擠壓鑄造技術(shù)的研究現(xiàn)狀與展望

擠壓鑄造技術(shù)的研究現(xiàn)狀與展望

1擠壓鑄造技術(shù)的起源和應(yīng)用壓裂和鑄造，也稱為液體模東征。將一定量液體金屬注入模型的腔中，在高壓下添加較高的機械壓力，并將液體或半液體金屬在壓力下低速填充、硬化和形成。與其他鑄造成形方法相比,擠壓鑄造技術(shù)具有選材范圍寬、金屬液利用率高(直接擠壓鑄造可達95%～98%)、鑄件組織均勻致密、力學(xué)性能優(yōu)良、表面光潔度和尺寸精度高等優(yōu)點。與塑性成形方法相比,擠壓鑄造技術(shù)具有變形力和成形能較小、無需多道工序加工、可制造形狀復(fù)雜的零件等特點。概言之,它是一種結(jié)合了鑄造和塑性加工特點的短流程、高效、精確成形技術(shù),廣泛應(yīng)用于機械、汽車、家電、航空、航天、國防等領(lǐng)域,生產(chǎn)高性能和高精度的零件。最早提到擠壓鑄造技術(shù)是在1819年英國人JamesHollingrake的一項專利中。其后,在英國有一種類似擠壓鑄造的方法,用于生產(chǎn)鑄鐵水槽。1878年,前蘇聯(lián)著名冶金學(xué)家D.K.Chernov也提出了相似的概念。然而,直到20世紀30年代,才出現(xiàn)關(guān)于擠壓力對合金凝固行為影響的研究。一般認為,1937年前蘇聯(lián)人V.M.Plyatskii出版專著《液態(tài)金屬模鍛》,是擠壓鑄造技術(shù)完全確立的標志。隨著該書英文版《ExtrusionCasting》在西方的傳播以及美國學(xué)者J.C.Benedyk1970年在第6屆國際壓鑄會議上的大力推薦,該技術(shù)在20世紀60年代后得到了飛速發(fā)展。在隨后的50多年中,前蘇聯(lián)、美國、德國、日本和澳大利亞等國先后對這項技術(shù)進行了廣泛的研究。我國在1958年便開始開展擠壓鑄造技術(shù)的研究,20世紀70年代曾有一個快速發(fā)展階段,材料對象涉及Al合金,Zn合金,Mg合金,Cu合金,鋼鐵等,零件近300種。進入90年代后,隨著產(chǎn)品輕量化和高性能化的迫切需求,擠壓鑄造作為一種近凈成形技術(shù)受到越來越廣泛的關(guān)注。2凝固過程機理研究擠壓鑄造理論研究是高性能零件擠壓鑄造成形的技術(shù)基礎(chǔ),其核心是揭示液態(tài)金屬壓力下結(jié)晶的物理冶金行為和力學(xué)過程。擠壓鑄造技術(shù)經(jīng)過多年的研究,目前已經(jīng)建立了比較完備的液態(tài)金屬壓力下結(jié)晶凝固和塑性變形的理論體系,涉及的主要內(nèi)容包括:壓力對合金狀態(tài)圖的影響、壓力對金屬形核與長大的影響、壓力對金屬熔體中氣體的溶解與析出的影響等;擠壓鑄造過程中鑄件的成形、凝固與熱傳導(dǎo);擠壓鑄造過程中壓力的傳遞、分布與損失;擠壓鑄造過程中鑄件的收縮、補縮、晶粒組織與偏析形成等。由于壓力是擠壓鑄造中最為關(guān)鍵的參數(shù),其對材料組織和性能影響的研究最受關(guān)注。首先,壓力會引起合金的熱物性參數(shù)(如凝固溫度、熱導(dǎo)率、密度、比熱容和結(jié)晶潛熱)的變化。如壓力對合金平衡相圖影響可以通過Clausius-Clapeyron方程描述:dTfdP=Tf(Vl?Vs)Lf(1)dΤfdΡ=Τf(Vl-Vs)Lf(1)式中,Tf為合金的平衡凝固溫度,Vl為合金液相的體積,Vs為合金固相的體積,Lf為合金的潛熱,P為合金受到的壓力。