石油天然氣站內工藝管道施工及驗收(講稿)

輸送原油、天然氣、煤氣、成品油等不適用于煉油化工廠、天然氣凈化廠廠內管道；站內泵、加熱爐、流量計及其他設備本體所屬管道。（（1）管道：由管道組成件裝配而成，用于輸送、分配、混合、分離、排放、計量或截止流體流動。除管道組成件外，管道還包括管道支承件，但不包括支承構筑物，如建筑框架、管架、管廊和底座（管墩或基礎）等。（2）石油天然氣管道：是指石油（包括原油、成品油）、天然氣管道及其附屬設施（簡稱管道設施），包括油氣田工藝管道（包括集輸、儲運、初加工和注氣管道）和長輸（輸油、輸氣）管道。（3）站內工藝管道：油氣田工藝管道的站內部分。管道單元：采用預制的方法，將管道、管道附件按照設計的要求進行部分組裝而成的單元。受國家安全監(jiān)察的特種設備之一，是指利用一定的壓力，用于輸送氣體或者液體的管狀設備，其范圍規(guī)定為最高工作壓力大于或者等于0．1MPa（表壓）的氣體、液化氣體、蒸汽介質或者可燃、易爆、有毒、有腐蝕性、最高工作溫度高于或者等于標準沸點的液體介質，且公稱直徑大于25mm的管道。：壓力管道的一部分，是指企業(yè)、事業(yè)單位所屬的用于輸送工藝介質的工藝管道、公用工程管道及其他輔助管道?！短胤N設備目錄》將工業(yè)管道劃分為工藝管道、動力管道和制冷管道三個品種。是用于連接或裝配成壓力密封的管道系統(tǒng)機械元件，包括管子、管件、法蘭、墊片、緊固件、閥門、安全保護裝置以及諸如膨脹節(jié)、撓性接頭、耐壓軟管、過濾器、管路中的儀表（如孔板）和分離器等。GB50316：用于連接或裝配成管道的元件，包括管子、管件、法蘭、墊片、緊固件、閥門、以及管道特殊件。管道特殊件是按工程設計條件特殊制造的管道組成件，如膨脹節(jié)、特殊閥門、爆破片、阻火器、過濾器、撓性接頭及軟管等。GB50235：用于連接或裝配管道的元件，它包括管子、管件、法蘭、墊片、緊固件、閥門以及膨脹接頭、撓性接頭、耐壓軟管、疏水器、過濾器和分離器等。（8）管件管道組成件的一個類別，通常包括彎頭、三通、異徑管、管帽、翻邊短節(jié)和活接頭等。支管座：（9）緊固件：用于法蘭連接的螺栓和螺帽。（10）壓力管道元件：是指特種設備安全監(jiān)察范圍內的壓力管道組成件和支吊架。（11）撬裝設備：在工廠將機泵和工藝管道等組裝到鋼質底座上，整體拉運到現(xiàn)場、直接安裝在基礎上的成套設備。（把可以實現(xiàn)部分或全部化工流程的諸多裝置，集成在一個橇體上，以方便運輸和快速組態(tài)）。（12）質量證明書：材料質量證明（檢驗文件）的一種形式。由制造廠生產部門以外的獨立授權部門或人員，按照標準及合同的規(guī)定，按批在交貨產品上（或取樣）進行檢驗和試驗，并注明結果的檢驗文件。制造廠質量證明書由獨立于生產部門的制造廠檢驗部門簽署并批準生效。法律法規(guī)有規(guī)定的，由法定檢驗檢測機構出具監(jiān)督檢驗證明。（13）外觀（目視）檢查：是指對易于觀察或能做外觀檢查的組成件、連接接頭及其它管道元件的部分在其制造、制作、裝配、安裝、檢查或試驗之前、進行中或之后進行的觀察。目視檢查應包括核實材料、組件、尺寸、接頭的制備、組對、焊接、粘接、釬焊、法蘭連接、螺紋或其它連接方法、支承件、裝配以及安裝等的質量是否達到相關標準和工程設計的要求。（14）干空氣：露點低于-40℃（15）汽化器：用于加熱低溫液體或液化氣體，使之汽化為設計溫度下的氣體的一種加熱裝置。（16）干空氣干燥法：通過持續(xù)地向管道內注入干空氣進行吹掃，使殘留在管道內的水分蒸發(fā)，并將蒸發(fā)后的濕空氣置換出管道外，從而達到管道干燥目的的施工方法。（17）真空干燥法：在控制條件下用真空泵不斷地抽取管道內的氣體，降低管道中的壓力直至達到管壁溫度下水的飽和蒸汽壓，使殘留在管道內壁上的水沸騰而迅速汽化，隨后被真空泵抽出的施工方法。（18）液氮干燥法：液氮經(jīng)汽化器汽化，加熱器加熱后以不低于50℃（四）工業(yè)管道分級及施工企業(yè)資格（1）工業(yè)管道按設計壓力、設計溫度、介質毒性程度、火災危險性劃分為GC1、GC2、GC3三個等級。（A）符合下列情況之一的管道為GC1級：1）毒性程度為極度危害的介質；2）毒性程度為高度危害的氣體，工作溫度高于標準沸點的高度危害的液體；3）設計壓力大于等于4.0MPa，火災危險性為甲、乙類可燃氣體或者甲類可燃液體；4）設計壓力大于等于10.0MPa的管道和設計壓力大于等于4.0MPa且設計溫度大于等于400℃的管道。（B）除本條(三)規(guī)定的GC3級管道外，介質毒性程度、火災危險性、設計壓力和設計溫度低于本條(一)規(guī)定（GC1級）的管道為GC2級。（C）無毒、非可燃流體介質，設計壓力小于等于1.0MPa且設計溫度高于-20℃但不高于185℃的管道為GC3級。

（2）工業(yè)管道分級的改變情況級別原法規(guī)分級GB/T20801-2007（新壓力管道許可規(guī)則）分級GC11輸送極度危害介質的管道；2輸送甲、乙類可燃氣體或甲類可燃液體介質且設計壓力P≥4.0MPa的管道；3輸送可燃流體介質、有毒流體介質，設計壓力≥4.0MPa且設計溫度≥4000C的管道；4輸送流體介質且設計壓力P≥10.0MPa的管道。1輸送下列有毒介質的壓力管道：a)極度危害介質；b)高度危害氣體介質c)工作溫度高于標準沸點的高度危害液體介質。2輸送下列可燃、易爆介質且設計壓力大于或等于4.0MPa的壓力管道：a)甲、乙類可燃氣體；b)液化烴c)甲B類可燃液體3設計壓力大于或等于10.0MPa的壓力管道和設計壓力大于或等于4.0MPa且設計溫度大于或等于400℃的壓力管道。GC31輸送可燃流體介質、有毒流體介質，設計壓力<1.0MPa，且設計溫度<4000C的管道；2輸送非可燃流體介質、無毒流體介質，設計壓力<4.0MPa且設計溫度<4000C的管道。輸送無毒、非可燃流體介質，設計壓力小于或等于1.0MPa且設計溫度大于-20℃但不大于185℃的壓力管道。（注意：不包括有毒、可燃和低溫管道）二．站內工業(yè)管道的施工準備（一）施工準備是管道安裝整個施工過程的重要階段。包括技術準備、現(xiàn)場準備和資源準備。（1）技術準備（A）設計審查；1）進行圖紙會審，核對設計文件。2）掌握工程的重點和難點，熟悉工藝流程。3）會同設計單位現(xiàn)場交接和復查測量控制點、施工測量用的基準點及水準點，并對地下的障礙物進行標記。（B）編制施工組織設計施工組織設計至少應包括：編制依據(jù)、工程概況、施工部署、關鍵施工方案、進度計劃、資源準備、質量保證措施、施工平面布置以及質量、健康安全環(huán)境等主要措施內容。（C）進行工藝評定，施工方案和工藝規(guī)程等有關技術文件；（D）技術交底和人員培訓；（E）繪制單線圖：“單線圖”是根據(jù)設計圖紙將每條管道按照軸側投影的繪制方法，畫成以單線表示的管道空視圖。作為管段預制加工時使用材料和加工尺寸的依據(jù)，即成為“管段加工圖”。作為工程交工技術文件的內容。（2）現(xiàn)場調查和準備（A）確定交通運輸方案。（B）了解施工場地與相鄰工程、農田水利等的關系。（C）調查可利用的電源、動力、通信、消防、勞動力、生活供應及醫(yī)療衛(wèi)生條件。（D）調查施工中對自然環(huán)境、生活環(huán)境的影響及需要采取的措施。（E）按照施工組織設計進行現(xiàn)場條件準備。（3）資源準備（A）建立項目組織機構。（B）配備施工人員，進行技術培訓、質量安全教育。（C）進行施工機具和檢測器具配置。。（D）進行施工主要材料的準備。三．站內工藝管道的施工過程控制（一）材料、管道附件、撬裝設備的驗收、檢驗與儲存（1）驗收和檢驗（A）工程所用的材料、管道附件、撬裝設備的驗收應由施工單位、物資供應單位和建設（或監(jiān)理）單位的人員進行。（B）不合格的材料、管道附件、撬裝設備嚴禁安裝使用。（C）材料訂貨標準1）有特殊要求的管材（鋼管）應按設計要求訂貨和檢驗。在含硫和硫化氫的油氣介質等苛刻環(huán)境條件下的管材，設計應規(guī)定特殊的訂貨技術條件作為采購和驗收的依據(jù)。2）彎管的質量應符合國家現(xiàn)行標準《油氣輸送鋼制彎管》SY/T5257-2004的規(guī)定，3）異徑管的質量應符合現(xiàn)行國家標準《鋼制對焊無縫管件》GB/T12459-2005的規(guī)定，4）三通的質量應符合應符合現(xiàn)行國家標準《鋼制對焊無縫管件》GB/T12459-2005的規(guī)定，并應滿足下列要求：5）支管座的質量應符合現(xiàn)行國家標準《鋼制承插焊、螺紋和對焊支管座》GB/T19326-2003的規(guī)定，6）高酸性環(huán)境中使用的管件、緊固件，應按設計要求進行處理，合格后方可使用。7）高壓管件及緊固件技術要求符合《PN16-32MPa鍛造角式高壓閥門、管件、緊固件技術條件》JB450的規(guī)定。