氮肥生產(chǎn)各工序的安全操作要點

氮肥生產(chǎn)各工序的安全操作要點

4.1主要危險因素分析(1）蒸汽壓力低于系統(tǒng)壓力，工藝氣連接到蒸汽系統(tǒng)如果蒸汽壓力低于系統(tǒng)壓力，首先降低變換系統(tǒng)壓力，確保蒸汽壓力高于變換系統(tǒng)壓力，并防止變換氣流入蒸汽系統(tǒng)。(2）蒸汽管道液體攻擊蒸汽管道投運前進行暖管，暖管速度要緩慢，將冷凝水排凈后方可投運，否則發(fā)生液擊。(3）飽和塔帶水較小，無液位時煤氣進了水熱水泵長時間不打液，飽和塔無液位；系統(tǒng)壓差過大，水封封不?。伙柡退?，無液位時煤氣進入熱水塔，都可導(dǎo)致煤氣串入變換氣中。影響變換氣質(zhì)量，進而影響凈化系統(tǒng)的操作。(4）飽和熱水塔催化劑系統(tǒng)補充蒸汽量過大；熱水循環(huán)量過大；煤氣量大或加量太急；飽和熱水塔規(guī)整填料太臟堵塞；熱交列管或調(diào)溫設(shè)備列管堵塞；催化劑粉碎或結(jié)皮；熱水塔液位過高或系統(tǒng)積水等都可導(dǎo)致系統(tǒng)壓差大，進而導(dǎo)致進口超壓現(xiàn)象。(5）在中變壓爐和低變壓系統(tǒng)中加熱爐電爐大蓋因熱變形泄漏或電爐絲焊接處泄漏；電線和爐絲的接點松，有打火現(xiàn)象，或者煤氣溫度高，都會造成著火，極易引燃泄漏的煤氣。(6）管道和設(shè)備的腐蝕飽和塔出口管線、熱交近路、倒淋接管等由于介質(zhì)的腐蝕及材質(zhì)的選用不當，都可能使管道腐蝕穿孔、破裂甚至引起爆炸。(7）對變換系統(tǒng)的影響煤氣中氧含量超標，極易導(dǎo)致變換爐超溫，進而影響變換系統(tǒng)的溫度，如果控制措施不及時，極易引起變換爐超溫，進而影響變換系統(tǒng)其他設(shè)備的運行溫度，若處理不及時，則易引起變換催化劑和設(shè)備損壞。(8）中毒變換崗位由于存在高濃度一氧化碳，在廠房或設(shè)備區(qū)內(nèi)有泄漏時，易造成中毒；泄漏量大時，易引起火災(zāi)。(9）漏時易東南角火災(zāi)變換崗位由于存在高溫氣體，當法蘭出現(xiàn)泄漏時，容易著火，引發(fā)火災(zāi)。特別是中變爐出入口、熱交出入口、低變爐出入口（一出二出、二出蝶閥）等高溫法蘭，極易泄漏著火。(10）獨立系統(tǒng)崩潰變換崗位自控系統(tǒng)出現(xiàn)故障時，極易引起事故。(11）系統(tǒng)的溫度和壓力變換系統(tǒng)當出現(xiàn)超溫、超壓時，極易發(fā)生法蘭、設(shè)備泄漏著火及燒壞催化劑等惡性事故。4.2硫化碳罐(1）變換爐升溫開電加熱器時，啟用前必須經(jīng)電工全面檢查，并遵循“先通氣后開電加熱器、先停電加熱器后停氣”的原則，嚴禁違章作業(yè)。(2）升溫還原過程中若發(fā)生斷電、斷水、斷氣時，應(yīng)立即停用電加熱器。緊急停車應(yīng)保持系統(tǒng)正壓。(3）變換爐停車后，變換爐必須保持正壓，必要時沖氮氣保護，防止因負壓進入空氣，必要時變換爐出、入口要加盲板；停車后要注意觀察催化劑層溫度的變化情況，溫度上升時，必須立即查明原因并處理。降溫、催化劑鈍化操作必須與外系統(tǒng)隔離。(4）液體二硫化碳槽應(yīng)遠離明火，槽內(nèi)要加水保護。用氮氣瓶將二硫化碳壓入儲槽時，要保證二硫化碳罐不能超壓，用氮氣瓶壓力壓入系統(tǒng)時，罐內(nèi)壓力不得超壓。作業(yè)現(xiàn)場要備消防器材和防毒面具。(5）應(yīng)經(jīng)常檢查熱水泵跳閘及飽和熱水塔液位高低限報警信號裝置的可靠程度。(6）停車或正常生產(chǎn)時，必須控制飽和熱水塔液位，以防止串氣和滿塔使水倒入一水加、低變爐而引起催化劑損壞或發(fā)生爆炸。(7）正常生產(chǎn)時，入爐煤氣中氧的體積分數(shù)必須在0.5%以下，超標時，立即減量生產(chǎn)或停止送氣。(8）嚴格控制變換氣中一氧化碳含量，使其在工藝指標范圍內(nèi)。(9）嚴格控制循環(huán)熱水水質(zhì)（總固體、pH值等），根據(jù)水質(zhì)情況及時排污。(10）嚴格控制煤氣中的硫化氫含量，防止低變催化劑反硫化和中變催化劑的中毒。中變催化劑在停車后重新升溫開車時，煤氣中要添加一定的蒸汽，防止催化劑的過度還原。(11）中低低變換停車蒸汽置換及全低變停車惰性氣置換時，注意死角置換要徹底。低變催化劑嚴禁用蒸汽置換。(12）中變催化劑升溫還原時，應(yīng)穩(wěn)定蒸汽量，調(diào)節(jié)煤氣量要緩慢；煤氣調(diào)節(jié)閥口徑要小，便于調(diào)節(jié)；催化劑溫度上升較快時，應(yīng)減少煤氣甚至切斷或逐漸關(guān)閉電爐；催化劑層注意溫度最高≯450℃；低變催化劑硫化結(jié)束排硫時，排放管應(yīng)先開消防蒸汽，避免出現(xiàn)著火爆炸。