可見,對于凝固收縮的合金,凝固點Tf一般是隨著合金壓力的增加而增加,并得到了試驗驗證。其次,金屬熔體在壓力下凝固會導(dǎo)致晶粒細化(見圖1),關(guān)于其機理,Chadwick和Yue認為,壓力只是使合金凝固時,凝殼與模壁之間的熱交換系數(shù)增加及使凝殼與模壁之間的有效接觸面積增加而導(dǎo)致合金的凝固速度增大,從而細化了晶粒。而Franklin等人認為壓力導(dǎo)致合金凝固過程中出現(xiàn)了更大的過冷度,使合金形核率的增加,從而使晶粒得到了細化。目前,多數(shù)研究者傾向于認為上述兩種機制都起作用,但在不同凝固階段起作用的程度不同,并且還受到其他工藝參數(shù)的共同影響,如施壓時刻、保壓時間、澆注溫度、合金成分等。如果施加壓力是在如下溫度區(qū)間:T>Tm+ΔT,ΔT為由于施加壓力引起的合金凝固溫度的增量,則熔體過冷效應(yīng)可以忽略不計,熱交換系數(shù)的變化起決定性作用。如果壓力施加的時間是處在如下溫度區(qū)間:Tm≤T≤Tm+ΔT,則熔體過冷將起非常重要的作用,如果保壓時間持續(xù)到合金完全凝固,則熔體過冷效應(yīng)繼續(xù)起作用。關(guān)于擠壓鑄造力學(xué)成形理論,霍文燦及其課題組進行了開拓性的工作,如建立了擠壓鑄造組合體力學(xué)模型,分析了擠壓鑄造過程中的塑性流動,測量了擠壓鑄造過程的力-位移曲線,建立了擠壓鑄造過程塑性變形與合金凝固的定量關(guān)系,利用主應(yīng)力法和能量法求解了臨界比壓。總之,他們認為擠壓鑄造過程是高壓下結(jié)晶凝固和塑性變形下強制補縮的復(fù)合。值得一提的是,目前擠壓鑄造基礎(chǔ)理論的建立,主要是基于直接擠壓鑄造(或液態(tài)模鍛)工藝,在間接擠壓鑄造條件下液態(tài)金屬壓力下結(jié)晶的物理冶金行為和力學(xué)過程研究還需要深入。3材料及鑄鋼的加工擠壓鑄造技術(shù)具有比較大的選材空間。擠壓鑄造材料包括Al合金,Mg合金,Zn合金,Cu合金,鑄Fe,鑄鋼等。此外,基于擠壓鑄造的工藝特點,擠壓鑄造金屬基復(fù)合材料也備受青睞。3.1u2004al-cu-mg-mn的研究與開發(fā)擠壓鑄造Al合金中最早得到重視的是Al-Si系合金,這主要是由于這類合金具有極佳的鑄造性能,擠壓鑄造Al-Si合金主要是A356,390,ZL101,ZL102,LM13等。此外,一般還通過添加少量Mg,Cu,Mn等進一步改善材料的性能。J.I.Lee等研究了一種成分為12%Si-3%Cu-0.7%Mg(質(zhì)量百分數(shù))的適合于擠壓鑄造的Al合金,這種合金力學(xué)性能比常規(guī)鑄造合金高出將近10%～20%。如果再添加一些變質(zhì)元素如Sr,Ti,B,該合金的伸長率將比常壓鑄造合金提高40%。另一個受到關(guān)注的擠壓鑄造Al合金是Al-Cu系合金,這主要是因為Al-Cu合金是一種高強度鑄造Al合金,具體有Al-Cu-Mg,Al-Cu-Mn,Al-Cu-Si3個合金系。擠壓鑄造技術(shù)可以大幅度提高這類合金的力學(xué)性能,此外通過優(yōu)化合金化元素、添加微量元素可使得合金的性能得到進一步改善。在高強韌鑄造Al-Cu合金的發(fā)展中,A-U5GT的歷史最為悠久,應(yīng)用最為廣泛。它是在Al-Cu二元合金基礎(chǔ)上通過添加Mg,Ti形成的。