300萬噸年直餾柴油加氫精制裝置簡介課件

獨山子石化

1000萬噸/年煉油工程新區(qū)煉油第一聯合裝置300×104t/a直餾柴油加氫精制裝置簡介

獨山子石化目錄一、裝置概述二、公用工程情況三、工藝流程介紹及工藝特點四、原料及主要產品性質五、主要自動控制方案六、裝置聯鎖方案七、主要設備及引進設備簡介八、電氣目錄一、裝置概述一、概述

獨山子石化1000萬噸/年煉油及120萬噸/年乙烯技術改造工程（煉油部分）第一聯合裝置包括四個裝置，即：200×104t/a加氫裂化、300×104t/a直餾柴油加氫精制、80×104t/a催焦化柴油加氫精制、8×104m3n/h制氫。其中300×104t/a直餾柴油加氫精制裝置的原料為1000×104t/a常減壓蒸餾裝置直餾柴油。開工近期生產硫含量<50ppm的精制柴油產品，最終設計目標生產硫含量<10ppm、多環(huán)芳烴≤2v％的精制柴油產品。

一、概述獨山子石化1000萬噸/年煉油及120萬噸一、概述

300×104t/a直餾柴油加氫精制裝置由反應部分（包括壓縮機）、分餾部分及公用工程三部分構成。裝置界區(qū)內的全部工程內容，由中國石化洛陽石化工程公司設計。裝置采用UOP公司的最新柴油加氫精制工藝技術，工藝包由UOP公司提供。1.1、設計單位和工藝技術一、概述300×104t/a直餾柴油加氫精制裝置由一、概述

公稱規(guī)模300×104 t/a實際處理量306.5×104 t/a年開工時數8400 h操作彈性50-110％1.2、裝置能力一、概述1.2、裝置能力

1.3、平面布置及占地

平面布置在滿足有關防火、防爆及安全衛(wèi)生標準和規(guī)范要求的前提下，盡量采用露天化、集中化和按流程布置，并考慮同類設備相對集中，以達到減少占地、節(jié)約投資、降低能耗、便于安全生產操作和檢修管理，實現安全生產的目的。裝置占地：

230×90=20700m2

(含催焦化柴油加氫精制)

一、概述1.3、平面布置及占地一、概述300萬噸年直餾柴油加氫精制裝置簡介課件一、概述1.4、裝置定員序號崗位名稱操作班數操作定員管理人員技術人員輔助人員人/班合計1班長414由一聯合裝置統(tǒng)一考慮設置2內操4283外操43124總計12一、概述1.4、裝置定員序號崗位名稱操作班數操作定員管理人1.5、主要操作條件一、概述生產方案近期設計目標最終設計目標運轉周期SOREORSOREOR反應器入口壓力，MPa（G）6.406.406.576.57反應器入口氫分壓，MPa（G）5.755.755.915.91體積空速，h-1/主劑2.51.4體積空速，h-1/保護劑30.9130.91總體積空速，h-12.311.34反應器入口溫度，℃340349344351反應器出口溫度，℃351360358365催化劑床層平均溫度，℃348356354361循環(huán)氫量，nm3/m3進料反應器入口169169化學氫耗，w%0.190.190.280.271.5、主要操作條件一、概述生產方案近期設計目標最終設計目一、概述1.6、引進設備材料序號引進項目內容數量備注1加氫進料泵組2電機國產2聯合壓縮機組23液力透平14反應加熱爐爐管、急彎彎管√5部分高壓臨氫閥門、管道及管配件√6DCS系統(tǒng)17ESD系統(tǒng)1一、概述1.6、引進設備材料序號引進項目內容數量備注1加氫一、概述1.7、進出裝置物料走向序號物料名稱流量kg/h溫度℃壓力Mp走向1直柴72971500.75自罐區(qū)來2直柴2918831000.75自常減壓來3氫氣15959m3n/h

402.4自系統(tǒng)來4燃料氣1300m3n/h400.5自系統(tǒng)來5石腦油或航煤

400.75自罐區(qū)6精制柴油362335500.6至罐區(qū)7粗石腦油正常無量381.0max至加氫裂化裝置8低分氣168542.9至加氫裂化裝置9汽提塔頂氣3634380.38至加氫裂化裝置10含硫污水20471530.5至酸性水汽提11含油污水40常壓至污水處理場12地下污油500.6至加氫裂化裝置一、概述1.7、進出裝置物料走向序號物料名稱流量kg/h溫二、公用工程消耗及輔助設施8.1公用工程

