鋼結(jié)構(gòu)制作通用工藝

鋼構(gòu)造制作通用工藝1、合用范圍本鋼構(gòu)造制作通用工藝合用于鋼構(gòu)造工程制作難度一般，鋼材類型不大于Ⅱ類的鋼構(gòu)造制作加工。2、目的：使車間生產(chǎn)工人和企業(yè)有關(guān)管理人員認(rèn)識、掌握鋼構(gòu)造制作過程中的基本標(biāo)準(zhǔn)和要求，以保證產(chǎn)質(zhì)量量。3、編制依照：GB50755-2012鋼構(gòu)造工程施工規(guī)范GB50661-2011鋼構(gòu)造焊接規(guī)范GB50205-2001鋼構(gòu)造工程施工質(zhì)量查收規(guī)范4、產(chǎn)品制作：產(chǎn)品在制作以前應(yīng)由技術(shù)部門組織有關(guān)的生產(chǎn)工人和有關(guān)管理人員就項(xiàng)目的制作進(jìn)行技術(shù)交底。交底內(nèi)容包含設(shè)計(jì)總說明、合同特別要求、產(chǎn)品制作所履行的規(guī)范、查收標(biāo)準(zhǔn)和典型施工圖的解讀及制作方案確實(shí)定等，保證產(chǎn)品的質(zhì)量和生產(chǎn)的進(jìn)度。鋼構(gòu)造制作工藝流程：施工圖紙資料準(zhǔn)備構(gòu)件清單生產(chǎn)準(zhǔn)備鋼材焊材油漆審查設(shè)備人員查核查驗(yàn)資料復(fù)試拼接查驗(yàn)VT、UT遺漏缺點(diǎn)修理下料、切、鋸、氣割拋丸零零件制作查驗(yàn)缺點(diǎn)修理、打磨查驗(yàn)改正H鋼組裝箱形構(gòu)件組裝UT查驗(yàn)焊接焊接查驗(yàn)

技術(shù)準(zhǔn)備制作工藝焊接工藝技術(shù)交底涂裝查驗(yàn)標(biāo)記成品保護(hù)清單復(fù)核包裝發(fā)運(yùn)制孔UT改正端板、底板、懸臂梁、牛腿、連結(jié)板等組裝5。資料鋼材:1）本制作工藝主要構(gòu)造用鋼為Q235和Q345等級，鋼板化學(xué)成分（見表1）、力學(xué)性能（見表2）、鋼材表面質(zhì)量及厚度公差（見表3）應(yīng)切合國家現(xiàn)行規(guī)定的要求，。GB/T700《碳素構(gòu)造鋼》；GB/T《低合金高強(qiáng)度構(gòu)造鋼》；GB/T709《熱釓鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及贊同誤差》，并按規(guī)定取樣進(jìn)行力學(xué)試驗(yàn)鋼材化學(xué)成分表表1質(zhì)化學(xué)成分%（≤）量Al牌號MnSiSPVNbTiCuNMo等C級A—B﹋——————Q235CDA—BQ345CDE鋼材力學(xué)性能表2折服強(qiáng)度σs/Mpa不小于伸長率δ%不小于曲折沖擊藶AKV/J試驗(yàn)質(zhì)抗拉（℃）鋼板d=直量厚度或直徑mm強(qiáng)度厚度或直徑mm牌號厚度徑等σb＞＞＞＞＞mm級MPAa=板≤1616～40～60～≤4040～60～+200-20-40厚406010060100A—≤60aB27370-Q235C23522521520526252427＞500D2760～2a100A201919—≤162aB34470-Q345C34533532531534＞630D2120203416～3aE27100熱軋鋼板的厚度贊同誤差（N類）公稱厚度公稱寬度的厚度贊同誤差mm≤1500＞1500-2500＞2500-4000

表3＞4000-4800＞＞

——注：在合同未注明誤差類型，采納N類。如訂貨合同還有規(guī)定章應(yīng)付應(yīng)相應(yīng)A、B、C類誤差。當(dāng)鋼材的表面有銹蝕、麻點(diǎn)或劃痕等缺點(diǎn)時，其深度不得大于該鋼材厚度負(fù)贊同誤差值1/2；2）全部的鋼材一定有供給商供給的有效質(zhì)量證明書；3）鋼材查收入庫依照《資料表記可追憶性控制程序》對鋼材進(jìn)行表記管理、分類儲藏、防備。焊接資料：）焊接資料包含焊條、焊絲、焊劑、焊接保護(hù)氣體等一定有相應(yīng)的有效質(zhì)量證明；）焊接資料應(yīng)切合國家現(xiàn)行規(guī)定的有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，依據(jù)項(xiàng)目需要應(yīng)進(jìn)行焊接資料復(fù)試；）焊接資料按《焊接資料控制程序》查收入庫、儲藏、防備、發(fā)放。涂裝資料：1）鋼構(gòu)造防腐涂料、稀釋劑和固化劑應(yīng)按設(shè)計(jì)文件或客戶要求采納。其品種、規(guī)格、性能應(yīng)切合設(shè)計(jì)要求及國家現(xiàn)行的有關(guān)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。）涂裝資料一定儲存在專用庫房并切合防火要求，應(yīng)由專人保存、發(fā)放。5、下料：本企業(yè)的下料方法有鋸切、剪切、等離子切割和火焰切割?；鹧媲懈钪挥性谑褂冒胱詣忧懈畈淮_實(shí)質(zhì)時才可采納手工火焰切割。鋸切凡是熱軋型鋼端頭無端板的構(gòu)件應(yīng)采納鋸切。斷面的粗拙度為Ra25，長度鋸切贊同誤差為±2mm。剪切凡是采納剪切的鋼板厚度應(yīng)小于或等于12mm，當(dāng)厚板大于12mm時應(yīng)采納火焰切割。剪切贊同誤差為±2mm?；鹧媲懈睿呵懈顪?zhǔn)備：用于產(chǎn)品制作的鋼板在下料前一定經(jīng)表面質(zhì)量檢查和資料復(fù)試合格；②下料前一定查對鋼板牌號或資料表記及規(guī)格應(yīng)與下料單調(diào)致；③消除鋼板表面的污垢、油脂等雜物；1t