由于高純(Si≤0.05%,Fe≤0.10%)而具有很好的力學(xué)性能。在工業(yè)生產(chǎn)條件下,它的力學(xué)性能可達到Rm=340～385MPa,A=11%(T5)。美國201.0和206.0也是在A-U5GT基礎(chǔ)上發(fā)展起來的,它具有很好的力學(xué)性能和抗應(yīng)力腐蝕能力。YenandEvans研究了一種成分(質(zhì)量百分數(shù))為7.0～13.0Cu,0.4～1.2Mn,0.21～0.40V,0.31～0.70Zr,雜質(zhì)元素為<0.6%Si,<0.8%Fe,<0.2%Zn,<0.1%Mn,<0.2%Ni的擠壓鑄造鋁合金,合金的抗拉強度為420MPa,屈服強度為340MPa,伸長率為6%,彈性模量為80GPa。我國20世紀60～70年代研制了ZL205A合金。該合金成分復(fù)雜,含有Cu,Mn,Zr,V,Cd,Ti,B等7種合金元素。ZL205A(T6)的典型抗拉強度高達510MPa,T5狀態(tài)下典型伸長率達13%。華南理工大學(xué)針對Al-Cu-Mg,Al-Cu-Mn兩個合金系,通過合金成分優(yōu)化,研制了牌號為HGZL01的Al-Cu-Mg-Mn合金,其化學(xué)成分(質(zhì)量百分數(shù))為4.5～6.0Cu,0.2～0.8Mn,0.2～0.8Mg,并添加有Zr,V,Sc,Ti和B等,在擠壓鑄造條件下,該合金具有優(yōu)良的強韌性,在此基礎(chǔ)上,進一步優(yōu)化合金成分,開發(fā)了一種抗拉強度更優(yōu)異的HGZL02擠壓鑄造Al-Cu合金。該合金在75MPa壓力下,T5熱處理的合金抗拉強度達到510MPa、伸長率為7.9%。Al-Zn系鋁合金是7XXX系列超高強Al合金,主要是作為變形Al合金得到應(yīng)用,鑄造Al-Zn合金應(yīng)用并不廣泛,但近年來利用擠壓鑄造技術(shù)研究7XXX系列變形Al合金獲得了高度的關(guān)注。擠壓鑄造7010Al合金T6處理、50MPa比壓下的抗拉強度可達550MPa以上,伸長率超過10%。除上述3類擠壓鑄造Al合金外,也有少量針對擠壓鑄造Al-Mg系合金的研究,如J.H.Lee等開展了針對5083(Al-4.7Mg-0.7Mn)合金的擠壓鑄造工藝、組織和性能的研究。Skolianos等研究了AA6061合金在不同擠壓壓力下的顯微組織和力學(xué)性能。3.2增強材料的組織和性能擠壓鑄造Mg合金可以避免壓鑄Mg合金存在氣孔、蠕變性能低、難以熱處理和焊接等問題。AZ91作為鑄造Mg合金的代表,其擠壓鑄造組織與性能方面的研究相對較多(圖2)。Sevik等人研究了Sn對擠壓鑄造AM60(Mg-5.93Al-0.18Mn)合金的組織和性能的影響,發(fā)現(xiàn)Sn可以有效細化晶界共晶相的尺寸,從而提高材料的強度和硬度。Zhu等人比較了Mg-9Al-0.6Zn-0.3Mn-1.0Ca-0.1Sr合金的壓鑄、擠壓鑄造和鑄錠3種材料的蠕變性能,發(fā)現(xiàn)擠壓鑄造材料的蠕變性能最好(圖3)。鑄造Zn合金通常是Zn-Al系合金,該類合金的凝固溫度范圍寬,在常規(guī)鑄造條件下容易形成縮松,導(dǎo)致材料的致密度和力學(xué)性能下降。擠壓鑄造改善了凝固過程中的補縮條件,可以顯著減少Zn合金的縮松缺陷,并細化材料組織,從而提高材料的力學(xué)性能和摩擦磨損性能。