注塑成型工藝規(guī)范

QMX-×××.××××—××××PAGE2PAGE1廣東美的環(huán)境電器事業(yè)部清新機(jī)公司發(fā)布2010-08-06實(shí)施廣東美的環(huán)境電器事業(yè)部清新機(jī)公司發(fā)布2010-082010-07注塑成型工藝規(guī)范QMHK-J35.003-2010美的環(huán)境電器事業(yè)部清新機(jī)公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)QMHK-J35.003-2010PAGEII目次TOC\f\h\t"前言、引言標(biāo)題,附錄標(biāo)識(shí),參考文獻(xiàn)、索引標(biāo)題,章標(biāo)題,附錄章標(biāo)題,一級(jí)條標(biāo)題,附錄一級(jí)條標(biāo)題,二級(jí)條標(biāo)題,附錄二級(jí)條標(biāo)題,三級(jí)條標(biāo)題,附錄三級(jí)條標(biāo)題,四級(jí)條標(biāo)題,附錄四級(jí)條標(biāo)題"目次 I前言 Ⅲ1范圍 12引用標(biāo)準(zhǔn) 13定義 13.1塑料材料 13.2注塑成型機(jī)（注塑機(jī)） 13.3注塑模具 23.4注塑成型原理 23.5注塑常用術(shù)語(yǔ) 24注塑成型工藝過(guò)程 34.1注塑工藝流程 34.2注塑成型前的準(zhǔn)備 34.3模具安裝及調(diào)整 44.4注塑成型過(guò)程 44.5制件的后處理 55注塑成型工藝參數(shù) 55.1注塑量 55.2螺桿轉(zhuǎn)速 65.3加料背壓 65.4機(jī)筒溫度 65.5射出速度 65.6射出壓力 75.7保持壓力 75.8保壓時(shí)間 85.9射膠時(shí)間 85.10模溫 85.11冷卻 95.12頂出 95.13開(kāi)模 95.14內(nèi)應(yīng)力 95.15材料變脆的幾種狀況 95.16注塑成型各種缺陷的現(xiàn)象及解決方法 95.17常用塑料材料工藝參數(shù) 96注塑材料和加工方法的選擇 96.1注塑材料的選擇 96.2注塑加工方法的選擇 107注塑機(jī)的選擇 107.1注塑模同注塑機(jī)匹配校核 108脫模劑的選用 109注塑成型機(jī)的安全操作和維護(hù) 119.1開(kāi)機(jī)前檢查 119.2安全操作 1110注塑件的儲(chǔ)存和運(yùn)輸 1210.1包裝 1210.2儲(chǔ)存 1210.3運(yùn)輸 1211注塑模具的維護(hù)保養(yǎng) 12附錄A常用塑料材料名稱及性能 13附錄B常用塑料材料工藝參數(shù)簡(jiǎn)表 14附錄C注塑成型各種缺陷現(xiàn)象及解決方法 15附錄D常用材料工藝參數(shù) 18PAGEIII前言本標(biāo)準(zhǔn)是根據(jù)美的環(huán)境電器事業(yè)部清新機(jī)公司產(chǎn)品用塑料零件的質(zhì)量要求而制定的，作為本事業(yè)部清新機(jī)公司塑料制品用注塑成型規(guī)范的依據(jù)。本標(biāo)準(zhǔn)由美的環(huán)境電器事業(yè)部清新機(jī)公司提出和主要起草，經(jīng)環(huán)境電器事業(yè)部標(biāo)準(zhǔn)化專業(yè)委員會(huì)審定通過(guò)。本標(biāo)準(zhǔn)由美的環(huán)境電器事業(yè)部清新機(jī)公司技術(shù)保障部歸口和解釋。本標(biāo)準(zhǔn)2010年7本標(biāo)準(zhǔn)主要起草人：錢(qián)政/2010.7.19本標(biāo)準(zhǔn)參與起草人：孟祥彬、黃平飛、李英杰/2010.7.19本標(biāo)準(zhǔn)審核人：孟祥彬/2010.7.19標(biāo)準(zhǔn)化審查人：陳青蓮、黃平飛/2010.7.19本標(biāo)準(zhǔn)批準(zhǔn)人：樸喜千/2010.7.24PAGE5注塑成型工藝規(guī)范范圍本標(biāo)準(zhǔn)作為環(huán)境電器事業(yè)部清新機(jī)公司的規(guī)范依據(jù)，規(guī)范本企業(yè)系列產(chǎn)品用塑料零件在注塑各工序的工藝要求，規(guī)范各種常用塑料材料的選用以及各種塑料材料的工藝參數(shù)要求；規(guī)范注塑零件的包裝和儲(chǔ)運(yùn)。本標(biāo)準(zhǔn)適用于美的集團(tuán)環(huán)境事業(yè)部清新機(jī)公司注塑車(chē)間、檢驗(yàn)和管理部門(mén)。引用標(biāo)準(zhǔn)下列文件對(duì)于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T1033塑料密度和相對(duì)密度試驗(yàn)方法GB/T1034塑料吸水性試驗(yàn)方法GB/T15585熱塑性塑料注射成型收縮率的測(cè)定定義本規(guī)范采用以下定義。塑料材料定義塑料是指以有機(jī)合成樹(shù)脂為主要成分，加入或不加入其它配合材料而構(gòu)成的人造材料。這種材料通常在加熱、加壓條件下或者通過(guò)固化交聯(lián)作用制成具有一定形狀的器件。塑料材料可根據(jù)不同的需要而添加不同添加劑，包括穩(wěn)定劑、填充劑、增塑劑、潤(rùn)滑劑、著色劑、固化劑等。塑料材料的分類(lèi)料受熱后的性質(zhì)區(qū)分熱塑性塑料熱塑料性塑料是指在特定溫度范圍內(nèi)能反復(fù)加熱軟化和冷卻硬化的塑料，如PE、PP、PVC、PS、HIPS、ABS等。熱固性塑料熱固性塑料是指在受熱或其他條件下能固化或具有不溶（熔）特性的塑料，如酚醛樹(shù)脂、脲醛樹(shù)脂、三聚氰胺甲醛樹(shù)脂、環(huán)氧樹(shù)脂等。塑料按照用途區(qū)分通用塑料工程塑料特種塑料常用的塑料名稱及英文簡(jiǎn)稱見(jiàn)附錄A注塑成型機(jī)（注塑機(jī)）定義注塑機(jī)時(shí)將塑料的熱加工特性和金屬的熔融壓鑄成型原理結(jié)合起來(lái)的一種專用設(shè)備。包括注塑系統(tǒng)、鎖模系統(tǒng)、頂出系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)、液壓控制系統(tǒng)。注塑機(jī)分類(lèi)方式按照注射裝置和鎖模裝置的排列方式區(qū)分為（1）立式注塑機(jī)（2）臥式注塑機(jī)（3）復(fù)合式注塑機(jī)根據(jù)塑化方式區(qū)分為（1）柱塞式注塑機(jī)（2）螺桿注塑機(jī)注塑機(jī)的規(guī)格根據(jù)每次最大注射量區(qū)分（按聚苯乙烯重量計(jì)）國(guó)產(chǎn)注塑機(jī)30g60g125g250g350g500g1000g2000g3000g4000g等。進(jìn)口注塑機(jī)最大注射量用安士表示，每安士大約等于28.4g。根據(jù)最大鎖模力來(lái)區(qū)分超小型的注塑機(jī)合模力小于160kN（16噸）；小型的注塑機(jī)合模力在160～2000kN之間（16～200噸）；中型的注塑機(jī)合模力在2500～4000kN之間（250～400噸）；大型的注塑機(jī)合模力在5000～12500kN之間（500～1250噸）；超大型的注塑機(jī)合模力大于16000kN（1600噸）。注塑模具注塑模具由動(dòng)模和定模兩部分組成，動(dòng)模安裝在注塑成型機(jī)的移動(dòng)模板上，定模安裝在注塑成型機(jī)的固定模板上。在注塑成型時(shí)動(dòng)模與定模閉合構(gòu)成澆注系統(tǒng)和型腔，開(kāi)模時(shí)動(dòng)模與定模分離以便取出塑料制品。