該裝置和80×104t/a催焦化柴油加氫精制共用地上公用工程設施，這兩套裝置再和200×104t/a加氫裂化裝置共用地下公用工程設施。該裝置與同時建設的常減壓、焦化、加氫裂化、制氫、催焦化柴油加氫精制等裝置共用一個中心控制室、生產辦公樓及有關生活設施。二、公用工程消耗及輔助設施8.1公用工程二、公用工程消耗及輔助設施8.2公用工程消耗序號名稱流量Kg/h溫度℃壓力Mp協作關系1除氧水13187661.45自系統(tǒng)管網來2循環(huán)冷水235300300.45自系統(tǒng)管網來3循環(huán)熱水235300380.20至系統(tǒng)管網41.0MPa蒸汽128003001.3自系統(tǒng)管網來5燃料氣1200m3n/h400.5自系統(tǒng)管網來6氮氣常溫0.6自系統(tǒng)管網來7非凈化風常溫0.6自系統(tǒng)管網來8凈化風常溫0.6自系統(tǒng)管網來9新鮮水常溫0.95自系統(tǒng)管網來10汽提凈化水6566660.5自酸性水汽提裝置來11凝結水1090.6至系統(tǒng)管網二、公用工程消耗及輔助設施8.2公用工程消耗序號名稱流量Kg

裝置能耗：408.63MJ/噸原料（9.8×104kcal/t原料）二、公用工程消耗及輔助設施8.3能耗分析1裝置為熱進料，反應加熱爐相應熱負荷較小2原料泵采用透平驅動，回收能量203kW3充分回收反應流出物熱量，反應流出物空冷入口溫度較低4新氫進裝置原料較高，為2.4Mpa，新氫壓縮機用電較小5裝置采用單塔汽提流程，塔進料溫度低，塔頂回流量小裝置能耗：408.63MJ/噸原料（9.8×1048.4、輔助材料消耗名稱一次裝入量保護劑（TK-10

）2.294t保護劑（TK-711）5.564t精制劑（UF-120

）194.515t惰性瓷球（Ф3、Ф6、Ф19

）41tDMDS（SF-121D）44t名稱年用量t緩蝕劑15二、公用工程消耗及輔助設施8.4、輔助材料消耗名稱一次裝入量保護劑（TK-10）2.3.1、催化劑精制催化劑：UF-120保護劑：TK-10、TK-711

