端蓋零件的工藝流程及專(zhuān)用夾具的設(shè)計(jì)

.PAGE.機(jī)械制造技術(shù)根底課程設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū)設(shè)計(jì)題目端蓋零件的工藝流程及專(zhuān)用夾具的設(shè)計(jì)專(zhuān)業(yè)班級(jí)機(jī)械設(shè)計(jì)制造及其自動(dòng)化1111班姓名學(xué)號(hào)11316129指導(dǎo)教師成績(jī)?cè)u(píng)定等級(jí)評(píng)閱簽字評(píng)閱日期文理學(xué)院理工學(xué)院機(jī)械與汽車(chē)工程系2014年6月12..目錄1端蓋零件的用途、技術(shù)要求及工藝分析11.1端蓋的用途11.2端蓋的工藝性分析12確定毛坯、繪制毛坯簡(jiǎn)圖12.1選擇毛坯12.2繪制毛坯圖·33工藝路線確實(shí)定33.1定位基準(zhǔn)的選擇33.2外表加工方法確實(shí)定43.3加工工序的安排43.4確定工藝路線54機(jī)床設(shè)備及工藝裝備的選用64.1機(jī)床設(shè)備的選用64.2工藝裝備的選用65切削用量及工時(shí)定額的計(jì)算65.1工序1：粗鏜、半精圓65.2工序2：粗車(chē)左端凸起端面75.3工序3：粗銑、半精銑右端面85.4工序4：粗銑左端環(huán)面及越程槽115.5工序5：粗車(chē)，半精車(chē)凸臺(tái)外圓125.6工序6：鉆孔、及锪孔136夾具設(shè)計(jì)156.1夾具設(shè)計(jì)任務(wù)156.2確定夾具的加工方案15參考文獻(xiàn)16附錄一零件加工工序卡………………17附錄二零件圖及夾具裝配圖…………25..1端蓋零件的用途、技術(shù)要求及工藝分析端蓋的用途端蓋應(yīng)用廣泛，是非常重要的機(jī)械零件之一。端蓋的一般作用是：〔a〕軸承外圈的軸向定位；〔b〕防塵和密封，除本身可以防塵和密封外，也常和密封件配合以到達(dá)密封的作用；〔c〕位于車(chē)床電動(dòng)機(jī)和主軸箱之間的端蓋，主要起傳遞扭矩和緩沖吸震的作用，使主軸箱的轉(zhuǎn)動(dòng)平穩(wěn)。因此該零件應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度、鋼度耐磨性和韌性，以適應(yīng)端蓋的工作條件。該零件的主要工作外表為左右端面以及左端面的外圓外表，在設(shè)計(jì)工藝規(guī)程時(shí)必須重點(diǎn)考慮。端蓋加工工藝的可行性與合理性直接影響零件的質(zhì)量、生產(chǎn)本錢(qián)、使用性能和壽命等。端蓋的工藝性分析分析零件圖可知，端蓋的4個(gè)端面和的圓均要求車(chē)銷(xiāo)加工；零件左、右端面為平面，可以防止加工過(guò)程中鑄件偏斜；另外，該零件除主要外表〔孔、及臺(tái)階孔、外圓和端蓋右端端面〕外，其余外表加工精度均較低，不需要高精度機(jī)床加工，通過(guò)車(chē)削，銑削，鉆床的粗加工就可以在正常的生產(chǎn)條件下，采用較經(jīng)濟(jì)的方法加工出來(lái)。即該零件的工藝性能良好。確定毛坯、繪制毛坯簡(jiǎn)圖選擇毛坯由于該零件的構(gòu)造比擬簡(jiǎn)單，在工作工程中不會(huì)受很大的力。由于該端蓋在工作過(guò)程中要承受沖擊載荷，為增強(qiáng)其強(qiáng)度和沖擊韌度，和較好的組織，毛坯選用鑄件，該端蓋的輪廓尺寸不大，為提高生產(chǎn)率和鑄件精度，采用機(jī)器造型方法鑄造毛坯，選擇HT150。