注塑模具的基本組成部分包括成型部件、澆注系統(tǒng)，導(dǎo)向部件、推出機(jī)構(gòu)、調(diào)溫系統(tǒng)、排氣槽、側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)、標(biāo)準(zhǔn)模架等。注塑成型原理塑料原料顆粒受到熱力及剪切力的塑化作用，溶化成流動(dòng)狀態(tài)，在高溫、高壓、高速的條件下，通過(guò)一個(gè)狹小的噴嘴注射入溫度較低切具有一定腔體形狀的閉合模具內(nèi)，經(jīng)過(guò)模具的散熱冷卻，熔融體凝固硬化，當(dāng)開(kāi)啟模具后得到與模腔形狀完全一致的塑料制品。注塑常用術(shù)語(yǔ)背壓注塑機(jī)螺桿旋轉(zhuǎn)后退時(shí)注射油缸保持一定的壓力，又可以看做是塑料塑化過(guò)程中承受的壓力，又稱塑化壓力。射膠量指注塑機(jī)螺桿在注塑時(shí),向模腔內(nèi)所注射的熔體量；鎖模力是以巨大的機(jī)械推力使模具合緊，以抵擋注塑過(guò)程中融融塑料的高壓注射機(jī)填充模具發(fā)生的巨大張力；保壓模腔填充滿塑料后，在澆口完全冷卻封閉的一段時(shí)間內(nèi)，繼續(xù)施加于模腔塑料上的注射壓力；射膠速度熔融塑料材料在注射油缸的推動(dòng)下向前運(yùn)動(dòng)的速度；模溫安裝于注塑機(jī)臺(tái)上模具的溫度，通常指模腔位置的溫度；塑料內(nèi)應(yīng)力制品成型后，高分子聚合物材料本身高分子取向、材料急速冷卻，或者制品幾何形狀所形成不同方向收縮力不同而產(chǎn)生的內(nèi)部力量；內(nèi)應(yīng)力的存在對(duì)塑料產(chǎn)品存在一定程度的危害，如在零件表面噴漆處理時(shí)出現(xiàn)應(yīng)力開(kāi)裂，塑料件變形等。注塑成型工藝過(guò)程注塑工藝流程配料干燥塑化鎖模注塑保壓預(yù)塑 頂出取零件開(kāi)模冷卻注塑成型前的準(zhǔn)備配料根據(jù)零件的外觀顏色及其它加工要求對(duì)塑料材料和各種輔料進(jìn)行配制混合的過(guò)程稱之為配料。配料過(guò)程包括添加著色劑（色粉、色母）、增塑劑、熱穩(wěn)定劑、分散劑（白礦油、松節(jié)油、磷酸三甲苯酯、固體石蠟等）、脫模劑（考慮脫模劑對(duì)于噴涂塑料件的外觀影響較大，要求外觀需噴涂處理的零件在配料時(shí)須使用干性脫模劑）等塑料助劑，拌料機(jī)進(jìn)行攪拌。在配料前應(yīng)對(duì)塑料顆粒原料、色粉色母及其它輔料進(jìn)行檢查，重量，顏色等均應(yīng)符合正常生產(chǎn)需要。色粉、色母及其它輔料的添加量應(yīng)符合其使用說(shuō)明中的規(guī)定添加量。在配料過(guò)程中，對(duì)于非透明件，允許添加水口料，但水口料比例不得超過(guò)20%，除非有特殊要求外。干燥在塑料連續(xù)受熱而不變形的溫度下，排除塑料原料中的水汽和其它易氣化物質(zhì)，這個(gè)過(guò)程稱為干燥。塑料原料中殘存的水分在高溫下氣化成為蒸汽，留存在制件內(nèi)部或者表面，形成銀絲、斑紋氣泡、麻點(diǎn)等缺陷。水分及其它易揮發(fā)的低分子化合物的存在，在高熱、高壓的加工環(huán)境下起催化作用，使某些敏感性大的塑料如聚碳酸酯、尼龍、部分ABS發(fā)生交聯(lián)或者裂化降解，影響外觀質(zhì)量和性能。對(duì)于螺桿式注塑機(jī)，過(guò)量的水汽在生產(chǎn)過(guò)程中朝料斗方向排，抵消了料斗內(nèi)塑料的自重，使落料困難，料筒內(nèi)的水汽造成熔體起泡、降解、粘度下降后泄露增加，使得加料操作不穩(wěn)定。尼龍、聚碳酸脂（PC）、聚砜（PF）、有機(jī)玻璃（PMMA）、ABS、AS等塑料容易吸濕，此類(lèi)材料能夠迅速?gòu)目諝庵形账?，并快速滲入材料基體內(nèi)部，因此成型前必須進(jìn)行干燥。塑料原料的干燥方式有熱風(fēng)料斗干燥、熱風(fēng)循環(huán)烘箱干燥、遠(yuǎn)紅外干燥，通常使用熱風(fēng)料斗干燥方式進(jìn)行。在使用熱風(fēng)料斗干燥應(yīng)注意以下問(wèn)題：a)熱風(fēng)溫度不宜太高，熱風(fēng)溫度過(guò)高，從而使料斗下部塑料熔融結(jié)塊，影響熱風(fēng)的均勻吹送；b)用干混法著色的塑料，顏料一定要選擇分散性高、粘附能力強(qiáng)的助染劑，在長(zhǎng)時(shí)間得熱分作用下不易與塑料分離；c)轉(zhuǎn)換原料或顏色時(shí)，必須進(jìn)行仔細(xì)清掃，必要時(shí)清掃熱空氣分配器內(nèi)部，防止雜色混入。塑料干燥時(shí)間及溫度見(jiàn)附錄B。機(jī)筒的清洗在生產(chǎn)中需要改變品種、更換原料、調(diào)整顏色或發(fā)現(xiàn)塑料中有分解現(xiàn)象時(shí)，都需要對(duì)注塑機(jī)機(jī)筒進(jìn)行清洗或拆換。機(jī)筒的清洗通常有兩種方法：加熱機(jī)筒清洗法用后面使用的材料直接清洗前面的材料，直到清洗干凈為止。專用注塑機(jī)機(jī)筒清洗劑優(yōu)點(diǎn)：清洗的速度快。清洗機(jī)筒一般采用加熱機(jī)筒清洗法。清洗料一般用塑料原料（或塑料回收料）。對(duì)于熱敏性塑料，如聚氯乙稀的存料，可用低密度聚乙烯、聚苯乙烯等進(jìn)行過(guò)渡換料清洗，再用所加工的新料置換出過(guò)渡清洗料。在清洗機(jī)筒的過(guò)程中，唧嘴射出的廢料，應(yīng)使用工具進(jìn)行進(jìn)行攤薄，分散，以便后期水口回用時(shí)破碎方便。模具安裝及調(diào)整工具準(zhǔn)備檢查工具是否準(zhǔn)備齊備，包括吊鉤(或鏈條)、水路接頭、水管（油管）、鐵絲、大力鉗等。模具安裝（1）測(cè)量（目測(cè)）模具的厚度，調(diào)整模板之間的距離，在注塑機(jī)曲臂打直的情況下比模厚（2mm~3mm（2）將注塑機(jī)模板油污、臟物清凈，并卸掉螺栓、壓鐵、檢查所換模具所需頂桿數(shù)量、位置；（3）吊裝模具，用低壓低速閉模與調(diào)模來(lái)調(diào)整模具，使?jié)驳揽着c射嘴孔在同一軸心，模具保持水平；（4）鎖緊模具，注意調(diào)節(jié)壓鐵螺釘支撐點(diǎn)應(yīng)與模腳等高，螺栓應(yīng)盡量靠近模腳；（5）檢查冷卻水路的循環(huán)，接好冷卻水，判斷是否接油管及行程保護(hù)開(kāi)關(guān)；（6）調(diào)節(jié)模具松緊度，使閉模時(shí)曲臂勉強(qiáng)升直為準(zhǔn)。注塑成型過(guò)程注塑成型過(guò)程包括塑化、注塑和模塑三個(gè)過(guò)程。塑化根據(jù)不同的塑料采用不同的背壓和螺桿的轉(zhuǎn)速，注塑機(jī)內(nèi)塑料受機(jī)筒加熱和螺桿旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的攪拌、混合、剪切作用。使得塑料在進(jìn)入模腔之前達(dá)到成型溫度，且溫度應(yīng)均勻一致，在規(guī)定的時(shí)間內(nèi)提供足夠數(shù)量的熔融塑料。注塑塑料自機(jī)筒注塑進(jìn)入模腔需要克服一系列的流動(dòng)阻力，包括熔料與機(jī)筒、射嘴、澆注系統(tǒng)和模腔的外摩擦和熔體的內(nèi)摩擦。與此同時(shí)要對(duì)熔體進(jìn)行壓實(shí)。注塑過(guò)程對(duì)制品的質(zhì)量影響較大，所以注塑的壓力、速度要求嚴(yán)格控制。模塑這一過(guò)程從塑料熔體進(jìn)入模具開(kāi)始，而后經(jīng)過(guò)模腔注滿，熔體在控制條件下冷卻定型，直到制品從模腔中脫出為止的這過(guò)程稱為模塑。此過(guò)程包括充模、壓實(shí)（保壓）、倒流和澆口凍結(jié)后的冷卻四個(gè)階段。