三、工藝流程介紹及工藝特點3.1、催化劑精制催化劑：UF-120三、工藝流程介紹及工藝3.2.1、工藝流程反應部分流程簡圖原料油(常減壓)加氫精制反應器原料油(罐區(qū))循環(huán)氫壓縮機反應進料加熱爐原料油緩沖罐原料油泵反應流出物空冷器反應流出物/熱循環(huán)氫換熱器新氫壓縮機入口分液罐原料油過濾器至精制柴油/汽提塔進料換熱器新氫高壓分離器新氫氫壓縮機循環(huán)氫壓縮機入口分液罐低壓分離器反應流出物/熱原料油換熱器反應流出物/循環(huán)氫換熱器自精制柴油/汽提塔進料換熱器來反應流出物/汽提塔進料換熱器反應流出物/原料油換熱器至汽提塔原料油泵液力透平低分氣至加氫裂化注水酸性水至汽提3.2.1、工藝流程反應部分流程簡圖原料油(常減壓)3.2.2、工藝流程分餾部分流程簡圖干氣至加氫裂化汽提塔頂空冷器汽提塔頂回流罐精制柴油泵產品空冷器汽提塔頂后冷器含硫污水汽提塔自反應流出物/汽提塔進料換熱器來中壓蒸汽含油污水酸性水去汽提酸性水泵精制柴油去罐區(qū)精制柴油聚結器汽提塔頂回流泵至反應流出物/汽提塔進料換熱器自低壓分離器來3.2.2、工藝流程分餾部分流程簡圖干氣至汽提塔頂空1、反應部分采用冷高分流程。2、為防止原料油與空氣接觸生成聚合物和膠質，引起換熱器結垢，原料油緩沖罐采用脫硫干氣進行氣封。3、原料油和混合氫分別與反應流出物換熱后在爐前混合。4、采用熱壁加氫反應器，反應器內構件采用UOP公司內構件，反應器為二床層。3.3工藝技術特點3.3.1.1、反應部分流程三、工藝流程介紹及工藝特點1、反應部分采用冷高分流程。3.3工藝技術特點3.3.5、反應器入口溫度通過調節(jié)反應進料加熱爐燃料來控制。6、在反應流出物進入空冷器（及E－104）前注入除氧水來溶解銨鹽，避免銨鹽結晶析出。7、為確保催化劑、高壓設備和操作人員的安全，在冷高壓分離器上設有緊急泄壓設施。8、新氫壓縮機、循環(huán)氫壓縮機為組合式往復壓縮機組，由同步電機驅動，一開一備。3.3、工藝技術特點3.3.1.2反應部分流程三、工藝流程介紹及工藝特點5、反應器入口溫度通過調節(jié)反應進料加熱爐燃料來控制。39、為充分回收能量，在高壓分離器和低壓分離器之間設置液力透平，用于驅動原料油泵，該泵一臺由液力透平和增安異步電機聯合驅動，一臺由增安異步電機單獨驅動。10、低分氣送至加氫裂化裝置脫硫后至制氫裝置PSA回收氫氣。11、催化劑預硫化采用液相硫化方法，再生按器外再生考慮。3.3、工藝技術特點3.3.1.3反應部分流程三、工藝流程介紹及工藝特點9、為充分回收能量，在高壓分離器和低壓分離器之間設置液1、分餾部分采用單塔汽提流程，塔底采用1.0MPa蒸汽汽提。2、產品汽提塔塔頂餾出H2、H2S和輕烴；塔頂酸性氣送加氫裂化裝置脫硫。3、汽提塔頂設注緩蝕劑設施，減輕塔頂流出物中硫化氫對汽提塔頂系統(tǒng)腐蝕。4、設置柴油聚結器，使產品滿足水含量要求。3.3、工藝技術特點3.3.2、分餾部分流程三、工藝流程介紹及工藝特點1、分餾部分采用單塔汽提流程，塔底采用1.0MPa蒸汽3.4.1、主要操作條件入口溫度℃：324/328出口溫度℃：344/351反應進料加熱爐(SOR/EOR)三、工藝流程介紹及工藝特點3.4.1、主要操作條件入口溫度℃：324/328反應進料加3.4.2、主要工藝操作條件入口溫度℃：40入口壓力MPa(G)：2.37出口壓力MPa(G)：8.47新氫壓縮機入口溫度℃：54入口壓力MPa(G)：5.67出口壓力MPa(G)：8.44循環(huán)氫壓縮機循環(huán)氫及新氫壓縮機三、工藝流程介紹及工藝特點3.4.2、主要工藝操作條件入口溫度℃：40新氫壓縮機入3.4.3、主要工藝操作條件名稱溫度℃壓力MPa(G)汽提塔190（塔頂）0.69（塔頂）高壓分離器545.69低壓分離器

543.1三、工藝流程介紹及工藝特點3.4.3、主要工藝操作條件名稱溫度℃壓力MPa(G)汽提塔3.5.1、開工近期運轉初期物料平衡表（入方）三、工藝流程介紹及工藝特點序號物料名稱數量收率%(w)kg/ht/d104t/a一入方1原料油100.003648548756306.482新氫0.331187281.003注水3.611318731611.084汽提蒸汽2.4288292127.425合計106.363880569313325.973.5.1、開工近期運轉初期物料平衡表（入方）三、工藝流程介3.5.2、開工近期運轉初期物料平衡表（出方）三、工藝流程介紹及工藝特點序號物料名稱數量收率%(w)kg/ht/d104t/a1低分酸性水3.641328931911.162塔頂酸性水1.9771821726.033低分酸性氣0.0416240.144塔頂酸性氣0.953484842.935塔底含油污水0.451652401.396精制柴油99.303622898695304.327合計106.363880569313325.973.5.2、開工近期運轉初期物料平衡表（出方）三、工藝流程介三、工藝流程介紹及工藝特點3.6.1、開工近期運轉末期物料平衡表（入方）序號物料名稱數量收率%(w)kg/ht/d104t/a一入方1原料油100.003648548756306.482新氫0.321157280.973注水3.611318731611.084汽提蒸汽2.4288272127.415合計106.353880259312325.94三、工藝流程介紹及工藝特點3.6.1、開工近期運轉末期物料平3.6.2、開工近期運轉末期物料平衡表（出方）三、工藝流程介紹及工藝特點序號物料名稱數量收率%(w)kg/ht/d104t/a1低分酸性水3.641328931911.162塔頂酸性水1.9771821726.033低分酸性氣0.0516840.144塔頂酸性氣1.003634873.055塔底含油污水0.451651401.396精制柴油99.253621048690304.177合計106.353880259312325.943.6.2、開工近期運轉末期物料平衡表（出方）三、工藝流程介四、原料及主要產品性質

