電子課件-《鉗工工藝與技能訓(xùn)練(第二版)》

緒論

鉗工基本操作技能包括劃線、鏨削、鋸削、銼削、刮削、研磨、鉆孔、擴(kuò)孔、锪孔、鉸孔、攻螺紋、套螺紋、矯正、彎形、鉚接、粘接、錫焊、技術(shù)測量和簡單的熱處理，以及對部件、機(jī)器設(shè)備進(jìn)行裝配、調(diào)試與修理等。鉗工工藝與技能訓(xùn)練是一門研究鉗工所需的工藝?yán)碚撆c專業(yè)技能的專業(yè)技術(shù)課。課程的任務(wù)是使學(xué)生掌握鉗工應(yīng)具備的專業(yè)理論知識與操作技能，培養(yǎng)學(xué)生理論聯(lián)系實(shí)際、分析和解決生產(chǎn)中一般技術(shù)問題的能力。學(xué)完本課程后，應(yīng)達(dá)到以下教學(xué)要求：（1）掌握鉗工常用量具、量儀的結(jié)構(gòu)、原理、使用及保養(yǎng)方法。（2）理解金屬切削過程中常見的物理現(xiàn)象及其對切削加工的影響。（3）掌握鉗工常用刀具的幾何形狀、使用及其刃磨方法。（4）了解鉆床的結(jié)構(gòu)，能使用鉆床完成鉆、擴(kuò)、锪、鉸等加工。（6）掌握鉗工應(yīng)會的操作技能，能對鉗工加工制造的工件、裝配質(zhì)量進(jìn)行分析，能解決實(shí)際生產(chǎn)中一般技術(shù)問題。（7）理解鉗工常用夾具的有關(guān)知識，掌握工件定位、夾緊的基本原理和方法。（8）能獨(dú)立制訂中等復(fù)雜工件的加工工藝。（9）了解鉗工方面的新工藝、新材料、新設(shè)備、新技術(shù)，理解提高勞動生產(chǎn)率的有關(guān)知識。（10）熟悉安全、文明生產(chǎn)的有關(guān)知識，養(yǎng)成安全、文明生產(chǎn)的良好習(xí)慣。（11）學(xué)生在畢業(yè)前經(jīng)過職業(yè)技能鑒定達(dá)到中級鉗工的水平。本課程的學(xué)習(xí)方法：本課程是一門實(shí)踐性很強(qiáng)的專業(yè)課，學(xué)習(xí)時應(yīng)以技能訓(xùn)練為主線，并堅(jiān)持用理論知識指導(dǎo)技能訓(xùn)練，通過技能訓(xùn)練加深對理論知識的理解、消化、鞏固和提高。第一單元鉗工基礎(chǔ)課題一鉗工一般知識課題二鉗工常用測量器具課題一鉗工一般知識一、鉗工主要任務(wù)及種類1.鉗工的主要任務(wù)（１）零件的劃線與加工（２）機(jī)器的裝配與調(diào)試（３）設(shè)備的安裝與維修（４）工具的制造與修理2．鉗工的種類（１）裝配鉗工

裝配鉗工主要從事工件加工、機(jī)械設(shè)備的裝配與調(diào)試工作。（２）機(jī)修鉗工

機(jī)修鉗工主要從事各種機(jī)械設(shè)備的安裝、調(diào)試和維修工作。（３）工具鉗工

工具鉗工主要從事工具、夾具、量具、輔具、模具、刀具等的制造和修理工作。二、鉗工工作場地及安全文明生產(chǎn)常識鉗工工作場地是指鉗工的固定工作地點(diǎn)。合理組織鉗工的工作場地，是提高勞動生產(chǎn)率，保證產(chǎn)品質(zhì)量和安全生產(chǎn)的一項(xiàng)重要措施。鉗工的工作場地一般應(yīng)當(dāng)具備以下要求：常用設(shè)備布局安全、合理，光線充足，遠(yuǎn)離振源，道路暢通，起重、運(yùn)輸設(shè)施安全可靠等。鉗工安全文明生產(chǎn)常識：（１）工作時必須穿戴防護(hù)用品，否則不準(zhǔn)上崗。（２）不得擅自使用不熟悉的設(shè)備和工具。（３）使用電動工具時，插頭插座必須完好，外殼要接地，并應(yīng)配戴絕緣手套、膠靴，防止觸電。（４）多人作業(yè)時，必須有專人指揮調(diào)度，密切配合。（５）使用起重設(shè)備時，應(yīng)遵守起重工安全操作規(guī)程。在吊起的工件下面，禁止進(jìn)行任何操作。（6）高空作業(yè)時必須戴安全帽，系安全帶。不準(zhǔn)上下投遞工具或零件。（7）易滾、易翻的工件，應(yīng)放置牢靠。搬動工件時要輕放。（8）試車前要檢查電源連接是否正確，各部分的手柄、行程開關(guān)、撞塊等是否靈敏可靠，傳動系統(tǒng)的安全防護(hù)裝置是否齊全，確認(rèn)無誤后方可開車運(yùn)行。（9）使用的工、夾、量、刃具應(yīng)分類依次排列整齊，常用的放在工作位置附近，但不要置于鉗工工作臺的邊緣處。（10）工作場地應(yīng)保持整潔。三、“6S”管理1．“6S”管理的含義“6S”是整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）、素養(yǎng)（Shitsuke）、安全（Secutiry）六項(xiàng)活動的統(tǒng)稱，由于這六項(xiàng)活動每一個詞的第一個字母都是“S”，所以簡稱“6S”。2．“6S”管理的內(nèi)容（1）整理

（2）整頓（3）清掃

（4）清潔（5）素養(yǎng)（6）安全四、鉗工常用設(shè)備1．鉗工工作臺鉗工工作臺臺虎鉗在鉗工工作臺上的合適高度2．臺虎鉗臺虎鉗的種類a）固定式b）回轉(zhuǎn)式回轉(zhuǎn)式臺虎鉗的結(jié)構(gòu)1—彈簧2—擋圈3—活動鉗身4—鋼制鉗口5—螺釘6—固定鉗身7—絲桿螺母8—夾緊手柄9—夾緊盤10—絲桿11—轉(zhuǎn)座12—開口銷13—手柄3．砂輪機(jī)砂輪機(jī)a）立式砂輪機(jī)b）臺式砂輪機(jī)c）角磨機(jī)4．鉆床（1）臺式鉆床（2）立式鉆床（3）搖臂鉆床課題二鉗工常用測量器具一、長度測量器具1．游標(biāo)卡尺（1）游標(biāo)卡尺的結(jié)構(gòu)及類型游標(biāo)卡尺是由尺身及能在尺身上滑動的游標(biāo)尺等組成。（2）游標(biāo)卡尺的基本參數(shù)1）標(biāo)尺間距2）測量范圍3）分度值4）最大允許誤差（允許誤差極限）（3）游標(biāo)卡尺的標(biāo)記原理1）分度值為0.02mm的游標(biāo)卡尺2）分度值為0.05ｍｍ的游標(biāo)卡尺游標(biāo)卡尺的標(biāo)記原理a）分度值0.02mm的游標(biāo)卡尺b）分度值0.05mm的游標(biāo)卡尺（4）游標(biāo)卡尺的示值讀取方法1）讀整數(shù)2）讀小數(shù)3）求和（5）游標(biāo)卡尺的使用方法1）測量外尺寸測量外尺寸的方法a）正確b）錯誤二、刀具的切削角度1．確定刀具切削角度的輔助平面三個輔助平面（1）基面Pr