8）帶有伺服機械裝置（電動、氣動、液壓、氣流聯(lián)動、氣液動、電液動、電磁動等）閥門應有使用說明書。9）撬裝設備內的工藝管道安裝應符合本規(guī)范的規(guī)定。（D）質量證明文件及其核查1）材料、管道附件、撬裝設備等應有產品質量證明文件出廠合格證說明書，進口物資應有商檢報告2）撬裝設備制造廠應提供試壓記錄。3）管件及緊固件使用前應核對其制造廠的質量證明書，并確認下列項目符合國家或行業(yè)技術標準的有關規(guī)定：化學成分熱處理后的力學性能合金鋼管件的金相分析報告管件和緊固件的無損檢測報告4）對質量有疑問時，應對材料進行復驗。材料的理化性能檢驗、試驗及復驗應由取得國家或行業(yè)相應資質的單位進行。質量證明文件應包括標準以及合同規(guī)定的檢驗和試驗結果，且具有可追溯性；未包括檢驗和試驗結果的質量證明文件（合格證）僅限于GC3級管道組成件。管道組成件的質量證明文件除應按設計文件及GB/T20801.2-2006的規(guī)定外，還應滿足以下要求：a)設計文件規(guī)定進行低溫沖擊韌性試驗的材料，質量證明文件中應有低溫沖擊韌性試驗報告。b)設計文件規(guī)定進行晶間腐蝕試驗的不銹鋼管子和管件，質量證明文件中應有晶間腐蝕試驗報告。c）質量證明文件提供的性能數(shù)據(jù)如不符合產品標準或設計文件的規(guī)定，或接受方對性能數(shù)據(jù)有異議時，應進行必要的補充試驗。（E）外觀和尺寸檢查1）工程所用的材料、管道附件、撬裝設備等在使用前，應按設計技術要求核對其規(guī)格材質、型號，并進行外觀檢查其表面質量和尺寸偏差應符合設計或產品標準國家或行業(yè)標準的有關規(guī)定。2）對閥門、三通、彎頭、異徑管、法蘭、螺栓、螺母、墊片、支吊架、補償器、絕緣接頭、匯管、封頭等的表面質量和尺寸偏差的檢驗要求作了具體補充規(guī)定。a）閥門試驗前應逐個進行外觀檢查，其外觀質量應符合下列要求：1．閥體、閥蓋、閥外表面無氣孔、砂眼、裂紋等。2．墊片、填料應滿足介質要求，安裝應正確。3．絲桿、手輪、手柄無毛刺、劃痕且傳動機構操作靈活、指示正確。4．銘牌完好無缺，標識清晰完整。5．備品備件應數(shù)量齊全、完好無損。6．液壓球閥驅動裝置，應按出廠說明書進行檢查，壓力油應在油標三分之二處，各部驅動靈活。7．檢查電動閥門的傳動裝置和電動機的密封、潤滑部分，使其傳動和電氣部分靈活好用，并調試好限位開關。c）“Π”形和“L”形補償器的彎曲鋼管的圓度不應大于外徑的8%，壁厚減薄量不應大于公稱壁厚的15%，且壁厚不小于設計壁厚?！唉啊毙窝a償器懸臂長度允許偏差為±10mm；平面翹曲每米允許偏差為±3mm，且總長平面翹曲允許偏差為±10mm。d）彈簧支吊架自由狀態(tài)時，彈簧各圈節(jié)距均勻，其節(jié)距允許偏差不應大于平均節(jié)距的10%。彈簧兩端支撐面與彈簧軸線應垂直，其允許偏差不應大于自由高度的2%。e）防腐（保溫）管的管端預留長度應符合設計要求，外觀應完好無損傷，標識完整、清晰并與防腐等級（保溫厚度）相符。3）撬裝內設備應完好，尺寸應符合設計規(guī)定，并對進出接口法蘭進行檢查并予以保護。撬裝設備內控制箱、儀表、管路、閥門、元器件應符合設計要求。4）壓力管道元件的材料標記應符合相應標準和合同的規(guī)定，并應逐件標記。標記應清晰、牢固,公稱直徑小于或等于DN40的材料可采用標簽或其他替代方法進行標記。標記內容至少應包括制造廠標記以及材料（代號）名稱，下列管道組成件的標記還應包括材料爐批號或代號：a)GC1級管道用管道組成件；b)按本部分要求進行沖擊試驗的管道組成件；c)鉻鉬合金鋼（螺栓材料除外）管道組成件；d)用于高溫條件下的奧氏體不銹鋼（H型）管道組成件；e)鎳及鎳合金、鈦及鈦合金管道組成件。管道組成件應盡量保存材料的原始標記。當無法保存原始標記時，應采用移植方法重新標識。材料標識也可采用管道組成件的工程統(tǒng)一編碼。標記方法的采用應以對材料表面不構成損害或污染為原則，并應盡量避免降低材料的使用性能。低溫鋼及鈦材不得使用硬印標記。當奧氏體不銹鋼和有色金屬材料采用色碼標記時，印色不應含有對材料構成損害的物質，如硫、鉛和氯等。如采用硬印或雕刻之外的其他標記方法，制作者應保證不同材料之間不會產生混淆，如分別處理（時間、地點）或采用區(qū)分色帶等方法。（F）補充性和驗證性檢驗1）合金鋼管宜用快速光譜分析儀進行光譜分析，每批應抽查5%，且不少于一件。對于合金鋼、含鎳低溫鋼、含鉬奧氏體不銹鋼的管道組成件，應采用光譜分析或其他方法進行材質抽樣檢查，抽樣數(shù)量取每批(同爐批號、同規(guī)格，下同)的5%且不少于一個管道組成件。2）對于以下管子和管件，應每批應抽樣5%，且不得少于一根（個）進行外表面磁粉或滲透檢測，檢測結果不得有線性缺陷：a)GC1級管道中設計壓力大于或等于10MPa的管子和管件；b)GC1級管道中輸送極度危害介質的管子和管件。3）用于高壓（設計壓力大于6.4MP）管道上的螺栓、螺母使用前每批抽兩個進行硬度檢查，不合格應加倍檢查，仍有不合格則應逐個檢查，不合格不能使用。（當直徑大于等于M30且工作溫度大于等于500℃時應逐個檢查，螺母硬度不合格不得使用，當螺栓硬度不合格時再取硬度最高、最低的各一根進行力學性能校驗，若不合格，取硬度相近的作加倍校驗，如仍有不合格則該批螺栓不得使用。對于設計壓力大于或等于10MPa的GC1級管道用高壓螺栓和螺母，每批應抽取２根（個）進行硬度檢驗。4）閥門應逐個進行強度和密封試驗，強度試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，密封試驗壓力為設計壓力；電動閥門應按要求調好限位開關試壓運轉后，兩面都應進行單面受壓條件下的開啟，開啟壓力應不小于設計壓力。閥門殼體壓力試驗和密封試驗應滿足以下要求：a）用于GC1級管道的閥門，應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗。b)用于GC2級管道的閥門，應每批抽查10%，且不得少于一個。c)用于GC3級管道的閥門，應每批抽查5％，且不得少于一個。經(jīng)設計者或業(yè)主同意，對于公稱壓力小于等于PN100、且公稱直徑大于等于600mm的閘閥，可隨系統(tǒng)進行壓力試驗，密封試驗可采用色印方法。帶夾套的閥門進行夾套壓力試驗時，其試驗壓力應不小于1.5倍的夾套公稱壓力。5）安全閥安裝前應按設計文件規(guī)定的開啟壓力進行壓力調試。當設計無規(guī)定時，其開啟壓力為工作壓力的1.05～1.15倍?；刈鶋毫?.90～1.05倍工作壓力之間，調試不少于三次。調試合格后鉛封，并填寫記錄。應按設計文件規(guī)定的設定壓力對安全閥進行調試，每個安全閥的啟閉試驗應不少于3次，并應填寫安全閥整定記錄。6）加倍抽樣檢查、檢測或試驗對管道組成件進行抽樣檢查、檢測或試驗時，若有一件不合格，可按原規(guī)定數(shù)量的兩倍抽樣，再進行檢查、檢測或試驗；若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用，或對該批管道組成件逐個進行檢查、檢測或試驗，其中的合格者仍可使用。（2）儲存（A）管材1）鋼管應分規(guī)格、材質、分層同向碼垛，分開堆放，堆放高度應保證鋼管不失穩(wěn)變形，且最高不應超過3m。底層鋼管墊軟質材料，并加防滑楔子。墊起高度為200mm以上。2）檢防腐管應根據(jù)規(guī)格、防腐等級、同向分類碼垛堆放，防腐（保溫）管之間、底層宜墊軟質材料。底層加防滑楔子。（B）管道附件1）管道附件應分類存放，保證管件的坡口不受損傷。彎頭、彎管、異徑管、三通應采取防銹、防變形措施。2）絕緣接頭、絕緣法蘭、法蘭、墊片、盲板、應存放在庫房中并加以保護，并應保證法蘭的結合面不受損傷。（C）閥門、撬裝設備宜原包裝存放，隨機工具、備件、資料應分類造冊、妥善保存。（D）焊接材料、防腐材料應分類入庫存放。庫房應做到通風、防潮、防雨、防霜、防油類侵蝕。易揮發(fā)的材料要密閉存放。（二）下料與加工預制（1）鋼管下料（A）鋼管因搬運堆放造成的彎曲，使用前應進行校直，其直線度每米不超過1.5mm，全長不超過5mm。（B）設計壓力大于6.4MPa條件下使用的鋼管采用機械切割；在設計壓力小于等于6.4MPa條件下使用的鋼管可采用火焰切割，切割后必須除去切割表面的氧化層，消除切口弧形波紋。切口質量應符合規(guī)范要求（C）坡口加工應根據(jù)設計和焊接工藝規(guī)程的規(guī)定。加工完成后如有機械加工形成的內卷邊，應清除整平。碳鋼、碳錳鋼可采用機械加工或火焰切割和制備坡口。低溫鎳鋼和合金鋼宜采用機械加工切割和制備坡口。如采用火焰切割，切割后應用機械加工或打磨方法消除熱影響區(qū)。不銹鋼、有色金屬應用機械加工或等離子切割和制備坡口。不銹鋼、鎳基合金及鈦管采用砂輪切割或修磨時，應使用專用砂輪片。