(13）及時排放各倒淋，防止水進入變換爐。(14）進行升壓時，加量要緩慢，以防反應(yīng)熱過多造成催化劑超溫。(15）自控系統(tǒng)故障時，應(yīng)加強聯(lián)系，盡量穩(wěn)定生產(chǎn)，各爐溫應(yīng)根據(jù)數(shù)顯表進行操作。4.3降低運行監(jiān)測手段，減少運行過程中出現(xiàn)的碳(1）裝置區(qū)內(nèi)動火、進入容器內(nèi)作業(yè)時，檢查安全措施是否落實到位。(2）煤氣中氧含量高限報警、聯(lián)鎖及有毒氣體報警等裝置是否正常投運。(3）經(jīng)常檢查系統(tǒng)的壓差情況，特別是變換爐、熱交等設(shè)備的壓差。(4）嚴格控制好各液位在1/2～2/3處，定時排放積水，防止由于熱水塔液位低造成熱水泵抽空、飽和塔液位過高造成帶水進入變換爐、飽和塔液位低造成煤氣串氣等事故。(5）嚴格控制變換爐段間冷卻水水質(zhì)，防止結(jié)垢。(6）生產(chǎn)過程中嚴格控制煤氣中氧含量，如有超標立即做減量或停車處理。(7）經(jīng)常查看各爐溫、一氧化碳成份曲線變化情況，針對異常及時組織分析原因，制定改進措施并實施。(8）經(jīng)常檢查混合器等設(shè)備的腐蝕情況，按要求定期進行測厚檢查。5變脫車間的安全操作5.1主要危險因素分析變脫塔液位自調(diào)閥失靈或動作緩慢，變脫泵抽空或跳閘，導(dǎo)致變脫塔串氣至閃蒸槽，從而發(fā)生超壓現(xiàn)象。(2）閃燃槽連接到空氣干燥箱進閃蒸槽液量突然減小，閃蒸槽液位自調(diào)失靈，氣體串入再生槽，造成大量脫硫液外溢。(3）變量泵方案的泵關(guān)閉循環(huán)槽液位過低，造成變脫泵抽空，對泵造成損壞，系統(tǒng)停車。(4）高壓氣體泄漏和脫離液泄漏由于設(shè)備材質(zhì)原因和脫硫液腐蝕，易發(fā)生高壓氣體泄漏和脫硫液泄漏。(5）超壓系統(tǒng)由于閥門誤操作，各塔液位過高出現(xiàn)帶液現(xiàn)象，與壓縮機崗位聯(lián)系不當，都能出現(xiàn)超壓現(xiàn)象。超壓嚴重時出現(xiàn)設(shè)備損壞事故。(6）氫氧化鈉和硫酸鈉中毒排放倒淋時大量跑氣、管線閥門泄漏、再生槽脫硫液帶出煤氣等都會造成人員中毒現(xiàn)象。5.2格控制變脫后變換氣(1）保持變脫塔、閃蒸槽、循環(huán)槽、再生槽液位在正常范圍之內(nèi)，防止抽空、串氣或跑液。(2）嚴格控制變脫后變換氣中硫化氫和脫硫液成分在工藝指標范圍之內(nèi)。(3）制備脫硫液時，要戴好防護眼睛、膠皮手套等防護用品。(4）控制好再生壓力，防止由于壓力過高或過低造成噴槍噴液。(5）嚴格控制變脫塔、閃蒸槽壓力，防止超壓。(6）檢修設(shè)備時，應(yīng)配備好防護用品，加強通風(fēng)，謹防煤氣中毒。5.3脫硫裝置的運行管理(1）變脫崗位與壓縮機崗位，設(shè)有停車及加、減量信號聯(lián)系，并做到經(jīng)常檢查，保證完好。(2）各報警裝置必須靈敏好用，嚴禁出現(xiàn)超壓、滿液位帶液及無液位串氣現(xiàn)象。(3）嚴格控制脫硫液成份、脫硫液溫度、再生槽泡沫浮選、噴射器吸風(fēng)壓力，保證脫硫后硫化氫合格。(4）巡檢時，密切注意轉(zhuǎn)動設(shè)備的運行情況，保證轉(zhuǎn)動設(shè)備運轉(zhuǎn)正常。(5）時刻注意變脫塔壓差的變化，發(fā)現(xiàn)異常及時排液，嚴防脫硫液帶入壓縮機或脫碳工段。6脫碳工作的安全運營6.1碳硅酸脫碳6.1.1主要危險因素分析由于吸收塔液位計故障、進塔流量突然減小、自調(diào)閥故障或動作緩慢、液位變送裝置損壞，都可能導(dǎo)致吸收塔串氣至閃蒸槽，發(fā)生超壓現(xiàn)象。(2）混解氣二氧化碳純度不合格由于吸收塔液位計故障、進塔流量突然減小、自調(diào)閥故障或動作緩慢、液位變送裝置損壞，導(dǎo)致閃蒸塔串氣至常解塔，發(fā)生超壓現(xiàn)象和混解氣二氧化碳純度不合格。(3）脫碳泵的泵關(guān)閉由于循環(huán)槽液位過低、各塔持液量過大，甚至有帶液現(xiàn)象，均可造成丙碳泵抽空。發(fā)生時造成脫碳氣中二氧化碳超標，嚴重時停車。(4）丙碳進入氨系統(tǒng)氨冷器由于液體長時間沖刷，造成泄漏，丙碳進入氨系統(tǒng)，導(dǎo)致冰機進口帶液或液擊現(xiàn)象；水冷器由于水質(zhì)差，腐蝕泄漏導(dǎo)致丙碳進入水中，造成循環(huán)水或一次水的污染。(5）高壓氣體泄漏由于設(shè)備、管道產(chǎn)生腐蝕或法蘭密封不嚴，發(fā)生氣體泄漏現(xiàn)象。