通過主切削刃上某選定點(diǎn)與該點(diǎn)切削速度方向垂直的平面。車刀的基面平行于水平面。（2）切削平面Ps

通過主切削刃上某選定點(diǎn)與主切削刃相切并垂直于該點(diǎn)基面的平面。車刀的切削平面是鉛垂面。（3）正交平面Po

通過主切削刃上某選定點(diǎn)，且同時垂直于基面和切削平面的平面。2）測量槽寬和內(nèi)尺寸測量內(nèi)尺寸的方法a）正確b）錯誤3）測量孔深或高度尺寸測量深度的方法a）正確b）錯誤2．外徑千分尺（1）外徑千分尺的結(jié)構(gòu)外徑千分尺的結(jié)構(gòu)a）0～25mm外徑千分尺外徑千分尺的結(jié)構(gòu)b）25～50mm外徑千分尺（2）外徑千分尺的基本參數(shù)1）分度值外徑千分尺的分度值有0.01mm和0.001mm、0.002mm、0.005mm等幾種，其中分度值為0.01mm的外徑千分尺最為常用。２）測量范圍外徑千分尺的測量范圍是指被測量值的下限值至上限值的范圍。（3）外徑千分尺的標(biāo)記原理外徑千分尺的標(biāo)記原理（4）外徑千分尺的示值讀取方法1）在固定套管上讀出與微分筒相鄰近的標(biāo)記數(shù)值。2）用微分筒上與固定套管的基準(zhǔn)線對齊的標(biāo)記格數(shù)，乘以外徑千分尺的分度值（0.01mm），讀出不足0.5mm的數(shù)值。當(dāng)微分筒上的標(biāo)尺標(biāo)記與基準(zhǔn)線不對齊時，應(yīng)估讀到小數(shù)點(diǎn)第三位數(shù)。3）將兩項(xiàng)讀數(shù)相加，即為被測尺寸的數(shù)值。外徑千分尺的示值讀取方法（5）外徑千分尺的使用方法1）選用與零件尺寸相適應(yīng)的千分尺。2）先將千分尺及零件的測量表面擦干凈，然后左手握尺架，右手轉(zhuǎn)動微分筒，使測桿端面和被測零件表面接近。3）用右手轉(zhuǎn)動棘輪，使測微螺桿端面和零件被測表面接觸，直到棘輪發(fā)出響聲為止，讀出數(shù)值。4）測量結(jié)束后，應(yīng)反向轉(zhuǎn)動微分筒，使測微螺桿端面離開被測表面后，再將千分尺退出。3．實(shí)物量具（1）塞規(guī)錐柄圓柱塞規(guī)（2）卡規(guī)（3）塞尺塞尺a）單片塞尺b）成組塞尺用塞尺配合直角尺檢測零件垂直度（4）量塊量塊a）量塊的結(jié)構(gòu)b）成套量塊4．百分表（1）百分表的結(jié)構(gòu)百分表的結(jié)構(gòu)1—測頭2—測桿3—小齒輪（z＝16）4、9—大齒輪（z＝100）5—度盤6—表圈7—長指針8—轉(zhuǎn)數(shù)指針10—小齒輪（z＝10）11—拉簧（2）百分表的量程和精度百分表的量程一般有0～3mm、0～5mm和0～10mm三種規(guī)格。（3）百分表的標(biāo)記原理百分表測桿上的齒距是0.625mm。（4）百分表的示值讀取方法測量時，測桿被推向管內(nèi)，測桿移動的距離等于短指針的讀數(shù)（測出的整數(shù)部分）加上長指針的讀數(shù)（測出的小數(shù)部分）。（5）百分表的使用方法1）用百分表檢測零件的尺寸和平行度2）用百分表測量零件的圓跳動3）用百分表檢測臺階面的平行度二、角度測量器具1．直角尺（1）刀口形直角尺刀口形直角尺a）平面刀口形直角尺b）寬座刀口形直角尺（2）平面形直角尺（3）寬座直角尺（4）直角尺的精度等級2．游標(biāo)萬能角度尺（1）游標(biāo)萬能角度尺的結(jié)構(gòu)Ⅰ型游標(biāo)萬能角度尺的結(jié)構(gòu)a）正面圖b）背面圖（2）游標(biāo)萬能角度尺的標(biāo)記原理（3）游標(biāo)萬能角度尺的示值讀取方法游標(biāo)萬能角度尺的示值讀取方法（4）游標(biāo)萬能角度尺的使用方法游標(biāo)萬能角度尺的組合形式和測量方法a）測量范圍0°～50°

游標(biāo)萬能角度尺的組合形式和測量方法

b）測量范圍50°～140°

游標(biāo)萬能角度尺的組合形式和測量方法c）測量范圍140°～230°

游標(biāo)萬能角度尺的組合形式和測量方法d）測量范圍230°～320°3．正弦規(guī)正弦規(guī)正弦規(guī)的使用方法所需量塊組的高度可按下式計(jì)算：h

＝Lsin2α式中h——量塊組高度，mm；L———正弦規(guī)中心距，mm；2α———被測零件角度，（°）。三、形位誤差測量器具1．刀口尺（1）刀口尺的規(guī)格及精度等級（2）用刀口尺測量平面度的方法用刀口尺測量平面度的方法a）用透光法檢查b）用塞尺配合檢查c）檢測位置2．平板3．方箱四、表面結(jié)構(gòu)質(zhì)量測量器具1．表面粗糙度比較樣塊的分類表面粗糙度比較樣塊a）組合式（研磨、外磨、平磨、車、刨、立銑和平銑）b）單組式（手研和銼削）2．表面粗糙度比較樣塊的使用方法表面粗糙度比較樣塊是檢查加工后零件表面的一種比對量具，它的使用方法是以樣塊工作面的表面粗糙度為標(biāo)準(zhǔn)，憑觸覺（如手摸）或視覺（可借助放大鏡、比較顯微鏡等）與待檢查的零件表面進(jìn)行比對，根據(jù)零件加工痕跡的深淺來確定表面粗糙度是否符合圖樣（或工藝）要求。當(dāng)被檢查零件表面的加工痕跡深淺程度相當(dāng)或者小于樣塊工作面加工痕跡深度時，則被檢查零件表面粗糙度一般不大于樣塊的標(biāo)記公稱值。五、常用測量器具的維護(hù)與保養(yǎng)（1）測量前應(yīng)將測量器具的測量面擦洗干凈，以免臟物存在而影響測量精度和加快測量器具的磨損。（2）測量器具在使用過程中，不能與刀具、工具等堆放在一起，以免磕碰；也不要隨便放在機(jī)床上，以免因機(jī)床振動而使測量器具掉落而損壞。（3）測量器具不能當(dāng)作其他工具使用，例如用千分尺當(dāng)小手錘使用，用游標(biāo)卡尺劃線等都是錯誤的。（4）溫度對測量結(jié)果的影響很大，精密測量一定要在20℃左右進(jìn)行；一般測量可在室溫下進(jìn)行，但必須使零件和量具的溫度一致。測量器具不能放在熱源（電爐子、暖氣設(shè)備）附近，以免受熱變形而失去精度。（5）不要把測量器具放在磁場附近，以免使其磁化。（6）發(fā)現(xiàn)精密測量器具有不正?，F(xiàn)象（如表面不平、有毛刺、有銹斑、尺身彎曲變形、活動零部件不靈活等）時，使用者不要自行拆修，應(yīng)及時送交計(jì)量部門檢修。（7）測量器具應(yīng)保持清潔。測量器具使用后應(yīng)及時擦拭干凈，并涂上防銹油放入專用盒內(nèi)，存放在干燥處。（8）精密測量器具應(yīng)定期送計(jì)量部門鑒定，以免其示值誤差超差而影響測量結(jié)果。第二單元鉗工基本技能課題一劃線課題二鏨削 課題三鋸削課題四銼削課題五刮削課題六研磨

