汽車零件加工工藝規(guī)程課件

一、工藝過程及其組成

工藝過程包括：毛坯制造工藝過程、機(jī)械加工工藝過程、熱處理工藝過程、裝配工藝過程等。工藝過程是產(chǎn)品生產(chǎn)過程中最主要的組成部分.生產(chǎn)過程中直接改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相互位置和材料性質(zhì)等，使其成為成品或半產(chǎn)品的過程。1.工藝過程加工工藝過程由若干個(gè)按順序排列的工序組成。在各工序中還可由安裝、工位、工步和走刀組成（1）工序一個(gè)或一組工人在一個(gè)工作地（機(jī)械設(shè)備）對同一個(gè)或同時(shí)對幾個(gè)工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程，稱為工序。（2）安裝工件經(jīng)一次裝夾后所完成的那一部分工序內(nèi)容，稱為安裝。

2.加工工藝過程的組成例：表5-1單件小批生產(chǎn)的工藝過程工序號(hào)工序內(nèi)容設(shè)備1車一端面，鉆中心孔*；

調(diào)頭，車另一端面，鉆中心孔車床I

2車大外圓及倒角；調(diào)頭，車小外圓、切槽及倒角車床II3銑鍵槽、去毛刺銑床表5-2大批大量生產(chǎn)的工藝過程工序號(hào)工序內(nèi)容設(shè)備1銑兩端面，鉆兩端中心孔*銑端面鉆中心孔機(jī)床2車大外圓及倒角車床I3車小外圓、切槽及倒角車床II4銑鍵槽專用銑床5去毛刺鉗工臺(tái)圖5–2階梯軸討論：生產(chǎn)規(guī)模不同，工序的劃分不一樣。例：表5-1單件小批生產(chǎn)的工藝過程工序號(hào)工序內(nèi)容設(shè)備1車一端面，鉆中心孔*；

調(diào)頭，車另一端面，鉆中心孔車床I

2車大外圓及倒角；調(diào)頭，車小外圓、切槽及倒角車床II3銑鍵槽、去毛刺銑床表5-2大批大量生產(chǎn)的工藝過程工序號(hào)工序內(nèi)容設(shè)備1銑兩端面，鉆兩端中心孔*銑端面鉆中心孔機(jī)床2車大外圓及倒角車床I3車小外圓、切槽及倒角車床II4銑鍵槽專用銑床5去毛刺鉗工臺(tái)圖5–2階梯軸兩次兩次一次一次一次一次一次討論：安裝次數(shù)多好還是少好？（3）工步

工步是指在加工表面和加工工具不變的情況下，所連續(xù)完成的那一部分工序內(nèi)容。（4）走刀

在一個(gè)工步中，有時(shí)因所需切除的金屬層較厚而不能一次切完，需分幾次切削，則每一次切削稱為一次走刀。（5）工位

為了完成一定的工序內(nèi)容，工件一次裝夾后，與夾具或設(shè)備的可動(dòng)部分一起，相對于刀具或設(shè)備的固定部分所占據(jù)的每一個(gè)位置稱為工位。

例：表5-1單件小批生產(chǎn)的工藝過程工序號(hào)工序內(nèi)容設(shè)備1車一端面，鉆中心孔*；

調(diào)頭，車另一端面，鉆中心孔車床I

2車大外圓及倒角；調(diào)頭，車小外圓、切槽及倒角車床II3銑鍵槽、去毛刺銑床表5-2大批大量生產(chǎn)的工藝過程工序號(hào)工序內(nèi)容設(shè)備1銑兩端面，鉆兩端中心孔*銑端面鉆中心孔機(jī)床2車大外圓及倒角車床I3車小外圓、切槽及倒角車床II4銑鍵槽專用銑床5去毛刺鉗工臺(tái)圖5–2階梯軸四個(gè)五個(gè)一個(gè)兩個(gè)三個(gè)兩個(gè)一個(gè)走刀是構(gòu)成加工過程的最小單元。

(5)工位

圖5–3在三個(gè)工位上鉆、鉸圓盤零件上的孔工件機(jī)床夾具回轉(zhuǎn)部分夾具固定部分分度機(jī)構(gòu)例：二、機(jī)械加工工藝規(guī)程概述