HT150灰鑄鐵具有良好的鑄造性、減震性、耐磨性和切削加工性能，適合鑄造該端蓋零件。該零件各外表的加工余量是由各個(gè)外表的粗糙度、加工方法以及加工等級(jí)來(lái)確定的。具體方法及結(jié)果如下：圓加工余量確實(shí)定工序名稱(chēng)工序加工余量/mm工序尺寸/mm尺寸公差/mm外表粗糙度/μm半精鏜0.0925.003.2精鏜0.4124.913.2毛坯24.50左端凸起端面的加工余量確實(shí)定工序名稱(chēng)工序加工余量/mm工序尺寸/mm尺寸公差/mm外表粗糙度/μm粗車(chē)0.759．46.3毛坯60.1右端面加工余量確實(shí)定工序名稱(chēng)工序加工余量/mm工序尺寸/mm尺寸公差/mm外表粗糙度/μm半精銑0.5583.2精銑0.958.56.3毛坯59.4左端環(huán)面加工余量確實(shí)定工序名稱(chēng)工序加工余量/mm工序尺寸/mm尺寸公差/mm外表粗糙度/μm粗銑0.75112.5毛坯51.7左端凸起外圓面加工余量確實(shí)定工序名稱(chēng)工序加工余量/mm工序尺寸/mm尺寸公差/mm外表粗糙度/μm半精車(chē)0．537.53.2粗車(chē)0.9386.3毛坯38.9其余尺寸的加工4×孔可以直接鉆出，再利用锪鉆加工孔，孔也可直接鉆出，再用锪鉆加工孔。繪制毛坯圖·圖2-1毛坯圖工藝路線確實(shí)定定位基準(zhǔn)的選擇定位基準(zhǔn)有粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)之分，通常先確定精基準(zhǔn)，然后再確定粗基準(zhǔn)。粗基準(zhǔn)的選擇以右端非加工面和左端面為主要的定位粗基準(zhǔn)精基準(zhǔn)的選擇考慮要保證零件的加工精度和裝夾準(zhǔn)確方便，依據(jù)"基準(zhǔn)重合〞原那么和"基準(zhǔn)統(tǒng)一〞原那么，以精加工后的孔中心軸線為主要的定位精基準(zhǔn)。外表加工方法確實(shí)定圖3.2加工外表尺寸精度等級(jí)外表粗糙度Ra/um加工方案?jìng)渥⒍松w左端凸起端面12.5粗車(chē)端蓋左端凸起外圓面3.2粗車(chē)-半精車(chē)左端環(huán)面3.2粗銑―半精銑越程槽12.5粗銑端蓋右端面3.2粗銑-半精銑圓3.2粗鏜-半精鏜4×臺(tái)階大孔6.3鉆-锪4×臺(tái)階小孔12.5鉆右端臺(tái)階大孔12.5鉆-锪右端臺(tái)階小孔12.5鉆加工工序的安排主要加工工序〔1〕遵循"先基準(zhǔn)后其他〞原那么，首先加工基準(zhǔn)—圓中心軸線?！?〕遵循"先粗后精〞原那么，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。〔3〕遵循"先主后次〞原那么，先加工端蓋右端面，后加工端蓋左端環(huán)面。〔4〕遵循"先面后孔〞原那么，先加工端蓋端面，再加工端蓋的各孔。輔助加工工序由于加工零件為端蓋，材料為HT150，主要面進(jìn)展熱處理工序，當(dāng)加工完主要平面后，可安排一次中檢。加工完后，需去除毛刺，在安排清洗和終檢工序。確定工藝路線在綜合考慮上述工序順序安排原那么的根底上，列出端蓋的工藝路線。