課題七綜合技能訓(xùn)練（一）課題八鉆床與孔加工課題九螺紋加工課題十矯正與彎形課題十一連接課題十二綜合技能訓(xùn)練（二）課題一劃線一、劃線概述劃線劃線分平面劃線和立體劃線兩種。平面劃線立體劃線劃線的主要作用如下：（1）確定工件的加工余量，使機(jī)械加工有明確的尺寸界線。（2）便于復(fù)雜工件在機(jī)床上安裝，可以按劃線找正定位。（3）能夠及時發(fā)現(xiàn)和處理不合格的毛坯，避免加工后造成損失。（4）采用借料劃線可以使誤差不大的毛坯得到補(bǔ)救，使加工后的零件仍能符合要求，提高毛坯的利用率。二、劃線工具1．劃線平板劃線平板2．劃針劃線的線條寬度應(yīng)保證在0.05～0.1mm內(nèi)。劃針通常與鋼直尺、三角尺、劃線樣板等導(dǎo)向工具配合使用。3．劃規(guī)劃規(guī)a）普通劃規(guī)b）扇形劃規(guī)c）彈簧劃規(guī)劃規(guī)d）長劃規(guī)劃規(guī)的使用方法a）量取尺寸b）劃圓弧c）劃平行線在中心與圓周有高度差的表面上劃線4．劃線盤劃線盤及其使用方法5．游標(biāo)高度尺游標(biāo)高度尺及其使用方法6．鋼直尺鋼直尺的使用方法a）量取尺寸b）測量尺寸c）劃直線7．樣沖樣沖樣沖的使用方法8．輔助工具（1）墊鐵墊鐵是用來支持、墊平和升高毛坯工件的工具。常用的有平墊鐵、斜墊鐵兩種。墊鐵a）平墊鐵b）斜墊鐵（2）V形架V形架主要用來支承工件的圓柱面，使圓柱的軸線平行于平臺工作面，便于找正或劃線。V形架常用鑄鐵或碳鋼制成，其外形為長方體，工作面為V形槽，兩側(cè)面互成90°或120°夾角，（3）直角鐵（4）方箱（5）千斤頂三、劃線基準(zhǔn)的選擇四、劃線前的準(zhǔn)備工作和劃線步驟1．劃線前的準(zhǔn)備工作（1）工件的清理（2）工件的涂色（3）在工件的孔中裝中心塞塊裝中心塞塊2．劃線步驟（1）分析圖樣，了解需要劃線的尺寸、部位、作用、要求及有關(guān)的加工工藝。（2）清理，涂色。（3）確定劃線基準(zhǔn)。（4）初步檢查毛坯的誤差情況。（5）正確安放工件和選用劃線工具。（6）進(jìn)行劃線。（7）詳細(xì)檢查劃線的準(zhǔn)確性以及是否有漏劃的線條。（8）在加工界線上打樣沖眼。五、劃線的找正與借料1．找正對于毛坯工件，劃線前一般應(yīng)先做好找正工作。找正就是利用劃線工具使工件上有關(guān)毛坯表面處于合適位置，加工余量得到合理分配。（1）當(dāng)工件上有不加工表面時，應(yīng)按不加工表面找正后再劃線，這樣可使加工表面和不加工表面之間保持尺寸均勻。（2）當(dāng)工件上有兩個以上不加工表面時，應(yīng)選重要的或較大的不加工表面為找正依據(jù)，并兼顧其他不加工表面，這樣劃線后的加工表面與不加工表面之間才比較均勻，而使誤差集中到次要或不明顯的部位。（3）當(dāng)工件上沒有不加工表面時，可通過對各自需要加工的表面自身位置找正后再劃線。這樣可使各加工表面的加工余量均勻，避免加工余量相差懸殊。2．借料圓環(huán)的借料劃線a）以外圓找正b）以內(nèi)孔找正c）借料劃線六、分度頭的使用與劃線1．分度頭結(jié)構(gòu)分度頭a）分度頭外形b）分度頭傳動系統(tǒng)1—卡盤2—刻度盤3—蝸輪4—蝸桿5—蝸桿脫落手柄6—主軸鎖緊手柄7—掛輪軸8—分度盤9—定位插銷10—手柄11—鎖緊螺釘12—軸2．分度頭分度分度頭分度的原理是：當(dāng)手柄10轉(zhuǎn)一周，單頭蝸桿4也轉(zhuǎn)一周，和蝸桿嚙合的40個齒的蝸輪3轉(zhuǎn)一個齒，即轉(zhuǎn)1/40周，被卡盤夾持的工件也轉(zhuǎn)1/40周。如果工件作z等分，即每次分度主軸應(yīng)轉(zhuǎn)1/z周，手柄10每次分度應(yīng)轉(zhuǎn)過的圈數(shù)可由下式確定：分度叉1—插銷孔2—分度叉3—緊固螺釘4—心軸5—分度盤3．分度頭劃線課題二鏨削鏨削一、鏨削工具鏨削時所使用的工具主要是鏨子和錘子。1．鏨子鏨子的結(jié)構(gòu)（1）鏨子的種類扁鏨的應(yīng)用a）鏨削板料、棒料b）鏨斷條料c）鏨削窄平面尖鏨的應(yīng)用a）鏨槽b）分割曲線形板料油槽鏨的應(yīng)用（2）鏨削切削原理1）加工形成的表面切削加工過程中工件上形成三個表面。①待加工表面：工件上即將被切除的金屬層表面。②過渡表面：工件上正在被切削的表面（即鏨子主切削刃正在切削的位置）。③已加工表面：工件上已經(jīng)被切去金屬層的表面。2）切削部分的組成鏨子的切削部分包括兩個表面和一個切削刃。①前面：切削時與切屑接觸的面。②后面：切削時與切削表面相對的面。③切削刃：前面與后面的交線。3）輔助平面確定鏨削時的幾何角度的輔助平面。①切削平面：通過主切削刃上任一點(diǎn)，與工件過渡表面相切的平面。②基面：通過主切削刃上任一點(diǎn)，并垂直于該點(diǎn)切削速度方向的平面。鏨子工作時形成的表面a）鏨削加工形成的表面b）鏨削時形成的角度（3）鏨削時的幾何角度及選擇后角大小對鏨削的影響a）后角過大b）后角過?。?）鏨子的刃磨及熱處理1）刃磨要求鏨子切削部分的形狀和角度直接影響鏨削的質(zhì)量和工作效率，所以必須按正確的形狀刃磨，切削刃要與鏨子的幾何中心線垂直，并且在鏨子的對稱平面上，使切削刃鋒利。為此，鏨子的前面和后面必須刃磨得平整光滑，有時在砂輪機(jī)上刃磨后可在油石上精磨，可使切削刃既鋒利又不易磨損，延長鏨子的使用壽命。2）刃磨方法鏨子的刃磨3）熱處理方法鏨子的熱處理包括淬火和回火兩個過程，其目的是保證鏨子切削部分具有較高的硬度和一定的韌性。1）淬火鏨子的熱處理2）回火當(dāng)鏨子露出水面的部分呈黑色時將鏨子從水中取出，利用上部的余熱進(jìn)行回火，以提高鏨子的韌性。回火的溫度可從鏨子表面顏色的變化來判斷。為了容易看清回火的溫度變化，從水中取出鏨子后迅速擦去氧化皮。鏨子剛出水時的顏色是白色，隨著刃口溫度的逐漸上升，顏色按以下規(guī)律起變化：白色→黃色→紅色→淺藍(lán)色→深藍(lán)色。（5）金屬切削過程形成的切屑類型2．錘子鉗工用的錘子（圓頭錘）又稱榔頭，它由錘體、錘柄和倒楔組成。二、鏨削操作要領(lǐng)1．站立姿勢2．鏨子的握法鏨子握法a）正握法b）反握法c）立握法3．錘子的握法錘子握法a）松握法b）緊握法4．揮錘方法揮錘方法有腕揮、肘揮和臂揮三種。揮錘方法a）腕揮b）肘揮c）臂揮5．錘擊速度及要領(lǐng)（1）錘擊速度鏨削時的錘擊應(yīng)穩(wěn)、準(zhǔn)、狠，動作要有節(jié)奏地進(jìn)行，不能太快或太慢，一般肘揮速度約40次/min，腕揮速度約50次/min。（2）錘擊要領(lǐng)1）揮錘2）錘擊3）要求三、鏨削方法1．平面鏨削（1）起鏨鏨削時的起鏨方法有斜角起鏨和正面起鏨兩種。起鏨方法a）斜角起鏨b）正面起鏨（2）正常鏨削鏨削平面用扁鏨進(jìn)行，每次鏨削余量約0.5～2mm。平面鏨削a）鏨削較窄平面b）鏨削較寬平面（3）鏨削盡頭在一般情況下，當(dāng)鏨削快到盡頭約10～15mm時，必須掉頭鏨去余下的部分。盡頭部位鏨削方法a）正確b）錯誤2．槽的鏨削（1）直槽鏨削1）鏨削方法2）鏨削量的確定①開始第一遍鏨削時，要根據(jù)線條（以一條線為依據(jù)）將槽的方向鏨直，鏨削量一般不超過0.5mm。②以后每次的鏨削量應(yīng)根據(jù)槽深的不同而定，一般在1mm左右。③最后一遍鏨削主要是保證加工質(zhì)量，鏨削量應(yīng)控制在0.5mm以內(nèi)。1）油槽的作用和加工要求油槽的作用是向運(yùn)動機(jī)件的摩擦部位輸送和儲存潤滑油，因此，要求油槽必須和機(jī)件的潤滑油通道相連，槽形精致均勻、深淺一致，槽面光潔、圓滑。2）油槽鏨的幾何形狀和刃磨要求油槽鏨切削刃的幾何形狀應(yīng)與圖樣上的油槽斷面的形狀刃磨一致，其楔角大小根據(jù)被鏨削材料的性質(zhì)而定，在鑄鐵上鏨削油槽，楔角可取60°～70°。3）鏨削油槽的方法根據(jù)油槽的位置尺寸劃線，可按油槽的寬度畫兩條線，也可只劃一條中心線。油槽鏨削3．板料鏨削板料鏨削a）在臺虎鉗上鏨削板料b）在鐵砧上鏨削板料課題三鋸削鋸削鋸削的應(yīng)用a）鋸斷各種原材料或半成品b）鋸掉工件上多余部分c）在工件上鋸溝槽一、鋸削工具手鋸由鋸弓和鋸條兩部分組成。1．鋸弓鋸弓a）固定式b）可調(diào)式2．鋸條鋸條結(jié)構(gòu)及各部位名稱（1）鋸條的規(guī)格及選用1）鋸條的規(guī)格2）鋸條粗細(xì)規(guī)格的選擇鋸條鋸齒的粗細(xì)應(yīng)根據(jù)材料的軟硬和薄厚來選用。粗齒鋸條的容屑槽較大，適用于鋸削軟材料和較大的表面，因?yàn)樵谶@種情況下每鋸一次都會產(chǎn)生較多的切屑，容屑槽大就不會產(chǎn)生堵塞而影響切削效率。（2）鋸條的分齒形式鋸條的分齒是指鋸條在制造時，使鋸齒按一定的規(guī)律左右錯開，排成一定的形狀，以提供鋸切間隙。鋸條的分齒形式有交叉形和波浪形兩種。鋸條的分齒形式a）交叉形b）波浪形（3）鋸齒的幾何參數(shù)鋸條的切削部分由許多均勻分布的鋸齒組成，每一個鋸齒如同一把鏨子，都具有切削作用。鋸齒的幾何參數(shù)a）鋸條的切削部分b）鋸齒的幾何角度（4）鋸條的安裝鋸條可根據(jù)加工需要安裝成直向、橫向或斜向等。手鋸向前推時才起切削作用，因此，鋸條安裝時一定要注意鋸齒應(yīng)向前傾斜。鋸條的安裝a）正確b）錯誤二、鋸削操作要領(lǐng)1．工件裝夾2．鋸削姿勢正確的鋸削姿勢能減輕疲勞，保證鋸削質(zhì)量，提高鋸削效率。（1）手鋸握法（2）站立位置和姿勢鋸削站立位置和姿勢a）站立位置b）姿勢（3）鋸削動作（4）鋸削壓力鋸削時，手鋸?fù)瞥鰹殇徬鬟^程，退回時不參加切削，為避免鋸齒磨損，提高工作效率，推鋸時，應(yīng)施加壓力，回鋸時，不施加壓力而自然返回。鋸削硬材料壓力可大些，否則鋸齒不易切入，造成打滑；鋸削軟材料時，壓力要稍小些，否則鋸齒切入過深會發(fā)生咬住現(xiàn)象；當(dāng)工件快鋸斷時，壓力要小，速度要慢，行程要短，并盡可能扶住工件即將掉落下來的部分，防止其自由落下，造成事故。（5）鋸削運(yùn)動和速度鋸削時手鋸的運(yùn)動形式有兩種：一種是直線運(yùn)動，適用于薄型工件、直槽及鋸削面精度要求較高的場合；另一種是小幅度的上下擺動式運(yùn)動，推鋸時左手上翹，右手下壓；回鋸時右手微上翹，左手下壓，形成擺動，這種運(yùn)動方式操作自然、省力，可減少鋸削時的阻力，提高鋸削效率，鋸削運(yùn)動大都采用這種運(yùn)動方式。鋸削時應(yīng)充分利用鋸條的有效全長進(jìn)行切削，避免局部磨損，從而延長鋸條的使用壽命。一般鋸削行程不小于鋸條全長的2／3。3．起鋸方法起鋸方法a）遠(yuǎn)起鋸b）近起鋸c）起鋸角控制三、各種型材的鋸削方法1．棒料鋸削2．管子鋸削管子鋸削a）管子夾持b）轉(zhuǎn)位鋸削c）不正確鋸削3．厚板料鋸削4．薄板料鋸削5．型鋼鋸削（１）角鋼鋸削（２）槽鋼鋸削型鋼鋸削a）角鋼鋸削b）槽鋼鋸削課題四銼削銼削一、銼刀1．銼刀的結(jié)構(gòu)銼刀由銼身和銼刀柄兩部分組成。根據(jù)銼齒的排列方式，銼刀的銼紋分為單銼紋和雙銼紋兩種。銼刀的銼紋a）單銼紋b）雙銼紋2．銼刀的種類銼刀的種類很多，按用途不同，銼刀可分為普通銼、整形銼（什錦銼）和異形銼三類。3．銼刀的規(guī)格銼刀的規(guī)格包括尺寸規(guī)格和銼紋的粗細(xì)規(guī)格。