300×104t/a直餾柴油加氫精制裝置的原料為1000×104t/a常減壓蒸餾裝置直餾柴油，其主要性質見下表。進裝置溫度：90℃（其中20％wt為50℃冷進料，80％wt為100℃熱進料）進裝置壓力：0.75MPa（G）

2.1、原料油四、原料及主要產品性質300×104t/a直餾柴油加氫精四、原料及主要產品性質2.1.1、原料油性質項目單位正常限制值原料類型

直餾柴油直餾柴油流量m3/h440

API重度

38.98

比重20°C

0.83000.835總硫%wt0.660.75總氮量ppmwt100105總芳烴%wt20.021.0四、原料及主要產品性質2.1.1、原料油性質

比重四、原料及主要產品性質2.1.2、原料油性質項目單位正常限制值雙環(huán)+多環(huán)%wt5.05.5雙環(huán)%wt*4.5

多環(huán)%wt*0.5

溴價

*1.0

十六烷值

60.1760四、原料及主要產品性質2.1.2、原料油性質正常限制值%w四、原料及主要產品性質2.1.3、原料油性質項目單位正常限制值餾程，℃ASTM-D86

IBP

2002105%/10%

*237/*257

30%/50%

*269/*290

70%/90%

*301/*322

95%/EBP

*332/350360*為估計值四、原料及主要產品性質2.1.3、原料油性質項目單裝置所需新氫由制氫裝置提供。進裝置溫度：40℃進裝置壓力：2.4MPa(G)組成H2C1CO+CO2V％99.90.1≤20ppm四、原料及主要產品性質2.2、新氫裝置所需新氫由制氫裝置提供。進裝置溫度：40℃組成H2C12.3、柴油產品(130-380℃餾分)優(yōu)質柴油可作為柴油調和組分或直接作為產品出廠。出裝置溫度45℃出裝置壓力0.6MPa(G)四、原料及主要產品性質2.3、柴油產品(130-380℃餾分)優(yōu)質柴油可作為2.3.1.1、開工近期精制柴油產品四、原料及主要產品性質性質單位近期精制柴油 初期末期API重度39.8139.790.82600.8261硫ppmwt<50<50氮ppmwt<5<5芳烴%wt單環(huán)%wt16.9616.642.3.1.1、開工近期精制柴油產品四、原料及主要產品性質性2.3.1.2、開工近期精制柴油產品四、原料及主要產品性質性質單位近期精制柴油 初期末期雙環(huán)+多環(huán)%wt>2>2銅片腐蝕-≤1≤1閃點°C>55>55水含量ppmwt<200<200十六烷指數D-9765958.9十六烷指數D-473760.660.3十六烷值60.860.72.3.1.2、開工近期精制柴油產品四、原料及主要產品性質性2.3.1.3、開工近期精制柴油產品四、原料及主要產品性質性質單位近期精制柴油 初期末期餾程，℃ASTM-D86IBP1601605%/10%199/217198/21630%/50%265/285264/28570%/90%297/317297/31795%/EBP328/331327/3312.3.1.3、開工近期精制柴油產品四、原料及主要產品性2.3.2.1、最終設計目標精制柴油產品四、原料及主要產品性質性質單位遠期精制柴油 初期末期API重度40.0439.990.82490.8251硫ppmwt<10<10氮ppmwt<5<5芳烴%wt單環(huán)%wt15.8215.632.3.2.1、最終設計目標精制柴油產品四、原料及主要產品2.3.2.2、最終設計目標精制柴油產品四、原料及主要產品性質性質單位遠期精制柴油 初期末期雙環(huán)+多環(huán)%wt1.51.9銅片腐蝕-≤1≤1閃點°C>55>55水含量ppmwt<200<200十六烷指數D-97659.758.5十六烷指數D-473761.261十六烷值61.761.52.3.2.2、最終設計目標精制柴油產品四、原料及主要產品性2.3.2.3、最終設計目標精制柴油產品四、原料及主要產品性質性質單位遠期精制柴油 初期末期餾程，℃ASTM-D86IBP1581575%/10%195/214194/21330%/50%264/287263/28670%/90%299/321299/32095%/EBP332/337331/3362.3.2.3、最終設計目標精制柴油產品四、原料及主要產品性2.4.1、開工近期粗石腦油產品四、原料及主要產品性質性質單位近期粗石腦油 初期末期API重度4847.98比重0.78830.7883餾程，℃ASTM-D86IBP1051045%/10%123/129123/12930%/50%138/143138/14370%/90%146/149146/14995%/EBP155/160155/1602.4.1、開工近期粗石腦油產品四、原料及主要產品性質性質單2.4.2、最終設計目標粗石腦油產品四、原料及主要產品性質性質單位遠期粗石腦油 初期末期API重度4847.98比重0.78830.7883餾程，℃ASTM-D86IBP1051005%/10%119/125119/12530%/50%136/141136/14170%/90%144/147144/14795%/EBP154/159154/1592.4.2、最終設計目標粗石腦油產品四、原料及主要產品性質五、主要自控方案5.1、裝置的自動控制水平本裝置采用不同功用、相對獨立的計算機系統(tǒng)1、集散控制系統(tǒng)（DCS）2、安全儀表系統(tǒng)（SIS）3、可燃氣和有毒氣體檢測系統(tǒng)（FGDS）包括：五、主要自控方案5.1、裝置的自動控制水平本裝置采用不同功用5.1.1、DCS系統(tǒng)