④檢查切割設(shè)備及氣管的靠譜性、安全性，保證切割過程的連續(xù)性。2）切割：①依據(jù)鋼板厚度調(diào)整火焰切割工藝參數(shù)，見表4?；鹧媲懈罟に噮?shù)表4割嘴規(guī)割嘴直切割厚切割速氣體壓力Mpa切口寬格徑mm度mm度氧氣乙炔液化氣mm15-10600-750②多條直線同時切割：應(yīng)一致割嘴規(guī)格，預(yù)熱火焰功率應(yīng)調(diào)整為一致，保持切割風(fēng)線的清楚、挺秀。割嘴離鋼板距離保持一致，約10mm;3）切割檢查：①消除切割熔渣，自己檢查切割面，凡是缺點(diǎn)超標(biāo)應(yīng)實(shí)時修整。②氣割贊同誤差，見表5。氣割贊同誤差表5檢查項(xiàng)目贊同誤差mm表面粗拙度≤Ra50um割紋深度局部缺口深度1000mm長度內(nèi)贊同1處切割面垂直度≤且＜零件寬度、長度±③應(yīng)實(shí)時對切割的零件標(biāo)明零件編號、規(guī)格和資料可追憶性表記，④一定對切割余料進(jìn)行表記移植；⑤填寫下料記錄6、拼接：斜坡設(shè)置：對接接頭拼接的錯邊量應(yīng)小于，且≤。當(dāng)拼接的鋼板寬度、厚度不相同時，其寬度、厚度差值超出4mm，應(yīng)將較厚板的一面或兩面采納火焰切割或機(jī)械加工方法使之斜坡過渡。11t1BBH型鋼拼接：1焊接H型鋼拼接、翼板接縫和腹板接縫的間距大于200mm。翼板拼接長度不該小600mm，腹板拼接長度不該小于600mm；熱軋H型鋼拼接接頭形式可采納錯位接頭或無錯位接頭，但每個項(xiàng)目應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)的詳細(xì)要求，不得私自采納拼接接頭形式。對接接頭應(yīng)為全熔透焊縫。腹板上應(yīng)開設(shè)過焊孔（半徑一般為20mm）。過焊孔應(yīng)切割圓滑，焊接后應(yīng)保存過焊孔（除客戶有要求外）。①錯位接頭為Ζ、匚、等拼接形式，上、下翼板拼接縫與腹板拼接縫間距大于200mm。拼接的翼板長度為翼板寬度的2倍，腹板拼接長度不小于600mm?！?00≥200≥200≥200≥200②無錯位接頭為“Ⅰ”字形拼接，上、下翼板拼縫與腹板拼縫在同一條直線上，按全熔透焊接，其拼接長度不該小于600mm；箱形構(gòu)件拼接：1）箱形構(gòu)件的側(cè)板拼接長度不該小于600mm。相鄰側(cè)板拼接縫的間距不宜小于200mm；）側(cè)板寬度方向不宜拼接。角鋼、C型鋼拼接：角鋼、C型鋼可采納“Ⅰ”字形拼接或45°斜接接（依據(jù)設(shè)計(jì)或客戶的要求采納）。鋼板厚度超出6mm，按規(guī)范開坡口，按全熔透焊接。鋼管拼接：鋼管拼接，每個節(jié)間宜為一個接頭。最短拼接長度應(yīng)切合以下規(guī)定：當(dāng)管徑：d＜500mm時，拼接長度不該小于500mm；當(dāng)管徑：500mm＜d≤1000mm時，拼接長度不該小于管徑；當(dāng)管徑：d＞1000mm時，拼接長度不該小于1000mm；小管徑拼接時，管內(nèi)一定設(shè)有襯套，并按規(guī)定留有空隙或開坡口，按全熔透焊接（包含矩形鋼管拼接）。吊車梁拼接1）吊車梁的上、下翼板與腹板的拼接縫不得設(shè)在吊車梁跨中的1/3范圍內(nèi)；）焊接H型鋼拼策應(yīng)采納“Ζ”形拼接。翼板拼縫與腹板拼縫應(yīng)大于200mm；）一般規(guī)定吊車梁上翼緣與腹板連結(jié)為全熔透焊接，上翼板正面拼接焊縫應(yīng)磨平。坡口制備：1）常用坡口形式和尺寸見表6及表7。氣體保護(hù)焊常用坡口尺寸表6鋼板厚度t焊接符號橫截面空隙鈍邊深度H角度aPbt≤6t—0~3——bt6～106＜t＜16

b—b=t——aPt50°1~30~3—ba1H1t≥16Pta2

H1=2/3(t-Pa1=50°)1~30~3a2=60°H2=1/3(t-Pba

H2

)6≤t＜16Pt50°1~30~3—ba1H1H1=2/3(t-Pt≥16Pta1=50°1~30~3)a2=60°H2=1/3(t-Pa2bH2)埋弧焊常用坡口尺寸表7鋼板厚度焊接符角度空隙鈍邊t橫截面ab深度H號Pt6≤t＜12—0——bat≥12t60°bat≥10Ht30°Pba1H1a1=60t≥20Pt°a2=60a2H2°ba1H1a1=60t≥20Pt°a2a2=60H2b°1）坡口尺寸制作及裝置贊同誤差，見表8。坡口尺寸制作及裝置允差檢查項(xiàng)目反面不清根坡吵嘴度+10o，-5°坡口鈍邊±2mm間隙±1mm無襯墊根部空隙±2mm帶襯墊根部空隙+6mm，-2mm2）坡口制備要求：