不排除采用其它切割和制備方法的可能性，但應經(jīng)過技術評審。當設計文件和相關標準對坡口表面有無損檢測要求時，無損檢測及缺陷處理應在施焊前完成。（2）管件加工（A）彎管制作1）宜采用壁厚為正公差的鋼管制作彎管。當采用負公差的鋼管制作彎管時，鋼管彎曲半徑與彎管前鋼管壁厚的關系宜符合下表規(guī)定。彎曲半徑R彎管前鋼管壁厚R≥6D1.06Tm6D＞R≥5D1.08Tm5D＞R≥4D1.14Tm4D＞R≥3D1.25Tm注1：D為公稱直徑(mm)。2：Tm為設計壁厚(mm)。2）高壓鋼管的彎曲半徑宜大于鋼管外徑的5倍，其他鋼管的彎曲半徑宜大于鋼管外徑的3.5倍。3）用直縫管制作彎管時，受拉(壓)區(qū)應避開焊縫。4）鋼管應在其材料特性允許的范圍內冷彎或熱彎。5）制作高合金鋼彎管時宜采用機械方法；當充砂制作彎管時，不應用錘擊。6）鋼管熱彎或冷彎后的熱處理a）除制作彎管溫度自始至終保持在900℃以上的情況外，用壁厚大于19mm的碳素鋼制作彎管后，應按規(guī)范b）中、低合金鋼管進行熱彎時，對公稱直徑大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，應按設計要求進行處理。c）中、低合金鋼管進行冷彎時，對公稱直徑大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，應按表的要求進行熱處理。d）用奧氏體不銹鋼管制作的彎管，可不進行熱處理。當設計要求熱處理時，應按設計要求進行。e)冷彎或冷成形加工后的熱處理應符合本規(guī)范的規(guī)定。母材類別名義厚度母材最小規(guī)定抗拉強度金屬熱處理溫度保溫時間最短保溫時間h布氏硬度[b]≤mmMPa℃min/mm碳鋼(C)、碳錳鋼（C-Mn）≤19＞19全部無600～650…2.4…1…200合金鋼（C-Mo、Mn-Mo、Cr-Mo）Cr≤?%≤19＞19全部≤490全部＞490無600～720600～720…2.42.4…11…225225合金鋼（Cr-Mo）?%＜Cr≤2%≤13≤490無………＞13全部700～7502.42225全部＞490700～7502.42225合金鋼（Cr-Mo）2.25%≤Cr≤3%和C≤0.15%≤13全部不要求………＞13全部700～7602.42241合金鋼（Cr-Mo）3%<Cr≤10%或C>0.15%全部全部700～7602.42241馬氏體不銹鋼全部全部730～7902.42241鐵素體不銹鋼全部全部無………奧氏體不銹鋼全部全部無……187低溫鎳鋼（Ni≤4%）≤19＞19全部無600～640…1.2…1……雙相不銹鋼[a]全部全部1.2?…a．雙相不銹鋼鋼管是否進行焊后熱處理不做具體規(guī)定，但熱處理應符合材料標準要求；b．設計有規(guī)定時，碳鋼和奧氏體不銹鋼的硬度可按本表取值。c．對于有應力腐蝕傾向或對消除應力有較高要求的管道，在彎曲或成形加工后，應按設計文件的規(guī)定進行熱處理。d．采用管子擴口、縮口、引伸、墩粗時，成形應變率為本表規(guī)定值的一半；e．固溶處理的保溫時間為20min/25mm或10min，且取其中的較大值。f．要求沖擊試驗的材料在冷成形或冷彎后，當成形應變率大于5%時，應按要求進行熱處理。g．高溫使用的奧氏體不銹鋼鋼管或鎳基合金鋼管，在冷、熱彎曲或成形后，應按下表規(guī)定進行熱處理。材料類別及使用條件成形應變率%熱處理設計溫度小于675℃的奧氏體不銹鋼及鎳-鐵-鉻合金（800H、800HT）熱彎或熱成形＞15固溶處理設計溫度大于等于675℃的奧氏體不銹鋼（H級）及鎳-鐵-鉻合金（800H、800HT）熱彎或熱成形＞10[a]固溶處理奧氏體不銹鋼及鎳基合金（800H、800HT）冷彎或冷成形按設計規(guī)定7）彎管質量要求：a）無裂紋、無過燒、分層、無皺紋；b）任一截面上的最大外徑與最小外徑之差設計壓力大于或等于10MPa的彎管，應不大于制作彎管前鋼管外徑的5%；設計壓力小于10MPa的彎管，應不大于制作彎管前鋼管外徑的8%。彎管的不圓度a)不圓度應滿足以下要求：1）彎管的不圓度u(%)應按式（1）計算。其中，、分別為同一截面的最大、最小實測外徑（mm）。2）對于承受內壓的彎管，其不圓度應不大于8％；對于承受外壓的彎管，其不圓度應不大于3％。c）制作彎管前后的壁厚之差設計壓力大于或等于10MPa的彎管，不應超過制作彎管前鋼管壁厚的10%；其他彎管不應超過制作彎管前鋼管壁厚的15%，且均不得小于鋼管的設計壁厚；d）管端中心偏差值設計壓力大于或等于10MPa的彎管不得超過1.5mm/m，當直管長度L大于3m時，其偏差不得超過5mm。其他彎管允許偏差為±3mm/m，當直管長度大于3m時，其允許偏差為±10mm。e）Π形彎管的平面度允許偏差(mm)。長度＜500500～1000＞1000～1500＞1500平面度≤3≤4≤6≤10f）用高壓鋼管制作彎管后，應進行表面無損檢測，需要熱處理的應在熱處理后進行；當有缺陷時，可進行修磨，修磨后的彎管壁厚不得小于鋼管公稱壁厚的90%，且不應小于設計壁厚。（B）匯管制作1）制作匯管母管宜選擇整根無縫鋼管或直縫鋼管，不應采用螺旋焊縫鋼管。若采用焊接鋼管對接時，縱縫應錯開100mm以上。2）匯管組對時，應首先進行子管與法蘭的組對。母管與子管組對時，應先組對兩端子管，使之相互平行且垂直于母管，然后以兩子管為基準組對中間各子管。3）匯管組對時，子管與母管的組對采用支管座的方式與母管連接。當子管公稱直徑小于或等于200mm時，定位焊4點；當子管的公稱直徑大于200mm時，定位焊6點，并均勻分布。4）管匯組對的允許偏差應符合規(guī)范的要求。5）封頭組對前，應將匯管內部清理干凈，組對焊接應符合設計要求。（3）管道單元預制（A）管道預制應按管道系統(tǒng)單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質選配管道附件，并應按單線圖標明管道系統(tǒng)號和按預制順序標明各組成件的順序號。（B）自由管段和封閉管段的選擇應滿足現(xiàn)場吊裝和安裝的條件，封閉管段應按現(xiàn)場實測后的安裝長度加工。1）自由管段的長度加工尺寸允許偏差為±10mm。2）封閉管段的長度加工尺寸允許偏差為±1.5mm。（C）管件組合1）每個方向總長度尺寸允許偏差為±5mm。2）間距尺寸允許偏差為±3mm。3）管件組合的角度尺寸允許偏差每米為±3mm，4）管端尺寸最大允許偏差為±10mm。5）管件組合的支管和主管橫向的中心尺寸允許偏差為±1.5mm。6）管道單元預制件的組裝、焊接和檢驗，應符合本規(guī)范的有關規(guī)定。7）預制完畢的管道單元預制件，應將內部清理干凈，并應及時封閉管口。（三）卷管（A）板焊管的制作應符合相應標準的規(guī)定。（B）制作和安裝公稱直徑不小于400mm的板焊管時，應符合以下規(guī)定：1）除設計另有規(guī)定外，板焊管單根長度應不小于5.3m，且環(huán)向拼接焊縫不多于2條（奧氏體不銹鋼可放寬至3條），相鄰筒節(jié)縱縫應錯開100mm以上。2）同一筒節(jié)上的縱向焊縫應不大于兩條，縱縫間距應不小于200mm。3）對于有加固環(huán)的板焊管，加固環(huán)的對接焊縫應與管子縱向焊縫錯開，其間距應不小于100mm，加固環(huán)距管子的環(huán)焊縫應不小于50mm。4）板焊管周長及管端直徑應符合下表規(guī)定。縱縫處的棱角度（用弧長為管子周長1/6～1/4樣板在管內壁測量）應不大于壁厚的10%加2mm，且不大于3mm。板焊管的周長允差及直徑允差單位為毫米公稱直徑400～700800～12001300～16001700～24002600～3000>3000周長允差±5±7±9±11±13±15直徑允差4468910注：直徑允差為管端（100mm以內）最大外徑與最小外徑之差。5）對接焊縫錯邊量應不大于壁厚的25%且縱縫的錯邊量應不大于3mm。6）鍋爐、壓力容器級鋼板應符合相應標準的規(guī)定，負偏差應不大于0.25mm；其他鋼板用于制作板焊管時，應符合相應板焊管標準的規(guī)定。7）板焊管的直度允差應不大于其單根長度的0.2%，其余尺寸允差應符合相應板焊管標準的規(guī)定。8）板焊管制作過程中應防止板材表面損傷。對有嚴重傷痕的部位應進行修磨，使其圓滑過渡，且修磨處的壁厚應不小于設計壁厚。9）板焊管的焊接、焊后熱處理和檢驗、檢查應符合本部分相應章節(jié)及GB/T20801.5-2006的相關規(guī)定。10）板焊管應逐根進行壓力試驗，試驗壓力應符合GB/T20801.5-2006的相應規(guī)定。經(jīng)業(yè)主或設計者同意，可采用GB/T20801.5-2006規(guī)定的用縱、環(huán)焊縫100%射線照相或100%超聲波檢測代替板焊管的壓力試驗的方法。