（1）尺寸規(guī)格圓銼以其斷面直徑為尺寸規(guī)格，方銼以其邊長為尺寸規(guī)格，其他銼刀以銼身長度為尺寸規(guī)格，常用的有100mm、150mm、200mm、250mm、300mm、350mm等。異形銼和整形銼以銼刀全長為尺寸規(guī)格。（2）粗細(xì)規(guī)格4．銼刀的選擇（1）銼刀斷面形狀的選擇銼刀斷面形狀應(yīng)與工件被加工表面的形狀相適應(yīng)。銼刀斷面形狀的選擇a）平銼b）方銼c）三角銼銼刀斷面形狀的選擇d）圓銼e）半圓銼f）菱形銼g）刀口銼（2）銼刀粗細(xì)規(guī)格的選擇（3）銼刀尺寸規(guī)格的選擇銼刀尺寸規(guī)格根據(jù)加工面的大小和加工余量的多少來選擇。加工面較大、余量多時，選擇較長的銼刀，反之則選用較短的銼刀。5．銼刀的正確使用和保養(yǎng)（1）銼刀放置時避免與其他金屬硬物相碰，也不能把銼刀重疊堆放，以免銼紋損傷。（2）普通銼刀必須裝柄使用，以免刺傷手腕。松動的銼刀柄應(yīng)裝緊后再用。（3）防止銼刀沾水、沾油，以防銹蝕及銼削時銼刀打滑。（4）銼削時應(yīng)先認(rèn)定一面使用，用鈍后再用另一面，因用過的銼刀面容易銹蝕，兩面同時使用會縮短銼刀的使用壽命。（5）銼削過程中，要及時清除銼紋中嵌的切屑，以免切屑刮傷加工表面。銼刀用完后，應(yīng)及時用銼刷刷去銼齒中的殘留切屑，以免生銹。（6）不能用銼刀來銼削毛坯的硬皮或氧化皮以及淬硬的工件表面，而應(yīng)用其他工具或銼刀的銼梢端、銼刀邊來加工。（7）不能把銼刀當(dāng)作裝拆、敲擊或撬物的工具，防止銼刀折斷造成損傷。（8）使用整形銼時，用力不能過猛，以免折斷銼刀。二、銼削操作要領(lǐng)1．銼刀柄的安裝與拆卸銼刀柄的裝拆a）銼刀柄的安裝b）銼刀柄的拆卸2．工件的裝夾3．銼刀的握法（1）大銼刀（250mm以上）的握法大銼刀的握法a）右手握法b）左手握法（2）中型銼刀（200mm）的握法（3）小型銼刀（150mm）的握法（4）125mm以下的銼刀及整形銼的握法整形銼的握法4．銼削的姿勢及動作銼削時的站立姿勢銼削動作5．銼削用力和銼削速度（1）銼削用力（2）銼削速度銼削速度一般為40次/min。太快，操作者容易疲勞，且銼齒易磨鈍；太慢，則切削效率低。推出時稍慢，回程時稍快，動作要自然協(xié)調(diào)。三、銼削方法1．常用的基本銼削方法2．平面銼削要領(lǐng)為了快速、有效、準(zhǔn)確地達(dá)到加工要求，必須按照一定的順序進(jìn)行加工，一般按以下原則：（1）選擇最大的平面作為基準(zhǔn)面，先把該面銼平，使之達(dá)到平面度要求。（2）先銼大平面后銼小平面。以大面控制小面，測量準(zhǔn)確、修整方便、誤差小、余量小。（3）先銼平行面，再銼垂直面。這樣，一方面便于控制尺寸，另一方面平行度比垂直度的測量方便。四、銼削平面質(zhì)量檢測1．直線度和平面度檢測平面度的檢測a）透光法檢測b）塞尺測量c）測量位置2．垂直度檢測3．表面粗糙度檢測一般用眼睛觀察即可，也可用表面粗糙度比較樣塊進(jìn)行對照檢測。表面粗糙度要求較高時，可以用表面粗糙度儀檢測。課題五刮削刮削一、刮削概述1．刮削原理刮削是在工件或校準(zhǔn)工具（俗稱研具）上涂一層顯示劑，經(jīng)過推研，使工件上較高的部位顯示出來（這種顯示高點(diǎn)的操作方法稱為研點(diǎn)），然后用刮刀刮去較高部分的金屬層；經(jīng)過反復(fù)推研、刮削，使工件達(dá)到要求的尺寸精度、形狀精度及表面粗糙度，所以刮削又稱刮研。2．刮削的特點(diǎn)及應(yīng)用刮削具有切削量小、切削力小、產(chǎn)生熱量少、裝夾變形小等特點(diǎn)，可避免在車削、銑削、刨削等機(jī)械加工中產(chǎn)生的振動、熱變形等不良因素，所以能獲得很高的尺寸精度、形狀和位置精度、接觸精度、傳動精度和很小的表面粗糙度值。刮削時，工件受到刮刀的推擠和壓光作用，使工件表面組織變得比原來緊密，表面粗糙度值很小。二、刮削工具三、刮削方法1．平面刮削平面刮削有單個平面刮削（如平板、工作臺面等）和組合平面刮削（如Ｖ形導(dǎo)軌面、燕尾槽面等）兩種。（1）平面刮削余量的確定（2）平面刮刀的刃磨和熱處理1）粗磨刮刀粗磨2）熱處理將粗磨好的刮刀頭部（長約25mm）放在爐火中緩慢加熱到780～800℃（呈櫻紅色），取出后迅速放入冷水（或10％的鹽水）中冷卻，浸入深度8～10mm，并將刮刀沿著水面緩慢移動，待冷卻到刮刀露出水面部分呈黑色時，由水中取出，觀察其刃部顏色變?yōu)榘咨珪r，再迅速將刮刀浸入水中完全冷卻即可。3）細(xì)磨熱處理后的刮刀要在細(xì)砂輪上進(jìn)行細(xì)磨，基本達(dá)到刮刀的形狀和角度要求。4）精磨刮刀精磨a）磨平面b）手持磨端面c）靠肩且雙手握持磨端面（3）平面刮削姿勢刮削姿勢直接影響刮削工作的質(zhì)量和效率，要根據(jù)被刮削面的形狀、位置和精度靈活選擇，目前采用的有手刮法和挺刮法兩種。1）手刮法2）挺刮法（4）平面研點(diǎn)方法研點(diǎn)的方法應(yīng)根據(jù)不同形狀和刮削面積的大小有所區(qū)別。平面研點(diǎn)方法1）中小型工件的研點(diǎn)工件在研具上研點(diǎn)2）大型工件的研點(diǎn)將工件固定，研具在工件的被刮削面上推研。推研時，研具超出工件表面的長度應(yīng)小于研具長度的1／5。大型工件的研點(diǎn)3）形狀不對稱工件的研點(diǎn)推研時應(yīng)在工件某個部位施加托力或壓力（或配重），但用力的大小要適當(dāng)、均勻。不對稱工件的研點(diǎn)4）薄板工件的研點(diǎn)薄板工件因厚度薄，剛度差，容易產(chǎn)生變形，所以只能靠其自身的重量在平板上推研，即用手輕輕按住推研，并要使工件受的力均勻分布在整個薄板上，以反映其真實(shí)的顯點(diǎn)，否則，往往會出現(xiàn)中間凹的情況。（5）平面刮削步驟為了保證零件的刮削質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率，刮削時一般按粗刮、細(xì)刮、精刮和刮花的步驟進(jìn)行。（6）平面刮削精度檢驗(yàn)刮削精度包括尺寸精度、形狀位置精度、接觸精度、配合間隙及表面粗糙度等。刮削面接觸精度常用25mm×25mm正方形方框內(nèi)的研點(diǎn)（接觸點(diǎn)）數(shù)來檢驗(yàn)。刮削面精度檢驗(yàn)方法a）用指示表檢測平行度b）用框式水平儀檢測大型工件平面度c）用塞尺檢測配合面間隙2．曲面刮削（1）曲面刮削余量的確定（2）曲面刮刀的刃磨1）三角刮刀的刃磨三角刮刀刃磨a）磨弧面切削刃b）在三角刮刀上開槽c）在油石上精磨2）蛇頭刮刀的刃磨蛇頭刮刀刃磨a）兩圓弧面的粗磨b）兩圓弧面的精磨（3）曲面刮削姿勢1）內(nèi)曲面的刮削姿勢2）外曲面的刮削姿勢曲面刮削姿勢a）內(nèi)曲面刮削姿勢一b）內(nèi)曲面刮削姿勢二c）外曲面刮削姿勢（4）曲面研點(diǎn)方法曲面研點(diǎn)方法（5）曲面刮削方法曲面刮削與平面刮削一樣，也要經(jīng)粗刮、細(xì)刮和精刮。粗刮時應(yīng)使刮刀保持正前角，使得在刮削過程中前角較大，刮出的切屑較厚，刮削速度較快。細(xì)刮時刮刀的位置應(yīng)具有較小的負(fù)前角，刮出的切屑較薄，通過細(xì)刮，能獲得均勻分布的研點(diǎn)。精刮時，刮刀的位置應(yīng)具有較大的負(fù)前角，刮出的切屑很薄，可獲得較高的表面質(zhì)量。（6）曲面刮削精度檢驗(yàn)曲面刮削主要用于滑動軸承軸瓦以及有特殊要求的外表面進(jìn)行刮削。曲面刮削接觸精度的檢驗(yàn)，也是以25mm×25mm方框內(nèi)的研點(diǎn)數(shù)而定。課題六研磨研磨一、研磨概述1．研磨原理研磨的基本原理是磨粒通過研具對工件進(jìn)行微量切削，這種微量切削包含物理和化學(xué)的綜合作用。（1）物理作用研磨時一般要求研具材料比被研磨工件的材料稍軟一些，這樣，當(dāng)研具受到一定的壓力作用時，研磨劑中的微小顆粒（磨料）被壓嵌在研具的表面。這些微小的磨料具有較高的硬度，像無數(shù)把切削刃。（2）化學(xué)作用有的研磨劑由于本身具有的化學(xué)性能，在研磨過程中，與空氣接觸的工件表面很快就會形成一層極薄的氧化膜，而氧化膜又很容易被研磨掉，這就是研磨的化學(xué)作用。在研磨過程中，氧化膜迅速形成（化學(xué)作用），又不斷地被磨掉（物理作用）。經(jīng)過這樣的多次反復(fù)，工件表面就能很快達(dá)到預(yù)定的要求。由此可見，研磨加工實(shí)際體現(xiàn)了物理和化學(xué)的綜合作用。2．研磨作用（1）研磨可以獲得其他加工方法難以達(dá)到的高尺寸精度和形狀精度。通過研磨后的尺寸精度可達(dá)到0.001～0.005mm。（2）容易獲得極小的表面粗糙度值。（3）加工方法簡單，不需復(fù)雜設(shè)備，但加工效率低。（4）經(jīng)研磨后的零件能提高表面的耐磨性、抗腐蝕能力及疲勞強(qiáng)度，從而延長了零件的使用壽命。3．研磨余量研磨是微量切削，一般每研磨一遍所能磨去的金屬層不超過0.002mm，因此，研磨余量不能太大，否則會使研磨時間增加，并縮短研具的使用壽命，一般研磨余量控制在0.005～0.030mm之間比較合適。二、研具1．研具材料在研磨加工中，研具必須滿足兩條基本要求：一是研具材料要容易嵌入磨料；二是研具要能較長時間地保持幾何形狀精度。2．研具類型三、研磨劑1．磨料2．分散劑分散劑使磨料均勻分散在研磨劑中，并起稀釋、潤滑和冷卻等作用，常用的有煤油、機(jī)油、動物油、甘油、酒精和水等。3．輔助材料輔助材料主要是混合脂，常由硬脂酸、脂肪酸、環(huán)氧乙烷、三乙醇胺、石蠟、油酸和十六醇等幾種材料配成，在研磨過程中起乳化、潤滑和吸附作用，并促使工件表面產(chǎn)生化學(xué)變化，生成易脫落的氧化膜或硫化膜，借以提高加工效率。四、研磨方法1．平面研磨（1）研磨運(yùn)動軌跡（2）研磨壓力和速度（3）一般平面研磨（4）狹窄平面研磨狹窄平面研磨a）利用導(dǎo)靠塊研磨狹窄平面b）利用C形夾頭研磨狹窄平面2．圓柱面研磨（1）外圓柱面研磨外圓柱面研磨方法a）較短工件的研磨b）較長工件的研磨研磨環(huán)在工件上的往復(fù)移動速度根據(jù)工件表面出現(xiàn)的網(wǎng)紋傾斜角度來控制，當(dāng)出現(xiàn)45°交叉網(wǎng)紋時，說明研磨環(huán)的移動速度適宜。外圓柱面研磨時的網(wǎng)紋a）太快b）太慢c）適當(dāng)（2）內(nèi)圓柱面研磨3．圓錐面研磨圓錐表面的研磨，包括圓錐孔和外圓錐面的研磨。研磨用的研磨棒（環(huán)）工作部分的長度應(yīng)是工件研磨長度的1.5倍，錐度必須與工件錐度相同。課題七綜合技能訓(xùn)練（一）一、雙面V形架制作1．訓(xùn)練內(nèi)容雙面Ｖ形架2．訓(xùn)練準(zhǔn)備（1）工具、量具、刀具：尖鏨、錘子、鋸弓、鋸條、平銼、三角銼、整形銼、軟鉗口、木墊塊、毛刷、千分尺、游標(biāo)高度尺、游標(biāo)卡尺、游標(biāo)萬能角度尺、刀口尺、直角尺。（2）材料：由課題三鋸削技能訓(xùn)練四方體鋸削余料轉(zhuǎn)入。3．操作步驟（1）檢查來料尺寸是否符合圖樣要求。（2）加工外形尺寸，達(dá)到（55