05～6—82H=t-PH1=2/3(t-0P)5~6H2=1/3(t-P)H1=2/3(t-0P)5~6H2=1/3(t-P)表8反面清根+10o，-5°——+2mm，-3mm—①凡是工廠焊接坡口或現(xiàn)場焊接坡口均應(yīng)采納半自動切割；②坡口制備一定按規(guī)定的坡口尺寸，保證其角度、深度、切割面的粗糙度，切割紋深度超出時，應(yīng)用砂輪打磨平坦。③箱形構(gòu)件其縱向焊縫在全熔透和部分熔透交接處，其坡口深度一定逐漸過渡至零，過渡段長度不小于坡口深度的4倍，角焊縫作縱向連結(jié)的零件也是按上過規(guī)定加工坡口；④坡口加工完成，在組裝以前應(yīng)消除切割、熔渣，并對焊接地區(qū)30mm范圍內(nèi)進(jìn)行除銹打磨。組裝一般規(guī)定：1）在組裝以前，組裝人員應(yīng)看懂施工詳圖，必需時應(yīng)裝備施工地區(qū)的平面圖、立面圖。發(fā)現(xiàn)圖紙有異疑不得私自改正，應(yīng)實(shí)時與有關(guān)技術(shù)部門聯(lián)系解決；）在組裝以前，組裝人員應(yīng)付組裝所用的零件、零件的編號及實(shí)物進(jìn)行仔細(xì)檢查，保證實(shí)物幾何尺寸與圖紙符合；當(dāng)構(gòu)件組裝后也一定按圖紙仔細(xì)檢查各檔零件尺寸或零件能否遺漏；）零件、零件在組裝以前應(yīng)試慮到組裝成形后的構(gòu)件可否進(jìn)入拋丸設(shè)備除銹或許部分零件經(jīng)拋丸后會出現(xiàn)拋丸“死角”，對此狀況應(yīng)采納零件、零件預(yù)拋丸辦理；）在組裝以前應(yīng)消除待焊接地區(qū)30mm范圍內(nèi)的切割熔渣、氧化皮、鐵銹、油脂、水等影響焊接質(zhì)量的雜質(zhì)；5）焊接部位的裝置空隙和坡口尺寸應(yīng)控制在贊同誤差以內(nèi)，禁止在坡口空隙內(nèi)塞焊條頭或鐵塊等雜物；）關(guān)于搭接接頭、塞焊、槽焊，鋼板之間的裝置空隙和襯墊與母材之間的裝置空隙不該超出。）超差空隙的修整：坡口組裝空隙超出規(guī)定的贊同誤差，但不大于較薄板厚的2倍且不大于20mm時，能夠在坡口單側(cè)或雙側(cè)堆焊并打磨平坦；②采納角焊縫或部分熔透焊縫連結(jié)的T字接頭，兩零件應(yīng)貼緊，根部空隙不該超出5mm。當(dāng)空隙超出5mm時，應(yīng)在待焊板端面堆焊并打磨平坦，使空隙切合要求。定位焊：定位焊應(yīng)由有相應(yīng)資格證書的焊工施焊；②定位焊使用的焊接資料與正式施焊相同；③定位焊縫厚度不該小于3mm；T字接的定位角焊縫焊厚不該超出設(shè)計(jì)焊厚的2/3。焊縫長度25-50mm，間距宜為300-500mm；④當(dāng)板厚超出規(guī)定的厚度時，定位焊的預(yù)熱溫度宜高于正式預(yù)熱溫度20-50℃；⑤定位焊應(yīng)避開焊接開端、結(jié)束拐角部位，坡口內(nèi)盡量防止定位焊；⑥定位焊縫與正式焊縫應(yīng)擁有相同的焊縫質(zhì)量。當(dāng)定位焊存在裂紋、氣孔、夾渣等缺點(diǎn)時，應(yīng)實(shí)時完好消除。）過焊孔設(shè)置：在構(gòu)件焊縫交織的地點(diǎn)，為保證主要焊縫的連續(xù)性，應(yīng)在相應(yīng)地點(diǎn)開設(shè)焊縫穿越孔，過焊孔應(yīng)按圖紙標(biāo)明的地點(diǎn)開設(shè)；②過焊孔制作應(yīng)按規(guī)定的半徑R，并用樣板劃線切割；③過焊孔切割邊應(yīng)圓滑，切割紋深度超出，在組裝行進(jìn)行打磨修整④吊車梁上的過焊孔（切角）一定按規(guī)定開設(shè)。10）構(gòu)件標(biāo)明：

；①構(gòu)件組裝完成后，應(yīng)將圖紙上的焊接符號正確地移植標(biāo)明到相應(yīng)的焊接部位，以便焊工能正確地按焊縫要求進(jìn)行施焊和查驗(yàn)員對焊接進(jìn)行查驗(yàn)；②構(gòu)件上的孔位應(yīng)用洋沖眼清楚標(biāo)明，再用記號筆劃圈提示，并在孔位處注明鉆孔的直徑；③構(gòu)件組裝完成后，在構(gòu)件長度方向距離端頭300mm的翼板中心地點(diǎn)用鋼印標(biāo)明構(gòu)件編號和流水號，如遇螺栓孔應(yīng)避開該孔100mm處，再用記號筆將鋼印號圍框提示。鋼印字體宜為10-12mm，筆跡清楚。如鋼號打錯，應(yīng)將其磨平后從頭標(biāo)明，不贊同在錯誤的鋼印上重復(fù)標(biāo)明。填寫構(gòu)件拼裝記錄劃線：：1）劃線以前一定對型鋼等資料進(jìn)行改正合格；2）按施工詳圖確立構(gòu)件三個方向的劃線基準(zhǔn)面和中心線；3）端板、底板等帶有安裝螺栓孔的連結(jié)板均以螺栓孔的中心為基準(zhǔn)線，不得以自由邊為基準(zhǔn)面劃線；4）除了確立構(gòu)件高度、長度、寬度三個方向的尺寸，還一定采納對角線進(jìn)行考證構(gòu)件的垂直度或?qū)ΨQ度誤差值；構(gòu)件的直角度除了用直角尺查驗(yàn)之外，還可用二邊之間的斜線來校驗(yàn)；）零件安裝尺寸的劃線和孔距之間的中心線劃線贊同誤差±；）構(gòu)件劃線應(yīng)從確立的基準(zhǔn)面為“0”位，分別劃出各檔尺寸。不宜以每檔尺寸為基準(zhǔn)分別劃出各檔尺寸，特別是孔位尺寸線；7）在劃線以前應(yīng)試慮到構(gòu)件焊接節(jié)點(diǎn)的縮短量應(yīng)放余量。端板組裝：）端板（包含底板）是連結(jié)梁與梁、梁與柱的連結(jié)板。端板的組裝質(zhì)量將直接影響到現(xiàn)場安裝質(zhì)量。在組裝前，一定以圖紙查對其外形尺寸、孔徑、孔距以及組裝時的上、下方向；）為了保證端板的組裝質(zhì)量和焊接質(zhì)量，H型鋼的端頭應(yīng)采納機(jī)械鋸切或半自動切割。若端板連結(jié)采納坡口焊接，坡口制備應(yīng)切合本工藝的要求，其坡口宜開設(shè)在翼板的內(nèi)側(cè)。在開坡口的同時按要求開設(shè)過焊孔；）按劃劃線要求劃出端板的十字中心線，再與H型鋼的軸線相符合后定位。