(6）超壓系統(tǒng)由于閥門的誤操作、各塔出現(xiàn)帶液現(xiàn)象、各塔液位高、與壓縮機聯(lián)系不當時會出現(xiàn)超壓現(xiàn)象。(7）風(fēng)倒回，真解風(fēng)機風(fēng)場風(fēng)機房內(nèi)風(fēng)機緊急停車時，易造成二氧化碳氣倒回現(xiàn)象，真解風(fēng)機由于設(shè)備故障原因，發(fā)生破裂泄漏，都能導(dǎo)致純二氧化碳氣泄漏到風(fēng)機房內(nèi)，人在緊急處理時，易發(fā)生窒息現(xiàn)象。6.1.2系統(tǒng)的維護保養(yǎng)(1）保持吸收塔、閃蒸塔等液位正常和穩(wěn)定，嚴防氣體帶液或串氣。(2）吸收塔后必須設(shè)有足夠大的凈化氣液分離器，并定期排放，嚴防帶液。(3）嚴格控制脫碳后凈化氣中的二氧化碳含量，使之在工藝指標內(nèi)。(4）必須嚴格控制貧液中含水的質(zhì)量分數(shù)≤2%，以防止吸收塔及各解吸設(shè)備和管道的腐蝕。(5）確保汽提塔液位正常，嚴防溶劑泵抽空。(6）加強對機泵的維護保養(yǎng)，謹防泵軸密封不嚴、空氣內(nèi)漏使脫碳氣中氧含量升高。(7）加強對變換氣中無機硫和有機硫的脫除，減少系統(tǒng)內(nèi)硫磺的沉積和有機硫?qū)罄m(xù)工段的危害，維護生產(chǎn)穩(wěn)定運行。(8）向系統(tǒng)內(nèi)添加丙碳溶液或檢修溶劑泵、設(shè)備、溶劑管道時，要戴防護眼鏡，謹防溶劑濺入眼中。(9）密切關(guān)注碳酸丙烯酯循環(huán)槽液位，防止抽空。(10）碳酸丙烯酯存放現(xiàn)場及倉庫，嚴禁明火。(11）當設(shè)備、溶劑管道需要動火時，應(yīng)排盡殘存溶劑，并對檢修部位用水沖洗或蒸汽熱洗，消除殘留的丙碳，防止著火事故發(fā)生(12）應(yīng)隨時檢查崗位所有運轉(zhuǎn)設(shè)備、靜止設(shè)備的運行情況及儀表空氣壓力情況、各塔實際液位與總控校正情況、電器儀表的使用情況和管道振動、跑冒滴漏、自調(diào)閥的動作及主要閥門的開關(guān)等情況。6.1.3吸收塔使用正常(1）脫碳崗位與壓縮機崗位設(shè)有停車及加、減量信號報警，聯(lián)絡(luò)信號必須經(jīng)常檢查，保證完好，處于備用狀態(tài)。(2）各報警裝置必須時刻保證正常，吸收塔液位聯(lián)鎖時刻保證正常。(3）控制好吸收塔液位，杜絕“高壓串低壓”現(xiàn)象的發(fā)生。(4）密切注意溶液及氣體成分、吸收塔入塔碳酸丙烯酯溫度、入塔氣體溫度及入塔氣體的流量。(5）巡檢期間要專門檢查氨冷器周圍有無泄漏點，發(fā)現(xiàn)后及時聯(lián)系處理。(6）時刻注意吸收塔壓差的變化，發(fā)現(xiàn)異常及時聯(lián)系現(xiàn)場排液，判斷好真實壓差值，避免出現(xiàn)因托液而發(fā)生帶液造成壓縮機液擊。(7）檢修期間必須注意排液速度，氨冷器沖洗要注意氨側(cè)的合理處理；吸收塔、再生塔等設(shè)備內(nèi)的進人作業(yè)要按照規(guī)程及方案進行。6.2變壓吸附脫碳6.2.1主要危險因素分析(1）水處理廠將水引入吸水塔變脫工段失控或操作失誤，致使脫硫液帶入水分離器中；壓縮機不按規(guī)定排放油水，使油水帶入吸附塔，導(dǎo)致吸附劑失效。(2）超壓系統(tǒng)停車時程控閥全部關(guān)閉，未開手動泄壓閥，造成系統(tǒng)原料氣超壓，或誤操作造成超壓，超壓嚴重時出現(xiàn)爆炸著火。(3）高壓氣體泄漏由于法蘭密封不嚴，造成高壓氣體大量泄漏。(4）中毒由于氣體泄漏，作業(yè)時造成一氧化碳中毒、二氧化碳窒息。6.2.2氣體控制要點(1）操作人員必須熟練掌握本崗位工藝流程、設(shè)備構(gòu)造、基本原理、工藝指標，熟練掌握開、停車操作步驟。(2）嚴格勞保穿戴，熟練本崗位消防、應(yīng)急知識，熟練掌握消防器材的使用方法。(3）嚴格控制系統(tǒng)壓力，嚴禁超壓。(4）開、停車過程中嚴格控制升降壓速率，防止氣體流速過快損壞吸附劑。(5）嚴禁氣體帶水，防止損壞吸附劑。(6）嚴格控制原料氣溫度，防止溫度高破壞吸附劑的有機材料。(7）原始開車或停車檢修后開車，要先置換，置換期間嚴禁超壓，置換合格后方可開車。6.2.3加強系統(tǒng)入口分離器的排放(1）變壓吸附崗位與壓縮機崗位，設(shè)有停車、加減量信號報警，聯(lián)絡(luò)信號必須經(jīng)常檢查，保證處于完好狀態(tài)。(2）系統(tǒng)嚴禁出現(xiàn)超壓現(xiàn)象。(3）加強系統(tǒng)入口分離器的排放，嚴禁水帶入吸附塔而造成吸附劑失效。(4）注意觀察產(chǎn)品氣中二氧化碳的含量、各吸附步驟壓力是否穩(wěn)定、原料氣的變化情況。(5）經(jīng)常檢查各程控閥是否靈敏、油壓系統(tǒng)是否正常、各部位有無泄漏。