充模階段充模階段為從螺桿開(kāi)始向前移動(dòng)起直至塑料充滿模腔為止，這段時(shí)間模腔的壓力從零上升到最大。充模的速度要求快速，快速充模，塑料熔體通過(guò)射嘴、流道、澆口時(shí)產(chǎn)生較多摩擦熱而使料溫升高，塑料熔體的溫度就能保持較高值，分子取向度減小，制品的熔接強(qiáng)度高，充模速度慢，出現(xiàn)填充困難，制件的內(nèi)應(yīng)力大，容易產(chǎn)生變形和裂爛現(xiàn)象。充模速度過(guò)快，容易產(chǎn)生困氣及熔接強(qiáng)度變差。壓實(shí)（保壓）階段 壓實(shí)階段為熔體充滿模腔起到螺桿撤回時(shí)為止。這段時(shí)間內(nèi)，塑料熔體會(huì)因受到冷卻而發(fā)生收縮，但塑料處于螺桿的穩(wěn)壓下，機(jī)筒內(nèi)的熔料必然會(huì)向模腔內(nèi)繼續(xù)流入以補(bǔ)足因收縮而留出的空隙。壓實(shí)階段對(duì)于提高制品的密度、降低收縮和克服制品的表面缺陷有影響。壓實(shí)（保壓）時(shí)間短，容易造成零件收縮、零件內(nèi)部疏松等缺陷；壓實(shí)（保壓）時(shí)間太長(zhǎng)，分子取向太大，零件內(nèi)應(yīng)力大，容易變形及裂爛。倒流階段這階段是從螺桿后退開(kāi)始到澆口處熔料凍結(jié)時(shí)為止。這時(shí)模腔內(nèi)壓力比流道內(nèi)高，因此就會(huì)發(fā)生熔體的倒流。如果熔體倒流，零件的收縮大。凍結(jié)后的冷卻階段這階段是從澆口的塑料完全凍結(jié)時(shí)起到制品從模腔中頂出時(shí)為止。模腔內(nèi)塑料在這階段內(nèi)主要是繼續(xù)進(jìn)行冷卻，以便制品在脫模時(shí)具有足夠的剛度而不致發(fā)生扭曲變形。制件的后處理注塑件經(jīng)脫模或機(jī)械加工、修飾后，部分零件需要進(jìn)行適當(dāng)?shù)暮筇幚?，借以改善和提高的性能。后處理主要包括定性工裝定型、熱處理（退火）、調(diào)濕處理。定形工裝定型塑件零件在出模后，由于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)導(dǎo)致各部分冷卻速度不同，造成零件變形，對(duì)于零件出模后變形，需要制作定形工裝定形將零件的變形進(jìn)行校正。熱處理（退火）一般熱處理的溫度為制品的使用溫度以上10—20℃，或熱變形溫度以下10—20調(diào)濕處理聚酰胺（尼龍）類(lèi)塑料制件在高溫下與空氣接觸時(shí)常會(huì)氧化變色，同時(shí)尺寸穩(wěn)定需很長(zhǎng)時(shí)間，需要調(diào)濕處理。同時(shí)可以改善制件的柔曲性和韌性。使得零件的沖擊強(qiáng)度和拉伸強(qiáng)度具有提高。注塑成型工藝參數(shù)注塑成型工藝參數(shù)包括壓力，速度，行程，時(shí)間，次數(shù)等參數(shù)，工藝參數(shù)的設(shè)置直接影響注塑產(chǎn)品的質(zhì)量，在注塑成型操作過(guò)程中，每個(gè)工藝技術(shù)參數(shù)都與注塑產(chǎn)品的品質(zhì)關(guān)系密切，工藝技術(shù)參數(shù)相互配合，互相彌補(bǔ)，良好配置，最佳組合是注塑成型產(chǎn)品的質(zhì)量保證。工藝技術(shù)參數(shù)的壓力參數(shù)主要涉及鎖模壓力，射膠壓力，熔膠壓力和保壓壓力等主要參數(shù)；速度參數(shù)主要涉及鎖模速度，射膠速度，熔膠速度和開(kāi)模速度；工藝技術(shù)參數(shù)的時(shí)間參數(shù)主要涉及冷卻時(shí)間，射膠時(shí)間，低壓鎖模時(shí)間和循環(huán)延遲時(shí)間參數(shù)；工藝技術(shù)參數(shù)的次數(shù)參數(shù)主要涉及頂針次數(shù)和成型次數(shù)參數(shù)；工藝技術(shù)參數(shù)的行程參數(shù)主要涉及鎖模動(dòng)作過(guò)程中行程變化的設(shè)置，開(kāi)模動(dòng)作過(guò)程中行程變化的設(shè)置，射膠動(dòng)作過(guò)程中各級(jí)射膠行程變化的設(shè)置和熔膠動(dòng)作過(guò)程中背壓和倒索行程的設(shè)置。以上這些參設(shè)置，除了要按照注塑機(jī)本身的注塑成型工藝技術(shù)條件要求外，還要結(jié)合實(shí)際情況，根據(jù)塑料原料的塑化情況，根據(jù)工藝技術(shù)和工作經(jīng)驗(yàn)，對(duì)注塑成型產(chǎn)品進(jìn)行參數(shù)設(shè)定，并進(jìn)行注塑成型的操作，通過(guò)調(diào)試和試注塑運(yùn)行，通過(guò)發(fā)現(xiàn)存在的不良缺陷問(wèn)題，來(lái)對(duì)設(shè)置的參數(shù)進(jìn)行調(diào)整校正，以使注塑機(jī)正常運(yùn)行，注塑成型出符合質(zhì)量要求的產(chǎn)品。工藝技術(shù)參數(shù)的設(shè)置要適當(dāng)，符合工藝技術(shù)要求，在對(duì)參數(shù)進(jìn)行調(diào)校時(shí)，要嚴(yán)格操作，遵守工藝流程規(guī)則。

在調(diào)節(jié)參數(shù)試運(yùn)行過(guò)程中，應(yīng)當(dāng)避免存在以下問(wèn)題。

（1）壓力參數(shù)設(shè)置很低而流量參數(shù)設(shè)置高；

（2）保壓壓力設(shè)置高而流量參數(shù)設(shè)置低。注射量注射量=螺桿推進(jìn)容積*ρ*Cρ為注塑物料密度c對(duì)結(jié)晶型聚合物為0.85,對(duì)非結(jié)晶型聚合物為0.93注塑機(jī)不可用來(lái)加工小于注射量1/10或超過(guò)注射量70%的制品。計(jì)量行程(預(yù)塑行程)注射量的大小與計(jì)量行程的精度有關(guān)。太小，注射量不夠；太大，使料桶前部每次注射后射出殘量太大,使熔體溫度不均或過(guò)熱分解。預(yù)塑后計(jì)量的熔體其縱向溫度和徑向溫度都有溫差，螺桿轉(zhuǎn)數(shù)，預(yù)塑背壓和料桶溫度都將對(duì)熔體溫度和溫差有較大影響.松退量（防涎量）防涎量：螺桿計(jì)量到位后，又直線地倒退一距離，使計(jì)量室的比容變大，內(nèi)壓下降，防止流體從計(jì)量室中流出。防流涎還有一目的是注射噴嘴不退后進(jìn)

行預(yù)塑時(shí)，降低噴嘴流道系統(tǒng)壓力，降低內(nèi)應(yīng)力，并在開(kāi)模時(shí)容易抽出水口。防涎量大會(huì)使計(jì)量室中挾雜有氣泡，甚至造成成品外觀不良。對(duì)粘度大的物料可不設(shè)防涎量。螺桿轉(zhuǎn)速螺桿轉(zhuǎn)速影響注塑物料在螺桿中運(yùn)送和塑化的熱厲程和剪卻效應(yīng)﹐因此它是影響塑化能力、塑化質(zhì)量和成型周期的重要參數(shù)。螺桿轉(zhuǎn)速越高，塑化能力越強(qiáng)。塑料的熔融，大體是因螺桿旋轉(zhuǎn)所產(chǎn)生的熱量，因此螺桿轉(zhuǎn)速太快，則有下列影響：塑料的熱裂解；使螺桿或螺缸磨損加速。主要優(yōu)點(diǎn)為增加塑化能力，降低塑化時(shí)間。在螺桿直徑較大或螺槽較深時(shí)，如果無(wú)法降低背壓，可以增加螺桿轉(zhuǎn)速來(lái)提高塑化速度，減少塑化時(shí)間。當(dāng)計(jì)量后段螺桿轉(zhuǎn)速應(yīng)特別低，以降低慣性沖擊，提高計(jì)量精度，多級(jí)控制有利于消除溫差并提高塑化質(zhì)量。螺桿轉(zhuǎn)速建議40至70rpm，但需視機(jī)臺(tái)與螺桿設(shè)計(jì)而調(diào)整。加料背壓預(yù)塑時(shí)的背壓表示螺桿在預(yù)塑時(shí)計(jì)量室中壓力。