帶連續(xù)熱鍍鋅鋁鋅兩用生產(chǎn)線工藝的開(kāi)發(fā)

帶連續(xù)熱鍍鋅鋁鋅兩用生產(chǎn)線工藝的開(kāi)發(fā)

中國(guó)鋼研新冶高新技術(shù)集團(tuán)有限公司（以下簡(jiǎn)稱新冶集團(tuán)）負(fù)責(zé)設(shè)計(jì)和技術(shù)合同，擁有35萬(wàn)噸冷焊鋼帶連續(xù)熱磷和鋁硫基能耗（以下簡(jiǎn)稱通鋼鋅線）。2010年7月4日，通過(guò)了一次熱負(fù)荷試驗(yàn)。試驗(yàn)結(jié)果是無(wú)錫熱磷純銀絲的干硫鋼卷，約1.2萬(wàn)噸。這是新冶集團(tuán)繼2004年5月在濟(jì)鋼投產(chǎn)成功年產(chǎn)25萬(wàn)t冷軋鋼帶連續(xù)熱鍍鋅生產(chǎn)線后的又一條成功應(yīng)用于國(guó)有鋼鐵企業(yè)的大型現(xiàn)代化鍍鋅線,也是目前由國(guó)內(nèi)自主設(shè)計(jì)和技術(shù)總負(fù)責(zé)的產(chǎn)能最大的國(guó)產(chǎn)化機(jī)組。1通鋼鋅線的主要研究成果通鋼鍍鋅線的主要技術(shù)參數(shù)列于表1。2鋼-柳條處理通鋼鍍鋅線的工藝流程見(jiàn)圖1。3通鋼鋅線的設(shè)計(jì)特點(diǎn)3.1美鋼聯(lián)roe法美鋼聯(lián)法是電解清洗和全輻射管加熱立式還原退火的組合工藝。冷軋鋼帶在進(jìn)入還原退火爐前,先經(jīng)過(guò)堿液電解清洗段,徹底去除鋼帶表面的鐵粉及油污,然后在保護(hù)氣氛非常潔凈的全輻射管加熱立式退火爐中進(jìn)行退火和表面還原。與明火加熱的改良森吉米爾法相比較,美鋼聯(lián)法的突出優(yōu)點(diǎn)是退火完全、還原充分,可獲得鋼基表面與鋅之間優(yōu)良的附著性能。由于鋼帶在爐內(nèi)反復(fù)彎曲,可改善板形。同時(shí)更適合生產(chǎn)薄規(guī)格的產(chǎn)品。美鋼聯(lián)法已逐漸成為國(guó)際上冷軋鋼帶連續(xù)熱鍍鋅技術(shù)發(fā)展的主流。凡是生產(chǎn)高檔熱鍍鋅產(chǎn)品(如汽車板、家電板等)的熱鍍鋅線,幾乎無(wú)一例外地選擇美鋼聯(lián)法工藝。3.2清洗槽和堿液膜的設(shè)計(jì)電解清洗段的工藝流程為:堿液噴淋→堿液刷洗→電解清洗→熱水刷洗→兩級(jí)熱水漂洗→熱風(fēng)烘干。其設(shè)計(jì)特點(diǎn)如下。在堿液刷洗及熱水刷洗段分別配置了4組刷輥。正常生產(chǎn)時(shí)保持2組或3組刷輥工作,1組或2組刷輥備用。可以不停機(jī)進(jìn)行換輥,最大限度地延長(zhǎng)刷輥的使用壽命。如果原料鋼卷表面油污較重,4組刷輥也可同時(shí)投入使用。為加強(qiáng)電解清洗效果,在電解清洗槽的上下方各設(shè)置6塊電極板,由3臺(tái)5000A/±50V整流電源供電。采用自動(dòng)定時(shí)切換開(kāi)關(guān)轉(zhuǎn)換極性,使陰陽(yáng)兩極極化,有效地保護(hù)極板。槽底設(shè)計(jì)為V型結(jié)構(gòu),便于收集鐵粉及污物,避免了平底結(jié)構(gòu)造成的污物堆積對(duì)鋼帶的污染。為了在保證鋼帶清洗效果的同時(shí),節(jié)約新鮮漂洗液,將二級(jí)漂洗液循環(huán)槽、一級(jí)漂洗液循環(huán)槽及熱水刷洗循環(huán)槽共同組成一個(gè)三級(jí)熱水溢流漂洗循環(huán)槽,使新鮮的漂洗液按照鋼帶逆行方向先后作為二級(jí)漂洗液、一級(jí)漂洗液及刷洗熱水這三級(jí)清洗液使用。