（三）焊接（1）工藝管道焊接中異種鋼、不銹鋼管道焊接應按《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236的有關規(guī)定執(zhí)行，其余鋼種焊接應按《鋼質管道焊接及驗收》SY/T4103的有關規(guī)定執(zhí)行。安放式焊接支管或插入式焊接支管的接頭，包括整體補強的支管座，應全焊透，蓋面的角焊縫厚度應不小于填角焊縫有效厚度（見圖10a）和b））。（2）焊接工藝評定管道的焊接工藝評定方法尚未統(tǒng)一，國家標準《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-97中要求執(zhí)行與其相配套的國家標準《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236-98中關于焊接工藝評定的規(guī)定，石油行業(yè)有《石油天然氣金屬管道焊接工藝評定》SY/T0452-2002，在《鋼質管道焊接及驗收》SY4103-2003中也有焊接工藝評定的規(guī)定。有些已取得壓力容器制造資格的壓力管道安裝單位也沿用《壓力容器焊接工藝評定》JB4708進行壓力管道的焊接工藝評定工作。焊接工藝評定和焊工技能評定管道承壓件與承壓件焊接，承壓件與非承壓件的焊接，均應采用經(jīng)評定合格的焊接工藝,并由合格焊工施焊。焊接工藝評定和焊工技能評定應分別符合JB4708及《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則》的規(guī)定。（3）焊工資格焊工應具有相應的資格證書。每個焊工均應有指定的識別代號。除工程另有規(guī)定外，管道承壓焊縫應標有焊工識別標記，標記方法應符合對材料表面不構成損害或污染的規(guī)定。如無法直接在管道承壓件上作焊工標記，則應用簡圖記錄焊工識別代號，并將簡圖列入交工技術文件。（4）組對鋼管對接時錯邊量應符合下表要求。(mm)管壁厚內壁錯邊量外壁錯邊量＞101.12.0～2.55～100.1壁厚1.5～2.0＜50.50.5～1.5對接接頭的組對應符合以下規(guī)定：1）對接接頭的組對應內壁齊平，內壁錯邊量應符合設計文件、焊接工藝規(guī)程或下表規(guī)定。管道組對內壁錯邊量材料內壁錯邊量鋼不大于壁厚的10％，且小于或等于2mm鋁及鋁合金壁厚≥≤0.5mm壁厚﹥不大于壁厚的10％，且小于或等于2mm銅、鈦、鎳及其合金不大于壁厚的10％，且小于或等于1mm2）不等壁厚的工件組對時，薄件端面的內側或外側應位于厚件端面范圍之內。當內壁錯邊量不符合規(guī)定或外壁錯邊量大于3mm時，焊件端部應按規(guī)定進行削薄修整。端部削薄修整后的壁厚應不小于設計厚度。支管連接接頭的組對應符合以下規(guī)定：1）支管的端部制備及組對和應符合規(guī)定。2）主管開孔與支管組對時的錯邊量應不大于規(guī)定值，必要時進行堆焊修正。（5）焊接工藝（A）焊前預熱應根據(jù)焊接工藝規(guī)程規(guī)定的溫度進行。焊接兩種不同預熱要求的材料時，應以預熱溫度要求高的材料為準。預熱溫度應使用測溫蠟筆、熱電偶溫度計、紅外線測溫儀等測量方法和工具進行測量。（B）含鉻量大于或等于3%或合金元素總含量大于5%的焊件，氬弧焊打底焊接時，焊縫內側應充氬氣或其他保護氣體，或采取其他防止內側焊縫金屬被氧化的措施。（C）施焊過程中應保證起弧和收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應錯開。（D）管子焊接時，管內應防止管內氣體流速過快。（E）除工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當因故中斷焊接時，應根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產生裂紋的措施，再次焊接前應檢查焊層表面，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。（F）需預拉伸或預壓縮的管道焊縫，組對時所使用的工卡具應在整個焊縫焊接及熱處理完畢并經(jīng)檢驗合格后方可拆除。（G）低溫鋼、奧氏體不銹鋼、耐熱耐蝕高合金鋼以及奧氏體與非奧氏體異種鋼接頭焊接的要求：1）應控制層間溫度；2）抗腐蝕性能要求高的雙面焊焊縫，與腐蝕介質接觸的焊層應最后施焊；3）低溫鋼焊接完畢，宜對焊縫進行表面焊道退火處理。4）不銹鋼焊件坡口兩側各l00mm范圍內，在施焊前應采取防止焊接飛濺物沾污焊件表面的措施。5）不銹鋼焊件單面焊焊縫宜用手工鎢極氬弧焊焊接焊縫底層，管內應充氬氣或氮氣保護；6）奧氏體不銹鋼焊接接頭焊后應按設計文件規(guī)定進行酸化與鈍化處理。（H）復合鋼焊接1）嚴禁使用基層和過渡層焊條焊接復層。2）焊接過渡層時，宜選用小的焊接線能量。3）在焊接復層前，應將落在復層坡口表面上的飛濺物清理干凈。（6）焊后熱處理（A）焊后熱處理過程中，焊件內外壁溫度應均勻。（B）焊后熱處理時應測量和記錄其溫度，測溫點的部位和數(shù)量應合理，測溫儀表應經(jīng)計量檢定合格。（C）焊后熱處理的加熱范圍，每側不應小于焊縫寬度的3倍，且不小于25mm，加熱帶以外100mm范圍內應進行保溫，且管道端口應封閉。（D）熱處理后的焊縫應符合設計要求，否則應對焊縫重新進行熱處理。一道焊縫熱處理次數(shù)不應超過兩次。熱處理應按要求填寫記錄。（E）需要熱處理的管段可采用整體熱處理的方法，但不得帶有焊接閥門。（F）調質鋼焊縫的焊后熱處理溫度，應低于其回火溫度。（G）容易產生延遲裂紋的鋼材焊接時應保持層間溫度，焊后應立即加熱到300～350℃保溫緩冷，并及時進行熱處理；當不能及時進行焊后熱處理時，應在焊后立即均勻加熱至200～300（H）已經(jīng)進行焊后熱處理的管道上，應避免直接焊接非受壓件，如果不能避免，若同時滿足下列條件，焊后可不再進行熱處理。1）管道為非合金鋼或碳錳鋼材料。2）角焊縫的計算厚度不大于10mm。3）按評定合格的焊接工藝施焊。4）角焊縫進行100%表面無損檢測。焊后熱處理的基本要求1）焊后熱處理工藝應在焊接工藝規(guī)程中規(guī)定，并經(jīng)焊接工藝評定驗證。2）焊后熱處理溫度應符合規(guī)范規(guī)定。3）調質鋼焊接接頭的焊后熱處理溫度應低于其回火溫度。4）鐵素體鋼之間的異種鋼焊接接頭的焊后熱處理，應按兩者之中的較高熱處理溫度進行，但不應超過另一側鋼材的臨界點Ac1。5）有應力腐蝕傾向的焊接接頭應進行焊后熱處理。6）對容易產生焊接延遲裂紋的鋼材，焊后應及時進行熱處理。當不能及時進行焊后熱處理時，焊后應立即均勻加熱至200℃～350℃，并保溫緩冷。7）熱處理厚度應為焊接接頭處較厚的工件厚度，但下列情況除外：a）支管連接時，熱處理厚度應是主管或支管的厚度，而不計入支管連接件（包括整體補強或非整體補強件）的厚度。但如果任一截面上支管連接的焊縫厚度大于規(guī)定厚度的2倍時，應進行焊后熱處理。支管連接的焊縫厚度計算應符合規(guī)范規(guī)定。b）對用于平焊法蘭、承插焊法蘭、公稱直徑小于等于50mm的管子連接角焊縫和螺紋接頭的密封焊縫、以及管道支吊架與管道的連接焊縫，如果任一截面的焊縫厚度大于規(guī)定厚度的2倍時，應進行焊后熱處理。但下述情況可不要求熱處理：1．碳鋼材料，當焊縫厚度小于或等于16mm時，任意厚度的母材都不需要進行熱處理。2．鉻鉬合金鋼材料（Cr≤10%），當焊縫厚度小于或等于13mm時，如果預熱溫度不低于推薦的最低值，且母材規(guī)定的最小抗拉強度小于490MPa，則任意厚度的母材都不需要進行熱處理。3．對于鐵素體鋼材料，當焊縫采用奧氏體或鎳基填充金屬時，不需要進行熱處理。但應保證操作條件（如高溫下不同線膨脹系數(shù)或腐蝕等）對焊縫不產生有害影響。硬度檢查1）要求焊后熱處理的焊接接頭（熱彎和熱成形加工的管道元件），熱處理后應測量硬度值。焊接接頭的硬度測定區(qū)域應包括焊縫和熱影響區(qū)，熱影響區(qū)的測定區(qū)域應緊鄰熔合線。2）硬度檢查的數(shù)量應滿足以下要求：a）有硬度值要求的材料，爐內熱處理的每一熱處理爐次應至少抽查10％進行硬度值測定，局部熱處理者應100％進行硬度值測定。b）未注明硬度值要求的材料，每爐（批）次應至少抽查10%進行硬度值測定。3）除設計另有規(guī)定外，焊接接頭熱處理后的硬度值應符合下列規(guī)定：a）規(guī)范中有硬度值要求的材料，焊縫和熱影響區(qū)的硬度值應符合規(guī)范規(guī)定。b）規(guī)范未注明硬度值要求的材料，焊縫和熱影響區(qū)的硬度值：碳鋼不應大于母材硬度值的120%；其他材料不應大于母材硬度值的125%。c）異種金屬材料焊接時，兩側母材和焊接接頭均應符合各自硬度值規(guī)定。替代熱處理正火、正火加回火或退火可代替焊接、彎曲或成形后的消除應力熱處理，但焊接接頭和母材的力學性能應符合相應標準的規(guī)定。