背壓對(duì)熔體溫度影響較大：背壓提高使螺槽中物料密實(shí)，延長(zhǎng)物料在螺桿中熱厲程，塑化質(zhì)量也得到改善，過(guò)高背壓會(huì)使剪切熱過(guò)高，可能會(huì)使物料降解，造成著色劑變色程度增大。背壓在下列狀況是需要的：均一的加熱熔融，尤其是粒子經(jīng)由剪切熱而仍未熔融者。機(jī)械、外觀均一性，對(duì)色母粒（色粉）和填充物(玻璃纖維)的均勻分散。去除材料所帶入之空氣朝向進(jìn)料口排出。產(chǎn)生均一的熔融溫度梯度軸，尤其是在有效的螺桿計(jì)量長(zhǎng)度被縮短時(shí)。減少殘留的緩沖熔膠在保壓期間因?yàn)榭諝獾南萑攵斐擅磕ｉg之波動(dòng)。機(jī)筒溫度機(jī)筒溫度指設(shè)定注意事項(xiàng)。是為使滯留于機(jī)筒及螺桿內(nèi)之冷硬樹(shù)脂熔融，以利螺桿之轉(zhuǎn)動(dòng)。熔膠溫度=機(jī)筒溫度+機(jī)械熱能所以機(jī)筒溫度的設(shè)定應(yīng)比該材料所能承受的溫度要低。機(jī)筒溫度設(shè)定通常分為4段控制(大機(jī)臺(tái)更多)，最好能配合螺桿的進(jìn)料段、壓縮段及計(jì)量段，另外再加上噴嘴分別給予不同的溫度設(shè)定控制，由于熔膠溫度才是絕對(duì)的條件，而機(jī)筒溫度是相對(duì)的。所以應(yīng)根據(jù)料流的狀況來(lái)設(shè)定機(jī)筒溫度。注意包膠（架橋）現(xiàn)象。射出速度射出速度之設(shè)定是控制熔膠充填模具之時(shí)間及流動(dòng)模式，他是流動(dòng)過(guò)程中之最重要條件。射出速度的調(diào)整正確與否對(duì)產(chǎn)品外觀品質(zhì)有絕對(duì)的支配。射出速度設(shè)定的基本原則是配合塑料在模穴內(nèi)流動(dòng)時(shí)，按其流動(dòng)所形成之?dāng)嗝娲笮?lái)升降，并且遵守﹝慢→快→慢﹞而盡量快﹝確認(rèn)外觀有無(wú)瑕疵﹞的要領(lǐng)。高速充填的效果使塑料流動(dòng)時(shí)，溫度降低較慢，流動(dòng)容易；壓力損失較小，模穴內(nèi)壓力分布差異減少；增加成品表面光澤，降低結(jié)合線明顯程度及提高其強(qiáng)度；但也增加表面流痕、氣痕和毛邊的機(jī)會(huì)；減少充填時(shí)，壁薄部位較易充填，但壁厚部位可能易于凹陷的現(xiàn)象；增加塑料分子結(jié)構(gòu)的均勻性或結(jié)晶度。初期慢速充填的效果減少噴痕及澆口部位的焦痕、霧點(diǎn)等瑕疵?？墒苟嗄Ｑǔ尚屋^易獲得流動(dòng)平衡。末期減速充填的效果增加氣體逃逸的機(jī)會(huì)及避免對(duì)其產(chǎn)生絕熱壓縮，可減少流路末端的短射或燒焦。保壓的切換較準(zhǔn)確，避免模腔內(nèi)壓太高或過(guò)度充填；當(dāng)然成形品質(zhì)﹝精度及變形量﹞也能較穩(wěn)定。射出壓力射出壓力的設(shè)定主要是控制油壓使足以推動(dòng)螺桿達(dá)到所設(shè)定的射出速度要求。由于每種塑料的特性不同，流動(dòng)的難易程度即不同，同種材料熔膠溫度不同，黏度也會(huì)發(fā)生變化，產(chǎn)品不同、模具設(shè)計(jì)、模溫不同均會(huì)使材料流動(dòng)形成之阻力改變，要在種種不同狀況下維持同一射出速度，就得改變射出壓力，使克服熔膠流動(dòng)所造成之阻力。射出壓力與保持壓力不同，射出壓力主要影響的是充填階段，而保持壓力影響的卻是冷卻階段。通常將注射壓力的控制分成為一次注射壓力、二次注射壓力（保壓）或三次以上的注射壓力的控制。壓力切換時(shí)機(jī)是否適當(dāng)，對(duì)于防止模內(nèi)壓力過(guò)高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取決于保壓階段澆口封閉時(shí)的熔料壓力和溫度。如果每次從保壓切換到制品冷卻階段的壓力和溫度一致，那么制品的比容就不會(huì)發(fā)生改變。在恒定的模塑溫度下，決定制品尺寸的最重要參數(shù)是保壓壓力，影響制品尺寸公差的最重要的變量是保壓壓力和溫度。三級(jí)壓力注射既能使制件順利充模，又不會(huì)出現(xiàn)熔接線、凹陷、飛邊和翹曲變形。對(duì)于薄壁制件、多頭小件、長(zhǎng)流程大型制件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太緊密的制件的模塑都有好處。保持壓力保持壓力的設(shè)定是為使樹(shù)脂在冷卻的過(guò)程中不致產(chǎn)生回流，且能繼續(xù)補(bǔ)充因樹(shù)脂冷卻收縮而不足的空間，而得到最佳的模具復(fù)制效果。保持壓力設(shè)定過(guò)高，易造成毛邊、過(guò)度充填澆口附近的應(yīng)力集中等不良現(xiàn)象，保持壓力設(shè)定過(guò)低，又易造成收縮太大、尺寸不安定等現(xiàn)象。保持壓力必須伴隨保壓切換點(diǎn)及保壓時(shí)間設(shè)定方為有效。保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時(shí)最高壓力及速度的50%~65%。由于保壓壓力比注射壓力低，在可觀的保壓時(shí)間內(nèi)，油泵的負(fù)荷低，油泵的使用壽命得以延長(zhǎng)，同時(shí)油泵電機(jī)的耗電量也降低。保壓不足時(shí)會(huì)導(dǎo)致：凹陷；氣泡；收縮率增加；成形品尺寸變??；尺寸的波動(dòng)性變大；由于熔膠回流導(dǎo)致內(nèi)層配向。過(guò)大的保壓則會(huì)造成：流道區(qū)域的應(yīng)力；脫模困難；外皮層的拉伸應(yīng)力。保壓時(shí)間階段逐次降低保壓可（多段保壓）：減少翹曲、降低從澆口到末端的成形品區(qū)域之收縮變異；減少內(nèi)應(yīng)力；減少能源損耗。保壓時(shí)間保壓時(shí)間的設(shè)定是為控制保壓產(chǎn)生作用的時(shí)間，保壓時(shí)間設(shè)定不足將使產(chǎn)品發(fā)生尺寸、重量不穩(wěn)定。但保壓時(shí)間設(shè)定太長(zhǎng)，又會(huì)影響成形效率。適當(dāng)?shù)谋簳r(shí)間是維持到澆口凝固的時(shí)間即可，同時(shí)保壓大小與保壓時(shí)間的適當(dāng)配合，可使程序式保壓控制發(fā)揮最大效用。保壓系為了射出終了時(shí)密封注道及因體積收縮的補(bǔ)償，因此保壓必須高于內(nèi)部殘留的壓力。保壓時(shí)間設(shè)定如果在最大有效保壓時(shí)間之前停止，亦即保壓時(shí)間過(guò)短，則可能產(chǎn)生下列之結(jié)果：凹陷；氣泡；重量不足；由于熔膠之回流產(chǎn)生內(nèi)部配向；更高的翹曲，尤其在半結(jié)晶性的材料；更大尺寸波動(dòng)；收縮率增加設(shè)定有效的；尺寸較?。槐簳r(shí)間至少須到模具流道內(nèi)的塑料固化，一般約為冷卻時(shí)間的10%-30%。射膠時(shí)間注射時(shí)間對(duì)注塑過(guò)程的影響主要包括在以下幾個(gè)方面：縮短注射時(shí)間，注塑熔體中的剪應(yīng)變率也會(huì)提高，為了充滿型腔所需要的注射壓力也要提高；縮短注射時(shí)間，熔體中的剪應(yīng)變率提高，由于塑料熔體的剪切變稀特性，熔體的粘度降低，為了充滿型腔所需要的注射壓力也要降低；縮短注射時(shí)間，熔體中的剪應(yīng)變率提高，剪切發(fā)熱越大，同時(shí)因熱傳導(dǎo)而散失的熱量少,因此熔體的溫度高,粘度越低，為了充滿型腔所需要的注射壓力也要降低。模溫 在模具設(shè)計(jì)及成型工程的條件設(shè)定上，重要的是不僅維持適合的溫度，還要能讓其均勻分布。