表X：端蓋的工藝路線及設(shè)備、工裝的選用序號(hào)工序名稱(chēng)機(jī)床設(shè)備刀具量具1粗鏜、半精鏜圓臥式鏜床高速鋼鏜刀游標(biāo)卡尺2粗車(chē)左端凸起端面車(chē)床CA6140車(chē)刀游標(biāo)卡尺3粗銑、半精銑右端面銑床X51端銑刀游標(biāo)卡尺4鉆4×孔、锪孔鉆床Z525麻花鉆、锪鉆深度游標(biāo)卡尺5粗銑左端環(huán)面銑床X51端銑刀游標(biāo)卡尺6銑越程槽銑床X51周銑刀深度游標(biāo)卡尺7粗車(chē)、半精車(chē)左端凸起外圓車(chē)床CA6140外圓車(chē)刀游標(biāo)卡尺8車(chē)倒角車(chē)床CA6140車(chē)刀游標(biāo)卡尺9鉆孔、锪孔鉆床Z525麻花鉆、锪鉆雙面游標(biāo)卡尺10去毛刺鉗工臺(tái)平挫11熱處理—端蓋圓柱外表淬火、低溫回火淬火機(jī)12校正鉗工臺(tái)手錘13中檢塞規(guī)、百分表、卡尺等14清洗清洗機(jī)15終檢塞規(guī)、百分表、卡尺等機(jī)床設(shè)備及工藝裝備的選用機(jī)床設(shè)備的選用考慮到本文的端蓋零件精度要求不是很高，本文采用的機(jī)床主要有：臥式鏜床、車(chē)床CA6140、銑床X51、鉆床Z525等。工藝裝備的選用根據(jù)以上機(jī)床設(shè)備進(jìn)展加工時(shí)，要選用的工藝裝備有車(chē)刀、鉆頭、锪鉆、百分表、游標(biāo)卡尺等。切削用量及工時(shí)定額的計(jì)算工序1：粗鏜、半精圓粗鏜孔至，2Z=0.82mm那么Z=0.41mm查有關(guān)資料，確定鏜床的切削速度為v=40m/min，f=0.3mm/min由于臥式鏜床主軸轉(zhuǎn)數(shù)為無(wú)級(jí)調(diào)數(shù)，故以上轉(zhuǎn)數(shù)可以作為加工時(shí)使用的轉(zhuǎn)數(shù)。，，那么：半精鏜孔至2Z=0.18mm，Z=0.09mmf=0.2mm/rv=40m/min計(jì)算切削工時(shí)，，那么：=工序2：粗車(chē)左端凸起端面工件材料：HT150，鑄造。加工要求：粗車(chē)端面及外表粗糙度值R為12.5。機(jī)床：臥式車(chē)床CA6140。刀具：刀片材料為YG6確定端面最大加工余量：毛坯長(zhǎng)度方向單邊余量為0.7mm，加工等級(jí)取IT12級(jí)，取，v=20m/mind=75mm那么，臥式車(chē)床CA6140為無(wú)級(jí)調(diào)整，可取，。計(jì)算切削工時(shí)，那么：EQ=工序3：粗銑、半精銑右端面銑床：X51銑刀：選用立銑刀d=16mm、齒數(shù)Z=5粗銑至59.4-58.5mm參照有關(guān)手冊(cè)，確定切削速度：v=19m/minf=0.2mm/r，采用X51立式銑床，根據(jù)機(jī)床使用說(shuō)明書(shū)，取故實(shí)際切削速度為：當(dāng)時(shí)，工作臺(tái)的每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為L(zhǎng)=18mm半精銑至58.5-58mm參照有關(guān)手冊(cè)，確定切削速度：v=19m/minf=0.1mm/r采用X51立式銑床，根據(jù)機(jī)床使用說(shuō)明書(shū)，取故實(shí)際切削速度為：當(dāng)時(shí)，工作臺(tái)的每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為L(zhǎng)=18mm倒角C1采用锪鉆。