擠壓鑄造也可用于Cu合金、鋼等高熔點的金屬材料,但由于模具材料和工藝的限制,研究相對較少。3.3擠壓鑄造技術(shù)擠壓鑄造是金屬基復(fù)合材料的主要制備方法之一,文獻眾多,該技術(shù)具有以下優(yōu)點:①可以改善金屬的流動性,為其填充增強體之間的間隙創(chuàng)造有利條件,從而獲得無孔洞的組織;②擠壓鑄造條件下熔融金屬與增強體之間的接觸時間短,有助于改善兩者之間的界面復(fù)合狀況;③擠壓鑄造金屬基復(fù)合材料的設(shè)計具有較大的自由度,其基體材料可以采用Al,Mg,Zn等多種合金,增強體可以采用連續(xù)纖維、晶須、顆粒等多種類型;④擠壓鑄造法作為一種近凈成形技術(shù),既可用于制備金屬基復(fù)合材料的錠坯,也可用于制造形狀較復(fù)雜的零件;⑤制備成本較低,容易實現(xiàn)工業(yè)生產(chǎn)。由于綜合性能優(yōu)異、制備工藝簡單和成本低廉,擠壓鑄造金屬基復(fù)合材料獲得了廣泛的應(yīng)用。其中擠壓鑄造顆粒增強Al基復(fù)合材料在汽車工業(yè)應(yīng)用較多,可用于生產(chǎn)活塞、連桿、襯套、剎車盤等零部件。采用擠壓鑄造技術(shù)制備金屬基復(fù)合材料有兩種方式:一種是首先制備增強體預(yù)制件,然后將預(yù)制件放入模具中,液態(tài)金屬澆入模具并在一定的壓力下浸滲預(yù)制件,冷卻凝固后獲得復(fù)合材料;另一種是與攪拌鑄造相結(jié)合,先采用攪拌的方法使增強體在金屬熔體中分散均勻,再采用擠壓鑄造實現(xiàn)混合漿料凝固成形。Uozumia等人采用擠壓鑄造浸漬預(yù)制體的方法,成功制備出全致密的碳納米管增強Al基和Mg基復(fù)合材料。Onat等人采用SiC顆粒與Al-4.5Cu-3.1Mg合金熔體混合后再擠壓鑄造成形的方法制備復(fù)合材料,基體與增強體之間復(fù)合狀況良好。SeyedReihani采用擠壓鑄造制備6061合金和6061/30%SiCp(體積分數(shù))Al基復(fù)合材料,兩種材料的抗拉強度、延伸率及彈性模量分別為144MPa,8.9%,70GPa和200MPa,1.9%,94GPa。采用Al2O3短纖維增強的擠壓鑄造AZ91Mg合金復(fù)合材料與基體材料相比,疲勞性能有很大的提高(圖4)。4關(guān)于壓裂造件的研究4.1u2004范圍擠壓鑄造工藝研究的一項重要內(nèi)容是進行工藝參數(shù)的優(yōu)化。擠壓鑄造的主要工藝參數(shù)包括:加壓時間、加壓壓力、保壓時間、澆注溫度、模具預(yù)熱溫度、涂層厚度等。國內(nèi)外針對不同工藝參數(shù)對擠壓鑄造材料及其零件性能的影響進行了大量的研究。主要體現(xiàn)在以下幾個方面:基于試驗研究,針對特定工藝參數(shù)進行分析其中以針對擠壓力的研究最多,如文獻研究了壓力對Al-Cu合金鑄件顯微組織和性能的影響,文獻研究了壓力對Al-7Si-0.7Mg合金沖擊能(ImpactEnergy)的影響,文獻研究了凝固時間對Al-Zn合金擠壓鑄件的影響,文獻研究了澆注溫度對Al-Zn合金擠壓鑄件的影響。文獻同時對擠壓壓力、澆注溫度、加壓時間進行了綜合研究,并找到了較優(yōu)的工藝參數(shù),提高了擠壓鑄件性能。以實驗樣本為基礎(chǔ),使用現(xiàn)代優(yōu)化算法進行工藝參數(shù)優(yōu)化如劉貴立等基于人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)(ANN)建立ZA27合金擠壓鑄造工藝參數(shù)與力學(xué)性能關(guān)系模型。