不均勻的模溫分布，會(huì)導(dǎo)致不均一的收縮和內(nèi)應(yīng)力，因而使成形品易產(chǎn)生變形和翹曲。模溫的高低會(huì)影響塑料在模腔內(nèi)硬化的速度，太低會(huì)使充填較困難以及未適當(dāng)?shù)氖湛s(或再結(jié)晶)即硬化，使得成型品有較多的充填和熱應(yīng)力之殘留；太高則容易出現(xiàn)毛邊及需要較長(zhǎng)的冷卻時(shí)間。提高模溫可以獲致以下的效果，但須增加冷卻的時(shí)間，生產(chǎn)周期加長(zhǎng)。增加成形品結(jié)晶度及較均勻的結(jié)構(gòu)。使成形收縮較充分，后收縮減少。提高成形品的強(qiáng)度和耐熱性。減少內(nèi)應(yīng)力殘留、分子配向及變形。減少充填時(shí)的流動(dòng)阻抗，降低壓力損失。使成形品外觀光澤較高。增加成形品發(fā)生毛邊的機(jī)會(huì)。增加近澆口部位和減少遠(yuǎn)澆口部位凹陷的機(jī)會(huì)。減少結(jié)合線明顯的程度。在必要時(shí)，使用接機(jī)水、凍水機(jī)、或者模溫機(jī)對(duì)模具溫度進(jìn)行控制，以達(dá)到制品質(zhì)量要求。冷卻在正式生產(chǎn)時(shí)，需檢查模具運(yùn)水是否正常，無(wú)堵塞現(xiàn)象，外接水管順序是否正確，是否有漏水、是否有回流現(xiàn)象，水量、流速是否符合生產(chǎn)要求。需使用模溫機(jī)，凍水機(jī)時(shí)，需檢查配套設(shè)備是否運(yùn)轉(zhuǎn)正常。溫度設(shè)定是否符合要求。冷卻溫度和時(shí)間以產(chǎn)品出模變形量最小、生產(chǎn)周期時(shí)間最短、來(lái)進(jìn)行衡量。同塑料原材料和注塑參數(shù)密切相關(guān)。頂出注塑機(jī)頂出形式有機(jī)械頂出和液壓頂出二種,有的還配有氣動(dòng)頂出系統(tǒng),頂出次數(shù)設(shè)有單次和多次二種。頂出動(dòng)作可以是手動(dòng)，也可以是自動(dòng)。頂出動(dòng)作是由開(kāi)模停止限位開(kāi)關(guān)（或電子尺）來(lái)啟動(dòng)的。根據(jù)需要，通過(guò)調(diào)節(jié)頂出行程開(kāi)關(guān)（或電子尺的刻度距離）來(lái)實(shí)現(xiàn)的。頂出的速度和壓力亦可通過(guò)電腦中的數(shù)字量的設(shè)定來(lái)實(shí)現(xiàn)，頂針運(yùn)動(dòng)的前后距離由行程開(kāi)關(guān)（或電子尺的設(shè)定位置）確定。頂出時(shí)根據(jù)模具形式和產(chǎn)品特征選擇合適的頂出行程和頂出速度，頂出速度需均勻，使得各頂針受力平衡，塑料件表面無(wú)頂白，頂高等不良現(xiàn)象。開(kāi)模當(dāng)熔融塑料注射入模腔內(nèi)及至冷卻完成后,隨著便是開(kāi)模動(dòng)作,取出制品。開(kāi)模過(guò)程也分三個(gè)階段。第一階段慢速開(kāi)模，防止制件在模腔內(nèi)撕裂。第二階段快速開(kāi)模，以縮短開(kāi)模時(shí)間。第三階段慢速開(kāi)模，以減低開(kāi)模慣性造成的沖擊及振動(dòng)。在開(kāi)模時(shí)，需根據(jù)產(chǎn)品大小，選擇最優(yōu)化的開(kāi)模距離，以節(jié)約時(shí)間，提高效率。內(nèi)應(yīng)力 注塑制品的內(nèi)應(yīng)力包括兩種:一種是注塑制品成型應(yīng)力,另一種是溫度應(yīng)力5.14.1影響內(nèi)應(yīng)力的工藝因素（1）對(duì)取向應(yīng)力的影響在速冷條件下，取向會(huì)導(dǎo)致聚合物內(nèi)應(yīng)力的形成。（2）熔體溫度高，粘度低，取向度降低，另一方面，由于熔體溫度高會(huì)使應(yīng)力松弛加快，促使取向壓力加強(qiáng)。（3）延長(zhǎng)保壓時(shí)間會(huì)導(dǎo)致取向壓力增加。（4）提高注射壓力，保壓壓力，會(huì)增大取向壓力。材料變脆的幾種狀況熔膠溫度內(nèi)應(yīng)力釋放（模溫、保壓）烘料條件（太久或不徹底）滯留時(shí)間太久結(jié)合線（熔接強(qiáng)度）強(qiáng)度差注塑成型各種缺陷的現(xiàn)象及解決方法見(jiàn)附錄C常用塑料材料工藝參數(shù)見(jiàn)附錄D注塑材料和加工方法的選擇注塑材料的選擇材料的選擇不僅要保證塑料件的功能和特性，還要考慮到加工方法的可行性等因素。一般來(lái)說(shuō)，材料性能包括四個(gè)方面：加工性能，如熔體流動(dòng)速度、熔化溫度、注塑模塑的壓力等；力學(xué)性能，如拉伸強(qiáng)度、壓縮模量等；熱性能，如熱變形溫度、導(dǎo)熱系數(shù)、比熱容等；物料性能，如密度、吸水率、介電強(qiáng)度等。注塑加工方法的選擇熱塑性與熱固性的加工方法因?yàn)椴牧蠈傩缘牟煌嬖谳^大的差別，加工方法的選擇一般可以從形狀、尺寸、材質(zhì)、尺寸精度、對(duì)模具和設(shè)備的要求等幾個(gè)方面考慮。熱塑性塑料的加工方法：擠出；熱成型；注射模塑。中空吹塑。熱固性塑料的加工方法壓縮和傳遞模塑；層壓成型；纏卷成型。注塑機(jī)的選擇每副模具只能安裝在與其相適應(yīng)的注塑機(jī)上生產(chǎn)，才能穩(wěn)定地生產(chǎn)出合格的制品，那么根據(jù)現(xiàn)有的模具來(lái)選擇機(jī)臺(tái)，應(yīng)詳細(xì)地了解注塑機(jī)的技術(shù)規(guī)范，使之相配。注塑模同注塑機(jī)匹配校核工藝參數(shù)的校核最大注塑量：機(jī)器料筒容積大于模具容膠量，成品重量約為注塑機(jī)容量的40%至60%為最佳左右；最大注塑壓力；最大鎖模力，根據(jù)塑料制品最大投影面積來(lái)核算；以成品投影面積每平方公分乘0.47噸至0.78噸（或每平方寸乘3噸至5噸）；最大成型面積；塑化能力。安裝尺寸的校核最大模厚、最小模厚、特殊設(shè)計(jì)等；模具外形尺寸(寬度、高度、厚度)校核，格林柱間距是否能裝入模具；模板安裝模具螺釘、釘孔（或T形槽）、碼模塊安裝的位置和尺寸；注塑機(jī)射嘴孔直徑和射嘴球頭半徑值：模具澆口套上的曲面和澆口直徑與注塑機(jī)上射嘴的曲面和內(nèi)徑匹配。模具澆口套上尖端開(kāi)口最少應(yīng)有4.5MM(直徑)，若成品重量為5.5KG以上，則噴嘴直徑應(yīng)有9.5MM以上。另外，尖端開(kāi)口需比澆口直徑少0.5MM至1MM，且段道愈短愈好，約為5MM開(kāi)模行程的校核機(jī)臺(tái)前后板拉開(kāi)的最小距離，應(yīng)有足夠的距離保證產(chǎn)品正常取出。脫模劑的選用在注射成型生產(chǎn)中，由于工藝條件的波動(dòng)，有時(shí)也會(huì)出現(xiàn)制品脫模困難的現(xiàn)象。為了保證制品注射成型的生產(chǎn)順利進(jìn)行，避免因制品脫模困難而造成制品生產(chǎn)周期延長(zhǎng)，成型模具的型腔表面要噴涂或擦涂一層脫模劑。脫模劑的使用可以防止成型的復(fù)合材料制品在模具上粘著，而在制品與模具之間施加一類(lèi)隔離膜，以便制品很容易從模具中脫出，同時(shí)保證制品表面質(zhì)量和模具完好無(wú)損。脫模劑的選擇應(yīng)根據(jù)注射制品用原料決定。應(yīng)用較多的一種脫模劑是硬脂酸鋅，除了聚酰胺樹(shù)脂；還有硅油類(lèi)脫模劑，其脫模效果好，但價(jià)格較貴。目前應(yīng)用較多、操作較方便的，是采用噴涂霧化脫模劑。市場(chǎng)上有銷(xiāo)售的脫模劑TG系列甲基硅油和TB系列液體石蠟及TBM系列蓖麻油，使用時(shí)以噴霧方式在模具表面留下一薄膜涂層脫模劑,其脫模效果均較好。