(6）開停車需置換時，一定要置換徹底，絕對不能留死角。開停車時，嚴格控制升降壓速率，防止損壞吸附劑。6.3碳排放量6.3.1．變換氣：活性炭(1）碳化工段的原料氣體含氫成分高，具有易燃、易爆性。(2）進入碳化塔的變換氣中含有一氧化碳，泄漏會使人中毒。(3）使用的濃氨水具有較強的腐蝕性、刺激性，氨氣會使人窒息。(4）檢修碳化塔，易發(fā)生爆炸事故，同時會發(fā)生高處墜落事故。(5）碳化設(shè)備處在腐蝕性的環(huán)境中，設(shè)備易腐蝕而強度降低。6.3.2系統(tǒng)及管道的檢查(1）控制好各塔液位在規(guī)定的范圍內(nèi)，維持系統(tǒng)壓差正常、穩(wěn)定。(2）注意氣氨溫度變化，防止冷排泄漏，及時發(fā)現(xiàn)碳化冷卻水箱泄漏。(3）及時檢查并消除系統(tǒng)設(shè)備、管道的物料跑、冒、滴、漏現(xiàn)象，以減少循環(huán)量。(4）離心機啟動前應(yīng)進行檢查，以防誤啟動。(5）母液槽、氨水槽巡檢時應(yīng)防止氨中毒。(6）防止氨水濃度波動過大，注意氣氨總管壓力，與冰機崗位加強聯(lián)系，要求送氨穩(wěn)定。(7）分析母液及吸氨冷排出口氨水中氨和二氧化碳含量并及時調(diào)節(jié)。正確使用碳銨添加劑。(8）若氨水溫度過高，對碳化工藝有影響，應(yīng)增加冷卻水量或增開冷排。6.3.3氣體、廢水、母液、氨槽(1）檢查冷卻水箱的使用情況，一旦泄漏應(yīng)及時處理。(2）檢查進、出口氣體的二氧化碳成分，氨水、母液成分，防止波動過大。(3）進入碳化塔、洗滌塔、母液槽、氨水槽作業(yè)時應(yīng)清洗置換合格。(4）檢查崗位環(huán)境是否有氨味，以防泄漏。(5）碳化崗位要嚴格按規(guī)程操作，隨時注意碳銨結(jié)晶異常情況。6.4脫碳以nh6.4.1主要危險因素分析本工藝的主要危險基本與碳酸丙烯酯脫碳相同，同時應(yīng)注意低溫操作的影響。6.4.2注意事項及措施(1）在脫碳系統(tǒng)巡檢時，應(yīng)隨身攜帶NH3與CO2報警儀，出現(xiàn)異常情況時應(yīng)佩戴安全防護器材分析排查原因，采取防火或治理措施。(2）排放進塔氣分離器及系統(tǒng)其他分離器時,作業(yè)人員應(yīng)處于上風(fēng)向，不得在現(xiàn)場干與生產(chǎn)無關(guān)的事情及長時間逗留，如果感知身體不適，應(yīng)立即停止排放并迅速撤離現(xiàn)場。(3）在對氨冷器定期排油時，應(yīng)微開閥門，將導(dǎo)淋引入水下，將油污等排入盛水的桶中，以防止氨逸出及油污污染，操作時應(yīng)佩戴安全防護器材，以防中毒。(4）應(yīng)注意脫碳泵運行狀況，注意觀察油溫、油壓及泵軸承、電機軸承、電機定子溫度，應(yīng)觀察電機電流是否正常，泵運行是否正常。(5）應(yīng)注意溶液系統(tǒng)設(shè)備、法蘭、泵是否存在漏液現(xiàn)象，如有應(yīng)及時消除。(6）嚴格控制系統(tǒng)各項指標，嚴禁超標，如出現(xiàn)超標現(xiàn)象應(yīng)立即通知調(diào)度及分廠，按照事故預(yù)案進行相應(yīng)處理。(7）開、停車過程中，應(yīng)密切注意脫碳系統(tǒng)液位，嚴防泵抽空或跑液事故的發(fā)生。(8）系統(tǒng)開停車后卸壓、置換不可太快。6.4.3氣體排放量的檢測(1）對安全裝置、連鎖信號、事故信號不得隨意調(diào)試和拆除，發(fā)現(xiàn)失靈，立即向車間和值班調(diào)度匯報，盡量保護事故現(xiàn)場，并詳細記錄。(2）檢查進、出口氣體成分的變化和指標穩(wěn)定情況。(3）開車前應(yīng)排凈系統(tǒng)的積水。(4）注意吸收液的變化情況。(5）搞好系統(tǒng)的冷量回收，減少冷量的損失。7安裝天然氣車間的安全操作7.1壓縮機系統(tǒng)膜合格一入煤氣帶水、變脫氣帶液、脫碳氣帶液、銅洗帶液等都會將液體帶入壓縮機氣缸；壓縮機氣缸發(fā)生龜裂，夾套內(nèi)的水滲入氣缸；壓縮機各段油水排放不及時，油水積存過多，被氣體帶入氣缸造成液擊事故。(2）壓縮機軸瓦燒壞缺油或斷油、供油系統(tǒng)發(fā)生故障（包括油泵故障、油管斷裂、油管堵塞、濾油器堵塞等），導(dǎo)致軸瓦油量減少、潤滑不良、產(chǎn)生干磨造成高溫而燒壞；潤滑油不合格，粘度低，形不成油膜，粘度太高，不能均勻分布；安裝質(zhì)量差，裝配過緊，軸瓦間隙太小，而造成燒瓦；檢修質(zhì)量差，軸瓦研磨和刮研不好，安裝時軸瓦偏斜與軸配合不良，均可導(dǎo)致軸瓦燒壞。(3）壓縮機曲軸箱內(nèi)有敲擊聲軸瓦松動或磨損、曲軸磨損、十字頭與滑道間隙大、十字頭和連桿螺絲松、斷油、傳動部分燒壞等均可造成曲軸箱內(nèi)有敲擊聲。