在二級(jí)漂洗槽中設(shè)置電導(dǎo)率儀,作為自動(dòng)補(bǔ)水的檢測(cè)元件。當(dāng)漂洗水電導(dǎo)率高于設(shè)定上限值時(shí),泵自動(dòng)啟動(dòng)補(bǔ)加漂洗水。電導(dǎo)率低于設(shè)定下限值時(shí),自動(dòng)停補(bǔ)漂洗水,保證最后一級(jí)漂洗水的質(zhì)量穩(wěn)定在合理的范圍內(nèi),最大限度地降低新鮮漂洗水的消耗。為了有效地去除堿液中的鐵粉及重油污,延長(zhǎng)脫脂劑的使用壽命,在堿液噴淋槽和電解清洗槽各設(shè)計(jì)配置了1套磁過(guò)濾循環(huán)系統(tǒng),利用磁性轉(zhuǎn)鼓吸收含鐵粉油污,經(jīng)刮板收集并輸送至泥斗車。磁鼓去除鐵粉能力為10～20kg/h,含鐵粉脫脂液處理量為30m3/h。為了提高磁過(guò)濾效率,在槽底設(shè)置了反沖管,攪動(dòng)沉到槽底的鐵粉,使之與溶液有效混合。同時(shí),在含鐵粉溶液進(jìn)入磁過(guò)濾系統(tǒng)前,有流量計(jì)和壓力表顯示,調(diào)節(jié)閘閥,使溶液平穩(wěn)流過(guò)磁鼓,用磁鼓充分地?cái)r截和吸附鐵粉。3.3加熱均熱爐的輻射管燒圓立式還原退火爐如圖2所示。在輻射管加熱均熱爐的前面設(shè)置了1座預(yù)熱爐,利用輻射管排出的煙氣與預(yù)熱爐中被抽出的保護(hù)氣體進(jìn)行換熱,再用被加熱后的保護(hù)氣體預(yù)熱入爐鋼帶到200℃左右。這一方面可節(jié)約燃料10%左右,另一方面可減少入爐冷態(tài)鋼帶對(duì)高溫爐輥的冷沖擊和爐內(nèi)高溫對(duì)鋼帶的熱沖擊,減輕爐輥?zhàn)冃渭案纳其搸О逍?。這種通過(guò)預(yù)熱爐回收熱能的技術(shù),屬于低壓熱交換器型余熱回收技術(shù)的一種形式,優(yōu)點(diǎn)是熱交換系統(tǒng)壓力低,不構(gòu)成壓力容器,維護(hù)方便,沒(méi)有安全隱患。從熱交換器出來(lái)的煙氣,還可以進(jìn)一步與空氣或水進(jìn)行熱交換,獲得熱風(fēng)或熱水供機(jī)組使用,進(jìn)一步提高熱效率。在快冷爐后增設(shè)1座均衡爐,鋼帶出快冷爐后在均衡爐里有一段均溫及調(diào)溫的時(shí)間。這種設(shè)計(jì)對(duì)于薄規(guī)格產(chǎn)品的生產(chǎn)非常有利。一般情況下,厚度0.3mm以下的產(chǎn)品,即使快冷爐的冷卻風(fēng)機(jī)低負(fù)荷運(yùn)行,鋼帶入鋅鍋溫度仍然偏低。這時(shí),就可利用均衡爐中的電輻射管對(duì)其補(bǔ)熱,保證產(chǎn)品的鍍鋅質(zhì)量及板形。為了防止?fàn)t內(nèi)鋼帶出現(xiàn)冷熱瓢曲,改善其板形,同時(shí)有利于鋼帶運(yùn)行時(shí)的自對(duì)中,在不同溫度區(qū)段的爐輥表面設(shè)計(jì)有不同的凸度。在高溫段的爐輥表面還噴涂有耐高溫的LCO-17型陶瓷材料,可防止?fàn)t輥表面結(jié)瘤,同時(shí)還延長(zhǎng)了爐輥的使用壽命。為了保證通板的穩(wěn)定性,在加熱均熱爐中設(shè)置了2套雙輥式高溫糾偏控制系統(tǒng),保證鋼帶在爐內(nèi)不出現(xiàn)跑偏或刮邊事故。爐鼻子設(shè)計(jì)為可上下擺動(dòng)的結(jié)構(gòu),這不僅是平移更換2套鋅鍋所必須的,還為處理鋅鍋內(nèi)斷帶以及清理爐鼻子內(nèi)結(jié)渣及鋅粉塵等操作帶來(lái)了很大便利。加熱均熱爐的輻射管燒嘴,設(shè)計(jì)了先進(jìn)的脈沖式燃燒控制系統(tǒng)。