采用功能完善、技術先進的集散控制系統(tǒng)（DCS），對工藝數據實時處理，完成生產過程的實時控制和報警。在控制策略上，基本采用常規(guī)控制方案，也可利用DCS豐富的功能實現較為復雜的計算和控制。由于工藝過程較為簡單，暫不實施先進控制及優(yōu)化控制。

五、主要自控方案5.1.1、DCS系統(tǒng)采用功能完善、技術先進的集散五、主要自控方案5.1.2、SIS和FGDS系統(tǒng)對于工藝越限或設備故障可能導致的人員或環(huán)境危害，或可能對裝置主要設備造成嚴重生產損失或經濟損失的，將由單獨的安全儀表系統(tǒng)（SIS）進行保護。SIS主要依靠以PLC為核心的安全、冗余、容錯的高可靠性系統(tǒng)實現。DCS和SIS通過總線進行實時通訊。按照規(guī)范要求在工藝裝置區(qū)域內設置必要的可燃氣、有毒氣檢測器，并在中心控制室內集中進行監(jiān)視和報警?？扇細夂陀卸練怏w檢測系統(tǒng)（FGDS）獨立于DCS設置。五、主要自控方案5.1.2、SIS和FGDS系統(tǒng)對于五、主要自控方案5.2、主要控制方案1、加熱爐燃燒控制－－交叉限幅控制2、多路流量均衡控制3、反應壓力控制4、反應溫度監(jiān)視和控制5、高壓分離器液位控制五、主要自控方案5.2、主要控制方案1、加熱爐燃燒控制－－交五、主要自控方案5.2.1、加熱爐燃燒控制－－交叉限幅控制五、主要自控方案5.2.1、加熱爐燃燒控制－－交叉限幅控制五、主要自控方案5.2.2、多路流量均衡控制五、主要自控方案5.2.2、多路流量均衡控制五、主要自控方案5.2.3、反應壓力控制五、主要自控方案5.2.3、反應壓力控制五、主要自控方案5.2.4、反應溫度監(jiān)視和控制五、主要自控方案5.2.4、反應溫度監(jiān)視和控制5.2.5、高壓分離器液位控制五、主要自控方案5.2.5、高壓分離器液位控制五、主要自控方案五、主要自控方案5.2.5、高壓分離器液位控制五、主要自控方案5.2.5、高壓分離器液位控制六、裝置聯鎖方案5.3、自動保護聯鎖系統(tǒng)主要聯鎖因果關系見下表序號事故內容進料泵液力透平加熱爐反應進料循環(huán)氫壓縮機新氫壓縮機緊急泄壓沖洗水泵沖洗水閥1液力透平轉速高高停2進料泵出口流量低低停停3進料緩沖罐液位低低停停4手動停進料泵停停5循環(huán)氫流量低低停停停停6反應進料流量低低停關7手動緊急泄壓停停停返回閥開開停六、裝置聯鎖方案5.3、自動保護聯鎖系統(tǒng)主要聯鎖因果關系見下六、裝置聯鎖方案5.3、自動保護聯鎖系統(tǒng)8加熱爐燃料氣壓力低低停9加熱爐空氣壓力低低停10長明燈燃料氣壓力低低停（關長明燈）11手動停爐停（關長明燈，停鼓風機和引風機）12引風機入口溫度停引風機13高分液位高高停停14循環(huán)氫壓縮機出口溫度高高停停15新氫壓縮機出口溫度高高停停16沖洗水泵出口流量低低停17沖洗水至反應流量低低關序號事故內容進料泵加熱爐反應進料循環(huán)氫壓縮機新氫壓縮機緊急泄壓沖洗水泵沖洗水閥液力透平六、裝置聯鎖方案5.3、自動保護聯鎖系統(tǒng)8加熱爐燃料氣壓力低七、主要設備及引進設備簡介4.1.1、反應器