±0.06）mm

×（50±0.06）mm×（50

±0.06）mm要求。（3）按圖樣要求劃出加工線。（4）鋸削兩側(cè)直槽、兩處90°V形槽及兩處直方槽。（5）用尖鏨去除兩側(cè)直槽及兩處直方槽余料，留有銼削加工余量。（6）根據(jù)圖樣要求銼削各加工表面。（7）各邊側(cè)角去毛刺，復(fù)檢。4．評分標(biāo)準(zhǔn)二、T形塊制作1．訓(xùn)練內(nèi)容Ｔ形塊2．訓(xùn)練準(zhǔn)備（1）工具、量具、刀具：鋸弓、鋸條、平銼、三角銼、軟鉗口、鋼直尺、游標(biāo)高度尺、游標(biāo)卡尺、千分尺、刀口尺、刀口形直角尺。（2）材料：52mm×52mm×22mm，HT200。3．操作步驟（1）檢查來料尺寸是否符合圖樣要求。（2）粗、精加工兩端面1和面2，達(dá)到平面度0.03mm和尺寸（20±0.05）mm的要求。加工端面（3）加工A、B兩面，達(dá)到A面垂直B面的同時與面1垂直。以A、B兩面為劃線基準(zhǔn)，按圖樣要求劃出所需加工線。（4）鋸削左邊直角，保證鋸削面與基準(zhǔn)Ａ面的距離為（36

±0.5）mm，達(dá)到平面度0.4mm的要求。同時銼削面留有0.5mm的加工余量。鋸削左邊直角（5）以同樣方法鋸削右邊直角，保證鋸削尺寸（22

±0.4）mm、平面度0.4mm的要求。鋸削右邊直角（6）粗、精銼削加工面3和面4，達(dá)到mm尺寸、平面度0.03mm及與基準(zhǔn)B面的平行度0.05mm的要求。銼削（7）粗、精銼削加工面5，達(dá)到（50

±0.05）mm尺寸的要求。（8）粗、精銼削加工面6，在保證（50

±0.05）mm尺寸的前提下，如果鋸削對稱度有誤差時，可適當(dāng)修整面6和基準(zhǔn)A面，以保證兩鋸削面對稱度0.5mm的要求。（9）內(nèi)直角清角。（10）去毛刺，復(fù)檢。4．評分標(biāo)準(zhǔn)課題八鉆床與孔加工一、鉆床鉆床的應(yīng)用a）鉆孔b）擴(kuò)孔c）鉸孔d）攻螺紋e）锪埋頭孔f）锪平面1．Z4112型臺式鉆床（1）Z4112型臺鉆的技術(shù)規(guī)格（2）Z4112型臺鉆的結(jié)構(gòu)1）底座（下工作臺）中間有兩條T形槽，用來固定工件或夾具。2）立柱立柱截面為圓形，用來支承工作臺和機(jī)頭。3）工作臺工作臺主要用來安放被加工工件，它可沿立柱上下移動，并能繞立柱轉(zhuǎn)動到任意位置，同時工作臺自身還可左右傾斜45°。4）機(jī)頭機(jī)頭安裝在立柱上，它可沿立柱上下調(diào)整所需高度，并能繞立柱轉(zhuǎn)動。5）主軸主軸是鉆床的“心臟”，在下端裝有鉆夾頭，主要用來安裝孔加工刀具和傳遞轉(zhuǎn)矩。6）主軸變速機(jī)構(gòu)該機(jī)構(gòu)采用塔輪變速方法。通過改變V帶的位置，可實(shí)現(xiàn)5種不同的轉(zhuǎn)速。傳動帶初拉力的調(diào)整靠電動機(jī)前后移動來完成。臺鉆主軸變速機(jī)構(gòu)7）進(jìn)給機(jī)構(gòu)臺鉆通常只有手動進(jìn)給。8）電氣控制部分在機(jī)頭的側(cè)面裝有控制開關(guān)，可使主軸正轉(zhuǎn)或停車。臺鉆進(jìn)給機(jī)構(gòu)（3）Z4112型臺鉆的傳動系統(tǒng)主運(yùn)動：電動機(jī)→主動帶輪→Ｖ帶→從動帶輪→主軸，實(shí)現(xiàn)主軸的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動。進(jìn)給運(yùn)動：進(jìn)給手柄→同軸齒輪→主軸套筒→主軸，實(shí)現(xiàn)主軸的軸向進(jìn)給運(yùn)動。2．Z525B型立式鉆床（1）Z525B型立鉆的技術(shù)規(guī)格（2）Z525B型立鉆的結(jié)構(gòu)1）底座（下工作臺）2）立柱3）工作臺4）主軸5）主軸變速機(jī)構(gòu)6）進(jìn)給機(jī)構(gòu)Z525B立鉆的進(jìn)給機(jī)構(gòu)7）冷卻系統(tǒng)切削液由安裝在底座上的冷卻泵直接供給，切削液可循環(huán)使用。8）照明照明采用24