定位焊盡量焊在坡口的反面；）端板安裝的角度是組裝重點(diǎn)。在組裝時要有效地控制端板與翼板、腹板的角度。懸臂梁組裝）懸臂梁與H型鋼立柱連結(jié)，懸臂梁的長度尺寸應(yīng)以H型鋼的腹板中心線至懸臂梁的安裝螺栓孔中心線計(jì)量；）懸臂梁與箱形柱連結(jié)，懸臂梁的長度尺寸應(yīng)以箱形柱的翼板或腹板中心線至懸臂梁的安裝螺栓孔中心線計(jì)量；）懸臂梁高度尺寸應(yīng)以柱子的高度基準(zhǔn)面至第一個安裝螺栓孔的中心線計(jì)量；）懸臂梁的連結(jié)接頭形式依照圖紙規(guī)定制作。牛腿組裝）牛腿與H型鋼立柱和箱形柱連結(jié)，一般上、下翼板開坡口，為全熔透焊縫。腹板一般不開坡口，除還有要求外；）牛腿高度尺寸以立柱的高度基準(zhǔn)面至牛腿支承面計(jì)量；）牛腿組裝支承面不贊同下?lián)?。?gòu)件制作贊同誤差（見附錄））焊接H型鋼贊同誤差；）多節(jié)鋼柱外形尺寸贊同誤差；）單層鋼柱外形尺寸贊同誤差；）焊接實(shí)腹鋼梁外形尺寸贊同誤差。焊接規(guī)程一般規(guī)定1）母材上待焊接表面和坡口雙側(cè)均勻、光潔，距離坡口邊沿30mm范圍內(nèi)不得有氧化皮、銹蝕、油脂、水等影響焊接質(zhì)量的雜物。焊接資料依照《焊接資料控制程序》進(jìn)行管理。3）焊接資料般配，見表9。焊接資料般配表9鋼材牌號焊條電弧條實(shí)芯焊絲藥芯焊絲埋弧焊Q235E43XXER50-XE50T-XHJ431-H08AQ345E50XXER50-XE50T-XHJ431-H08MnASJ101-H10Mn24）焊接資料烘干要求：焊材牌號烘干溫度℃時間h保溫溫度℃E43XX（酸性）100-1501100EXX15、EXX16（堿性）300-3502100-150HJ431焊劑250-3002100-150SJ101焊劑300-3502100-1505）焊接參數(shù)，見表10。焊接參數(shù)表10焊接方法焊材牌號焊條、焊絲電壓(V)焊接速度電流(A)(m/min)直徑(mm)SMAWE43XX80-14018-268-18110-21020-2710-20E50XX160-23020-2710-20GMAWER50-X打底：180-250FCAWE501T-X填補(bǔ)：220-30025-3525-45蓋面：220-280H08A400-55024-35SAWH08MnA450-65024-3525-65H10Mn2500-75034-40注：表中的參數(shù)為平焊、橫焊地點(diǎn)，立焊電流應(yīng)減小10％~15％；大于或小于本工藝參數(shù)應(yīng)按WPS操作。）預(yù)熱和環(huán)境溫度：①當(dāng)鋼板厚度或施焊環(huán)境溫度低于規(guī)定的范圍要求時一定進(jìn)行預(yù)熱。焊接環(huán)境溫度高于0℃時，鋼板最低預(yù)熱溫度要求(℃)；見表11預(yù)熱溫度要求表11接頭最厚零件的厚度(mm)(℃)鋼材類型20＜t≤4040＜t≤6060＜t≤t＞80t≤2080Ⅰ(Q235)————405080Ⅱ206080100——(Q345)注：當(dāng)焊接環(huán)境溫度低于0℃時，預(yù)熱溫度應(yīng)比表中規(guī)定的溫度高20℃。②焊接環(huán)境溫度低于0℃，但不低于-10℃時，應(yīng)采納預(yù)熱以保證焊接處不低于20℃或規(guī)定的最低預(yù)熱溫度；③預(yù)熱的加熱地區(qū)應(yīng)為焊道雙側(cè)，寬度應(yīng)不小于焊件施焊板厚度的2倍且應(yīng)不小于100mm；④當(dāng)二塊厚度不相同的鋼板組合時，其預(yù)熱溫度應(yīng)按厚的為依照；⑤當(dāng)二塊類型不相同的鋼板組合時，其預(yù)熱溫度應(yīng)按高的為依照；⑥填寫預(yù)熱溫度和層間溫度記錄。6）引弧板、引出板和襯墊：①引弧板、引出板和鋼襯墊的鋼材應(yīng)擁有與焊接母材鄰近的可焊性，雖不要求其與母材材質(zhì)相同，但其強(qiáng)度等級不該高于母材（除橋梁制作外）。②焊條電弧焊、氣體保護(hù)焊焊縫引弧，引出長度應(yīng)大于25mm。埋弧焊焊縫引弧，引出長度應(yīng)大于80mm；③引弧板、引出板應(yīng)用火焰切割或碳弧氣刨去除并打磨平坦，禁止使用錘擊方法去除方法。）單道焊縫尺寸：①焊條電弧焊焊接時，焊道最大寬度應(yīng)不超出焊條直徑的4倍；②實(shí)芯焊絲、藥芯焊絲氣體保護(hù)焊焊接時，焊道最大寬度不超出20mm；③單道角焊縫最大焊腳尺寸(mm)；見表12表12單道角焊縫最大焊腳尺寸焊條電弧焊氣體保護(hù)焊單絲埋弧焊平焊101212橫焊8108立焊1212——④當(dāng)設(shè)計(jì)要求焊縫寬度或焊腳超出規(guī)定的最大尺寸，應(yīng)采納多層多道焊。）過焊孔和包角：（繞焊）①不該用堆焊方法封堵過焊孔，除客戶還有要求外；②過焊孔兩頭應(yīng)采納包角焊；③T字型兩頭應(yīng)采納包角焊。）T型接頭、角接接優(yōu)等要求全熔透或部分熔透焊接，其焊腳尺寸不該小于t/4。動載構(gòu)造件焊腳尺寸不該小于t/2，且不該大于10mm，贊同誤差為0～4mm。ttt/4-tt/4-tt/4-t/10）角焊縫焊腳尺寸應(yīng)按圖紙所規(guī)定的施焊，但一定保證焊厚達(dá)到規(guī)定的數(shù)值；hf=焊腳尺寸he=焊厚he=hfhe11）角焊縫空隙超差修整：角焊縫的根部空隙大于，且小于5mm時角焊縫的焊腳尺寸應(yīng)按根部空隙值賜予相應(yīng)的增添，但一定經(jīng)過企業(yè)技術(shù)部門或項(xiàng)目監(jiān)理工程師的贊同。）