加氫精制反應器（10212-R-101）設有兩個催化劑床層，每個床層在不同部位均設有四個熱電偶開口，兩個催化劑床層間有冷氫注入口。反應器內設入口擴散器、頂部分配盤、支承格柵、再分配盤和出口收集器。加氫精制反應器的介質為油、油氣、H2、H2S、NH3，最高操作溫度和操作壓力分別為：370℃、7.12MPa，設計溫度和壓力分別為：400℃、8.15MPa。

七、主要設備及引進設備簡介4.1.1、反應器加氫精制反

加氫精制反應器采用熱壁板焊結構，并按應力分析法進行設計。按照APIRP941-2004的選材原則，加氫反應器的主體材料選用21/4Cr-1Mo板,內壁堆焊不銹鋼耐蝕層以抵抗高溫H2S的腐蝕，堆焊層材料為TP.309L+TP.347，厚度6.5mm，其中TP.347最小有效厚度3mm。反應器內件材料采用0Cr18Ni10Ti。4.1.2、反應器七、主要設備及引進設備簡介 加氫精制反應器采用熱壁板焊結構，并按應力分析法進行設計。按項目10212-R101內徑，mm4100臺數/床層數1/2切線高度，mm25300操作溫度/設計溫度,℃370/400操作壓力/設計壓力,MPa7.121/8.15重量，t982.6壁厚，mm112堆焊層，mm6.54.1.3、反應器七、主要設備及引進設備簡介項目10212-R101內徑，mm4100臺數/床層數1/24.2.1、高壓換熱器

本裝置共有11臺高壓換熱器，分別是：反應流出物/熱循環(huán)氫換熱器(10212-E-101)、反應流出物/熱原料油換熱器(10212-E-102A－D)、反應流出物/冷循環(huán)氫換熱器(10212-E-103)、反應流出物/冷原料油換熱器(10212-E-104A－C)、反應流出物/汽提塔進料換熱器(10212-E-105A、B)。七、主要設備及引進設備簡介4.2.1、高壓換熱器本裝置共有11臺高壓換熱器，分別

11臺換熱器均采用螺紋鎖緊環(huán)結構，這種結構的換熱器密封可靠，即使在操作過程中發(fā)生壓力和溫度波動也不易發(fā)生泄漏，操作周期長，檢修方便，但其結構較復雜，加工精度高，制造難度較大。

4.2.2、高壓換熱器七、主要設備及引進設備簡介11臺換熱器均采用螺紋鎖緊環(huán)結構，這種結構的換熱器密封4.3、高壓分離器、分液罐

這類設備包括高壓分離器（10212-V-104）、循環(huán)氫壓縮機入口分液罐（10212-V-102）。根據專利商的要求，高壓分離器（10212-V-104）主體材料選用了16MnR+316L復合板；循環(huán)氫壓縮機入口分液罐（10212-V-102）主體材料選用16MnR(R-HIC)，降低了常規(guī)16Mn鋼的磷、硫含量，使其在濕硫化氫環(huán)境下避免產生氫致裂紋。