熱處理基本要求的變更1）設計者可根據(jù)具體工況條件，變更或調整消除應力熱處理的基本要求，包括規(guī)定更為嚴格的要求（如對厚度較薄材料的熱處理和硬度限制），也可放寬或取消熱處理和硬度試驗要求。2）當放寬消除應力熱處理和硬度試驗要求時，應具備可供類比的成功使用經(jīng)驗，并考慮工作溫度及其影響、熱循環(huán)頻率及其強度、柔性分析的應力水平、脆性破壞及其它有關因素。此外，還應進行包括焊接工藝評定在內的有關試驗。分段熱處理對于不能進行整體熱處理的管道，允許分段熱處理。分段處應有寬度大于或等于300mm的搭接帶。分段熱處理時，爐外的部分應適當保溫，并應防止產生較大的溫度梯度。局部熱處理局部熱處理時，加熱范圍應包括主管或支管的整個環(huán)形帶，并應達到規(guī)定的溫度。加熱環(huán)形帶應有足夠的寬度。焊接接頭局部熱處理的加熱范圍應為距離焊縫中心每側不小于焊縫寬度的3倍；彎管局部熱處理的加熱范圍應包括彎曲或成形部分及其兩側至少25mm的寬度。加熱帶以外部分應在100mm～150mm的范圍內保溫。重新熱處理熱處理后如進行焊接返修、彎曲、成形加工，或硬度檢查超過規(guī)定要求的焊縫，應重新進行熱處理。（4）焊縫檢驗與驗收（A）管道對接焊縫應進行100%的外觀檢查1）焊縫上的焊渣及周圍飛濺物應清除干凈，不應有電弧燒傷母材現(xiàn)象。2）焊縫允許錯邊量不大于公稱壁厚的10%，且不大于1.6mm。3）焊縫表面寬度應為坡口兩側各加寬1～2mm。4）焊縫表面余高應為0～1.6mm，局部不應大于3mm且長度不應大于50mm。5）焊縫表面應均勻整齊，無裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、凹陷等缺陷。6）蓋面焊道咬邊深度不應大于管壁厚的12.5%，且不應超過0.5mm。在焊縫300mm連續(xù)長度內，焊縫兩側咬邊累計長度不應大于50mm。（B）無損檢測應在焊縫外觀檢查合格后進行1）《石油天然氣鋼質管道無損檢測》SY/T4109標準適用范圍內的鋼質管道無損檢測應按該標準的規(guī)定執(zhí)行，適用范圍以外鋼種焊接接頭的無損檢測應按《壓力容器無損檢測》JB4730.1-4730.6進行焊縫缺陷等級評定。2）從事無損檢測的人員必須持有國家有關部門頒發(fā)的資格證書，取得不同無損檢測方法各資格級別的人員，只能從事與該方法和該資格級別相應的無損檢測工作，并負相應的責任。3）無損檢測的檢測方法、檢測比例及合格等級應符合下列要求a）管道對接接頭應進行100％射線檢測和超聲波檢測，檢測方法首選射線檢查，當由于條件限制無法進行射線檢測時方可選擇超聲波檢測。管道穿越段的對接接頭、不參加試壓的最終對接接頭應進行100％的射線檢測和100％超聲波檢測。b）對于射線檢測和超聲波檢測，當設計壓力大于或等于4.0MPa時Ⅱ級為合格，當設計壓力小于或等于4.0MPa為Ⅲ級為合格。c）不能進行射線檢測和超聲波檢測的焊接部位，應按《石油天然氣鋼質管道無損檢測》SY/T4109規(guī)定進行磁粉或滲透檢測，鐵磁性材料表面檢測時，宜優(yōu)先采用磁粉檢測。d）不能滿足質量要求的焊接缺陷返修，應符合返修焊接工藝規(guī)程的有關規(guī)定，焊接接頭的同一部位返修不得超過兩次，否則應將該焊縫切除。焊縫返修1）返修前應對缺陷產生的原因進行分析，提出相應的返修措施。2）返修需要補焊時，應采用經(jīng)評定合格的焊接工藝，并由合格的焊工施焊。3）同一部位（指焊補的填充金屬重疊的部位）的返修次數(shù)超過兩次時，應重新制定返修措施，經(jīng)施焊單位技術總負責人批準后方可進行返修。4）返修后應重新檢驗，并連同返修及檢驗記錄（明確返修次數(shù)、部位、返修后的無損檢測結果）一并記入交工技術文件。5）要求進行焊后熱處理的管道，應在熱處理前進行返修。如在熱處理后進行焊縫返修，返修后應重新進行熱處理。（四）管道安裝（A）一般規(guī)定1）對預制的管道應按管道系統(tǒng)編號和順序號進行對號安裝。2）安裝前應對閥門、法蘭與管道的配合情況進行檢查，并符合下列要求：a）對焊法蘭與鋼管配對焊接時，檢查其內徑是否相同。b）檢查平焊法蘭與鋼管規(guī)格和圓滑過渡情況。c）檢查法蘭與閥門法蘭配合情況以及連接件的長短。3）異徑管直徑應與其相連接管段一致，錯邊量不應大于1.5mm。4）對于公稱直徑大于200mm的管道，管道安裝時宜采用對口器進行對口組焊。5）鋼管端口圓度超標時應進行校圓。校圓時宜采用整形器調整，不應用錘擊方法進行調整。6）管道對口時應檢查平直度，7）螺旋縫焊接鋼管對接時，螺旋焊縫之間應錯開100mm以上。8）鋼管在穿建(構)筑物時，應加設護管。護管中心線應與管線中心線一致，且建(構)筑物內隱蔽處不應有對接焊縫。9）管道安裝允許偏差值應符合要求。10）連接動設備的管道，其固定焊口應遠離動設備，并在固定支架以外。對不允許承受附加外力的動設備，管道與動設備的連接應要求：11）法蘭連接a）法蘭密封面應與鋼管中心垂直，保持同軸。其螺栓孔中心偏差不超過孔徑的5％，并保持螺栓自由穿入。b）法蘭螺孔應跨中安裝。平孔不平度應小于1mm。管端與平焊法蘭密封面的距離應為鋼管壁厚加2～3mm。c）法蘭連接平行，其允許偏差應小于法蘭外徑的1.5‰，且不大于2mm。法蘭螺栓擰緊后，兩個密封面應相互平行，用板尺對稱檢查，其間隙允許偏差應小于0.5mm。d）墊片應放在法蘭密封面中心，不應傾斜或突入管內。梯槽或凹凸密封面的法蘭，其墊片應放入凹槽內部。e）每對法蘭連接應使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向一致。螺栓擰緊后應露出螺母以外2～3個螺距，螺紋不符合規(guī)定的應進行調整。f）螺紋法蘭擰入螺紋短節(jié)端時，應使螺紋倒角外露，金屬墊片應準確嵌入密封座內。法蘭接頭裝配應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的0.15%，且不得大于2mm。法蘭接頭裝配時，墊片應均勻地壓縮到預定的設計載荷。不得用強緊螺栓的方法消除法蘭接頭的歪斜。法蘭接頭裝配應使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應一致。螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫。需加墊圈時，每個螺栓不應超過一個。所有螺母應全部擰入螺栓。任何情況下，螺母上未完全嚙合的螺紋應不大于1個螺距。法蘭接頭裝配時，如兩個法蘭的壓力等級或力學性能有較大差別時，應予特別注意。宜將螺栓擰緊至預定的扭矩。高溫或低溫管道法蘭的螺栓，在試運行時應按下列規(guī)定進行熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固：a）管道熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固溫度應符合規(guī)范規(guī)定。管道熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固溫度管道工作溫度一次熱、冷態(tài)緊固溫度二次熱、冷態(tài)緊固溫度250～350工作溫度—＞350350工作溫度-20～-70工作溫度—＜-70-70工作溫度b）熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固應在達到工作溫度2小時后進行。c）緊固螺栓時，管道最大內壓應根據(jù)設計壓力確定。當設計壓力小于或等于6MPa時，熱態(tài)緊固最大內壓應為0.3MPa；當設計壓力大于6MPa時，熱態(tài)緊固最大內壓應為0.5MPa。冷態(tài)緊固應卸壓后進行。d）緊固應適度，并應有安全技術措施，保證操作人員安全。12）閥門安裝a）閥門填料壓蓋螺栓應留有調節(jié)余量。b）閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，復核產品合格證及試驗記錄。c）當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態(tài)下安裝。當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關閉，焊縫底層宜采用氬弧焊。d）閥門安裝時，按介質流向確定其閥門的安裝方向。e）安裝后的閥門手輪或手柄不應向下，應視閥門特征及介質流向安裝在便于操作和檢修的位置上。在水平管段上安裝雙閘板閘閥時，手輪宜向上。f）閥門安裝后的操作機構和傳動裝置應動作靈活，指示準確。g）安全閥安裝時應符合下列要求：1．檢查垂直度，發(fā)現(xiàn)傾斜時應進行校正。2．安全閥的最終調校宜在系統(tǒng)上進行。