(4）連桿、活塞桿斷裂螺栓擰得過緊或緊固不均，過緊使螺栓受到過大預(yù)應(yīng)力，偏斜會造成螺栓間的負荷不均勻，一側(cè)或部分受力過度而斷裂；在運轉(zhuǎn)中開口銷斷落、螺帽松動或連軸瓦太松，螺栓處于變動負荷中易斷裂；螺栓“疲勞”造成金屬強度下降而斷裂；安裝質(zhì)量不好，氣缸和連桿機構(gòu)中心沒有對準、活塞不直、連桿彎曲而偏心，使一列氣缸中心線不一致。余隙太小，造成活塞桿撞彎，均可造成連桿、活塞環(huán)斷裂。(5）中毒壓縮機系統(tǒng)閥門及排油水閥都在廠房內(nèi)，填料、法蘭、管道泄漏或閥門關(guān)不嚴都會造成中毒。拆裝活門時，閥門泄漏，人員也會中毒，泄漏量大時易引起火災(zāi)。(6）系統(tǒng)超壓由于閥門的誤操作，變換、脫碳、中低壓醇、高壓醇烷化、合成與壓縮機聯(lián)系不當，都能出現(xiàn)超壓現(xiàn)象，超壓嚴重時出現(xiàn)著火爆炸。(7）高低壓機加減量、故障或開停車時，配合不當引起超壓。7.2盤車及壓縮機盤車注意事項(1）應(yīng)設(shè)置本系統(tǒng)入口壓力低限報警裝置、羅茨鼓風(fēng)機與壓縮機停車聯(lián)鎖裝置。(2）壓縮機去變換、脫碳、中低壓醇、“雙甲”（銅洗）、合成各工序的工藝管道上，應(yīng)裝止逆閥。(3）壓縮機各段出口管道上，應(yīng)安裝安全閥并定期校驗，確保靈敏可靠；安全閥出口導(dǎo)氣管應(yīng)接出室外，并高出廠房2m。(4）壓縮機總集油槽上回氣閥應(yīng)保持常開，嚴禁憋壓。(5）要確保各壓力、溫度、電流、電壓、報警等儀表控制裝置在有效期內(nèi)，并靈敏、準確、可靠。(6）嚴格執(zhí)行開、停車操作規(guī)程。盤車器要拉開，禁止使用吊車進行盤車。(7）禁止帶負荷啟動。(8）水壓、油壓保持正常，有關(guān)管線要暢通。(9）氣缸水夾套斷水時，禁止立即補加冷卻水，應(yīng)停車自然冷卻后，再進行處理。(10）嚴格控制潤滑油的油位及加油量，確保壓縮機各部件供油正常。齒輪油泵油壓不能低于指標規(guī)定值，應(yīng)設(shè)置油泵油壓與壓縮機運行聯(lián)鎖裝置，嚴防注油器油管倒氣。(11）更換壓縮機氣缸活門，必須確認壓力卸盡后方可作業(yè)。更換過程中要加強通風(fēng)，不得用鐵器撞擊，嚴防煤氣中毒及發(fā)生著火和爆燃事故。(12）排油水時，嚴禁過猛過快，防止大量竄氣。禁止數(shù)臺壓縮機同時排油水，以防進口總管壓力波動及總集油槽憋壓發(fā)生事故。(13）壓縮機開停機、倒機過程中，升壓或卸壓必須緩慢，各段壓力要平穩(wěn)，防止氣體倒流、高壓氣竄入低壓系統(tǒng)、外工序的溶液水倒入壓縮機發(fā)生事故。(14）壓縮機開機或倒機時，要認真檢查相關(guān)的各個段間近路閥是否關(guān)嚴，不能內(nèi)漏，長期停車應(yīng)加盲板，以確保“雙甲”或銅洗崗位和合成工序的正常操作。(15）壓縮機空氣試壓或試車，必須嚴格遵照操作規(guī)程進行。特別要注意：(1)與正在生產(chǎn)的系統(tǒng)要用盲板隔絕，壓縮機系統(tǒng)內(nèi)可燃氣已置換徹底，各段出口壓力、溫度均不得超過規(guī)定指標。(2)空氣試壓的時間不能過長，并嚴密監(jiān)視控制壓縮比和各段出口溫度。(3)如采用靜電除焦設(shè)備的，必須設(shè)置半水煤氣氧氣自動分析儀，且與靜電除焦控制柜聯(lián)鎖，一旦氧的體積分數(shù)超過0.8%，電路即自動斷開，確保靜電除焦設(shè)備安全運行。(16）壓縮機開、停機及大幅度加減負荷時，應(yīng)事先與有關(guān)單位（工序）聯(lián)系。7.3壓縮工段型壓縮機(1）檢查壓縮機各段的溫度、壓力及循環(huán)油壓、冷卻水壓，是否在指標內(nèi)，各支路試漏閥有無內(nèi)漏。檢查各段排油情況，防止液擊。(2）減量、停機時，泄壓要緩慢，特別是高壓段泄壓時，防止由于流速過快產(chǎn)生靜電火花或超壓現(xiàn)象。脫碳、精煉從壓縮工段泄壓時，嚴防溶液帶入本崗位。(3）壓縮機向外系統(tǒng)送氣時，必須保證出口壓力略高于系統(tǒng)壓力，才能開啟出口閥。(4）加強與脫硫工段的聯(lián)系，注意一入壓力的變化，防止壓縮機抽負壓。(5）加強與脫硫、變換、脫碳、聯(lián)醇、精煉、合成等外部相關(guān)崗位的聯(lián)系，發(fā)現(xiàn)由于外工序原因造成壓縮機進、出口氣體壓力、溫度異常變化時，及時采取措施。(6）壓縮機長時間停機時，要將循環(huán)水排凈，以防泄漏和凍堵。(7）為提高壓縮機的打氣量，做好以下工作：降低一入溫度、提高一入氣體的凈化度和氣體壓力、合理調(diào)整余隙容積、減少泄漏損失、提高氣缸及冷卻器的冷卻效率、減少各系統(tǒng)阻力。