1.機(jī)械加工工藝規(guī)程與工藝文件機(jī)械加工工藝規(guī)程是規(guī)定產(chǎn)品或零部件機(jī)械加工工藝過程和操作方法的工藝文件。工藝規(guī)程：以文件的形式確定下來的工藝過程。工藝文件是指用于指導(dǎo)工人操作和用于生產(chǎn)、工藝管理等的各種技術(shù)文件。

機(jī)械加工工藝規(guī)程是在總結(jié)長期的生產(chǎn)實(shí)踐和科學(xué)實(shí)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，依據(jù)科學(xué)理論和必要的工藝試驗(yàn)而制定的，并在生產(chǎn)過程的實(shí)踐中不斷得到改進(jìn)和完善。2.機(jī)械加工工藝規(guī)程的作用：（1）

指導(dǎo)生產(chǎn)的主要技術(shù)文件：起生產(chǎn)的指導(dǎo)作用；

（2）

是生產(chǎn)組織和生產(chǎn)管理的依據(jù)：即生產(chǎn)計(jì)劃、調(diào)度、工人操作和質(zhì)量檢驗(yàn)等的依據(jù)；（3）

是新建或擴(kuò)建工廠或車間主要技術(shù)資料。(4)是產(chǎn)品質(zhì)量保證的基礎(chǔ)

總之，零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程是每個(gè)機(jī)械制造廠或加工車間必不可少的技術(shù)文件。生產(chǎn)前用它做生產(chǎn)的準(zhǔn)備，生產(chǎn)中用它做生產(chǎn)的指揮，生產(chǎn)后用它做生產(chǎn)的檢驗(yàn)。3.

機(jī)械加工工藝規(guī)程的內(nèi)容機(jī)械加工工藝規(guī)程的內(nèi)容主要包括：各工序加工內(nèi)容與要求、所用機(jī)床和工藝裝備、工件的檢驗(yàn)項(xiàng)目及檢驗(yàn)方法、切削用量及工時(shí)定額等。加工工藝路線是指產(chǎn)品或零部件在生產(chǎn)過程中由毛坯準(zhǔn)備到成品包裝入庫，經(jīng)過各有關(guān)部門或工序的先后加工順序。工藝路線是制定加工工藝規(guī)程的重要依據(jù)。工藝裝備(簡稱工裝)是產(chǎn)品制造過程中所用的各種工具的總稱。它包括刀具、夾具、模具、量具、檢驗(yàn)工具及輔助工具等。

機(jī)械加工工藝規(guī)程的格式機(jī)械加工工藝過程卡片機(jī)械加工工藝卡片機(jī)械加工工序卡片檢驗(yàn)工序卡片

機(jī)械加工工藝過程卡片

用于單件小批生產(chǎn)。它的主要作用是慨略地說明機(jī)械加工的工藝路線。機(jī)械加工工藝過程卡片實(shí)例

機(jī)械加工工藝卡片

用于成批生產(chǎn)。它比工藝過程卡片詳細(xì)，比工序卡片簡單且較靈活，介于兩者之間。

機(jī)械加工工序卡片

用于大批大量生產(chǎn)。要求工藝文件更加完整和詳細(xì)，每個(gè)零件的各加工工序都要有工序卡片。

機(jī)械加工工序卡片實(shí)例4.制訂機(jī)械加工工藝規(guī)程的原則和基本要求

原則:(1)技術(shù)先進(jìn)性(2)經(jīng)濟(jì)合理性(3)有良好的勞動(dòng)條件基本要求:（1）制定加工工藝規(guī)程，要確保零件的加工質(zhì)量，可靠地達(dá)到產(chǎn)品圖樣所提出的全部技術(shù)要求；（2）要有合理的生產(chǎn)率，能夠完成生產(chǎn)任務(wù)；（3）要節(jié)約原材料，減少工時(shí)消耗，降低成本。（4）盡量減輕工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，實(shí)現(xiàn)安全生產(chǎn)，具有良好的工作條件。其中，保證加工質(zhì)量是前提，而提高生產(chǎn)率和提高經(jīng)濟(jì)性，有時(shí)會(huì)出現(xiàn)矛盾。如先進(jìn)高效的生產(chǎn)設(shè)備或工藝裝備可提高生產(chǎn)效率，但是往往使投資增加（要綜合平衡）。5.制定工藝規(guī)程所需要的原始資料