鉆孔參照有關(guān)手冊(cè)，確定：f=0.1mmV=16所以，n==1273r/min根據(jù)機(jī)床說(shuō)明書(shū)，取;所以實(shí)際切削速度為：切削工時(shí)，，，那么：=锪鉆孔參照有關(guān)手冊(cè)，確定：f=0.1mm/rv=4m/minEQ所以，n==91r/min根據(jù)機(jī)床說(shuō)明書(shū)，取;那么實(shí)際切削削工時(shí)，，那么：=工序4：粗銑左端環(huán)面及越程槽粗銑左端環(huán)面至51.7-51mm參照有關(guān)手冊(cè)，確定：f=2mmv=28.8md=115mm取，n=80機(jī)床可直接選取那么計(jì)算工時(shí)，，，那么：=粗銑越程槽參照有關(guān)手冊(cè)，確定：f=0.4mmV=25md=75mm所以，n==106r/min根據(jù)機(jī)床說(shuō)明書(shū)，?。耗敲矗?，那么：=工序5：粗車(chē)，半精車(chē)凸臺(tái)外圓粗車(chē)凸臺(tái)外圓至77mm參照有關(guān)手冊(cè)，確定：f=0.3mm/rv=24d=75mm計(jì)算切削工時(shí)，，那么：=半精車(chē)凸臺(tái)外圓至76.0-75mm參照有關(guān)手冊(cè)，確定：f=0.25mm/rv=25m/mind=75mm計(jì)算切削工時(shí)，，那么：=工序6：鉆孔、及锪孔鉆孔參照有關(guān)手冊(cè)，確定：f=0.2mm/rv=12.25m/min[5][4]根據(jù)機(jī)床說(shuō)明書(shū)，?。?400r/min所以實(shí)際切削速度切削工時(shí)計(jì)算：，，=5.6.2锪孔根據(jù)有關(guān)資料介紹，锪孔時(shí)進(jìn)給量及切削速度約為鉆孔時(shí)的1/2-1/3，故d=10mm按機(jī)床選?。核詫?shí)際切削速度為：切削工時(shí)計(jì)算：，，夾具設(shè)計(jì)夾具設(shè)計(jì)任務(wù)所要加工的部位是、臺(tái)階孔，該工件的材料為HT150，毛坯為鑄件，所選用的機(jī)床為Z525型立式鉆床，成批生產(chǎn)規(guī)模。為了提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，需要設(shè)計(jì)專(zhuān)用夾具。因此要為此工序設(shè)計(jì)專(zhuān)用夾具確定夾具的加工方案確定夾具的構(gòu)造方案〔1〕確定定位元件根據(jù)工序簡(jiǎn)圖規(guī)定的定位基準(zhǔn)，選用一面雙銷(xiāo)定位方案，長(zhǎng)定位銷(xiāo)與工件定位孔配合，限制四個(gè)自由度，定位銷(xiāo)軸肩與工件定位端接觸，限制一個(gè)自由度，削邊銷(xiāo)與工件一通孔接觸限制一個(gè)自由度，實(shí)現(xiàn)工件正確定位。定位孔與定位銷(xiāo)的配合尺寸取25。對(duì)于工序尺寸20mm取工件右端作為工序基準(zhǔn)不便于裝夾，而且精度要求較低，應(yīng)選擇工件左端為定位基準(zhǔn)。〔2〕確定導(dǎo)向裝置本工序要求被加工孔依次進(jìn)展鉆、鉸等2個(gè)工步的加工，最終到達(dá)工序簡(jiǎn)圖上規(guī)定的加工要求，應(yīng)選用快換鉆套作為刀具的導(dǎo)向元件……〔3〕確定夾緊機(jī)構(gòu)此夾具選用螺栓夾緊機(jī)構(gòu)。具裝配圖上標(biāo)注尺寸、配合及技術(shù)要求〔1〕確定元件之間的尺寸，定位銷(xiāo)與削邊銷(xiāo)中心距尺寸無(wú)公差要求。標(biāo)注尺寸為55mm?！?〕根據(jù)工序簡(jiǎn)圖上規(guī)定的被加工孔的加工要求，確定鉆套中心線與定位銷(xiāo)定位環(huán)面〔軸間〕之間的尺寸取為38mm?！?〕鉆套中心線