當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態(tài)下安裝；當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關閉，且宜采用氬弧焊打底。閥門不得強行組對連接或承受外加重力負荷，以防止由于附加應力而損壞閥門。安全閥的安裝應符合下列規(guī)定：a)安全閥應垂直安裝；b)管道試運行前，應及時調校安全閥；c)安全閥的最終調校宜在系統(tǒng)上進行，開啟和回座壓力應符合設計文件的規(guī)定；d)安全閥經(jīng)最終調校合格后應鉛封，并應填寫“安全閥最終調試記錄”。13）管道支、吊架安裝a）管道的支架、托架、吊架、管卡的類型、規(guī)格應按設計選用。b）管道支、吊架安裝前要進行標高和坡降測量并放線，固定后的支、吊架位置應正確，安裝應平整、牢固，與管道接觸良好。c）固定支架應按設計規(guī)定安裝。d）導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不應有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應從支承面中心向位移反方偏移，偏移量應為設計計算的1/2或按設計規(guī)定。e）支、吊架焊接應由有資格的焊工施焊。管道與支吊架焊接時，焊縫外形平整飽滿，不應有咬邊、燒穿現(xiàn)象。f）臨時支架焊接不應傷及主材。管道支吊架的安裝除應符合下列規(guī)定外，還應符合GB/T17116.1-1997和設計文件的規(guī)定。管道安裝時，應及時進行支、吊架的固定和調整工作。支、吊架位置應正確，管子和支承面接觸應良好。無熱位移的管道吊架其吊桿應垂直安裝；有熱位移的管道吊架其吊點應設在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道不得同時使用同一吊桿。固定支架應在補償裝置預拉伸或預壓縮前固定。導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。彈簧支、吊架的彈簧安裝高度應按設計文件規(guī)定進行調整。彈簧支架的臨時固定件應待系統(tǒng)安裝、試壓、隔熱完畢后方可拆除。支吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管道不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。從有熱位移的主管引出小直徑的支管時，支管的支架類型和結構應符合設計要求，并不應限制主管的位移。不得在滑動支架底板處臨時點焊定位。儀表及電氣的支撐件不得焊在活動支架上。14）膨脹節(jié)安裝a）膨脹節(jié)預拉伸應符合設計規(guī)定，受力應均勻。b）所有支、吊架已裝設完畢，預拉伸區(qū)各固定支架安裝牢固，各固定支架間所有焊縫（冷拉接頭除外）焊接完畢并經(jīng)檢驗合格，需做熱處理的焊縫應做完熱處理；c）冷拉接頭附近吊架的吊桿應預留足夠的調整余量；彈簧支、吊架應按設計值預壓縮并臨時固定；d）管線傾斜方向及傾斜度均應符合設計要求；e）法蘭與閥門連接螺栓應擰緊；f）膨脹節(jié)預拉伸后，焊縫應經(jīng)檢驗合格，需做熱處理的焊縫應做完熱處理后，方可拆除拉具。g）波紋膨脹節(jié)應與管道保持同軸，不應偏斜；波紋膨脹節(jié)內套有焊縫的一端，在水平管道上應迎介質流向安裝，在豎直管道上應置于上部；安裝波紋膨脹節(jié)時，應設臨時約束裝置，待管道安裝固定后再拆除臨時約束裝置。h）球型膨脹節(jié)安裝前，應將球體調整到所需角度，并與球心距管段組成一體；球型膨脹節(jié)的安裝應緊靠彎頭，使球心距長度大于計算長度；垂直安裝球型膨脹節(jié)時，殼體端應在上方；球型膨脹節(jié)的安裝方向，宜按介質從球體端進入，由殼體端流出安裝；球型膨脹節(jié)的固定支架或滑動支架，應按照設計要求施工；運輸、裝卸球型膨脹節(jié)時，應防止碰撞，并應保持球面清潔。Π形膨脹彎管的安裝應符合下列規(guī)定：1）應按設計文件規(guī)定進行預拉伸或預壓縮，允許偏差為預伸縮量的10%，且不大于10mm。2）水平安裝時，平行臂應與管道坡度相同，兩垂直臂應平行。3）鉛垂安裝時，應設置排氣及疏水裝置。波形膨脹節(jié)的安裝應符合下列規(guī)定：4)應按設計文件規(guī)定進行預拉伸或預壓縮，受力應均勻。5)波形膨脹節(jié)內套有焊縫的一端，在水平管道上應迎介質流向安裝，在鉛垂管道上應置于上部。6)波形膨脹節(jié)應與管道保持同軸，不得偏斜。7)安裝波形膨脹節(jié)時，應設臨時約束裝置，待管道安裝固定后再拆除臨時約束裝置。i）絕緣法蘭安裝前，應對絕緣法蘭進行絕緣試驗檢查，其絕緣電阻應不小于2MΩ。兩對絕緣法蘭的電纜線連接應符合設計要求，并應做好電纜線及接頭的防腐，金屬部分不應裸露于土中。絕緣法蘭外露時，應有保護措施。j）有靜電接地要求的管道，各段鋼管間應導電。必要時，應設導線跨接。當每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過0.03Ω時，應設導線跨接。管道系統(tǒng)的對地電阻值超過100Ω時，應設兩處接地引線。接地引線宜采用焊接形式，推薦采用鋁熱焊形式。用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得涂漆。導電接觸面必須除銹并緊密連接。靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規(guī)定時，應進行檢查與調整。鈦管道及不銹鋼管道靜電接地，導線跨接或接地引線不應與鈦管道及不銹鋼管道直接連接，應采用鈦板及不銹鋼板過渡。有靜電接地要求的管道，各段間應導電良好。每對法蘭或螺紋接頭間電阻值大于0.03Ω時，應設導線跨接。管道系統(tǒng)的對地電阻值超過100Ω時，應采取措施或設兩處接地引線。接地引線宜采用焊接形式。有靜電接地要求的不銹鋼管和鈦管道，導線跨接或接地引線不得與鈦管道及不銹鋼管道直接焊接，應采用與管材相同材料的接地板過渡。靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規(guī)定時應進行調整。（五）管溝開挖與回填（1）管溝開挖（A）管溝開挖應按管底標高加深，一般地段為100mm。石方段為200mm。（B）管溝超挖部分，應對地基分層夯實或按設計要求進行處理。（C）管底寬度應按管道公稱直徑加寬，單管敷設為300mm，但總寬不小于500mm；多管同溝敷設為兩邊管道外廊寬加500mm（溝下焊接應適當加寬）。（D）管溝上口寬度根據(jù)土質及開挖深度等情況確定，深度在5m以內的可以不加支護進行管溝開挖，坡比按設計要求進行。設計無要求時可按下表執(zhí)行。土壤類別最陡邊坡坡度坡頂無載荷坡頂有靜載坡頂有動載荷中密的砂土1：1.001：1.251：1.50中密的碎石類土（填充物為砂土）1：0.751：1.001：1.25硬塑的粉土1：0.671：0.751：1.00中密的碎石類土（填充物為粘性土）1：0.501：0.671：0.75硬塑的粉質粘土、粘土1：0.331：0.501：0.67老黃土1：0.101：0.251：0.33軟土（經(jīng)降水）1：1.00————硬質巖1：0.001：0.001：0.00對于深度超過5m的管溝，可以將坡度放緩一檔，并采用階梯式開挖，或采取支護辦法挖溝。（E）管溝尺寸允許偏差應符合下列規(guī)定：1）管溝中心線偏差為±100mm。2）管底標高允許偏差為±100mm。3）溝底寬度允許偏差為±100mm。（2）管溝回填（A）管道下溝應符合下列要求：1）管道下溝前，管溝應符合下列規(guī)定：a）對管溝進行復測，達到要求后方可下溝；b）清理溝內塌方和硬土（石）塊，排除管溝內積水。如溝底被破壞（超挖、雨水浸泡等）或為巖石溝底，應用砂或軟土鋪墊。2）管道應在不受外力的條件下，放置到溝底中心位置，懸空段應用細土或砂填塞。（B）管溝回填應符合下列要求：1）管溝回填前，應完成以下工作：a）管道焊縫經(jīng)無損檢測合格。b）外防腐絕緣層檢漏合格。c）隱蔽工程驗收合格。2）管溝回填時。應先回填直管段，后回填彎曲管段。管道周圍200mm范圍內，回填土使用細土回填，回填土每層200～300mm分層夯實。（六）防腐與保溫（1）一般規(guī)定（A）埋地管道防腐補口、補傷和檢漏方法應符合有關現(xiàn)行國家防腐標準和國家現(xiàn)行防腐標準規(guī)定。（B）在強度試驗、嚴密性試驗后，應按設計要求進行管道防腐。架空管道宜進行現(xiàn)場防腐（涂漆）作業(yè)，埋地管道的防腐宜進行預制作業(yè)。（C）凡遇下列情況之一者，若不采取有效措施，不應進行防腐作業(yè)：1）下雨、下雪、有霧、強風天氣。