燒嘴的輸出功率不靠調(diào)節(jié)空燃比這種常規(guī)方式進(jìn)行控制,而是在最佳空燃比條件下,調(diào)節(jié)燒嘴燃燒時(shí)序和燃燒時(shí)間(通斷比),達(dá)到對(duì)燒嘴功率的控制,繼而實(shí)現(xiàn)對(duì)爐溫的控制。脈沖式燃燒控制系統(tǒng)相對(duì)于常規(guī)流量比例式控制方式具有以下優(yōu)點(diǎn):動(dòng)態(tài)性能好、溫度波動(dòng)小、燃料燃燒完全、節(jié)約能量、輻射管溫度均勻等。加熱均熱爐共設(shè)120個(gè)燒嘴,分成8個(gè)控制區(qū)。單個(gè)燒嘴燃燒系統(tǒng)元件配置如圖3所示。每個(gè)控制區(qū)設(shè)2支熱電偶,分別用于監(jiān)測(cè)及控制。熱電偶檢測(cè)出的溫度信號(hào)送入PLC系統(tǒng),PLC系統(tǒng)向每個(gè)控制區(qū)的脈沖控制器輸出控制信號(hào)(如輸出4～20mA連續(xù)信號(hào),對(duì)應(yīng)燒嘴功率0～100%)。脈沖控制器將此信號(hào)轉(zhuǎn)換成脈沖信號(hào)傳輸給燒嘴控制器,由燒嘴控制器控制燃?xì)怆姶砰y及空氣電磁閥的開(kāi)閉,并由點(diǎn)火變壓器控制點(diǎn)燃燒嘴。在時(shí)序脈沖控制系統(tǒng)中,燒嘴會(huì)被頻繁地點(diǎn)燃和熄滅,這就要求整個(gè)控制系統(tǒng)和燒嘴具有快速響應(yīng)能力以及良好的動(dòng)態(tài)性能。在實(shí)際生產(chǎn)運(yùn)行時(shí),燒嘴的燃燒狀態(tài)基本上分成2類:連續(xù)燃燒和脈沖燃燒。連續(xù)燃燒是指熱電偶檢測(cè)到的溫度遠(yuǎn)小于設(shè)定值時(shí)(如爐子升溫階段),調(diào)節(jié)器輸出電流最大,計(jì)時(shí)器的計(jì)時(shí)值t大于設(shè)定時(shí)間,這樣某一個(gè)已被啟動(dòng)的計(jì)時(shí)器在未達(dá)到計(jì)時(shí)值時(shí),即被下一個(gè)時(shí)序脈沖信號(hào)重新啟動(dòng),計(jì)時(shí)器的信號(hào)狀態(tài)始終為1,各燒嘴處于連續(xù)燃燒狀態(tài)。脈沖燃燒是指實(shí)際溫度接近或等于設(shè)定溫度時(shí)(如爐子保溫階段),燒嘴變成脈沖燃燒狀態(tài),燃燒時(shí)間逐漸減小,計(jì)時(shí)值t接近或等于0,燒嘴熄滅。此外,這種控制系統(tǒng)是使用兩位(開(kāi)和閉)閥,避免了流量比例控制系統(tǒng)中經(jīng)常出現(xiàn)的碟閥的非線性死區(qū)對(duì)溫度控制的影響。通鋼鍍鋅線試產(chǎn)時(shí),在燃?xì)鈮毫盁嶂递^穩(wěn)定的工況下,爐溫控制精度可達(dá)到±5℃。3.4試生產(chǎn)及技術(shù)措施氣刀是控制鋅層質(zhì)量和均勻性的關(guān)鍵設(shè)備。通過(guò)調(diào)節(jié)刀唇開(kāi)口度、氣刀氣體壓力、氣刀距鋼帶的距離、氣刀距液面的高度以及噴吹角度等參數(shù)以及相互之間的匹配關(guān)系,可控制鋅層量和均勻性。為防止鋼帶邊部鋅層增厚,除了設(shè)計(jì)合理的帶斜度的刀唇開(kāi)口度以外,還分別在鋼帶兩邊設(shè)置了邊部擋板,試生產(chǎn)效果很好。為了及時(shí)檢測(cè)鋅層量及均勻性,在光整機(jī)前的4號(hào)張力輥設(shè)置了1臺(tái)非接觸式X射線鋅層測(cè)厚儀,檢測(cè)數(shù)據(jù)可供操作人員調(diào)整氣刀參數(shù),也可參與鋅層量閉環(huán)自動(dòng)控制。