8聯(lián)醇包括終貧車間的安全運行8.1中壓聯(lián)醇法8.1.1主要危險因素分析醇分、水洗塔、中間槽的液位低、液位失靈、假液位、放醇閥（稀醇閥）與液位聯(lián)鎖故障，都能產(chǎn)生高壓氣體串入低壓系統(tǒng)，導(dǎo)致超壓。(2）氣體分布偏流塔帶液生產(chǎn)過程中，由于氣量、液量突然增大，篩板堵塞或結(jié)晶，氣體分布裝置出現(xiàn)泄漏或斷裂產(chǎn)生偏流；塔徑小，空速高；超濾濾芯堵塞，都可導(dǎo)致水洗塔帶液。嚴重時可導(dǎo)致循環(huán)機液擊。(3）催化劑溫度猛升循環(huán)機跳閘或突然減少循環(huán)量、調(diào)節(jié)失誤、醇前氣中一氧化碳含量突然升高、壓縮機加量太快或未及時通知總控、冷激自調(diào)閥失靈等原因都會造成催化劑溫度猛升。(4）塔氣體溫度高熱交換器傳熱效率差、一氧化碳含量高、塔負荷重、循環(huán)量小、塔副線流量太大，主線流量太小、換熱器小或列管堵塞等都可使出塔氣體溫度升高，影響系統(tǒng)操作。(5）醇后氣中二氧化碳含量高醇前氣中一氧化碳含量高、催化劑溫度波動或垮溫、去銅洗（或高壓醇）大副線閥漏或沒關(guān)死、催化劑溫差大反應(yīng)不好、催化劑使用后期活性下降等都會造成醇后氣中一氧化碳含量高。(6）催化劑的結(jié)構(gòu)和內(nèi)部溫度不夠內(nèi)件安裝不正、內(nèi)件損壞造成內(nèi)部泄漏，使泄漏一邊的催化劑床層溫度偏低、熱電偶插入深度不夠或溫度線材料不統(tǒng)一、催化劑充裝不均勻，阻力不均、催化劑層局部燒結(jié)、粉化、阻力不均、操作不當、副線閥開度過大，冷氣體偏流、測溫套管泄漏、測溫點有誤差、循環(huán)氣量太小等都會造成催化劑同平面溫差大。(7）合成系統(tǒng)的高差較合成塔壓差大、活性炭過濾器阻力大、水冷排管堵塞、壓力表不準、系統(tǒng)進出口閥門沒全開、循環(huán)氣量過大等都會造成合成系統(tǒng)壓差大。(8）成塔誤差合成塔負荷過重、循環(huán)量過大、催化劑破碎、列管換熱器堵塞、內(nèi)筒保溫皮脫落、催化劑倒入或落入中心管或塔周環(huán)隙等都會造成合成塔壓差大。8.1.2控制火炬壓力(1）開啟電爐前應(yīng)先開啟循環(huán)機，保證足夠安全氣量，提高電壓時，應(yīng)先加大氣體流量，以防電爐絲過熱燒壞。(2）使用電爐時，應(yīng)先測試電爐絕緣≥0.5MΩ，合格后通電低壓預(yù)熱10min后，才可逐步加負荷運行。(3）當合成系統(tǒng)緊急停車或循環(huán)機跳閘時，應(yīng)先停電爐后再進行其它處理工作。(4）嚴格控制中間槽內(nèi)壓力≤0.6MPa（絕壓），控制水冷出口氣體溫度≤40℃。(5）禁止用合成塔進氣主閥調(diào)節(jié)催化劑層溫度。(6）注意合成塔壓差與活性炭過濾器壓差變化情況，以便及時提供更換活性炭依據(jù)，穩(wěn)定控制壓力，減少壓差，嚴禁超壓。(7）加強個人防護，熟知各種防護用品存放地點，并能正確使用。(8）利用冷激閥和塔副線調(diào)節(jié)時應(yīng)平緩，防止爐溫大幅度波動。(9）長期停車或更換催化劑，要排凈醇分、中間槽及管道、水洗塔內(nèi)甲醇。(10）短期停車時，應(yīng)視情況控制醇分、水洗塔、中間槽的液位和壓力，避免高壓氣串入低壓系統(tǒng)引起事故。(11）高壓水泵吸入管線不能泄漏，避免進入空氣。(12）高壓水泵絕對不能用截止閥進行流量調(diào)節(jié)，應(yīng)用近路閥或變頻器調(diào)節(jié)。(13）甲醇分離器、水洗塔、粗甲醇中間槽以及輸醇管線30m以內(nèi)嚴禁火源。(14）中間槽最大充填量不能超過85%，否則應(yīng)采取緊急處理措施。(15）放醇管線不暢時，嚴禁隨意提高放醇壓力以免發(fā)生爆炸。(16）保證電爐的電流、電壓、絕緣等正常。(17）保證循環(huán)機的運行狀況（進出口壓力、電機溫度、曲軸箱、油壓；異常響聲等）正常。(18）保證自調(diào)閥門運行正常。8.1.3．嚴格控制入甲醇合成裝置及運行監(jiān)測(1）使用電爐時要保證足夠的安全氣量，防止電爐燒壞。(2）定期檢查循環(huán)機油壓聯(lián)鎖，進出口緩沖罐定期排放，防止積液，與各崗位之間的聯(lián)系信號、報警要可靠，各塔液位要定期校驗，各聯(lián)鎖裝置正常。(3）加強對醇分、合成塔內(nèi)件的阻力監(jiān)測，防止超壓和醇分帶液，選用高效油分離裝置，降低入塔氣含油量。(4）控制好合成塔爐溫，防止出口溫度過高；檢查塔內(nèi)件換熱器是否堵塞或換熱效果差；防止進塔一氧化碳含量波動大，氣量大，致使合成塔負荷重；防止系統(tǒng)循環(huán)量小和塔副線流量大而主線流量小。