2）環(huán)境溫度低于5℃或高于403）灰塵過多。4）被涂表面溫度高于65℃5）環(huán)境相對濕度大于85%。6）鋼管表面結露。（D）保溫材料及其制品應采取防潮、防水、防雷、防凍、防擠壓變形（成型產品）措施。（2）防腐（A）鋼材表面處理應符合下列要求：1）鋼管和管件在防腐、涂漆及補口前應進行表面處理，除銹等級應達到設計和防腐材料的要求，錨紋深度宜達到0.045～0.075mm。2）噴砂時，應采取適當措施防止磨料進入鋼管以及其他附屬設備內部。3）表面處理后，應進行檢查，發(fā)現(xiàn)除銹等級不符合要求時，應重新處理，直到合格為止。（B）涂漆應符合下列要求：1）防腐涂漆施工宜采用噴涂、刷漆或滾涂，涂漆施工前，應先試涂。使用稀釋劑的種類和用量應符合有關標準的規(guī)定。涂漆應在生成浮銹前完成。2）涂漆應完整、均勻，涂裝道數(shù)和厚度應符合設計和現(xiàn)行防腐標準的規(guī)定。3）涂漆超過一遍時，前后間隔時間應根據(jù)涂料性質確定，且不得超過14h。若涂裝間隔超過規(guī)定時間，應對涂層表面進行處理后才能進行下一道涂層的施工。底漆未干時不應涂刷面漆。4）涂層質量如遇到下列情況時應進行修補：a）涂層干燥前出現(xiàn)皺紋或附著不牢。b）涂層完工后出現(xiàn)脫落、裂紋、氣泡、透底、皺皮、流墜、色澤不一等。c）施工中涂層受到損傷。d）涂漆遺漏或小于設計厚度。（3）保溫（A）保溫應在鋼管表面質量檢查及防腐合格后進行。根據(jù)保溫材料的不同，保溫施工可采用捆扎法、充填法、澆注法、噴涂法等施工方法進行。（B）采用管殼預制塊保溫時，預制塊接縫應錯開，水平管的接縫應在正側面。多層組合時，應分層綁扎，內層宜采用薄膠帶固定，外層宜采用鍍鋅鐵絲、包裝鋼帶等綁扎。每塊保溫材料綁扎不得少于2道，綁扎間距應符合下列要求：1）硬質保溫材料不應大于400mm。2）半硬質保溫材料不應大于300mm。3）軟質保溫材料不應大于200mm。4）不得采用螺旋式纏繞綁扎。（C）采用有機保溫材料時，環(huán)境溫度和原材料溫度宜控制在15-30℃（D）氈、箔、布類保護層包纏施工前應對粘結劑做試樣檢驗，包纏搭接應粘貼嚴密，環(huán)縫和縱縫搭接尺寸不應小于50mm。（E）采用金屬外保護層時，環(huán)向活動縫應按照設計留置，施工接縫應上搭下，并按照規(guī)定嵌填密封劑或在接縫處包纏密封帶。（F）采用玻璃鋼外保護層時，施工溫度不宜低于18℃，相對濕度不宜大于80%（G）對已保溫的管段或構件，應妥善保護，局部磨損處應及時修補。（H）閥門、法蘭處的管道保溫應在法蘭外側預留出螺栓的長度加20mm間隙。（I）補口處的保溫施工應保護防腐層與主體管道保溫圓滑過渡，并應按照設計要求進行防水層施工。（J）管托處的管道保溫，應不影響管道的膨脹位移，且不損壞保溫層。（K）保溫層質量應符合下列要求：1）氈、箔、布類保溫材料或保溫瓦應用相應的綁扎材料綁扎牢固，充填應密實，無嚴重凹凸現(xiàn)象，同軸度誤差不大于10mm，保溫厚度應符合設計規(guī)定，保溫材料的容重允許偏差為5%；2）玻璃鋼作表面保護層時，應纏繞緊密，涂料涂敷后不得露出玻璃布紋；3）泡沬保溫層厚度應均勻，表面應光滑無開裂；4）用金屬薄板做保護層時，咬縫應牢固，包裹應緊湊，外觀平整，光線折射均勻。5）保溫層表面和伸縮縫的允許偏差應符合下表規(guī)定。序號項目允許偏差檢驗方法1表面平整度涂抹5mm用1m靠尺和塞尺檢查卷材成型5mm2外保護層松緊度成型品不大于巖棉的外周長用卷尺檢查3厚度8%用鋼針插入檢查4伸縮縫寬度5%用尺檢查四．吹掃與試壓（一）一般規(guī)定（1）系統(tǒng)和儀表、電氣、機械、防腐等專業(yè)連接的零部件安裝完畢后，在管道投產前應進行系統(tǒng)吹掃清洗和試壓。（2）制定吹掃試壓方案，并采取有效安全措施，經(jīng)審查批準后實施。（3）試壓前應將壓力等級不同的管道、不宜與管道一起試壓的系統(tǒng)、設備、管件、閥門及儀器等隔開，分別試壓。（4）水壓試驗時，應安裝高點排空、低點放空閥門。（5）試壓用壓力表應經(jīng)檢定，并在有效期內，精度不低于1.5級，量程應為被測最大壓力值的1.5～2倍。壓力表應不少于兩塊，分別置于管道的兩端。試壓中的穩(wěn)壓時間應在兩端壓力平衡后開始計算。試驗壓力應以高位置安裝的壓力表讀數(shù)為準。氣壓試驗應在試壓管段的首、末端避光處各安裝一只溫度計，溫度計分度值應小于或等于1℃（6）試壓用壓力天平的精度合格并能測量等于或小于6.7kPa的增量，該裝置應經(jīng)過檢定，并在有效期內。（7）試壓中如有泄漏，禁止帶壓修補。缺陷修補合格后，應重新試壓。（8）試壓介質的排放應選在安全地點。排放點應有操作人員控制和監(jiān)視。試壓介質是水時應沉淀后排放。當環(huán)境溫度低于5℃（9）試壓完畢，應將管內介質清掃干凈。及時拆除所有臨時盲板，核對記錄，并填寫管道試壓記錄。（二）吹掃與清洗（1）管道吹掃前應符合下列要求：（A）管道吹掃前，系統(tǒng)中節(jié)流裝置孔板必須取出，調節(jié)閥、節(jié)流閥必須拆除。（B）不參與系統(tǒng)吹掃的設備及管道系統(tǒng)，應與吹掃系統(tǒng)隔離。（C）管道支架、吊架應牢固，必要時應進行加固。（2）吹掃清洗時，以設備、機器為分界線，將管道逐段吹掃沖洗。吹掃沖洗順序宜先干線，后支線。清洗管線后，管道內的水應排凈。（3）工作介質是液體的吹掃清洗宜用潔凈水，工作介質是氣體的宜用空氣，襯里設備系統(tǒng)應用經(jīng)分離油和水的壓縮空氣。掃線壓力應小于管道設計壓力。（4）沖洗奧氏體不銹鋼管道系統(tǒng)時，水中氯離子含量不得超過25mg/l。（5）用空氣吹掃時，宜利用生產裝置的大型壓縮機和大型儲氣罐進行間斷性吹掃。吹掃氣流速度應大于20m/s，但吹掃起點的壓力不應超過管道設計壓力。（6）管道系統(tǒng)在空氣或蒸汽吹掃過程中，應在排出口用白布或涂白色油漆的靶板檢查，在5min內，靶板上無鐵銹及其它雜物為合格。（7）用水沖洗時，宜以最大流量進行清洗，且流速不應小于1.5m/s。（8）水沖洗后的管道系統(tǒng)，用目測出入口的水色和透明度一致為合格（9）有特殊清洗要求的管道系統(tǒng)，應按專門的技術規(guī)程進行處理。（10）采用壓縮空氣爆破膜法吹掃管道，應符合下列要求：（A）吹掃流程宜與工藝流程一致，系統(tǒng)上游應具有足夠儲氣量，爆破口宜在管線的最低部位，無支撐及固定的爆破端在爆破前應加以固定，泄壓口前端20m范圍內禁止行人走動及堆放易損物品；（B）爆破吹掃應有明顯的警戒安全措施，并有專人看護，爆破壓力應控制在0．1～0．25MPa之間，并據(jù)此選擇爆破膜的厚度和層數(shù)；（C）掃線前應截止或隔斷管道沿線支管，避免形成死角，管道沿線不宜有變徑管；（D）每條管道掃線次數(shù)可按下表進行。爆破壓力(MPa)儲氣罐容積／管道容積l／51／4l／31／2lO.1864320.156532l0.2432l1O.253321l管道清理、吹掃和清洗一般規(guī)定1．管道清理、吹掃和清洗（簡稱“吹洗”，下同）應考慮管道制作、裝配、存放、安裝和檢驗、檢查、試驗期間造成的污染和腐蝕產物對管道使用的影響。2．對于強氧化性流體（如氧或氟）管道，應在管道裝配后、安裝前分段或單件進行脫脂，包括所有組成件與流體接觸的表面均應脫脂。應避免殘存的脫脂介質與氧氣形成危險的混合物。3．帶控制點的工藝流程圖和設計施工圖上應標明吹掃、清洗管道的預留位置。吹掃、清洗方案應在管道安裝之前提出。4．吹洗方法應根據(jù)管道的使用要求、工作介質及管道內表面的臟污程度確定。公稱直徑大于或等于600mm的液體或氣體管道宜用人工清理。公稱直徑小于600mm的液體管道宜采用水沖洗。公稱直徑小于600mm的氣體管道宜采用空氣吹掃。蒸汽管道應采用蒸汽吹掃。非熱力管道不得采用蒸汽吹掃。有特殊要求的管道應按設計文件規(guī)定采用相應的吹洗方法。5．管道吹洗前，不應安裝孔板以及法蘭或螺紋連接的調節(jié)閥、重要閥門、節(jié)流閥、安全閥、儀表等。焊接連接閥門和儀表應采取流經(jīng)旁路或卸掉閥芯，并對閥座加保護套等保護措施。6．不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統(tǒng)隔離。7．已清理、吹掃或清洗干凈的管道組成件、裝配管段或整個管道系統(tǒng)應及時采取封閉管口或充氮保護等措施防止再污染。水沖洗管道水沖洗時應使用潔凈水。沖洗奧氏體不銹鋼管道時，水中氯離子含量不得超過0.005%?？諝獯祾呖諝獯祾邥r的吹掃壓力不得超過容器和管道的設計壓力。蒸汽吹掃1．蒸汽吹掃前，應先行暖管、及時排水，并應檢查管道熱位移。蒸汽吹掃應按加熱——冷卻——再加熱的順序循環(huán)進行。吹掃時管道附近不得放置易燃物。2．蒸汽吹掃用的臨時管道應按蒸汽管道的技術要求安裝，吹掃時應設置禁區(qū)?；瘜W清洗1．