（1）產(chǎn)品的零件圖以及該零件所在部件或總成的裝配圖；（2）產(chǎn)品質(zhì)量的驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)；（3）產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)（年產(chǎn)量、計(jì)劃）；（4）工廠現(xiàn)有生產(chǎn)條件。如毛坯的制造能力，現(xiàn)有加工設(shè)備、工藝裝備及使用狀況，專用設(shè)備、工裝的制造能力及工人的技術(shù)水平等。（5）有關(guān)手冊、標(biāo)準(zhǔn)及指導(dǎo)性文件。如機(jī)械加工工藝手冊、時(shí)間定額手冊、機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊、公差技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，以及國內(nèi)外（同行）先進(jìn)工藝、生產(chǎn)技術(shù)發(fā)展?fàn)顩r等方面的資料。

6、制定加工工藝規(guī)程的步驟及主要內(nèi)容

（1）分析產(chǎn)品的零件圖及裝配圖，了解產(chǎn)品的工作原理和所加工零件在整個(gè)機(jī)器中的作用，分析零件圖的加工要求、結(jié)構(gòu)工藝性，檢驗(yàn)圖樣的完整性。（2）根據(jù)零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)及零件的結(jié)構(gòu)大小、復(fù)雜程度確定生產(chǎn)類型。（3）選擇和確定毛坯及其制造方式。（4）擬定工藝方案（制定機(jī)械加工工藝規(guī)程時(shí)定性分析的核心內(nèi)容。需要提出幾種方案進(jìn)行分析比較，選最優(yōu)的方案）。包括：①選擇定位基準(zhǔn)。②確定定位、夾緊方法。③確定各個(gè)表面的加工方法，如孔、平面、外圓等表面的加工。④確定工序的集中和分散。⑤安排加工順序。（5）確定各工序所采用的設(shè)備：包括通用機(jī)械和專用機(jī)械。（6）選擇工藝裝備：即確定各個(gè)工序所需要的刀具、夾具、量具和輔具。（7）確定各主要工序的技術(shù)檢驗(yàn)要求以及檢驗(yàn)方法。（8）確定各工序的加工余量、工序尺寸及公差。（9）確定切削用量，制定工時(shí)定額。（10）評(píng)價(jià)各種工藝方案，最后選定最佳工藝路線。（11）填寫工藝文件。三.機(jī)械加工路線的制定(一)定位基準(zhǔn)的選擇定位基準(zhǔn)又分為粗定位基準(zhǔn)和精定位基準(zhǔn)。粗基準(zhǔn)：以未加工過的表面進(jìn)行定位的基準(zhǔn)稱粗基準(zhǔn)，也就是第一道工序所用的定位基準(zhǔn)為粗基準(zhǔn)。精基準(zhǔn)：以已加工過的表面進(jìn)行定位的基準(zhǔn)稱精基準(zhǔn)。選擇定位基準(zhǔn)主要是為了保證零件加工表面之間以及加工表面與未加工表面之間的相互位置精度，因此定位基淮的選擇應(yīng)從有相互位置精度要求的表面間去找。

1、粗基準(zhǔn)的選擇(1)某些表面不需加工，則應(yīng)選擇其中與加工表面有相互位置精度要求的表面為粗基準(zhǔn)。(此原則簡稱：相互位置原則)(2)選擇要求加工余量小而均勻的重要表面為粗基準(zhǔn)，以保證該表面有足夠而均勻的加工余量。(此原則簡稱：余量均勻原則)(3)選擇比較平整、光滑、有足夠大面積的表面為粗基準(zhǔn)。該表面不允許有澆、冒口的殘跡和飛邊，以確保安全、可靠、誤差小。(此原則簡稱：光滑平整原則)(4)粗基準(zhǔn)在同一定位方向上只允許在零件加工工序中使用一次，不允許重復(fù)使用。(此原則簡稱：一次使用原則)因?yàn)榇只鶞?zhǔn)的精度和粗糙度都很差，如果重復(fù)使用，則不能保證工件相對刀具的位置在重復(fù)使用粗基準(zhǔn)的工序中都一致，因而影響加工精度。2、精基準(zhǔn)的選擇選擇精基準(zhǔn)時(shí)主要考慮應(yīng)保證加工精度并使工件裝夾得方便、準(zhǔn)確、可靠。因此，要遵循以下幾個(gè)原則：(1)基準(zhǔn)重合的原則