(5）檢查進塔一氧化碳含量、氣量、循環(huán)氣量。(6）各塔、槽液位控制在指標之內(nèi)，防止過高，中間槽最大充填量不超過85%。(7）通過溫度及壓力變化，判斷水冷排運行情況，降低冷排阻力，保證醇后氣溫度。(8）經(jīng)常檢查精脫硫裝置運行情況，確保入甲醇合成系統(tǒng)氣體中含總硫的體積分數(shù)<0.1×10-6。(9）確保進入甲醇系統(tǒng)原料氣中氯含量和氨含量小于規(guī)定指標。8.2低碳聯(lián)合流8.2.1主要危險因素分析循環(huán)機跳閘或突然減少循環(huán)量；汽包壓力調(diào)節(jié)失誤；熱水循環(huán)不暢，新鮮氣中一氧化碳猛長；壓縮機加量太快等都會發(fā)生催化劑溫度猛升。(2）一體化塔的氣體溫度高一氧化碳含量高使合成塔負荷重、循環(huán)量小、汽包壓力高、熱水循環(huán)不暢等都可使出塔氣體溫度升高。(3）醇后氣中二氧化碳含量高新鮮氣中一氧化碳含量高、催化劑溫度波動或垮溫、調(diào)節(jié)塔后氣體成份的近路閥漏或沒關(guān)死、催化劑溫差大反應(yīng)差、催化劑使用后期活性下降等都會造成醇后氣中一氧化碳含量高。(4）成塔誤差合成塔負荷過重、循環(huán)量過大、催化劑破碎等都會造成合成塔壓差大。8.2.2水冷溫度設(shè)定(1）開啟開工蒸汽前應(yīng)先開啟循環(huán)機，保證足夠氣量；在還原及開、停車過程中，認真操作，嚴防超溫。(2）嚴格控制中間槽內(nèi)壓力≤0.4MPa（絕壓），控制水冷出口氣體溫度≤40℃。(3）加強個人防護，熟知各種防護用品存放地點，并會正確使用。(4）調(diào)節(jié)汽包壓力時應(yīng)平緩，防止爐溫大幅度波動。(5）長期停車或更換催化劑，要排凈醇分、中間槽及管道內(nèi)甲醇、水洗塔內(nèi)稀醇水。8.2.3精脫硫裝置運行指標(1）使用開工蒸汽前應(yīng)進行管道預(yù)熱，防止液擊。(2）經(jīng)常檢查精脫硫裝置運行情況，確保原料氣中含總硫體積分數(shù)<0.1×10-6。(3）選用高效油分離裝置，降低入塔氣體含油量。9原料氣體生產(chǎn)和加工設(shè)備的安全操作9.1銅洗工藝安全操作9.1.1液位+銅塔減壓閥聯(lián)鎖故障銅塔液位低、銅塔液位失靈、銅塔假液位、銅塔減壓閥與液位聯(lián)鎖故障，都能產(chǎn)生銅液帶氣，進入回流塔，使壓力增高，甚至出現(xiàn)回流塔超壓爆裂現(xiàn)象。(2）液體分布器偏流生產(chǎn)過程中，由于氣量、液量突然增大；填料堵塞或有結(jié)晶；液體分布器進口管斷裂，產(chǎn)生偏流；液位偏高；氣體分布裝置在液相出現(xiàn)泄漏或斷裂，都能造成精煉氣帶液，嚴重時可帶往壓縮機甚至合成工段，造成重大事故。(3）中毒再生系統(tǒng)回流塔出現(xiàn)漏點；再生器液位吹堵；再生水封、凈氨水封、分析水封出現(xiàn)跑氣現(xiàn)象；放空管位置較低等都容易造成一氧化碳中毒。(4）在維護動火和進入容器工作時容易發(fā)生事故檢修過程中動火、進入容器作業(yè)時，安全停車措施不當，雖置換但沒有進行蒸汽吹掃，銅液再生系統(tǒng)容易造成爆炸、著火、中毒事故。(5）銅泵推動了把鐵液出口流量回收裝置,造成了銅泵放空造成銅泵放空向銅液中加氨過快過猛形成氣阻、氨冷器列管泄漏、銅泵出口止逆閥失靈、倒泵時高壓氣體倒入銅泵進口、銅泵開車時緩沖罐排氣不徹底、化銅桶或過濾器堵塞、再生器銅液出口管堵塞等均可造成銅泵抽空。(6）對銅洗及再生系統(tǒng)的危害原料氣中的乙炔、乙烯進入銅液中生成棕紅色的乙炔亞銅，對銅洗及再生系統(tǒng)的危害非常大，主要是乙炔亞銅有很強的起泡作用，可使銅液產(chǎn)生泡沫，造成銅洗塔出塔氣體帶液；乙炔亞銅在干燥時因摩擦撞擊或受熱易發(fā)生分解，引起爆炸。(7）精密度與油率進塔氣體成份和流量發(fā)生變化、一氧化碳和二氧化碳含量高、銅液的吸收能力下降、總銅含量低、銅比下降、醋酸和總氨含量低、銅塔液體分布器或填料堵塞、再生后銅液中殘余一氧化碳、二氧化碳高等都能導(dǎo)致精煉氣中微量增高。(8）銅比空氣中氣量大的影響原料氣中一氧化碳和二氧化碳含量高、銅液再生解析時氣量大、為調(diào)節(jié)銅比空氣加入量多、加氨量太大、再生溫度突然升高、銅塔高壓氣串入回流塔、再生大管堵塞結(jié)晶等都能造成再生壓力高。(9）銅溶液灑在手腕上操作、檢修、取樣時因操作不當，銅液濺入眼中。(10）銅泵的壓力銅泵開啟過程中，操作不當，銅泵超壓易導(dǎo)致缸體及管道爆裂。(11）液體位計破裂液位計的法蘭泄漏，玻璃板液位計破裂，銅液大量噴出造成人員化學(xué)灼傷，處理不及時大量氣體噴出，易發(fā)生火災(zāi)。