→n1a2→b2次→……→n2次→a3次→……→n3次→a切割第4次→……→n4使每個型孔加工后有足夠的時間釋放內(nèi)應(yīng)力響、微量變形降低到最小程度，較好地保證模板的加工尺寸精度。但是這樣加工時間太長，1次統(tǒng)一加工取廢料不變，而將后面的2、3、4次合在一起進展切割(即a切割第2次后，3、4次→b→c……→n)，或省去第4次切割而做3次切割。這樣切割完后經(jīng)測量，形位尺寸根本符合要求。這樣既提高了生產(chǎn)效率，又降低人工也降低了模板的制造本錢。凹模板型孔小拐角的加工工藝由于選用的電極絲〔鉬絲〕直徑越大，切割出的型孔拐角半徑也越大徑要求很小時(如R0.07—R0.10mm)，則必需換用細絲(如Φ0.10mmΦ0.10mm的細絲需重找正中心，重找正中心的坐標(biāo)值與原中心坐標(biāo)值相差應(yīng)大約在0.02mm第三章屢次切割加工中工件余留部位的處理給電火花線切割工件余留部位加工后所帶來的技術(shù)處理造成不便精度以及模具的使用壽命等。由于加工工件精度要求高，因此在加工過程中假設(shè)有一點疏忽，留部位的切割任務(wù)顯得更為重要。A處理方法與技巧工件具有較高外表粗糙度和外表精度位，將會導(dǎo)致被切割局部與母體分別，以致導(dǎo)電回路中斷，無法進展連續(xù)加工，所以從線切體之間正常導(dǎo)電的要求。作電火花線切割機遇到切割工件余留部位時割間隙中塞銅片的處理方法來造成人為的定位條件和導(dǎo)電條件，使是火花加工得以連續(xù)進行，其具體做法與技巧如下：在被切割局部與母體材料之間粘貼連接銅片。其目的是使工件余留局部在切割時與母體以下步驟進展：①首先依據(jù)加工工件的大小把薄銅片(厚度依據(jù)線電極狀況和加工部位外形而定)剪成長條形，然后折疊，井保證折疊局部一長一短。②然后把銅片折疊的彎曲局部用小手錘錘平，并用什錦銼修理成楔形；③再把經(jīng)以上處理的銅片塞到線電極加工所形成的縫隙里，同時在工件該局部的外表滴上502假設(shè)單純用銅片塞緊來保證導(dǎo)電和固定，簡潔產(chǎn)生以下問題：(a)銅片塞得太松，擔(dān)憂固定不(b502膠水來保證被切割局部與母體材料固定；④在將銅片塞進加工部位時，應(yīng)留意是：用502膠水粘貼連接銅片時應(yīng)遠離工件余留部件處，以免502膠水滲到，造成絕緣。此外粘貼連接銅片的位置應(yīng)考慮對稱分布，且應(yīng)保證確性和精度的牢靠性。在被切割局部與母體材料之間填充導(dǎo)電銅片。把經(jīng)折疊、剪齊、錘平和修銼的薄銅片填充在線電極加工形成的縫隙里502膠水，而502膠水是不導(dǎo)電的。為了實現(xiàn)導(dǎo)電要求，故承受填充導(dǎo)電銅片的方法，填充導(dǎo)電銅片時同樣應(yīng)留意銅片的對稱布置以及銅片應(yīng)同時加片外表光滑以避開劃傷工件已加工過的外表。B結(jié)論第四章加工工藝的分析有打算意義的第一步。對圖樣進展分析和審核分析圖樣對保證工件加工質(zhì)量和工件的綜合技術(shù)指標(biāo)是有打算意義的第一步。以沖裁模為⑴外表粗糙度和尺寸精度要求很高，切割后無法進展手工研磨的工件；⑵窄縫小于電極絲直徑加放電間隙的工件隙所形成的圓角的工件；⑶非導(dǎo)電材料；⑷厚度超過絲架跨距的零件；⑸加工長度超過x，y拖板的有效行程長度，且精度要求較高的工件。在符合線切割加工工藝的條件下，應(yīng)著重在外表粗糙度、尺寸精度、工件厚度、工件材料、尺寸大小、協(xié)作間隙和沖制件厚度等方面認(rèn)真考慮。編程留意事項：沖模間隙和過渡圓半徑確實定因素之一。不同材料的沖模間隙一般選擇在如下范圍：軟的沖裁材料，如紫銅、軟鋁、半硬鋁、膠木板、紅紙板、云母片等，凸凹模間隙可選為沖材厚度的10%—15%。硬質(zhì)沖裁材料，如鐵皮、鋼片、硅鋼片等，凸凹模間隙可選為沖裁厚度的15%—20%。這是一些線切割加工沖裁模的實際