操作人員應穿專用防護服裝，并應根據(jù)不同清洗液對人體的危害，佩帶護目鏡、防毒面具等防護用具。2．清洗液的配方必須經(jīng)過鑒定，并曾在生產裝置中使用過，經(jīng)實踐證明是有效可靠的。3．化學清洗后的廢液處理和排放應符合環(huán)境保護的規(guī)定。（三）強度及嚴密性試驗（1）地管道應在下溝回填后進行強度和嚴密性試驗；架空管道應在管道支吊裝安裝完畢并檢驗合格后進行強度和嚴密性試驗。（2）強度試驗應以潔凈水為試驗介質。特殊情況下，經(jīng)建設單位（或監(jiān)理）批準，可用空氣作為試驗介質。（3）輸送介質為液體的嚴密性試驗，試驗介質應采用潔凈水。輸送介質為氣體的嚴密性試驗，試驗介質應采用空氣。（4）試驗所用的水應是潔凈水，對奧氏體不銹鋼試驗所用的水含氯離子濃度不應超過25mg／L(25ppm)；試驗后，應立即將水清除干凈，試驗用水溫度不應低于5℃（5）工藝管道以水為介質的強度試驗的試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，以空氣為介質的強度試驗的試驗壓力為設計壓力的1.15倍。工藝管道嚴密性試驗壓力應與設計壓力相同。（6）強度試驗配水時，應排凈空氣，使水充滿整個試壓系統(tǒng)，待水溫和管壁、設備壁的溫度大致相同時方可升壓。（7）用液體為介質做強度試驗時，升壓應符合下列要求：（A）升壓應平穩(wěn)緩慢分階段進行，液體壓力試驗升壓次數(shù)應符合下表規(guī)定。試驗壓力(MPa)升壓次數(shù)各階段試驗壓力百分數(shù)p≤1.611001.6<p≤2．5250，1002.5<p<10330，60，100（B）依次升至各個階段壓力時應穩(wěn)壓30min；經(jīng)檢查無泄漏即可繼續(xù)升壓。（C）升到強度試驗壓力后穩(wěn)壓4ｈ。然后再降到設計壓力，進行嚴密性試驗。試驗方法及合格標準見下表。檢驗項目強度嚴密性試驗壓力(MPa)l.5倍設計壓力l倍設計壓力升壓步驟升壓階段間隔30min，升壓速度不大于0.lMPa／min。穩(wěn)壓時間（h）46合格標準管道目測無變形、無滲漏，壓降小于或等于試驗壓力的1％壓降小于或等于試驗壓力的1％（8）用空氣為介質做強度試驗時，升壓應符合下列要求：（A）升壓應緩慢分階段進行，升壓速度應小于0.lMPa／min。（B）系統(tǒng)壓力升到試驗壓力的10％，至少穩(wěn)壓5min，若無滲漏，緩慢升至試驗壓力的50％；其后按逐次增加10％的試驗壓力后，均應穩(wěn)壓檢查，無泄漏及無異常響聲方可升壓。（C）當系統(tǒng)壓力升到強度試驗壓力后，穩(wěn)壓4h，然后降到設計壓力進行嚴密性試驗。試驗方法及合格標準見下表。介質空氣檢驗項目強度嚴密性試驗壓力(MPa)1.15倍設計壓力1倍設計壓力升壓步驟分三次升壓。升壓值依次為試驗壓力的10％，50％，逐次增加10％的試驗壓力直至100％，間隔5min．升壓速度不大干0.lMPa／min穩(wěn)壓時間4h6h合格標準管道目測無變形、無泄漏無泄漏（9）當采用氣壓試驗并用發(fā)泡劑檢漏時，應分段進行。升壓應緩慢，系統(tǒng)可先升到0.5倍強度試驗壓力，進行穩(wěn)壓檢漏，無異常無泄漏時再按強度試驗壓力的10%逐級升壓，每級應進行穩(wěn)壓并檢漏合格，直至升至強度試驗壓力，經(jīng)檢漏合格后再降至設計壓力進行嚴密性試驗，經(jīng)檢查無滲漏為合格。每次穩(wěn)壓時間應根據(jù)所用發(fā)泡劑檢漏工作需要的時間而定。壓力試驗的替代a)對GC3級管道，經(jīng)業(yè)主或設計同意，可按初始運行壓力試驗代替液壓試驗；b)當業(yè)主或設計認為液壓試驗不切實際時，可用氣壓試驗來代替；如考慮到氣壓試驗的危險性，也可用液壓-氣壓試驗來代替；c)當業(yè)主或設計認為液壓和氣壓試驗都不切實際時，如果下列兩種情況都存在時，則可采用免除（或替代）辦法：1)液壓試驗會損害襯里或內部隔熱層，或會污染生產過程(該過程會由于有濕氣而變?yōu)槲ｋU的、腐蝕的或無法工作)，或在試驗中由于低溫而出現(xiàn)脆性斷裂的危險；2)氣壓試驗具有危險性，或在試驗中由于低溫而出現(xiàn)脆性斷裂的危險。壓力的限制a)如果試驗壓力會產生管道周向應力或軸向應力超過試驗溫度下的屈服強度時，試驗壓力可減至在該溫度下不會超過屈服強度的最大壓力。b)如果試驗壓力需要保持一段時間，且管道系統(tǒng)中的試驗流體會受到熱膨脹，則應注意避免超壓。c)在液壓試驗前，可先用壓力不大于170kPa的空氣進行試驗以找出泄漏點。其它試驗要求a)壓力試驗保壓時間不少于10min，并應檢查所有接頭和連接處有無泄漏和其它異常。b)壓力試驗應在全部熱處理都已完成后進行。c)當壓力試驗在接近金屬延性-脆性轉變溫度下進行時，應考慮脆性破壞的可能性。試驗特殊規(guī)定a)管道組成件可以單獨進行試驗，也可以裝配在管道上與管道一起進行試驗。b)壓力試驗時為隔離其它容器而插入盲板的法蘭接頭，不需要進行壓力試驗。c)如果最后一條焊縫已按5.4的規(guī)定進行了制作過程中的檢查，且經(jīng)100%射線檢測或100%超聲波檢測合格，同時管道系統(tǒng)或組成件已按本章的規(guī)定通過了壓力試驗，則連接這種管道系統(tǒng)或組成件的最后一條焊縫不需要再進行壓力試驗。壓力試驗后的修補或增添物件如果壓力試驗后進行修補或增添物件，則受影響的管道應重新進行壓力試驗。經(jīng)檢驗人員同意，對采取了預防措施并能保證結構完好的一些小修補或增添物件，不需重新進行壓力試驗。試驗記錄應對每一管道系統(tǒng)作好試驗記錄，記錄內容至少應包括以下主要內容：1)試驗日期；2)試驗流體；3)試驗壓力；4)檢查人員出具的檢查結果合格證。準備工作1）接頭外露a）除按本規(guī)范預先進行過試驗的接頭可以包覆隔熱層或覆蓋層外，所有接頭均不得包覆隔熱層，以便在壓力試驗時進行檢查。b）如果按9.1.7c)的規(guī)定進行泄漏試驗時，所有接頭均不應上底漆和油漆。2）臨時支承件輸送蒸汽或氣體的管道，必要時應加裝臨時支承件，以支承試驗流體的重量。3）膨脹節(jié)a)依靠外部主固定架來約束端部壓力荷載的膨脹節(jié)，應在管道系統(tǒng)現(xiàn)場進行試驗。b)自約束膨脹節(jié)如已由制造廠進行過試驗，則試驗時可與系統(tǒng)隔離。但如按9.1.7c)的規(guī)定進行泄漏試驗時，則膨脹節(jié)應安裝在系統(tǒng)中進行壓力試驗。c)對于帶有膨脹節(jié)的管道系統(tǒng)，在沒有臨時接頭或固定約束的情況下，應按下列壓力的較小者進行試驗。但在任何情況下，波紋管膨脹節(jié)的試驗壓力不得超過制造廠的試驗壓力。1．對波紋管膨脹節(jié)為1.5倍設計壓力；2．本章規(guī)定的系統(tǒng)試驗壓力。d)當系統(tǒng)試驗壓力大于上述規(guī)定的試驗壓力時，膨脹節(jié)應從管道系統(tǒng)移開，或必要時應采用臨時約束以限制固定架載荷。管道試驗限制不擬進行試驗的容器在管道系統(tǒng)壓力試驗進行期間應與管道分離，或用盲板或其它方法將它與管道隔開，也可采用適合試驗壓力的閥門(包括其閉合機構)予以切斷。壓力表試驗用壓力表應經(jīng)過校驗，在校驗有效期內，壓力表的精度不得低于1.6級。壓力表的滿刻度值應為最大試驗壓力的1.5～2.0倍。試驗時使用的壓力表不得少于兩塊。液壓試驗a)試驗流體應使用潔凈水，當對奧氏體不銹鋼管道或對連有奧氏體不銹鋼組成件或容器的管道進行試驗時，水中氯離子含量不得超過0.005%。如果水對管道或工藝有不良影響并有可能損壞管道時，可使用其它合適的無毒液體。當采用可燃液體進行試驗時，其閃點不得低于49℃，且應考慮到試驗周圍的環(huán)境。b)內壓管道除已有規(guī)定外，系統(tǒng)中任何一點的液壓試驗壓力均應按下述規(guī)定：1)不得低于1.5倍設計壓力；2)設計溫度高于試驗溫度時，試驗壓力應不小于下式的計算值。但當S1/S2大于6.5時，取6.5。PT=1.5PS1/S2式中：PT—試驗壓力，單位為兆帕（MPa）；P—設計壓力，單位為兆帕（MPa）；S1—試驗溫度下，管子的許用應力，單位為兆帕（MPa）；S2—設計溫度下，管子的許用應力，單位為兆帕（MPa）；c)承受外壓(或真空)的管道，其試驗壓力應為設計內、外壓差的1.5倍，且應不小于0.2MPa。d)管道與容器作為一個系統(tǒng)時，液壓試驗應符合以下規(guī)定：1)當管道試驗壓力不大于容器的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗；2)當管道試驗壓力大于容器的試驗壓力，且無法將管道與容器隔開時，且容器的試驗壓力不小于77%按式（9-1）計算所得的管道試驗壓力時，經(jīng)業(yè)主或設計者同意，則可按容器的試驗壓力進行試驗。氣壓試驗