焊縫返修：①焊縫表面缺點(diǎn)限值超出贊同公差，對表面氣孔、焊瘤、焊縫超高、凸度過大可采納砂輪打磨，必需時能夠進(jìn)行補(bǔ)焊。②對焊縫尺寸不足、咬邊、凹陷、弧坑未填滿等缺點(diǎn)應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊打磨。③經(jīng)“NDT”檢測出的缺點(diǎn)：深度不大的，可采納打磨去除缺點(diǎn)；存在內(nèi)部較深缺點(diǎn)的，采納碳弧氣刨消除方法并打磨，再進(jìn)行補(bǔ)焊。④焊縫返修理焊。依照焊接工藝規(guī)程，焊接修理的預(yù)熱溫度比相同條件下要略高30-50℃。⑤同一部位返修次數(shù)超出二次不合格時，應(yīng)從頭擬訂返修方案并經(jīng)總工程師或監(jiān)理工程師認(rèn)同后方能實(shí)行。）焊接次序：①構(gòu)造件焊策應(yīng)先焊接縮短量較大的接頭，后焊接縮短量較小的接頭；②在同一個焊接部位上有對接焊和角焊縫時，應(yīng)先焊對接焊后焊角焊縫；③拼板焊接時應(yīng)先焊橫向焊縫，后焊縱向焊縫。焊接方向由里向外，由中間向兩邊；④多組構(gòu)件構(gòu)成的組合構(gòu)件應(yīng)采納分部組裝焊接，改正后再總裝焊接。）防備焊接變形：①合理的焊接次序；②合理的焊接熱輸入；③合理的坡口尺寸和焊縫外形尺寸；④選擇合理的焊接方法；⑤對稱焊；⑥反變形；⑦焊縫錘擊法（除焊縫根部和焊縫蓋面層外）⑧剛性固定法（不重要焊縫）15）構(gòu)件鍍鋅：凡是構(gòu)件焊接后有要鍍鋅要求的，全部的焊縫一定滿焊包含包角；16)填寫焊前、焊接過程、焊后檢查記錄，提交焊縫NDT檢測申請單；焊接設(shè)備的電流、電壓表應(yīng)每年進(jìn)行校訂，并有記錄。；全熔透焊縫在規(guī)定的地點(diǎn)打上焊工鋼印。焊接）焊前準(zhǔn)備：①焊工和焊接操作工持證上崗；②坡口尺寸的角度、深度及裝置空隙一定切合規(guī)定；③坡口制作一定采納半自動切割，當(dāng)割紋深度大于時，應(yīng)用打磨方法修整；④待焊接的表面及距離焊道邊沿地點(diǎn)30mm范圍內(nèi)不得有影響焊接質(zhì)量的氧化皮、銹蝕、油脂和水等雜質(zhì)；⑤依照焊接工藝規(guī)程調(diào)整好焊接參數(shù)：焊接電流、電弧電壓、焊接速度和氣體流量等；⑥檢查焊接設(shè)備的靠譜性、安全性，保證焊接過程連續(xù)性。）焊接過程：①引弧一定在引弧板上。在焊接過程中的接頭引弧應(yīng)在坡口內(nèi)或焊道中引弧。禁止在母材上引弧。埋弧焊中間熄弧后要從頭引弧時，應(yīng)在焊縫長度50mm處用砂輪成斜坡，而后在該處引?。虎诙鄬佣嗟篮冈谔钛a(bǔ)時一定消除每層每道的熔渣并打磨。如發(fā)現(xiàn)缺點(diǎn)應(yīng)實(shí)時修整。各層、各道之間接頭應(yīng)錯開30-50mm。③全熔透焊縫反面根部碳刨清根，應(yīng)有必定的深度形成不小于10°的U型凹槽并消除熔渣及打磨；④需預(yù)熱的焊縫，應(yīng)保持道間溫度不低于預(yù)熱溫度且不大于230℃；⑤禁止在坡口或空隙是填塞焊條頭、鐵塊等雜物；⑥焊接完成后應(yīng)實(shí)時檢查焊縫外觀，若出缺點(diǎn)應(yīng)實(shí)時修理；⑦鋼構(gòu)造焊接不贊同由上向下焊接；⑧在焊接過程中，質(zhì)檢部門應(yīng)付人員持證上崗、坡口尺寸、表面清理、焊接參數(shù)、預(yù)熱溫度及道間溫度等進(jìn)行連續(xù)檢查。如發(fā)現(xiàn)違規(guī)現(xiàn)象，應(yīng)實(shí)時要求車間糾正。焊接查驗(yàn)：焊接查驗(yàn)的一般程序包含焊前查驗(yàn)、焊中查驗(yàn)和焊后查驗(yàn)三個過程。1）焊前查驗(yàn)：①按設(shè)計(jì)文件和焊接工藝規(guī)程檢查鋼材、焊接資料的型號、規(guī)格等能否符合要求；②焊薪資格證及認(rèn)同范圍；③檢查坡口尺寸及坡口表面質(zhì)量；④檢查組裝后構(gòu)件的錯邊量、空隙及定位焊焊縫質(zhì)量；⑤檢查焊條或焊劑的烘干、保存及領(lǐng)用狀況；⑥引弧板、引出板和襯墊板的裝置質(zhì)量。）焊中查驗(yàn)：①檢查實(shí)質(zhì)焊接過程中的焊接電流、電弧電壓、焊接速度、預(yù)熱溫度、道間溫度等焊接參數(shù)；②多層多道焊的缺點(diǎn)辦理及清根、打磨狀況；③合理的焊接次序。）焊后查驗(yàn)：①檢查焊工鋼印號②焊接查驗(yàn)員應(yīng)付全部焊縫進(jìn)行目視檢查。對不合格焊縫實(shí)時通知返修，焊縫外觀質(zhì)量要乞降焊縫尺寸贊同誤差見表13及表14.焊縫外觀質(zhì)量要求表13序焊縫質(zhì)量等級一級二級三級號查驗(yàn)項(xiàng)目深度≤且≤,連續(xù)長1咬邊不贊同度≤100mm，焊縫雙側(cè)深度≤且≤，長度不咬邊長度≤10%焊縫限長度≤+且≤1mm，每100mm2未焊滿不贊同焊縫內(nèi)未焊滿積累長度≤25mm3根部縮短不贊同≤+且≤1mm，長度不限4電弧擦傷不贊同贊同個別存在電弧擦傷缺口深度≤且≤,每5接頭不良不贊同1000mm焊縫內(nèi)不得超過1處直徑小于，每米不超6表面氣孔不贊同過3個，間距不小于20mm7表面夾渣不贊同深度≤，長度≤且≤20mm8裂紋不贊同焊縫余高和錯邊贊同誤差(mm)表14序號檢查項(xiàng)目贊同誤差表示圖三級一、二級BCB＜20時，B＜20時，1對接焊縫余高CC為0-3；C為；B＞20時，B＞20時，C為0-4C為0-5B△2對拉焊縫錯邊△△＜且≤△＜且≤hfcc3角焊縫余高Chfhfhf≤6時，C為；hf＞6時，C為chf③全熔透焊縫經(jīng)外觀檢查合格后提交無損探傷，應(yīng)在24小時此后按焊縫質(zhì)量等級要求進(jìn)行無損探傷，并保存原始記錄。