為適應(yīng)一線熱鍍GI及GL2個(gè)品種,設(shè)置了“兩鍋三工位”的鋅鍋平移更換方式。GI及GL鍋均采用國(guó)產(chǎn)的熔溝式感應(yīng)加熱陶瓷鋅鍋。GI鍋配置了3×350kW感應(yīng)器,GL鍋配置了4×500kW感應(yīng)器。感應(yīng)器均采用空冷大功率噴流型結(jié)構(gòu),鋅液控制精度可達(dá)到±3℃。另外,通過(guò)合理的工藝控制,在熱鍍GI品種時(shí),實(shí)現(xiàn)了無(wú)底渣操作。為保持GL鍋液面穩(wěn)定及熔液成分、溫度均勻,避免因加冷錠造成的渣量增多,專門(mén)配置了1臺(tái)感應(yīng)加熱預(yù)熔鍋,通過(guò)傾斜流槽,向主鍋內(nèi)供應(yīng)液態(tài)鋁-鋅合金熔液。為避免GL鍋沉沒(méi)輥結(jié)渣較多而影響產(chǎn)品表面質(zhì)量,設(shè)計(jì)了自動(dòng)刮刀裝置,可以手動(dòng)或自動(dòng)控制對(duì)輥面進(jìn)行刮渣。圖4所示為鋅鍋及氣刀。3.5光降溫器、拉矯機(jī)及設(shè)備光整機(jī)用于消除帶鋼的屈服平臺(tái),改善力學(xué)性能,調(diào)整鋼帶表面粗糙度以及改善鋼帶板形。本機(jī)組選用4輥光整機(jī),最大軋制力5MN,最大伸長(zhǎng)率2%,總彎輥力0.9MN,工作輥輥徑415mm,支撐輥輥徑750mm。為了延長(zhǎng)工作輥壽命及改善軋制摩擦因數(shù),配置了濕光整系統(tǒng)。同時(shí)為了防止輥面粘鋅,消除輥印缺陷,在工作輥出口側(cè)的上下方布置噴嘴,向工作輥高壓噴射光整液,對(duì)工作輥面進(jìn)行清洗。光整機(jī)可以實(shí)現(xiàn)恒軋制力控制或恒伸長(zhǎng)率控制,同時(shí)還對(duì)軋輥傾斜度、正負(fù)彎輥、軋線調(diào)整、過(guò)焊縫、防皺輥等實(shí)現(xiàn)自動(dòng)控制。光整機(jī)前后張力及速度控制由主線PLC完成。拉矯機(jī)配置了2組彎曲輥和1組矯直輥。在高張力條件下,對(duì)成品鋼帶進(jìn)行拉伸彎曲矯直,可使產(chǎn)品獲得良好的板形。對(duì)于不經(jīng)過(guò)光整機(jī)軋制處理的鍍鋅鋼帶,拉矯工藝至關(guān)重要。它不僅是改善板形的關(guān)鍵,還可以通過(guò)調(diào)整伸長(zhǎng)率,在一定范圍內(nèi)改善其力學(xué)性能。3.6紅外定向輻射加熱與熱風(fēng)循環(huán)復(fù)合的加熱方式在后處理設(shè)備上,設(shè)計(jì)了2臺(tái)污染小、涂膜精度高的輥涂機(jī)(圖5),對(duì)鍍鋅鋼帶進(jìn)行常規(guī)鉻酸鹽鈍化以及無(wú)鉻鈍化、耐指紋膜涂覆。輥涂工藝采用逆涂方式。輥涂機(jī)結(jié)構(gòu)形式為立式,鋼帶自下而上運(yùn)行,輥涂機(jī)左右涂覆輥交錯(cuò)位于鋼帶兩側(cè)并形成小的包角,對(duì)鋼帶2個(gè)表面進(jìn)行涂覆。鈍化液和耐指紋液分別配置1套循環(huán)系統(tǒng)。在涂層烘干爐的選型上,首次在大型熱鍍鋅機(jī)組上設(shè)計(jì)了紅外定向輻射加熱與熱風(fēng)循環(huán)復(fù)合的加熱方式,整個(gè)系統(tǒng)具有熱效率高、溫控精度高、運(yùn)行安全穩(wěn)定以及投資小的特點(diǎn)。涂層烘干爐總高度為12m,布置TD型不銹鋼紅外定向輻射管102臺(tái),總功率673.2kW。其中開(kāi)放式預(yù)熱段12臺(tái),將鋼帶加熱到40℃以上后進(jìn)入爐內(nèi)。