V安全電壓。9）電氣控制部分該立鉆有正轉(zhuǎn)、反轉(zhuǎn)和停止按鈕，主軸的正、反轉(zhuǎn)是靠改變電動機(jī)的轉(zhuǎn)向來實(shí)現(xiàn)的。冷卻泵由轉(zhuǎn)換開關(guān)單獨(dú)控制。3．Z3050

×16（I）型搖臂鉆床（1）Z3050

×16（I）型搖臂鉆床的特點(diǎn)1）使用范圍廣，通用化程度較高。2）采用液壓預(yù)選變速機(jī)構(gòu)，可節(jié)省輔助時間。3）主軸正轉(zhuǎn)、停車（制動）、變速、空擋等動作，用一個手柄控制，操作輕便。4）主軸箱、搖臂、內(nèi)外柱采用液壓驅(qū)動的菱形塊夾緊機(jī)構(gòu)，夾緊可靠。5）有完善、可靠的安全保護(hù)裝置。（2）Z3050×16（I）型搖臂鉆床的技術(shù)規(guī)格（3）Z3050×16（I）型搖臂鉆床的操作方法Z3050×16（I）型搖臂鉆床的操縱系統(tǒng)1）主軸的啟動2）主軸的空擋Z3050×16（I）型搖臂鉆床的主軸操縱手柄a）主軸轉(zhuǎn)向b）空擋與變速3）主軸轉(zhuǎn)速及進(jìn)給量的變換轉(zhuǎn)動預(yù)選變速或進(jìn)給量手輪，調(diào)整到所需的轉(zhuǎn)速及進(jìn)給量，然后將主軸操縱手柄壓至變速位置，即可實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)速或進(jìn)給量的變換。在主軸運(yùn)轉(zhuǎn)過程中，也可以進(jìn)行轉(zhuǎn)速或進(jìn)給量預(yù)選。該機(jī)床有三級高轉(zhuǎn)速及三級大進(jìn)給量，為保證機(jī)床和操作者的安全，特設(shè)有互鎖裝置，不能同時選用。4）主軸的進(jìn)給該搖臂鉆床可以實(shí)現(xiàn)機(jī)動進(jìn)給、手動進(jìn)給、微動進(jìn)給以及定程切削。Z3050×16（I）型搖臂鉆床的定程切削a）操縱位置（一）b）操縱位置（二）5）主軸箱和立柱的鎖緊與松開主軸箱和立柱的夾緊或松開，既可同時進(jìn)行，又可單獨(dú)進(jìn)行，通過轉(zhuǎn)動鎖緊選擇旋鈕至所需位置，然后按壓鎖緊按鈕或松開按鈕即可。6）搖臂升降搖臂升降分別由升、降按鈕控制。7）主軸箱沿?fù)u臂導(dǎo)軌移動直接轉(zhuǎn)動主軸箱移動手輪，即可將主軸箱移動到所需位置。4．鉆床的保養(yǎng)5．鉆床附具（1）鉆夾頭鉆夾頭鉆夾頭結(jié)構(gòu)（2）鉆頭變徑套鉆頭變徑套及拆卸方法a）鉆頭變徑套b）拆卸方法（3）快換鉆夾頭二、鉆孔用鉆頭在實(shí)體工件上加工出孔的方法稱為鉆孔。1．麻花鉆（1）刀具材料1）刀具材料應(yīng)具備的性能①高硬度②高耐磨性③足夠的強(qiáng)度和韌性④高耐熱性⑤良好的工藝性2）鉗工常用的刀具材料（2）麻花鉆概述鉆頭的種類較多，如麻花鉆、扁鉆、深孔鉆、中心鉆等。其中麻花鉆是指容屑槽由螺旋面構(gòu)成的鉆頭，鉆體部分的形狀像麻花一樣，它是鉗工常用的主要鉆孔刀具，主要用來在實(shí)體材料上鉆削直徑100mm以下的孔。麻花鉆的規(guī)格用直徑表示（靠近切削部分處測量）。（3）麻花鉆組成麻花鉆由鉆體和鉆柄組成。麻花鉆a）直柄麻花鉆b）錐柄麻花鉆麻花鉆的切削部分（4）麻花鉆切削角度1）確定麻花鉆切削角度的輔助平面2）標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的切削角度頂角對主切削刃形狀的影響（5）標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的缺點(diǎn)1）橫刃較長，橫刃處前角為負(fù)值，在切削中，橫刃處于擠刮狀態(tài)，產(chǎn)生很大的軸向力，定心不良。2）主切削刃上各點(diǎn)前角大小不一樣，致使各點(diǎn)切削性能不同?？拷@心處前角為負(fù)，處于擠刮狀態(tài)，切削性能差，產(chǎn)生熱量大，磨損嚴(yán)重。3）麻花鉆刃帶處副后角為零?？拷邢鞑糠值娜袔c孔壁摩擦比較嚴(yán)重，產(chǎn)生熱量大，易磨損。4）主切削刃外緣處的刀尖角較小，前角很大，刀齒薄弱，而此處的切削速度最高，故產(chǎn)生切削熱最多，磨損極為嚴(yán)重。5）主切削刃長，且全寬參與切削，分屑、斷屑、排屑困難。（6）標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的修磨2．群鉆（1）標(biāo)準(zhǔn)群鉆（2）其他常用群鉆3．鉆削用量選擇（1）鉆削用量1）切削速度（v）指鉆孔時鉆頭直徑上一點(diǎn)的線速度?？捎上率接?jì)算：式中v——切削速度，m/min；D——鉆頭直徑，mm；n——鉆床主軸轉(zhuǎn)速，r/