不同樹(shù)脂成型制品脫模劑的選用可參見(jiàn)表1：原料名稱脫模劑種類(lèi)原料名稱脫模劑種類(lèi)聚苯乙烯、ABS甲基硅油常用塑料TG系列（甲基硅油）硬質(zhì)或增強(qiáng)顏料硬脂酸丁酯PC、POM硅酮類(lèi)脫模劑除聚酰胺外的各種塑料硬脂酸鋅熱固塑料硅酮類(lèi)脫模劑聚酰胺液體石蠟常用塑料碳氟液體表1日常傳統(tǒng)的脫模劑是噴霧劑。分為三種：油性脫模劑、中性脫模劑、干性脫模劑，油性脫模劑通常使用硅油合成制作，對(duì)模具產(chǎn)品提高加工效率、無(wú)腐蝕、無(wú)毒性。含油量較高，適用外觀不做后處理，不透明件后者內(nèi)部零件生產(chǎn)的一般脫模用途。如：ABS、SAN、PP、POM、PC、PA、PE、HIPS、PVC、GPPS等。干性脫模劑，使用后塑料件表面干爽。油膜極薄，沒(méi)有角落殘留點(diǎn)，模具污垢將因而減少。后加工序效果特性佳（如絲印、移印、噴油、電鍍等）。適用于后處理要求較高或者透明件一般脫模用途。高精密成形的塑料脫模,模溫較高的塑料脫模,特別適用于透明件注塑。無(wú)論是那種脫模劑，在噴涂時(shí)用量要以能順利制品脫模為準(zhǔn)，盡量少用。噴涂脫模劑用量過(guò)大會(huì)影響制品的外觀質(zhì)量，出現(xiàn)油斑或使制品表面發(fā)暗，特別是對(duì)透明性要求較高制品有較大影響，有時(shí)要禁止應(yīng)用。注塑成型機(jī)的安全操作和維護(hù)開(kāi)機(jī)前檢查檢查電器控制箱內(nèi)是否有水、油進(jìn)入，若電器受潮，切勿開(kāi)機(jī)。應(yīng)由維修人員將電器零件吹干后再開(kāi)機(jī)。檢查供電電壓是否符合，一般不應(yīng)超過(guò)±15%。檢查急停開(kāi)關(guān)，前后安全門(mén)開(kāi)關(guān)是否正常。驗(yàn)證電動(dòng)機(jī)與油泵的轉(zhuǎn)動(dòng)方向是否一致。檢查各冷卻管道是否暢通，并對(duì)油冷卻器和機(jī)筒端部的冷卻水套通入冷卻水。檢查各活動(dòng)部位是否有潤(rùn)滑油（脂），并加足潤(rùn)滑油。打開(kāi)電熱，對(duì)機(jī)筒各段進(jìn)行加溫。當(dāng)各段溫度達(dá)到要求時(shí)，再保溫一段時(shí)間，以使機(jī)器溫度趨于穩(wěn)定。保溫時(shí)間根據(jù)不同設(shè)備和塑料原料的要求而有所不同。在料斗內(nèi)加足足夠的塑料。根據(jù)注塑不同塑料的要求，有些原料最好先經(jīng)過(guò)干燥。要蓋好機(jī)筒上的隔熱罩，這樣可以節(jié)省電能，又可以延長(zhǎng)電熱圈和電流接觸器的壽命。安全操作不準(zhǔn)兩人及兩人以上同時(shí)操作同一臺(tái)機(jī)器；在機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)不準(zhǔn)清潔機(jī)器，不準(zhǔn)接觸運(yùn)動(dòng)部件，如油馬達(dá)、螺桿、油缸、模具頂出系統(tǒng)、鎖模系統(tǒng)等；機(jī)筒等部件在機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)是高溫部件，不能直接接觸機(jī)筒、高溫熔融塑料；操作機(jī)器時(shí)，必須在前門(mén)操作，不能在后門(mén)操作或前后門(mén)同時(shí)操作；操作人員離開(kāi)機(jī)器時(shí)，必須關(guān)閉馬達(dá)，將溫度設(shè)置為“半溫狀態(tài)”；必須待模板停止移動(dòng)后方可開(kāi)安全門(mén)取產(chǎn)品進(jìn)入注塑成型機(jī)前必須關(guān)掉馬達(dá)開(kāi)關(guān)；模具安裝后必須根據(jù)模具的厚薄調(diào)整安全桿適合的長(zhǎng)度，確保安全；鎖模工藝參數(shù)調(diào)整時(shí)必須有有效模具低壓保護(hù)，保護(hù)模具不受損壞；當(dāng)機(jī)筒內(nèi)有殘留固體塑料時(shí)，溫度必須達(dá)到機(jī)筒的設(shè)定溫度，并保持一段時(shí)間后才能操作注塑系統(tǒng)動(dòng)作，包括熔膠、射進(jìn)、松退等動(dòng)作；注塑成型機(jī)電器系統(tǒng)為高壓電源，非專業(yè)人員不能電控部分，專業(yè)人員維修時(shí)必須斷電后才能維修；注塑成型機(jī)上有許多安全保護(hù)措施，如行程開(kāi)關(guān)、急停開(kāi)關(guān)等，每次開(kāi)機(jī)前都必須保證該類(lèi)安全狀態(tài)處在正常狀態(tài)，不能自行拆除，要求定期檢查，確保機(jī)器正常運(yùn)行，每次檢查完畢后，要做好設(shè)備的日常點(diǎn)檢記錄。停機(jī)前，應(yīng)將機(jī)筒內(nèi)的塑料清理干凈，預(yù)防剩料氧化或長(zhǎng)期受熱分解。停機(jī)后應(yīng)將模具打開(kāi)，使肘桿機(jī)構(gòu)長(zhǎng)時(shí)間處于閉鎖狀態(tài)。注塑件的儲(chǔ)存和運(yùn)輸包裝注塑產(chǎn)品帶有靜電，容易吸附灰塵。因此產(chǎn)品脫模、修邊完畢后應(yīng)立即進(jìn)行包裝，特別是外觀零部件。一般采用PE薄膜袋或PE發(fā)泡袋（珍珠棉）包裝。儲(chǔ)存注塑件受壓后容易變形，對(duì)于外觀部件一般采用立放或側(cè)放，保證產(chǎn)品不受壓；運(yùn)輸在中轉(zhuǎn)運(yùn)輸過(guò)程中必須保持低速運(yùn)輸，在運(yùn)輸中遇到下雨時(shí)必須在塑料件上面覆蓋一層PE袋，有效保護(hù)塑料件。注塑模具的維護(hù)保養(yǎng)模具在使用完拆卸之后，要擦拭干凈，并涂油防銹，模具上面禁止放置其他物品，保存在通風(fēng)干燥的環(huán)境下.注塑機(jī)在暫時(shí)不使用的情況下，在注塑機(jī)的模具也應(yīng)涂上防銹油，為防止零部件變形，確保動(dòng)、定模之間有1-3CM的間隙；模具維修應(yīng)該由維修人員進(jìn)行，維修完成之后應(yīng)填寫(xiě)相應(yīng)的模具維修記錄表；模具的保養(yǎng)由模具維護(hù)人員每日進(jìn)行保養(yǎng)，同時(shí)以開(kāi)模數(shù)3萬(wàn)次為一個(gè)周期對(duì)模具進(jìn)行拆除保養(yǎng)，并做好模具的日常維護(hù)點(diǎn)檢記錄。生產(chǎn)使用完畢的模具應(yīng)存放于專用的木質(zhì)或者塑料踏板上，不得直接就地隨意存放于地面。PAGE20塑料種類(lèi)塑料名稱代號(hào)流動(dòng)性收縮率熱變形溫度（℃）密度（g/cm3）吸水率熱塑性塑料丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物ABS一般0.4%-0.9%861.01-1.080.2%～0.45%高密度聚乙烯HDPE較好1.5%～5.0%780.94-0.98<0.01%低密度聚乙烯LDPE較好2%～5.0%500.89-0.93<0.01%聚丙烯PP較好1%～2.5%1020.90.01%聚苯乙烯PS較好0.4%～0.7%851.050.05%聚對(duì)苯二甲酸乙二醇酯PET一般0.2%～0.8%80-1001.190.26%聚甲基丙烯酸甲脂（有機(jī)玻璃）PMMA一般0.2%～0.8%1001.16-1.200.34%聚苯醚PPO較差0.7%1731.060.03%聚酰胺6（尼龍6）PA6較好0.6%～1.4%601.12-1.153%聚酰胺66（尼龍66）PA66較好0.7%-1.8%-1.153.4%～3.6%聚砜PSF較差0.6%1851.240.22%聚氯乙烯(軟質(zhì))HPVC較差1.0%-5.0%551.19-1.350.25%聚氯乙烯(硬質(zhì))SPVC較差0.2%-0.6%54-791.38-1.41-聚甲醛POM一般1.5%～3.5%1101.41-1.430.21%聚碳酸脂PC一般0.5%-0.8%1331.20-1.22-抗沖聚苯乙烯HIPS較好0.2%～0.6%851.14-1.100.2%GPPS較好0.45%70-981.04-1.09-乙烯醋酸乙烯脂EVA一般0.7%-3.5%-0.93-0.95-丙烯腈-苯乙烯共聚物AS(SAN)一般--1.06-1.10-常用塑料材料名稱及性能注：收縮率應(yīng)符合GB/T15585-1995《熱塑性塑料注射成型收縮率的測(cè)定》的要求；密度應(yīng)符合GB/T1033-1986《塑料密度和相對(duì)密度試驗(yàn)方法》的要求；吸水率應(yīng)符合GB/T1034-1998《塑料吸水性試驗(yàn)方法》的要求。