爐體內(nèi)90臺(tái)輻射管分成4段溫控區(qū),在爐體出口設(shè)紅外探頭,對(duì)板溫進(jìn)行檢測(cè)。熱風(fēng)加熱與循環(huán)系統(tǒng)由1個(gè)“四元體”和循環(huán)管道組成。“四元體”是將循環(huán)風(fēng)機(jī)、換熱器、燃燒室和高溫空氣過(guò)濾器組裝在1個(gè)箱體中。熱風(fēng)循環(huán)量為25000m3/h,燃?xì)鈸Q熱器最大功率539MJ/h,廢氣排放量2500m3/h。2種加熱方式的結(jié)合可以很靈活地進(jìn)行選擇和組合。當(dāng)進(jìn)行常規(guī)鉻酸鹽鈍化時(shí),由于板溫較低(80℃以下),只投入紅外輻射加熱設(shè)備即可;當(dāng)進(jìn)行無(wú)鉻鈍化或耐指紋膜涂覆時(shí),2種加熱方式全部投入,最高爐溫300℃,板溫可達(dá)120℃。3.7移動(dòng)互聯(lián)網(wǎng)及在線監(jiān)控,實(shí)現(xiàn)了一個(gè)現(xiàn)狀通鋼鍍鋅線全線電氣傳動(dòng)及自動(dòng)化系統(tǒng)由新冶集團(tuán)自主設(shè)計(jì)、集成、軟件編程及現(xiàn)場(chǎng)調(diào)試。全線自動(dòng)化系統(tǒng)是由當(dāng)今世界主流自動(dòng)化系統(tǒng)設(shè)備(西門(mén)子S7-400型)PLC構(gòu)架的多CPU控制、多現(xiàn)場(chǎng)總線分布、多元立體化的二級(jí)計(jì)算機(jī)系統(tǒng)組成的大型集成化控制系統(tǒng)。試產(chǎn)中已反映出該系統(tǒng)響應(yīng)速度快、控制精度高、信息處理能力強(qiáng)、操作方便等優(yōu)點(diǎn)。圖6為自動(dòng)化系統(tǒng)框架圖。高速冗余光纖網(wǎng)連接所有PLC及控制設(shè)備,包括18臺(tái)PLC,其中S7-400系列8臺(tái)(含主線3臺(tái))、S4-200系列10臺(tái),另有原板測(cè)厚儀計(jì)算機(jī)、鍍層量檢測(cè)計(jì)算機(jī)及成品測(cè)厚計(jì)算機(jī)各1臺(tái)。環(huán)網(wǎng)上各PLC在控制本體設(shè)備的同時(shí),通過(guò)TCP/IP協(xié)議與3臺(tái)主線PLC實(shí)現(xiàn)信息高速實(shí)時(shí)傳輸和處理。在環(huán)網(wǎng)上開(kāi)放了對(duì)應(yīng)于入口、工藝及出口3段操作、監(jiān)控和維護(hù)的在線HMI(OS)和工程師站(ES),極大地縮短了處理各種問(wèn)題的時(shí)間。在環(huán)網(wǎng)上還開(kāi)放了1個(gè)與二級(jí)系統(tǒng)(L2)的光纖接口,并與主線工藝段PLC連接,使二級(jí)系統(tǒng)數(shù)據(jù)能快速下傳到各控制系統(tǒng)中去?，F(xiàn)場(chǎng)各點(diǎn)分布著遠(yuǎn)程I/O站ET200M,實(shí)現(xiàn)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)信號(hào)的收集。與糾偏控制器、電解電源控制器、鋅鍋控制器一起通過(guò)Profibus-DP與主線PLC連接,減少對(duì)電纜的使用,從而降低故障概率及電磁干擾。眾多交換機(jī)與環(huán)網(wǎng)的連接使以太網(wǎng)延伸到線上的每一個(gè)角落,高速通信網(wǎng)使系統(tǒng)擴(kuò)展非常便捷,也使維護(hù)人員實(shí)現(xiàn)“無(wú)死角”監(jiān)控。