min。2）進(jìn)給量（f）指主軸每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)鉆頭對工件沿主軸軸線的相對移動量，單位是mm/r。3）背吃刀量（ap）指已加工表面與待加工表面之間的垂直距離。鉆削時的背吃刀量為孔徑的一半，即ap＝D/2（mm）。（2）鉆削用量的選擇1）背吃刀量的選擇2）進(jìn)給量的選擇3）鉆削速度的選擇4．鉆孔操作要點(diǎn)（1）麻花鉆刃磨與檢查1）麻花鉆刃磨麻花鉆刃磨方法（2）鉆孔前的工件劃線孔加工線的劃法（3）工件裝夾工件裝夾方法（4）麻花鉆裝拆麻花鉆裝拆a）直柄麻花鉆b）錐柄麻花鉆（5）起鉆及找正方法起鉆方法a）起鉆找正b）正常鉆削起鉆偏位校正方法a）偏離b）鏨槽校正c）正確（6）手動進(jìn)給操作鉆孔軸線歪斜5．鉆孔用切削液選擇（1）切削液的作用１）冷卻作用２）潤滑作用３）排屑和洗滌作用４）防銹作用（2）切削液的種類及應(yīng)用切削液主要有以冷卻為主的水溶性切削液和以潤滑為主的油溶性切削液兩種。（3）切削液的選用1）粗加工粗加工時，切削用量較大，產(chǎn)生大量的切削熱。這時主要是要求降低切削溫度，應(yīng)選用冷卻為主的切削液。硬質(zhì)合金刀具耐熱性較好，一般不用切削液。2）精加工精加工時，切削液的主要作用是減小工件表面粗糙度值和提高加工精度。（4）鉆孔用切削液三、擴(kuò)孔擴(kuò)孔鉆的結(jié)構(gòu)及擴(kuò)孔原理1．?dāng)U孔的特點(diǎn)（1）擴(kuò)孔鉆因中心不切削，無橫刃，切削刃只做成靠邊緣的一段，避免了橫刃切削所引起的不良影響。（2）因擴(kuò)孔產(chǎn)生的切屑體積小，不需大容屑槽，擴(kuò)孔鉆可加粗鉆心，提高剛度，切削平穩(wěn)。（3）由于容屑槽較小，擴(kuò)孔鉆可做出較多刀齒，以增強(qiáng)導(dǎo)向作用，一般整體式擴(kuò)孔鉆有3～4個主切削刃。（4）擴(kuò)孔時，背吃刀量較小，切屑易排出，切削阻力小。2．?dāng)U孔操作要點(diǎn)（1）用擴(kuò)孔鉆擴(kuò)孔時，底孔直徑約為要求直徑的0.9倍，進(jìn)給量為鉆孔時的1.5～2倍，切削速度為鉆孔時的1／2。（2）在實(shí)際生產(chǎn)中，也常用麻花鉆代替擴(kuò)孔鉆使用，一般用麻花鉆擴(kuò)孔時，底孔直徑約為要求直徑的0.5～0.7倍。（3）鉆孔后，在不改變工件與機(jī)床主軸相互位置的情況下，應(yīng)立即換上擴(kuò)孔鉆進(jìn)行擴(kuò)孔，使鉆頭與擴(kuò)孔鉆的中心重合，保證加工質(zhì)量。3．?dāng)U孔時常見問題及產(chǎn)生原因四、锪孔1．锪鉆2．锪孔操作要點(diǎn)（1）锪孔時的進(jìn)給量應(yīng)為鉆孔時的2～3倍，切削速度為鉆孔時的1／3～1／2。精锪?xí)r可利用停車后的主軸慣性來锪孔，以減小振動而獲得光滑表面。（2）若用麻花鉆改磨成锪鉆時，應(yīng)盡量選用較短的鉆頭，并修磨外緣處刀具前面，使前角變小，以防振動和扎刀。還應(yīng)磨出較小的后角，防止锪出多棱形表面。（3）锪鋼件時，應(yīng)在導(dǎo)柱和切削表面加切削液潤滑。五、鉸孔1．鉸刀（1）鉸刀種類（2）鉸刀結(jié)構(gòu)整體式圓柱鉸刀a）手用鉸刀b）機(jī)用鉸刀（3）鉸刀的規(guī)格鉸刀的規(guī)格用切削直徑表示，即緊接切削錐之后的鉸刀直徑。對于常備標(biāo)準(zhǔn)鉸刀的直徑公差按m6制造。另外國家標(biāo)準(zhǔn)還制定了加工H7、H8、H9級孔的鉸刀直徑公差。手用和機(jī)用整體式圓柱鉸刀的優(yōu)先采用系列以及鉸刀直徑公差參數(shù)可參考GB／T1131.1—2004和GB／T1132—2004。2．鉸削用量選擇鉸削時的切削用量包括鉸削余量、切削速度和進(jìn)給量三個因素。（1）鉸削余量2ap鉸削余量是指上道工序（鉆孔或擴(kuò)孔）完成后在直徑方向上留下來的加工余量。鉸削余量既不能太大也不能太小。（2）機(jī)鉸切削速度（v）（3）機(jī)鉸進(jìn)給量（f）3．鉸孔操作要點(diǎn)（1）鉸刀的安裝手用鉸刀的安裝（2）手工鉸孔方法手工鉸孔方法a）起鉸b）正常鉸削c）鉸刀退出（3）錐孔鉸削方法鉆階梯孔用圓錐銷檢驗(yàn)鉸孔尺寸（4）機(jī)動鉸孔機(jī)鉸時，應(yīng)使工件一次裝夾進(jìn)行鉆、擴(kuò)、鉸削工作，以保證鉸刀中心線與鉆孔中心線一致。鉸削完畢后，要等鉸刀退出后再停車，以防止將孔壁拉出痕跡。4．鉸孔用切削液選擇課題九螺紋加工一、攻螺紋1．攻螺紋工具（1）絲錐絲錐是加工內(nèi)螺紋的刀具。1）絲錐的種類2）絲錐的結(jié)構(gòu)絲錐容屑槽方向a）右旋b）左旋3）成組絲錐切削用量分配①錐形分配（等徑絲錐）絲錐切削量分配形式②柱形分配（不等徑絲錐）絲錐切削量分配形式4）普通螺紋絲錐的規(guī)格參數(shù)及螺紋公差帶5）絲錐的修磨修磨絲錐a）修磨絲錐后面b）修磨絲錐前面（2）鉸杠鉸杠的種類a）普通鉸杠b）丁字形鉸杠2．攻螺紋前底孔直徑與孔深的確定（1）攻螺紋前底孔直徑的確定材料產(chǎn)生塑性變形示意圖1）攻制鋼件或塑性較大的材料時，底孔直徑的計(jì)算公式為D孔＝D－P式中D孔——螺紋底孔直徑，mm；D——螺紋公稱直徑，mm；P——螺距，mm。2）攻制鑄鐵件或塑性較小材料時，底孔直徑的計(jì)算公式為D孔＝D－（1.05～1.1）P式中D——螺紋公稱直徑，mm；P——螺距，mm。（2）攻螺紋前底孔深度的確定攻螺紋前底孔深度的確定底孔深度的計(jì)算公式為H孔＝h有效＋0.7D式中H孔——底孔深度，mm；h有效——螺紋有效長度，mm；D——螺紋公稱直徑，mm。3．攻螺紋方法（1）加工底孔按確定的底孔直徑與孔深，選擇合適的麻花鉆，劃線加工出底孔，并在孔口倒角，倒角直徑略大于螺紋公稱直徑，以便絲錐順利切入，并可防止孔口被擠壓出凸邊。通孔螺紋兩端均倒角。（2）手工攻螺紋目前，在機(jī)械加工中，手工攻螺紋仍占有一定的地位。起攻方法當(dāng)絲錐攻入1～2圈時，應(yīng)及時從不同的方向用直角尺仔細(xì)檢查絲錐與工件表面的垂直度，并逐步校正至要求。垂直度檢查（3）攻不通孔螺紋攻不通孔螺紋時，可在絲錐上做好深度標(biāo)記，并經(jīng)常退出絲錐清除留在孔內(nèi)的切屑，否則會因切屑堵塞而使絲錐折斷或攻螺紋達(dá)不到深度要求。當(dāng)工件不便倒向進(jìn)行清屑時，可用彎曲的小管子吹出切屑，或用磁性針棒吸出切屑。（4）機(jī)械攻螺紋由于手工攻螺紋存在效率低、質(zhì)量不穩(wěn)定的問題，所以在實(shí)際大批量生產(chǎn)中，主要采用質(zhì)量好、效率高、生產(chǎn)成本低的機(jī)械攻螺紋方法。4．攻螺紋用切削液選擇在塑性或韌性材料工件上攻螺紋時，要加注切削液，以減小切削阻力，減小螺紋孔的表面粗糙度值，延長絲錐的使用壽命。在鋼件上攻螺紋時，使用機(jī)油或濃度較高的乳化液，對于精度要求較高的螺紋可用工業(yè)植物油；在鑄鐵件上攻螺紋時可用煤油；在不銹鋼材料工件上攻螺紋時，可用32號L－AN全損耗系統(tǒng)用油或硫化油。二、套螺紋1．套螺紋工具（1）圓板牙圓板牙a）整體式b）可調(diào)式c）工作部分結(jié)構(gòu)（2）圓板牙架2．套螺紋前圓桿直徑的確定一般可按下列經(jīng)驗(yàn)公式來確定：d桿＝d－0.13P式中d桿——套螺紋前圓桿直徑，mm；d——螺紋公稱直徑，mm；P——螺距，mm。3．套螺紋方法（1）端部倒角（2）安裝圓板牙（3）裝夾工件（4）套螺紋操作課題十矯正與彎形一、矯正1．矯正概述矯正的實(shí)質(zhì)就是讓金屬材料產(chǎn)生新的塑性變形來消除原來不應(yīng)存在的塑性變形。因此，只有塑性較好的材料才能進(jìn)行矯正。在矯正過程中，材料要受到錘擊、彎形等外力作用，使材料內(nèi)部組織發(fā)生變化，造成硬度提高、性質(zhì)變脆，這種現(xiàn)象稱為冷作硬化。冷作硬化給后續(xù)加工帶來困難，必要時應(yīng)進(jìn)行退火處理，使材料恢復(fù)原來的力學(xué)性能。2．手工矯正常用工具及設(shè)備（1）矯正平板、鐵砧和臺虎鉗（2）軟、硬錘子（3）抽條和拍板用木錘矯正板料用抽條抽板料（4）螺旋壓力工具螺旋壓力機(jī)3．手工矯正方法（1）延展法中凸板料的矯平a）正確b）錯誤邊緣呈波紋形板料的矯平對角翹曲板料的矯平如果板料是銅箔、鋁箔等薄而軟的材料，可用平整的木塊，在平板上推壓材料的表面，使其達(dá)到平整，也可用木錘或橡皮錘錘擊。薄板料的矯平角鋼變形的矯正a）矯直角鋼內(nèi)彎b）矯直角鋼外彎c）在鐵砧上矯正角鋼扭曲d）矯正角鋼角變形（2）扭轉(zhuǎn)法（3）伸張法（4）彎形法彎形法a）軸類的矯直b）角鐵的矯直c）用扳手矯直d）用臺虎鉗矯直二、彎形1．彎形概述（1）初始階段彎形原理（2）塑性變形階段彎矩足夠大時，應(yīng)力達(dá)到材料屈服點(diǎn)后開始產(chǎn)生塑性變形。坯料的內(nèi)、外表面首先由彈性變形狀態(tài)過渡到塑性變形狀態(tài)，而后塑性變形由內(nèi)、外表面向中心擴(kuò)展。（3）斷裂階段隨彎矩增大，當(dāng)坯料彎曲半徑小到一定程度時，將因變形超過自身變形能力的限度，而在坯料受拉伸的外表面首先出現(xiàn)裂紋，并向內(nèi)伸展，致使材料發(fā)生斷裂破壞。材料彎曲變形的過程中，內(nèi)緣受壓縮短，外緣受拉伸長，在內(nèi)緣和外緣之間必然存在彎曲時既不伸長也不縮短的一層，該層稱為中性層。中性層位置2．彎形坯料長度計(jì)算常見的彎形形式a）圓環(huán)制件b）、c）帶內(nèi)圓弧制件d）內(nèi)直角制件帶內(nèi)圓弧制件彎形部分中性層長度的計(jì)算公式為A