常用塑料材料注塑工藝參數(shù)簡(jiǎn)表（參考值）序號(hào)塑料名稱干燥溫度干燥時(shí)間干燥機(jī)類(lèi)型機(jī)筒溫度模具溫度1ABS70—901—4小時(shí)熱風(fēng)循環(huán)干燥160—24050—702HIPS一般不須干燥160—26050—703HDPE一般不須干燥180—28050—804LDPE一般不須干燥140—18045—605PP一般不須干燥200—28070—906尼龍6100—1204—8小時(shí)熱風(fēng)循環(huán)干燥210—26060—807尼龍66100—1204—8小時(shí)熱風(fēng)循環(huán)干燥260—31540—1008尼龍1010100—1204—8小時(shí)熱風(fēng)循環(huán)干燥240—26040—1009PC110—1204-8小時(shí)熱風(fēng)循環(huán)干燥250-31090—11010POM70—902—4小時(shí)熱風(fēng)循環(huán)干燥160—20090—12011PMMA90℃、2—4小時(shí)熱風(fēng)循環(huán)干燥240—27035—70℃12PVC不用干燥，若潮濕時(shí)，需在70℃熱風(fēng)循環(huán)干燥160—185附錄C注塑成型各種缺陷的現(xiàn)象及解決方法龜裂龜裂是塑料制品較常見(jiàn)的一種缺陷，產(chǎn)生的主要原因是由于應(yīng)力變形所致。主要有殘余應(yīng)力、外部應(yīng)力和外部環(huán)境所產(chǎn)生的應(yīng)力變形。殘余應(yīng)力引起的龜裂殘余應(yīng)力主要由于以下三種情況，即充填過(guò)剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為在充填過(guò)剩的情況下產(chǎn)生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手：由于直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產(chǎn)生在直澆口附近，則可考慮改用多點(diǎn)分布點(diǎn)澆口、側(cè)澆口及柄形澆口方式。在保證樹(shù)脂不分解、不劣化的前提下，適當(dāng)提高樹(shù)脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動(dòng)性，同時(shí)也可以降低注射壓力，以減小應(yīng)力。一般情況下，模溫較低時(shí)容易產(chǎn)生應(yīng)力，應(yīng)適當(dāng)提高溫度。但當(dāng)注射速度較高時(shí)，即使模溫低一些，也可減低應(yīng)力的產(chǎn)生。注射和保壓時(shí)間過(guò)長(zhǎng)也會(huì)產(chǎn)生應(yīng)力，將其適當(dāng)縮短或進(jìn)行Th次保壓切換效果較好。非結(jié)晶性樹(shù)脂，如AS樹(shù)脂、ABS樹(shù)脂、PMMA樹(shù)脂等較結(jié)晶性樹(shù)脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產(chǎn)生殘余應(yīng)力，應(yīng)予以注意。脫模推出時(shí)，由于脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過(guò)大，產(chǎn)生應(yīng)力，有時(shí)甚至在推出桿周?chē)a(chǎn)生白化或破裂現(xiàn)象。只要仔細(xì)觀察龜裂產(chǎn)生的位置，即可確定原因。在注射成型的同時(shí)嵌入金屬件時(shí)，最容易產(chǎn)生應(yīng)力，而且容易在經(jīng)過(guò)一段時(shí)間后才產(chǎn)生龜裂，危害極大。這主要是由于金屬和樹(shù)脂的熱膨脹系數(shù)相差懸殊產(chǎn)生應(yīng)力，而且隨著時(shí)間的推移，應(yīng)力超過(guò)逐漸劣化的樹(shù)脂材料的強(qiáng)度而產(chǎn)生裂紋。為預(yù)防由此產(chǎn)生的龜裂，作為經(jīng)驗(yàn)，壁厚7"與嵌入金屬件的外徑。通用型聚苯乙烯基本上不適于宜加鑲嵌件，而鑲嵌件對(duì)尼龍的影響最小。由于玻璃纖維增強(qiáng)樹(shù)脂材料的熱膨脹系數(shù)較小，比較適合嵌入件。另外，成型前對(duì)金屬嵌件進(jìn)行預(yù)熱，也具有較好的效果。外部應(yīng)力引起的龜裂這里的外部應(yīng)力，主要是因設(shè)計(jì)不合理而造成應(yīng)力集中，特別是在尖角處更需注意。可取R／7"一0．5～0．7。外部環(huán)境引起的龜裂化學(xué)藥品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過(guò)多使用都會(huì)使物性劣化，產(chǎn)生龜裂。充填不足充填不足的主要原因有以下幾個(gè)方面：樹(shù)脂容量不足。型腔內(nèi)加壓不足。樹(shù)脂流動(dòng)性不足。排氣效果不好。作為改善措施，主要可以從以下幾個(gè)方面入手：加長(zhǎng)注射時(shí)間，防止由于成型周期過(guò)短，造成澆口固化前樹(shù)脂逆流而難于充滿型腔。提高注射速度。提高模具溫度。提高樹(shù)脂溫度。提高注射壓力。擴(kuò)大澆口尺寸。一般澆口的高度應(yīng)等于制品壁厚的1／2～l／3。澆口設(shè)置在制品壁厚最大處。設(shè)置排氣槽（平均深度0．02～0.06mm、寬度3～5在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的（約5mm選用低粘度等級(jí)的材料。加入潤(rùn)滑劑。皺折及麻面產(chǎn)生這種缺陷的原因在本質(zhì)上與充填不足相同，只是程度不同。因此，解決方法也與上述方法基本相同。特別是對(duì)流動(dòng)性較差的樹(shù)脂（如聚甲醛、PMMA樹(shù)脂、聚碳酸酯及PP樹(shù)脂等）更需要注意適當(dāng)增大澆口和適當(dāng)?shù)淖⑸鋾r(shí)間。縮坑縮坑的原因也與充填不足相同，原則上可通過(guò)過(guò)剩充填加以解決，但卻會(huì)有產(chǎn)生應(yīng)力的危險(xiǎn)，應(yīng)在設(shè)計(jì)上注意壁厚均勻，應(yīng)盡可能地減少加強(qiáng)肋、凸柱等地方的壁厚。溢邊對(duì)于溢邊的處理重點(diǎn)應(yīng)主要放在模具的改善方面。而在成型條件上，則可在降低流動(dòng)性方面著手。具體地可采用以下幾種方法：降低注射壓力。降低樹(shù)脂溫度。選用高粘度等級(jí)的材料。降低模具溫度。研磨溢邊發(fā)生的模具面。采用較硬的模具鋼材。提高鎖模力。調(diào)整準(zhǔn)確模具的結(jié)合面等部位。