盡量選擇工序基準(zhǔn)（或設(shè)計(jì)基準(zhǔn)）為定位基準(zhǔn)。這樣可以減少由于定位基準(zhǔn)轉(zhuǎn)化引起的加工誤差。設(shè)計(jì)基準(zhǔn)（定位基準(zhǔn)）若本道工序的加工精度為δ，則只要δ≤δA2，即可滿足加工要求例一：圖示零件加工臺(tái)階面切削平面δ（本道工序加工精度）設(shè)計(jì)基準(zhǔn)定位基準(zhǔn)若要滿足加工精度必須有：－稱為基準(zhǔn)不重合誤差(2)基準(zhǔn)統(tǒng)一的原則

盡可能使各個(gè)工序的定位基準(zhǔn)相同。如軸類零件的整個(gè)加工過程中大部分工序都以兩個(gè)頂尖孔為定位基準(zhǔn)；齒輪加工的工藝過程中大部分工序以內(nèi)孔和端面為定位基準(zhǔn)；箱體加工中，若批量較大，大部分工序以平面和兩個(gè)銷孔為定位基準(zhǔn)?；鶞?zhǔn)不變的好處是，可使各工序所用的夾具統(tǒng)一，從而減少了設(shè)計(jì)和制造夾具的時(shí)間和費(fèi)用，加速了生產(chǎn)準(zhǔn)備工作，降低了生產(chǎn)成本；多數(shù)表面用同一組定位基準(zhǔn)進(jìn)行加工，避免因基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換過多帶來的誤差，有利于保證其相互位置精度；由于基準(zhǔn)不變就有可能在一次裝夾中加工許多表面，使各表面之間達(dá)到很高的位置精度，又可避免由于多次裝夾帶來的裝夾誤差和減少多次裝載工件的輔助時(shí)間，有利于提高生產(chǎn)率。圖5-7以頂面和兩銷孔定位鏜孔支架(3)互為基準(zhǔn)，反復(fù)加工的原則

當(dāng)兩個(gè)表面相互位置精度要求較高時(shí)，則兩個(gè)表面互為基準(zhǔn)反復(fù)加工，可以不斷提高定位基準(zhǔn)的精度，保證兩個(gè)表面之間相互位置精度。如加工套筒類，當(dāng)內(nèi)、外圓柱表面的同軸度要求較高時(shí)，先以孔定位加工外圓，再以外圓定位加工孔，反復(fù)加工幾次就可大大提高同軸度精度。又如加工精密齒輪，當(dāng)齒面經(jīng)高頻淬火后磨削時(shí)，因輪齒表面淬火層很薄，為保證磨削余量均勻，采用先以齒面為基準(zhǔn)磨削內(nèi)孔，再以內(nèi)孔表面定位磨削齒面。軸徑軸徑主軸零件精基準(zhǔn)選擇(4)自為基準(zhǔn)的原則

當(dāng)精加工或光整加工工序要求余量小且均勻時(shí)，可選擇加工表面本身為精基準(zhǔn)，以保證加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)率。如精鉸孔時(shí)，鉸刀與主軸采用浮動(dòng)連接，加工時(shí)是以孔本身為定位基準(zhǔn)。又如磨削車床床身導(dǎo)軌面時(shí)，常在磨頭上裝百分表以導(dǎo)軌面本身為基準(zhǔn)來找正工件，或者用觀察火花的方法來找正工作。再如精鏜連桿小頭孔，以自身定位。先在小頭孔中安裝活動(dòng)定位銷，定位夾緊后，再將定位銷從孔中拔出來。應(yīng)用這種精基準(zhǔn)加工工件，只能提高加工表面的尺寸精度，不能提高表面間的相互位置精度，后者應(yīng)由先行工序保證。(5)應(yīng)能使工作裝夾穩(wěn)定可靠、夾具簡單一般常采用面積大、精度較高和粗糙度較低的表面為精基準(zhǔn)。加工箱體類和支架類零件時(shí)常選用裝配基準(zhǔn)為精基準(zhǔn)，因?yàn)檠b配基準(zhǔn)多數(shù)面積大、裝夾穩(wěn)定、方便，設(shè)計(jì)夾具也較簡單。