＝π

（r＋xot）α/180式中A——圓弧部分中性層長度，mm；r——彎形半徑，mm；xo——中性層位置系數(shù)；t——材料厚度，mm；α——彎形角（°）。3．彎形方法（1）借助臺虎鉗、錘子等常用工具進(jìn)行彎形板料在臺虎鉗上彎形a）較長板料裝夾b）用木錘彎形c）用鋼錘彎形（2）模具整體彎形管子彎形方法a）管子填充方法b）手動彎形工具（3）延展彎形延展彎形方法a）較寬條料在寬度方向上的彎形b）角鐵彎形課題十一連接一、鉚接借助鉚釘形成不可拆的連接稱為鉚接。1．鉚接的種類2．鉚釘及鉚接工具（1）鉚釘（2）鉚接工具鉚接工具a）壓緊沖頭b）罩模c）頂模3．鉚接形式及鉚距（1）鉚接形式鉚接形式a）搭接b）對接c）角接（2）鉚距指鉚釘間或鉚釘與鉚接板邊緣的距離。在鉚接結(jié)構(gòu)中，有三種隱蔽性的損壞情況：沿鉚釘中心線被拉斷、鉚釘被剪切斷裂、孔壁被鉚釘壓壞。因此，按結(jié)構(gòu)和工藝的要求，鉚釘?shù)呐帕芯嚯x有一定的規(guī)定。如鉚釘并列排列時，鉚釘距t≥3d（d為鉚釘直徑）。鉚釘中心到鉚接板邊緣的距離：如鉚釘孔是鉆孔時約為1.5d；如鉚釘孔是沖孔時約2.5d。4．鉚釘桿徑、通孔直徑及鉚釘長度的確定（1）鉚釘桿徑d（公稱直徑）的確定（2）通孔直徑dh的確定（3）鉚釘長度的確定鉚釘桿長度可用下式計(jì)算：1）半圓頭鉚釘桿長度L＝Σδ

＋（1.25～1.5）d2）沉頭鉚釘桿長度L＝Σδ

＋（0.8～1.2）d式中Σδ——被鉚接件總厚度，mm；d——鉚釘公稱直徑，mm。5．鉚接方法半圓頭鉚釘鉚接過程a）壓緊板料b）鐓粗鉚釘c）鉚釘成形d）鉚釘整修二、粘接1．無機(jī)黏合劑及其應(yīng)用無機(jī)黏合劑主要是由磷酸溶液和氧化物組成的，工業(yè)上大都采用磷酸和氧化銅，也可加入一些輔助填料，以得到所需要的性能。無機(jī)黏合劑有粉狀、薄膜、糊狀、液體等幾種形態(tài)，以液體形態(tài)使用最多。無機(jī)黏合劑操作方便、成本低，但強(qiáng)度低、脆性大、適用范圍小。2．有機(jī)黏合劑及其應(yīng)用（1）環(huán)氧黏合劑車床尾座底板的粘接（2）聚丙烯酸脂黏合劑該黏合劑常用的牌號有501、502。此類黏合劑的特點(diǎn)是沒有溶劑，可在室溫下固化，并呈一定的透明狀，但因固化速度較快，所以不適于大面積粘接。3．粘接工藝三、錫焊利用工具將焊料加熱熔化后而將工件連接起來的操作方法，稱為錫焊。1．錫焊工具電烙鐵2．焊料與焊劑（1）焊料錫焊用的焊料叫焊錫，是一種錫鉛合金，熔點(diǎn)一般在180～300℃。（2）焊劑焊劑又稱焊藥，錫焊時必須使用焊劑，其作用是清除焊縫處的金屬氧化膜，提高焊錫的黏附能力和流動性，增加焊接強(qiáng)度。3．焊接工藝（1）用銼刀、鋸條片或砂紙清除焊接處的油污和銹蝕。（2）按焊接工件的大小選擇不同功率的烙鐵，接通電源或用火加熱烙鐵。（3）將烙鐵放在焊縫處，稍停片刻，使工件表面發(fā)熱，然后均勻緩慢地移動，使焊錫填滿焊縫。（4）用銼刀清除焊接后的殘余焊錫，并用熱水清洗焊劑，然后擦凈烘干。課題十二綜合技能訓(xùn)練（二）一、限位塊制作1．訓(xùn)練內(nèi)容2．訓(xùn)練準(zhǔn)備（1）工具、量具、刀具：劃規(guī)、樣沖、鋸弓、鋸條、麻花鉆、絲錐、鉸杠、軟鉗口、平銼、方銼、鋼直尺、游標(biāo)高度尺、游標(biāo)卡尺、千分尺、直角尺、刀口尺、游標(biāo)萬能角度尺。（2）材料：62

mm

×62

mm

×18mm，Q235。3．操作步驟（1）檢查來料尺寸是否符合圖樣要求。（2）加工外形尺寸（60

±0.04）mm×（60

±0.04）mm

×18

mm。（3）劃出銼削及孔加工線，鉆?３mm工藝孔。（4）鋸削直角面，并留余量，粗、精銼削加工，保證（30±0.04）mm和（25±0.04）mm尺寸及垂直度0.04mm的要求。（5）按劃線鉆孔2

×?10

mm，再用?12mm锪鉆锪90°錐形埋頭孔。（6）按圖樣要求，選擇?6.7mm鉆頭鉆底孔后，攻制Ｍ8－7Ｈ螺紋，達(dá)到垂直度要求（7）鋸削兩個135°斜角，留余量銼削加工，達(dá)到圖樣要求。（8）全部銳邊倒棱，復(fù)檢。二、四方體和六角體銼配1．訓(xùn)練內(nèi)容2．訓(xùn)練準(zhǔn)備（1）工具、量具、刀具：鏨子、錘子、鋸弓、鋸條、平銼、方銼、三角銼、?4mm直柄麻花鉆、鋼直尺、游標(biāo)高度尺、游標(biāo)卡尺、直角尺、刀口尺、千分尺。（2）材料：件1、件2由課題四銼削技能訓(xùn)練正方體銼削轉(zhuǎn)入，件3為90mm×70mm×15mm，HT200。3．操作步驟（1）檢查來料尺寸是否符合圖樣要求。（2）自制內(nèi)90°量角樣板與內(nèi)、外120°量角樣板。制作樣板a）內(nèi)90°量角樣板b）內(nèi)、外120°量角樣板（3）將銼削四方體材料38

mm×38

mm

×38

mm，對半鋸削分為件1和件2。（4）按圖樣要求加工件１外四方體，加工步驟順序?yàn)閍、b、c、d、e。（5）按圖樣要求加工件2外六角體，加工步驟順序?yàn)?、2、3、4、5、6、7。（6）銼配內(nèi)四方體1）修整外形基準(zhǔn)面Ａ、Ｂ，使其互相垂直并與大平面垂直。2）以Ａ、Ｂ兩面為基準(zhǔn)，按圖樣要求劃線，并用加工好的四方體校核所劃線條的正確性。3）鉆排孔，用扁鏨沿四周鏨去余料，然后用方銼粗銼余量，每邊留0.1～0.2mm作為細(xì)銼余量。4）細(xì)銼第一面b′，銼削至接觸劃線線條，達(dá)到平面度，并與Ｂ面平行及與大平面垂直。5）細(xì)銼第二面c′，達(dá)到與b′面平行，接近30mm尺寸時，可用四方體進(jìn)行試配，應(yīng)使其較緊地塞入，以留有修整余量。6）細(xì)銼第三面d′，銼削至接觸劃線線條，達(dá)到平面度，并與大平面垂直，及與Ａ面平行。最后用自制角度樣板檢查修整，達(dá)到b′⊥d′，c′⊥d′。7）細(xì)銼第四面e′，達(dá)到與d′面平行，用四方體試配，使其較緊地塞入。8）精銼修整各面，即用四方體認(rèn)向配銼，用透光法檢查接觸部位，進(jìn)行修整。9）各銳邊去毛刺、倒棱并檢查配合精度。（7）銼配內(nèi)六角1）按外六角體的實(shí)際尺寸，在件3上劃出內(nèi)六角形加工線，并用外六角體校核。2）在內(nèi)六角體中心擴(kuò)鉆或用排孔去除內(nèi)六角體大部分加工余量余料。3）粗銼內(nèi)六角體各面，至接近劃線線條，使每邊留有0.1～0.2mm余量精銼。用120°量角樣板檢查清角，以外六角體做認(rèn)向整體試配，利用透光和涂色法修整，達(dá)到互換配合要求。4）對銼配件各棱邊去毛刺并復(fù)查。三、燕尾鑲配1．訓(xùn)練內(nèi)容2．訓(xùn)練準(zhǔn)備（1）工具、量具、刀具：劃針、樣沖、劃規(guī)、鏨子、錘子、鋸弓、鋸條、平銼、三角銼、方銼、直柄麻花鉆（?2mm、?8mm、?8.5mm、?11mm）、M10絲錐、鉸杠、鋼直尺、游標(biāo)高度尺、游標(biāo)卡尺、直角尺、刀口尺、0～25mm千分尺、25～50mm千分尺、50～75mm千分尺、百分表（帶磁性表座）。（2）材料：88mm×71mm×8mm，45鋼。3．操作步驟（1）檢查來料尺寸是否符合圖樣要求。（2）自制60°角樣板。（3）檢查來料尺寸，按圖樣要求劃燕尾凹凸件加工線。鉆4

×?2mm工藝孔，燕尾凹槽用?11mm麻花鉆鉆孔，再鋸削分割凹凸燕尾件。（4）加工燕尾凸件1）按劃線鋸削材料，留有加工余量0.8～1.2mm。2）銼削燕尾槽的一個角，完成60°±4′及mm尺寸，達(dá)到表面粗糙度Ra3.2μm的要求。①用百分表測量控制加工面1與底面平行度，并用千分尺控制尺寸24mm。②利用圓柱測量棒間接測量法，控制邊角尺寸Ｍ測量尺寸M與樣板尺寸B及圓柱測量棒直徑d之間的關(guān)系如下：式中M——測量讀數(shù)值，mm；B——圖樣技術(shù)要求尺寸，mm；d——圓柱測量棒直徑，mm；α——斜面的角度值。③用自制樣板測量控制60°角3）按劃線鋸削另一側(cè)60°角，留有加工余量0.8～1.2mm。4）銼削加工另一側(cè)60°角面3與面