a.需要疲憊驗(yàn)算構(gòu)造焊縫，超聲波檢測的范圍和查驗(yàn)等級，見表15。表15焊縫質(zhì)量級探傷部位探傷比率板厚t(mm)查驗(yàn)等級別一、二級橫全長100%10≤t≤46B向?qū)雍缚p——46≤t≤80B（雙面雙側(cè)）二級縱向?qū)缚p兩頭1000mm100%10≤t≤46B接焊縫——46≤t≤80B（雙面雙側(cè)）兩頭螺栓孔部位并延伸500mm。板二級角焊縫梁、主梁及縱、橫100%10≤t≤46B（雙面雙側(cè)）梁跨中加探1000mm—46≤t≤80B（雙面單側(cè)）b.鋼構(gòu)造一、二、三級焊縫質(zhì)量等級及缺點(diǎn)等級表16，表16焊縫質(zhì)量等級一級二級內(nèi)部缺點(diǎn)評定等級ⅡⅢ查驗(yàn)等級B級B級超聲波探傷探傷比率100%20%內(nèi)部缺點(diǎn)評定等級ⅡⅢ查驗(yàn)等級AB級AB級射線探傷探傷比率100%20%改正當(dāng)構(gòu)件在制作、焊接過程中會出現(xiàn)變形，可采納機(jī)械或火焰改正方法。機(jī)械改正：）翼緣機(jī)械改正前一定消除翼緣邊沿的切割熔渣并打磨，防止出現(xiàn)所以而產(chǎn)生的壓輪凹坑；）機(jī)械改正時，不贊同在構(gòu)件表面出現(xiàn)嚴(yán)重的機(jī)械壓痕和機(jī)械拉傷印跡。一旦出現(xiàn)應(yīng)立刻停止操作，找出原由并采納有效整頓舉措；）關(guān)于損害印跡深度超出鋼板表面質(zhì)量規(guī)定的贊同公差，應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊、打磨平坦?；鹧娓恼┮话阋?guī)定：應(yīng)盡量防止在同一地點(diǎn)頻頻多次加熱；溫度冷卻至200-400℃時禁止錘擊；②應(yīng)盡量避開構(gòu)件重點(diǎn)尺寸和螺栓孔部位改正；③加熱地點(diǎn)選擇應(yīng)使構(gòu)件產(chǎn)生變形的方向與焊接惹起的變形方向相反；④加熱溫度應(yīng)為700-800℃，最高溫度禁止超出900℃，最低溫度不該低于600℃；⑤加熱后的構(gòu)件禁止用水冷卻，應(yīng)在室溫下自然冷卻。）加熱：火焰加熱一般采納中性火焰。關(guān)于加熱范圍小或加熱速度快的，可采納略為氧化焰。噴嘴與工件表面角度宜80-90°，噴嘴焰芯距工件表面距離約10mm。防止金屬表面加熱時融化。點(diǎn)狀加熱主要合用于構(gòu)件薄板、波濤形或局部鼓起。加熱圓點(diǎn)部署往常采納梅花狀或螺旋狀。加熱直徑與鋼板厚度成正比，一般為30-60mm。點(diǎn)與點(diǎn)之間距離一般為80-120mm。③線狀加熱，主要用于構(gòu)件的角變形、傾斜、歪曲等。直線加熱加熱寬度較窄，速度較快，合用于板厚小于10mm薄板構(gòu)改正，一般加熱寬度為15mm。環(huán)線直線加熱加熱速度較直線加熱慢，合用于板厚大于10mm的中厚板，加熱寬度不超過40mm。曲線直線加熱加熱寬度較大，加熱速度慢，合用于厚板改正。采納以上三種直線加熱改正方法。在對鋼板加熱進(jìn)，其加熱深度一般為板厚的1/2—1/3。④三角形加熱主要用于構(gòu)件的曲折、旁彎，對構(gòu)件的邊沿進(jìn)行加熱。不超出構(gòu)件的中性軸，使構(gòu)件一側(cè)橫向塑變形以達(dá)到改正目的的。采納三角形加熱，一定要選擇三角形高和底寬的比率，如加熱底寬過大，會出現(xiàn)局部翹曲或鼓包變形。加熱由三角形底邊向項(xiàng)點(diǎn)平行直線挪動；加熱由三角形極點(diǎn)向底邊平行直線挪動；以上兩種加熱方向，由三角形極點(diǎn)向底邊加熱改正比由底邊向極點(diǎn)加熱改正的成效好。制孔一般規(guī)定：）鋼構(gòu)件的制孔可在零件加工時制孔，也可在組裝、焊接后制孔；）制孔可采納平面數(shù)控鉆、磁力空芯鉆、橫臂鉆等設(shè)備、工具。當(dāng)制孔直徑大于80mm時，可采納氣割制孔，并將氣割部分打磨平坦；）長圓孔和異形孔一般可采納先鉆孔，而后再采納氣割制方法制孔，圓弧與直線應(yīng)相切連結(jié)；）在同一項(xiàng)目中構(gòu)件相同，數(shù)目許多的群孔應(yīng)采納模板鉆孔。鉆孔模板一定經(jīng)查驗(yàn)合格后方能使用。模板磨損超差時應(yīng)實(shí)時改換；5）釆用平面數(shù)控孔鉆床時，正確輸入鉆孔數(shù)據(jù)，鉆完一疊組孔時應(yīng)立刻檢查孔徑、孔距的贊同誤差，并即時修正誤差。）關(guān)于制孔超差或鉆孔錯誤的孔能夠采納補(bǔ)焊，但一定經(jīng)探傷合格打磨平坦方能從頭劃線制孔；）在制孔以前應(yīng)清楚知道所鉆孔的直徑，不得任意選配鉆頭直徑。鉆頭磨損后應(yīng)由有經(jīng)驗(yàn)的工人研磨，保證制孔質(zhì)量。7)填寫鉆孔記錄制作贊同誤差（C級螺栓孔）1）孔徑贊同誤差；見表17孔徑贊同誤差表17檢查項(xiàng)目贊同誤差(mm)直徑+，0圓度垂直度，且≤孔壁表面粗拙度Ra＜25um2）螺栓孔孔距贊同誤差，見表18。