上述有關(guān)粗、精基準(zhǔn)選擇原則中的每一項(xiàng)，只說明某一方面問題，在實(shí)際應(yīng)用中，有時(shí)不能同時(shí)兼顧。因此要根據(jù)零件的生產(chǎn)類型及具體的生產(chǎn)條件，并結(jié)合整個(gè)的工藝路線進(jìn)行全面考慮，抓住主要矛盾，靈活運(yùn)用上述原則，正確選擇粗、精基準(zhǔn)。(二)表面加工方法的選擇1.保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求;2.保證零件加工表面的位置精度要求;3.要根據(jù)工件材料選擇合適的加工方法;4.在保證質(zhì)量的前提下,要兼顧到生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)性的要求;5.要兼顧企業(yè)自身的實(shí)際狀況.研磨IT5Ra0.008~0.32超精加工IT5Ra0.01~0.32砂帶磨IT5Ra0.01～0.16精密磨削IT5Ra0.008~0.08拋光Ra0.008~1.25金剛石車IT5～6Ra0.02~1.25滾壓IT6～7Ra0.16~1.25精磨IT6～7Ra0.16~1.25精車IT7～8Ra1.25～5粗磨IT8～9Ra1.25～10半精車IT10～11Ra2.5～12.5粗車IT12～13Ra10～80外圓表面的典型加工工藝路線珩磨IT5～6Ra0.04~1.25研磨IT5～6Ra0.008~0.63粗鏜IT12～13Ra5～20鉆IT10～13Ra5～80半精鏜IT10～11Ra2.5～10粗拉IT9～10Ra1.25～5擴(kuò)IT9～13Ra1.25~40精鏜IT7～9Ra0.63～5粗磨IT9～11Ra1.25～10精拉IT7～9Ra0.16~0.63推IT6～8Ra0.08~1.25餃IT6～9Ra0.32~10金剛鏜IT5～7Ra0.16~1.25精磨IT7～8Ra0.08~0.63滾壓IT6～8Ra0.01~1.25手餃IT5Ra0.08~1.25孔的典型加工工藝路線平面典型加工工藝路線拋光Ra0.008?1.25研磨IT5～6Ra0.008?0.63精密磨IT5～6Ra0.04?0.32半精銑IT8～11Ra2.5?10精銑IT6～8Ra0.63～5高速精銑IT6～7Ra0.16?1.25導(dǎo)軌磨IT6Ra0.16?1.25精磨IT6～8Ra0.16?1.25寬刀精刨IT6Ra0.16?1.25粗磨IT8～10Ra1.25?10精刨IT6～8Ra0.63～5半精刨IT8～11Ra2.5～10半精車IT8～11Ra2.5～10粗銑IT11～13Ra5～20粗刨IT11～13Ra5～20砂帶磨IT5～6Ra0.01?0.32金剛石車IT6Ra0.02?1.25刮研Ra0.04?1.25精車IT6～8Ra1.25～5粗車IT12～13Ra10～80精拉IT6～9Ra0.32～2.5粗拉IT10～11Ra5～20

舉例：要求孔的加工精度為IT7級(jí)，粗糙度Ra=1.6～3.2μm，確定孔的加工方案。可有下面四種加工方案：①鉆——擴(kuò)——粗鉸——精鉸；②粗鏜——半精鏜——精鏜；③粗鏜——半精鏜——粗磨——精磨；④鉆(擴(kuò))——拉。加工方法的選擇