高集成自動(dòng)化及在線監(jiān)控系統(tǒng)提供了包括手動(dòng)控制在內(nèi)的多種多樣的自動(dòng)控制模式,操作人員可實(shí)現(xiàn)一鍵式操作。以西門(mén)子WinCC6.0作為平臺(tái)開(kāi)發(fā)了冗余服務(wù)器-客戶端組成雙服務(wù)器的HMI系統(tǒng)。當(dāng)1臺(tái)HMI出現(xiàn)故障時(shí),系統(tǒng)會(huì)主動(dòng)切換到另一個(gè)服務(wù)器上,保證生產(chǎn)線安全運(yùn)行。友好的人機(jī)界面盡可能照顧到操作方便,在畫(huà)面上實(shí)現(xiàn)了所有參數(shù)的設(shè)定、監(jiān)控和記錄功能。多元立體化的二級(jí)計(jì)算機(jī)系統(tǒng)(L2)面向全線,可對(duì)生產(chǎn)線各控制區(qū)進(jìn)行參數(shù)設(shè)定。L2監(jiān)控一級(jí)系統(tǒng)(L1)的操作并對(duì)L1提供最優(yōu)控制工藝。L2終端共配置4臺(tái)計(jì)算機(jī),包括入口操作室的1臺(tái)生產(chǎn)計(jì)劃終端計(jì)算機(jī)、1臺(tái)原料管理終端計(jì)算機(jī)、出口操作室的1臺(tái)成品管理及檢驗(yàn)終端計(jì)算機(jī)以及計(jì)算機(jī)房的1臺(tái)二級(jí)開(kāi)發(fā)維護(hù)計(jì)算機(jī)。4光降板及拉矯機(jī)的應(yīng)用情況通鋼鍍鋅線于2010年7月4日一次熱負(fù)荷試車成功,并批量試產(chǎn)SGCC無(wú)鋅花鍍鋅鋼卷約1.2萬(wàn)t。經(jīng)過(guò)濕光整和拉矯等后處理的鍍鋅鋼帶表面光亮、美觀,板形平整。對(duì)每一卷成品鋼卷均做了性能檢測(cè)。結(jié)果表明,產(chǎn)品各項(xiàng)性能指標(biāo)均達(dá)到GB2518—2008及JISG3302的要求。圖7為部分試生產(chǎn)成品鋼卷。熱試及試生產(chǎn)鍍鋅鋼帶規(guī)格為:厚度0.35～1.2mm,寬度1000～1250mm。拉矯機(jī)及濕光整軋制在熱試第1種規(guī)格(0.7mm×1250mm)產(chǎn)品時(shí),先后一次投運(yùn)成功。光整機(jī)實(shí)現(xiàn)了伸長(zhǎng)率閉環(huán)及軋制力閉環(huán)2種控制功能。根據(jù)不同規(guī)格的產(chǎn)品,伸長(zhǎng)率控制范圍0.2%～0.7%,軋制力控制范圍1.4～2.9MN。拉矯機(jī)伸長(zhǎng)率閉環(huán)控制范圍0.2%～0.4%。無(wú)論伸長(zhǎng)率閉環(huán)或軋制力閉環(huán),控制精度都很高。鍍層量控制范圍為60～110g/m2(雙面),沿鋼帶縱向及橫向的鋅層均勻性良好。通過(guò)熱試及批量試生產(chǎn),反映出通鋼鍍鋅線具有如下技術(shù)特點(diǎn)及優(yōu)勢(shì)。1)從熱負(fù)荷試車開(kāi)始,即鋼帶慢速(3m/min)運(yùn)行及爐溫提升,達(dá)到生產(chǎn)速度和第1卷合格成品下線只用了幾個(gè)小時(shí),所產(chǎn)生的引帶廢品量很少,僅有十幾噸,創(chuàng)造了同類型機(jī)組廢品量最少的高水平。2)在熱試及試生產(chǎn)過(guò)程中,鋼帶在爐內(nèi)及生產(chǎn)線上一直對(duì)中穩(wěn)定運(yùn)行,不跑偏、不刮邊。特別是鋼帶出鋅鍋后直到光整機(jī)前