螺栓孔孔距贊同誤差表18螺栓孔孔距范圍≤500501—12001201—3000＞3000同一組內(nèi)任意兩孔間距±±——相鄰兩組的端孔間距±±±±構(gòu)件整修構(gòu)件在涂裝以前應(yīng)提交檢查，對構(gòu)件的尺寸、外觀、焊縫缺點(diǎn)進(jìn)行仔細(xì)、全面的檢查，發(fā)現(xiàn)外觀缺點(diǎn)應(yīng)實(shí)時打磨或補(bǔ)焊。焊縫外面缺點(diǎn)等：）對焊縫外面缺點(diǎn)，如氣孔、咬邊、焊瘤、焊疤、包角、切割邊、吊鉤痕、錘擊痕等均應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊打磨修整。在打磨時，應(yīng)防止損害母材或影響焊縫成型；）用電動鋼絲球?qū)缚p表面和焊縫鄰近進(jìn)行光明研磨并消除焊接飛濺。打磨：）凡是構(gòu)件的自由邊一定進(jìn)行打磨，R為2mm；）打磨鉆孔毛刺或?qū)讖竭呇剡M(jìn)行1X1X45°倒角辦理（按客戶要求）；）消除構(gòu)件上的無損探傷粘合劑以及構(gòu)件上的油污等雜質(zhì)。拋丸與涂裝拋丸：）在拋丸除銹前，鋼構(gòu)件外形尺寸應(yīng)查驗(yàn)合格，構(gòu)件應(yīng)已去除油脂、毛刺、焊渣、飛濺，無殘留切割缺點(diǎn)和焊縫缺點(diǎn)超標(biāo)現(xiàn)象，并由查驗(yàn)員贊同進(jìn)入拋丸和涂裝工序；）拋丸除銹可分為四個等級：Sa1、Sa2、、Sa3。手工和手工動力工具除銹等級可分為二個等級：St2、St3。本企業(yè)鋼構(gòu)造除銹等級為（除設(shè)計(jì)還有要求外）。只有二次除銹可采納手工除銹。拋丸后構(gòu)件表面粗拙度應(yīng)達(dá)到Ra40～80um。3）拋丸后的高強(qiáng)度螺栓連結(jié)處的摩擦面系數(shù)應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)規(guī)定要求；4）除銹等級描繪；見表19除銹等級描繪

表

19除銹等級

描繪Sa1.輕度的發(fā)射鋼材表面應(yīng)無可見的油脂和污垢，并且沒有附有不牢的或拋射除銹氧化皮、鐵銹和油漆漆層等附著物。Sa2.完全的發(fā)射鋼材表面應(yīng)無可見的油脂和污垢，并且氧化皮、鐵銹和或拋射除銹油漆層等附著物已基本消除，其殘留物應(yīng)是堅(jiān)固附著的。.特別完全的發(fā)射鋼材表面應(yīng)無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆、漆層等附著物，任何殘留的印跡應(yīng)僅是點(diǎn)狀或條紋狀的或拋射除銹稍微色斑。Sa3.使鋼材靜觀鋼材表面應(yīng)無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆、清凈的發(fā)射或拋漆層等附著物，該表面應(yīng)顯示均勻的金屬色彩。射除銹Sa2.完全的手工鋼材表面應(yīng)無可見的油脂和污垢，并且沒有附著不牢的和動力工具除銹氧化皮、鐵銹和油漆漆層等附著物。Sa3.特別完全的鋼材表面應(yīng)無可見的油脂和污垢，并且沒有附著不牢的手工和動力工具氧化皮、鐵銹和油漆漆層等附著物，除銹應(yīng)比Sa2.更加除銹完全，底材顯現(xiàn)部分的表面應(yīng)擁有金屬光彩。4）采納適合的磨料。一般磨猜中的鋼丸直徑為，鋼絲頭（帶棱角磨料）為，其混淆比為2：1。要不停地改換和增補(bǔ)磨料。）拋丸場所應(yīng)有足夠的自然光芒和夜間照明。）在拋丸前應(yīng)付構(gòu)件的機(jī)械加工面、螺紋孔等不需拋丸的部位加以有效的防備。）拋丸后的構(gòu)件除銹等級應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)規(guī)定的質(zhì)量要求。除銹等級可比較除銹等級樣板，同時應(yīng)用粗拙度儀檢測構(gòu)件表面粗拙度值能否在規(guī)定的范圍內(nèi)。）拋丸一定100%覆蓋。關(guān)于沒法拋射的“死角”，應(yīng)采納人工除銹方法進(jìn)行第二次除銹辦理。）拋丸后的構(gòu)件還會出現(xiàn)經(jīng)補(bǔ)焊、打磨后遺留的一些缺點(diǎn)，在涂裝前應(yīng)及時修整。）應(yīng)在拋丸辦理后4小時內(nèi)進(jìn)行第一層油漆。在車間作業(yè)或濕度較低的睛天不該超出12小時。涂裝）一般規(guī)定：油漆車間的施工環(huán)境溫度應(yīng)是5-38℃，濕度不大于85%。車間環(huán)境溫濕度應(yīng)有儀表顯示，并作記錄；②經(jīng)拋丸查驗(yàn)合格后的構(gòu)件應(yīng)臥放在距離地面不小于米的胎架上，消除構(gòu)件表面拋丸粉末等影響油漆質(zhì)量的雜物；③由專人嚴(yán)格按油漆制造商供給的產(chǎn)品說明書進(jìn)行分配，按制造商建議的稀釋劑進(jìn)行稀釋；④分配后的混淆涂料應(yīng)按說明書靜置一準(zhǔn)時間方能使用。在正式使用前再次攪拌；⑤一次混淆的涂料用量應(yīng)控制在混淆后的作用時間內(nèi)用完。如超出規(guī)準(zhǔn)時間，該涂料應(yīng)作報廢辦理。⑥構(gòu)件的某些部位不該涂裝，并在涂裝前應(yīng)加以有效防備（除還有要求外）；a.與混凝土接觸表面，包含底板下邊；規(guī)定的摩擦面部位。摩擦面的保護(hù)范圍如下圖；摩擦面范圍?