七、主要設備及引進設備簡介4.3、高壓分離器、分液罐 這類設備包括高壓分離器（10214.3.1、高壓分離器、分液罐七、主要設備及引進設備簡介設備名稱操作介質操作溫度操作壓力設計溫度設計壓力℃MPa℃MPa高壓分離器反應流出物、H2、H2S、水545.6882606.3/-0.1循環(huán)氫壓縮機入口分液罐循環(huán)氫、輕烴545.6881756.3/-0.14.3.1、高壓分離器、分液罐七、主要設備及引進設備簡介操作項目高壓分離器循環(huán)氫分液罐內徑，mm35001200臺數/型式1/臥式1/立式切線長度,mm67002500操作溫度,℃5454操作壓力,MPa5.6885.688重量，t1004.5堆焊層，mm92+3304.3.2、高壓分離器、分液罐七、主要設備及引進設備簡介項目高壓分離器循環(huán)氫分液罐內徑，mm35001200臺數/型4.4、高壓空冷器

反應流出物空冷器共有8片，操作溫度為113/54℃，操作壓力為5.81MPa，介質為反應流出物，管箱材料為15CrMoR，換熱管材料為15CrMo無縫鋼管，換熱管入口端加316L襯管。

七、主要設備及引進設備簡介4.4、高壓空冷器 反應流出物空冷器共有8片，操作溫度為114.5、加氫進料泵及液力透平項目進料泵液力透平流量m3/h正常469額定516

397進口壓力最大/額定MPa(G)1.01/0.315.64/5.62

出口壓力正常/額定MPa(G)9.406/9.03

3.16進口溫度℃9054揚程m1135軸功率kW1650-203七、主要設備及引進設備簡介4.5、加氫進料泵及液力透平項目進料泵液力透平流量m3/4.6、循環(huán)氫及新氫壓縮機

新氫壓縮機和循環(huán)氫壓縮機采用聯合往復式壓縮機，采用增安型無刷勵磁同步電動機驅動，1開1備。共2臺。四列氣缸，其中新氫段二級壓縮二列氣缸，循環(huán)氫段一級壓縮二列氣缸，允許最大綜合活塞力應≥450kN。

七、主要設備及引進設備簡介4.6、循環(huán)氫及新氫壓縮機新氫壓縮機和循環(huán)氫壓縮機采4.6.1、循環(huán)氫及新氫壓縮機七、主要設備及引進設備簡介項目單位循環(huán)氫壓縮機新氫壓縮機1級新氫壓縮機2級體積流量m3n/h891561595915959入口壓力MPa(abs)5.772.47～4.31入口溫度℃544044分子量3.202.02.0出口壓力MPa(abs)8.54～4.408.574.6.1、循環(huán)氫及新氫壓縮機七、主要設備及引進設備簡介項目項目單位技術數據軸功率kW2551最大活塞力kN435壓縮機機型

4M50驅動機功率kW3000驅動機形式

6000V，增安型無刷勵磁同步電動機4.6.2、循環(huán)氫及新氫壓縮機七、主要設備及引進設備簡介項目單位技術數據軸功率kW2551最大活塞力kN435壓縮機反應進料加熱爐爐管系統(tǒng)采用6管程，對流、輻射爐管規(guī)格均采用Φ168.3X10.97，材質為TP347H，輻射爐管單根長度為11m，共60根，管心距為304.8mm；對流爐管有效長度為5.9m，每排6根，共設遮蔽管三排18根和釘頭管9排54根，錯排，管心距為304.8mm。

爐管材料從國外引進，其制造標準和驗收標準應符合ASTMA376的規(guī)定。急彎彎管材質為WP347HS，其制造和驗收應符合ASTMA403的規(guī)定。4.7.1、反應進料加熱爐七、主要設備及引進設備簡介反應進料加熱爐爐管系統(tǒng)采用6管程，對流、輻射爐管規(guī)格均

反應進料加熱爐采用置地余熱回收系統(tǒng)。余熱回收系統(tǒng)由前置空氣預熱器、熱管式預熱器、鼓風機、引風機和相應的煙風道及擋板組成。冷空氣由鼓風機鼓入前置預熱器，加熱到56℃后進入熱管預熱器，與煙氣換熱至309℃后進入爐底風道，供燃料燃燒時使用。煙氣由對流段頂部引下進入熱管預熱器，與空氣換熱至156℃后經引風機排入置于對流頂部的煙囪排放。冷空氣設有旁路系統(tǒng)，便于調節(jié)空氣和煙氣溫度，并在預熱器檢修時可給加熱爐強制供風。本余熱回收系統(tǒng)在設計時從結構和材料兩方面考慮以降低硫酸低溫露點腐蝕的危害，保證加熱爐的長周期平穩(wěn)運行。4.7.2.1、加熱爐置地余熱回收系統(tǒng)七、主要設備及引進