舉例：要求孔的加工精度為IT7級(jí)，粗糙度Ra=1.6～3.2μm，確定孔的加工方案。可有下面四種加工方案：①鉆——擴(kuò)——粗鉸——精鉸；②粗鏜——半精鏜——精鏜；③粗鏜——半精鏜——粗磨——精磨；④鉆(擴(kuò))——拉。加工方法的選擇方案①鉆—擴(kuò)—粗鉸—精鉸；用得最多，在大批、大量生產(chǎn)中常用在自動(dòng)機(jī)床或組合機(jī)床上，在成批生產(chǎn)中常用在立鉆、搖臂鉆、六角車床等連續(xù)進(jìn)行各個(gè)工步加工的機(jī)床上。該方案一般用于加工小于80mm的孔徑，工件材料為未淬火鋼或鑄鐵，不適于加工大孔徑，否則刀具過于笨重。方案②粗鏜——半精鏜——精鏜；用于加工毛坯本身有鑄出或鍛出的孔，但其直徑不宜太小，否則因鏜桿太細(xì)容易發(fā)生變形而影響加工精度，箱體零件的孔加工常用這種方案。方案③粗鏜——半精鏜——粗磨——精磨；適用于淬火的工件。方案④鉆(擴(kuò))——拉；適用于成批或大量生產(chǎn)的中小型零件，其材料為未淬火鋼、鑄鐵及有色金屬。加工方法的選擇舉例(三)加工階段的劃分粗加工階段光整加工階段精加工階段半精加工階段加工階段切除大量多余材料，主要提高生產(chǎn)率。完成次要表面加工(鉆、攻絲、銑鍵槽等)主要表面達(dá)到一定要求，為精加工作好余量準(zhǔn)備安排在熱處理前。主要表面達(dá)到圖紙要求。進(jìn)一步提高尺寸精度降低粗糙度，但不能提高形狀、位置精度劃分加工階段的主要目的：（1）保證加工質(zhì)量

粗加工余量大，較大夾緊力、切削力、切削熱，工件產(chǎn)生較大變形和加工誤差，通過半精、精加工逐步糾正。（2）合理使用設(shè)備

有利于按照不同要求選不同精度、剛性、功率的機(jī)床。（3）便于安排熱處理工序

熱處理常穿插在加工階段之間，也便于組織生產(chǎn)。（4）及時(shí)發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷

以決定零件的報(bào)廢或修補(bǔ)，避免盲目加工造成的浪費(fèi)?；嫦刃邢让婧罂紫戎骱蟠蜗却趾缶?.機(jī)械加工順序的安排進(jìn)給路線短換刀次數(shù)少(四)加工順序的安排2.熱處理工序的安排退火：用于高碳鋼、合金鋼等，降低硬度，便于切削；正火：用于低碳鋼，提高硬度，便于切削；調(diào)質(zhì)：淬火后高溫回火預(yù)備熱處理最終熱處理去除內(nèi)應(yīng)力處理位置：粗加工前目的：改善切削性能，消除內(nèi)應(yīng)力位置：半精加工后精加工后目的：提高強(qiáng)度、硬度；表面裝飾，防銹

位置：粗加工前、后，半精加工后，精加工前目的：消除內(nèi)應(yīng)力，防止變形、開裂。淬火、滲碳氮化、鍍鉻、發(fā)黑處理等自然時(shí)效人工時(shí)效3、檢驗(yàn)工序的安排檢驗(yàn)工序是保證產(chǎn)品質(zhì)量和防止產(chǎn)生廢品的重要措施。在每個(gè)工序中，操作者都必須自行檢驗(yàn)。在操作者自檢的基礎(chǔ)上，在下列場合還要安排獨(dú)立檢驗(yàn)工序：①零件加工完畢后；②從一個(gè)車間轉(zhuǎn)到另一個(gè)車間前后；③重要工序前后。4、其它工序的安排去毛刺工序通常安排在切削加工之后。清洗工序在零件加工后裝配之前，研磨、珩磨等光整加工工序之后，以及采用磁力夾緊加工去磁后，應(yīng)對工件進(jìn)行認(rèn)真地清洗。(五)工序的集中與分散在制定工藝過程中，為便于組織生產(chǎn)、安排計(jì)劃和均衡機(jī)床的負(fù)荷，常將工藝過程劃分為若干個(gè)工序。劃分工序時(shí)有兩個(gè)原則，即工序的集中和工序的分散。工序集中：使每個(gè)工序中包括盡可能多的工步內(nèi)容，從而使總的工序數(shù)目減少優(yōu)點(diǎn)：1）有利于保證工件各加工面之間的位置精度；2）有利于采用高效機(jī)床，可節(jié)省工件裝夾時(shí)間，減少工件搬運(yùn)次數(shù)；3）可減小生產(chǎn)面積，并有利于管理。工序分散：使每個(gè)工序的工步內(nèi)容相對較少，從而使總的工序數(shù)目較多工序分散優(yōu)點(diǎn)：每個(gè)工序