增加模具支撐柱，以增加剛性。根據(jù)不同材料確定不同排氣槽的尺寸.熔接痕熔接痕是由于來(lái)自不同方向的熔融樹(shù)脂前端部分被冷卻、在結(jié)合處未能完全融合而產(chǎn)生的。一般情況下，主要影響外觀，對(duì)涂裝、電鍍產(chǎn)生影響。嚴(yán)重時(shí)，對(duì)制品強(qiáng)度產(chǎn)生影響（特別是在纖維增強(qiáng)樹(shù)脂時(shí)，尤為嚴(yán)重）?？蓞⒖家韵聨醉?xiàng)予以改善：調(diào)整成型條件，提高流動(dòng)性。如，提高樹(shù)脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速度等。增設(shè)排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設(shè)置推出桿也有利于排氣。盡量減少脫模劑的使用。設(shè)置工藝溢料并作為熔接痕的產(chǎn)生處，成型后再予以切斷去除。若僅影響外觀，則可改變水口位置，以改變?nèi)劢雍鄣奈恢??；蛘邔⑷劢雍郛a(chǎn)生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。燒傷根據(jù)由機(jī)械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷，采取的解決辦法也不同。機(jī)械原因，例如，由于異常條件造成料筒過(guò)熱，使樹(shù)脂高溫分解、燒傷后注射到制品

中，或者由于料簡(jiǎn)內(nèi)的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹(shù)脂的滯流，分解變色后帶入制品，在制品中帶有黑褐色的燒傷痕。這時(shí)，應(yīng)清理噴嘴、螺桿及料筒。模具的原因，主要是因?yàn)榕艢獠涣妓隆＿@種燒傷一般發(fā)生在固定的地方，容易與第一種情況區(qū)別。這時(shí)應(yīng)注意采取加排氣槽反排氣桿等措施。在成型條件方面，背壓在300MPa以上時(shí)，會(huì)使料筒部分過(guò)熱，造成燒傷。螺桿轉(zhuǎn)速過(guò)高時(shí)，也會(huì)產(chǎn)生過(guò)熱，一般在40～90r／min范圍內(nèi)為好。在沒(méi)設(shè)排氣槽或排氣槽較小時(shí)，注射速度過(guò)高會(huì)引起過(guò)熱氣體燒傷.銀線銀線主要是由于材料的吸濕性引起的。因此，一般應(yīng)在比樹(shù)脂熱變形溫度低10～15℃的條件下烘干。對(duì)要求較高的PMMA樹(shù)臘系列，需要在85℃左右的條件下烘干2另外，料簡(jiǎn)內(nèi)材料滯流時(shí)間過(guò)長(zhǎng)也會(huì)產(chǎn)生銀線。不同種類(lèi)的材料混合時(shí)，例如聚苯乙烯和ABS樹(shù)脂、AS樹(shù)脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。噴流紋噴流紋是從澆口沿著流動(dòng)方向，彎曲如蛇行一樣的痕跡。它是由于樹(shù)脂由澆口開(kāi)始的注射速度過(guò)高所導(dǎo)致。因此，擴(kuò)大燒四橫截面或調(diào)低注射速度都是可選擇的措施。另外，提高模具溫度，也能減緩與型腔表面接觸的樹(shù)脂的冷卻速率，這對(duì)防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。翹曲、變形注射制品的翹曲、變形是很棘手的問(wèn)題。主要應(yīng)從模具設(shè)計(jì)方面著手解決，而成型條件的調(diào)整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項(xiàng)：由成型條件引起殘余應(yīng)力造成變形時(shí)，可通過(guò)降低注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹(shù)脂溫度或采用退火方法予以消除應(yīng)力。脫模不良引起應(yīng)力變形時(shí)，可通過(guò)增加推桿數(shù)量或面積、設(shè)置脫模斜度等方法加以解決。由于冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時(shí)間不足時(shí)，可調(diào)整冷卻方法及延長(zhǎng)冷卻時(shí)間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設(shè)置冷卻回路。對(duì)于成型收縮所引起的變形，就必須修正模具的設(shè)計(jì)了。其中，最重要的是應(yīng)注意使制品壁厚一致。有時(shí)，在不得已的情況下，只好通過(guò)測(cè)量制品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。收縮率較大的樹(shù)脂，～般是結(jié)晶性樹(shù)脂（如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯及PET樹(shù)脂等）比非結(jié)晶性樹(shù)脂（如PMMA樹(shù)脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹(shù)脂及AS樹(shù)脂等）的變形大。另外，由于玻璃纖維增強(qiáng)樹(shù)脂具有纖維配向性，變形也大。氣泡根據(jù)氣泡的產(chǎn)生原因，解決的對(duì)策有以下幾個(gè)方面：在制品壁厚較大時(shí)，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進(jìn)行，中心部的樹(shù)脂邊收縮邊向表面擴(kuò)張，使中心部產(chǎn)生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：根據(jù)壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應(yīng)為制品壁厚的50％～60％。至澆口封合為止，留有一定的補(bǔ)充注射料。注射時(shí)間應(yīng)較澆口封合時(shí)間略長(zhǎng)。降低注射速度，提高注射壓力。采用熔融粘度等級(jí)高的材料。由于揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡，解決的方法主要有：充分進(jìn)行預(yù)干燥。降低樹(shù)脂溫度，避免產(chǎn)生分解氣體。流動(dòng)性差造成的氣泡，可通過(guò)提高樹(shù)脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。白化白化現(xiàn)象最主要發(fā)生在ABS樹(shù)脂制品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射壓力，加大脫模斜度，增加推桿的數(shù)量或面積，減小模具表面粗糙度值等方法改善，當(dāng)然，噴脫模劑也是一種方法，但應(yīng)注意不要對(duì)后續(xù)工序，如燙印、涂裝等產(chǎn)生不良影響。附錄D常用塑料材料工藝參數(shù)一、聚丙烯（PP）機(jī)筒溫度喂料區(qū)30～70℃（70℃區(qū)1180～210℃（200區(qū)2190～220℃（210區(qū)3190～220℃（210區(qū)4190～220℃（210區(qū)5190～220℃（210噴嘴190～220℃（210括號(hào)內(nèi)的溫度建議作為基本設(shè)定值，行程利用率為35％和65％，模件流長(zhǎng)與壁厚之比為50：1到100：1熔料溫度220～280℃機(jī)筒恒