9.1.2銅塔液位的檢修(1）制取醋酸銅氨液或?qū)︺~液系統(tǒng)設(shè)備、管道檢修時，必須佩戴防護器具，謹防銅液濺入眼中。當銅液或醋酸、氨濺入眼內(nèi)時，應(yīng)立即在現(xiàn)場用大量清水沖洗，再去就醫(yī)。(2）銅液出口管道必須安裝止逆閥，以防緊急停車時高壓氣體倒入銅泵進入低壓系統(tǒng)。(3）嚴格控制精煉氣微量（CO+CO2含量）和再生后銅液各組份、銅比在規(guī)定工藝指標內(nèi)，保持銅液純凈，發(fā)現(xiàn)銅液混有油污、沉淀物應(yīng)進行過濾處理。(4）向再生系統(tǒng)加氨時，操作要平穩(wěn)，要經(jīng)常在銅液泵進口緩沖器等部位排氣，防止銅泵抽空。(5）控制再生器液位在正常范圍內(nèi)，防止假液位。(6）嚴格控制銅塔液位和減壓后的銅液壓力，防止液位偏低，造成高壓氣體竄入低壓系統(tǒng)，同時要嚴防銅塔液位過高，造成銅液帶入合成系統(tǒng)。(7）油分離器排油水時，切忌過猛、過快，防止氫氮氣體的損失和著火。(8）銅塔液位計的照明燈須采用防爆型，并禁止安裝在液位計正前方。(9）進入再生系統(tǒng)地槽時，應(yīng)對地槽進行空氣置換，并且雙人作業(yè)，戴防毒面具，并有專人監(jiān)護。(10）銅塔檢修熱洗后，應(yīng)放盡熱水，待塔內(nèi)冷卻后才能用空氣吹掃、置換。用空氣做氣密性試驗，必須與生產(chǎn)系統(tǒng)隔絕，并證明塔內(nèi)無可燃物，空氣壓力不得太高，防止塔內(nèi)燃燒。(11）對銅液系統(tǒng)的設(shè)備、管線進行檢修時，必須置換徹底，必需進行蒸汽熱洗，防止內(nèi)壁沉淀的硫化銅、乙炔亞銅受熱分解產(chǎn)生有毒有害氣體，造成人員中毒或著火爆炸事故。(12）銅塔液位等報警裝置必須時刻保證正常。(13）密切注意銅液成份、銅液氨冷溫度、入塔的氣體量和溫度，確保微量在指標內(nèi)。(14）巡檢期間要專門檢查氨冷器及各運轉(zhuǎn)和靜止設(shè)備周圍有無泄漏點，發(fā)現(xiàn)后及時聯(lián)系處理。(15）時刻注意銅塔液位、鼓泡瓶鼓泡情況和是否斷氣，防止帶液事件發(fā)生。(16）精煉崗位與壓縮機崗位，聯(lián)絡(luò)信號必須經(jīng)常檢查，保證完好。(17）檢修期間必須注意排液速度，拆口時注意殘留銅液的回收和佩戴必要防護用品。(18）銅泵啟動時，應(yīng)高度注意出口壓力。9.1.3塔液位必須合格(1）裝置區(qū)內(nèi)動火、進入容器內(nèi)作業(yè)時，檢查安全措施是否落實到位。(2）精煉崗位與各崗位之間的聯(lián)系信號、報警要可靠，銅塔液位要定期校驗，各聯(lián)鎖裝置要正常投運。(3）檢查再生壓力是否正常，如果異常，應(yīng)及時檢查再生系統(tǒng)有無堵塞或結(jié)晶現(xiàn)象。(4）設(shè)備管道是否有泄漏。(5）銅液成份是否合適，總銅含量、銅比、醋酸、總氨含量，是否在正常指標范圍內(nèi)。(6）操作過程是否有異常。(7）經(jīng)常檢查精煉氣中微量，確保其體積分數(shù)在20×10-6內(nèi)，保護合成催化劑。(8）嚴防銅塔出塔氣體帶液。9.2醇烷烴處理9.2.1主要危險因素分析醇分、水洗塔、中間槽等設(shè)備的液位低、液位計失靈、假液位、放醇閥與液位聯(lián)鎖故障等都能產(chǎn)生高壓串低壓。(2）干氣分布裝置出現(xiàn)泄漏或斷裂由于氣液量突然增大、填料堵塞或有結(jié)晶、氣體分布裝置出現(xiàn)泄漏或斷裂產(chǎn)生偏流、塔徑小、空速高、超濾濾芯堵塞、放醇時未及時開大閥門等都可導(dǎo)致水洗塔帶液。(3）催化劑溫度猛升循環(huán)機跳閘或突然減少循環(huán)量、調(diào)節(jié)失誤、新鮮氣一氧化碳含量猛升、壓縮機加量太快或未及時通知合成、冷激自調(diào)閥失靈等都可導(dǎo)致催化劑溫度猛升。(4）一體化塔的氣體溫度高熱交換器傳熱效率差、一氧化碳含量高、塔負荷重、循環(huán)量小、塔副線流量太大，主線流量太小、換熱器小或列管堵塞等都可使出塔氣體溫度升高。(5）．催化劑：或壓醇或低壓醇大副線閥漏、不穩(wěn)定重新鮮氣中一氧化碳含量高、催化劑溫度波動或垮溫、中壓醇（或低壓醇）大副線閥漏或沒關(guān)死、催化劑溫差大反應(yīng)不好、催化劑使用后期活性下降等都可導(dǎo)致烷化后氣體微量高。(6）催化劑同平面反差內(nèi)件安裝不正、內(nèi)件損壞造成內(nèi)部泄漏，使泄漏一邊的催化劑床層溫度偏低、熱電偶插入深度不夠或溫度線材料不統(tǒng)一、催化劑充裝不均勻，阻力不均、催化劑層局部燒結(jié)、粉化、阻力不均、操作不當、副線閥開