φX3φX33Xφ3Xφc.現(xiàn)場焊接部位的坡口雙側(cè)50mm范圍內(nèi)。）噴涂：宜采納高壓無氣噴涂。噴嘴直徑一般采納～，噴槍離噴涂面300-500mm，噴槍應(yīng)與噴涂面保持垂直，作平行挪動，不可以呈弧形挪動。②噴涂應(yīng)采納每層垂直交織兩個方向進(jìn)行。每次噴涂應(yīng)覆蓋前一涂道的1/2，防止縫隙，盡可能涂層厚度均勻。③關(guān)于構(gòu)件的角落、邊沿、孔洞等不易噴涂的部位可先刷子早先涂刷，而后再整體噴涂。④關(guān)于復(fù)雜構(gòu)件上不易噴涂的部位，可采納刷漆或輥涂法。表面質(zhì)量應(yīng)與噴涂質(zhì)量基本一致。⑤噴涂時，單層油漆最小厚度不得小于25um，單層油漆最大厚度不得大于50um。每層噴涂間隔應(yīng)按油漆產(chǎn)品說明書規(guī)定。當(dāng)基層油漆未干時，不行噴涂下一道油漆。一般噴涂間隔時間為4小時（室溫20℃）。⑥在噴涂過程中應(yīng)用濕膜測厚儀隨時檢查噴涂后的濕膜厚度，實(shí)時調(diào)整不適合的涂膜厚度。⑦構(gòu)件噴涂完成并查驗(yàn)合格后，由專人將鋼印標(biāo)明的構(gòu)件編號用噴字或用記號筆從頭標(biāo)明。構(gòu)件的標(biāo)記、標(biāo)記和編號應(yīng)清楚﹑齊整、完好。）油漆查驗(yàn)：①在噴涂以前對構(gòu)件表面按規(guī)定的除銹等級采納相應(yīng)的除銹等級樣板對照檢查，并用粗拙度儀進(jìn)行粗拙度值丈量。不切合要求的應(yīng)從頭進(jìn)行表面辦理；②采納濕膜測厚儀進(jìn)行過程噴涂監(jiān)控，并用干膜測厚儀對每層涂層厚度進(jìn)行丈量監(jiān)控，最后進(jìn)行干漆膜總厚度檢測；③每個構(gòu)件檢測5處。每處的數(shù)值為3個相距50mm測點(diǎn)涂層干漆膜厚度的均勻值。贊同誤差+25u；④涂裝后的表面應(yīng)色彩一致，均勻，平坦，無氣泡、流掛、龜裂、零落、剝離﹑起皺、露底、表面雜質(zhì)等缺點(diǎn)。外觀達(dá)不到要求的應(yīng)進(jìn)行研磨修理；⑤填寫拋丸和油漆記錄。）成品保護(hù)：構(gòu)件經(jīng)涂裝查驗(yàn)合格后，在堆放擱置時，構(gòu)件之間一定有木材或有效的資料加以隔絕。構(gòu)件堆放不宜過高，防止破壞表面涂層。應(yīng)有足夠的通風(fēng)空間，使涂層能夠充分硬化。②成品件包裝成捆，一定在油漆制造商規(guī)定的硬化時間后方能進(jìn)行。包裝時，采納適合的舉措防備涂層在包裝和裝卸過程中遇到破壞。若有破壞，一定實(shí)時修理。）安全防備：①寄存和配比油漆的場所或庫房應(yīng)有優(yōu)秀的通風(fēng)設(shè)備并有消防器械；②施工現(xiàn)場不得儲存過多的油漆和稀釋劑。油漆車間和庫房應(yīng)有“禁止火種”、“禁止抽煙”的警告牌。施工現(xiàn)場不得有明火工種作業(yè)；③作業(yè)者應(yīng)衣著防備服、手套及口罩；④使用無氣噴涂時，噴槍禁止對著人體或手掌，免得造成損害；⑤施工現(xiàn)場應(yīng)保持整齊。擦洗油漆常熔劑的后邊不得隨意亂丟，應(yīng)投入加蓋的容器內(nèi)，一致辦理。產(chǎn)品查驗(yàn)查驗(yàn)要求：1）質(zhì)量查驗(yàn)的基礎(chǔ)在于制作工序質(zhì)量控制。只有有效地控制好原資料、下料、零件加工、構(gòu)件組裝、焊接、改正、制孔、涂裝等。各道工序規(guī)范制作和有序查驗(yàn)，才能保證穩(wěn)固的產(chǎn)質(zhì)量量；2）產(chǎn)品在各道工序的制作過程中一定實(shí)行三級查驗(yàn)制度（“自檢、互檢、專檢”），并有相應(yīng)的檢查記錄；）增強(qiáng)迫作過程中的巡視檢查。發(fā)現(xiàn)違規(guī)行為和質(zhì)量問題應(yīng)實(shí)時糾正。）推行產(chǎn)質(zhì)量量報驗(yàn)制度：①焊縫外觀檢查報驗(yàn)；②焊縫無損探傷報驗(yàn)；③構(gòu)件尺寸及外觀檢查報驗(yàn)；④涂裝構(gòu)件檢查報驗(yàn)。（內(nèi)容見油漆查驗(yàn)）提交查驗(yàn)：構(gòu)件在拋丸以前的檢查是最重要的一個查驗(yàn)控制點(diǎn)。提交查收一定具備以下在三個條件：1)經(jīng)制作車間查驗(yàn)合格后，填寫“鋼構(gòu)造查收申請單”，應(yīng)在拋丸以行進(jìn)行。所提交查收的構(gòu)件部署在檢查地區(qū)。構(gòu)件擱置穩(wěn)固、安全。構(gòu)件之間應(yīng)有目測和查驗(yàn)檢測的空間；制作車間供給有效的完工圖。其完工圖上應(yīng)有車間自檢的實(shí)質(zhì)尺寸用黑色水筆錄錄在圖紙上相應(yīng)的基本尺寸旁。凡是有安裝尺寸的部位，一定逐個檢查，并在圖紙上署名并標(biāo)明日期。查驗(yàn)：質(zhì)量查驗(yàn)員應(yīng)經(jīng)過相應(yīng)的培訓(xùn)查核上崗；產(chǎn)質(zhì)量量檢查應(yīng)按產(chǎn)品制作工藝流程圖中的檢查控制點(diǎn)進(jìn)行質(zhì)量檢查或查收；查驗(yàn)可分為巡檢和提交查驗(yàn)；查驗(yàn)員在巡檢中發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題爽口頭提出整頓。對嚴(yán)重違規(guī)的應(yīng)提出版面整