Shu利用ANN和粒子群優(yōu)化器(PSO)相結(jié)合的方法,對ZA27的工藝參數(shù)進行了優(yōu)化。文獻利用遺傳算法對LM23合金擠壓鑄造工藝參數(shù)進行了組合優(yōu)化研究?；诶碚撏茖?dǎo)和經(jīng)驗公式計算工藝參數(shù)主要是針對直接擠壓鑄造工藝,重點是計算擠壓壓力和保壓時間。如文獻基于組合體的塑性變形,計算了液態(tài)模鍛的臨界比壓。文獻基于一維穩(wěn)態(tài)傳熱過程和一維非連續(xù)的傳熱過程,得出了凝固時間的計算公式。Garcia等人基于擠壓鑄造虛擬傳熱模型也得出了凝固時間,計算結(jié)果更為準確。此外,Zhang也進行了類似的計算。4.2界面?zhèn)鳠崮Ｐ蛿D壓鑄造數(shù)值模擬同樣得到了國內(nèi)外研究者的高度重視。馬靜通過數(shù)學(xué)建模,對柱形件擠壓鑄造的溫度場進行了研究,計算了在凝固過程中的凝固收縮和加壓補縮作用下的縮孔體積。王澤等基于二維軸對稱坐標系,利用有限差分方法建立了擠壓鑄造凝固過程中溫度場的數(shù)學(xué)模型。傘晶超自行開發(fā)軸對稱坐標下的有限差分模型對ZA27合金大高徑比擠壓鑄造的溫度場進行模擬。清華大學(xué)韓志強等建立了熱-力耦合有限元模型來模擬擠壓鑄造凝固過程中鑄件溫度場和應(yīng)力場,該模型利用熱焓法處理鑄件凝固潛熱釋放的問題。應(yīng)力場模擬分別采用熱彈粘塑性模型和理想彈塑性模型來描述凝固殼和金屬液的力學(xué)行為,同時考慮冷卻和凝固過程中的體積收縮。在鑄件/鑄型界面?zhèn)鳠崮Ｐ椭锌紤]了界面壓力、氣隙和輻射等因素。英國牛津大學(xué)的Zhang等基于二維軸對稱坐標系,利用有限差分法模擬了Al合金擠壓鑄造凝固過程的溫度場。值得注意的是,文中考慮了沖頭壓力對鑄件、鑄型界面?zhèn)鳠岬挠绊?利用式(2)來計算不同沖頭壓力下的界面?zhèn)鳠嵯禂?shù):h=1990.5+94.8P(2)式中,h為界面換熱系數(shù),P為沖頭壓力。文中還用該傳熱模型分析了工藝參數(shù)對凝固過程的影響。韓國Chung-Ang大學(xué)的Chang等基于有限元法對擠壓鑄造過程中鑄件溫度和熱應(yīng)力分布進行了模擬。研究首先進行溫度場計算,然后根據(jù)溫度場的結(jié)果進行應(yīng)力分析。文中采用彈塑性本構(gòu)模型來描述高溫金屬的力學(xué)行為,利用增量法來求解每個時間步節(jié)點的位移。其中應(yīng)力-應(yīng)變關(guān)系的增量由式(3)表達:{dσ}=[Dd]{dε}-{c}dT(3)式中,σ為應(yīng)力,ε為應(yīng)變,[Dd]為剛度矩陣,在彈性和塑性階段分別有不同的形式,{c}為材料性能參數(shù)隨溫度改變而帶來的附加載荷。文中根據(jù)模擬的結(jié)果分析了不同方向熱應(yīng)力的分布。英國Swansea大學(xué)的Lewis和Postek等進行了擠壓鑄造凝固過程溫度場和熱應(yīng)力的模擬。傳熱中利用熱焓法來處理具有一定凝固溫度區(qū)間的合金在凝固過程中潛熱釋放的問題,應(yīng)力分布中利用彈粘塑性本構(gòu)關(guān)系來描述材料力學(xué)行為。模型中考慮了界面氣隙對傳熱的影響,鑄件和模具之間的接觸問題,并將溫度場和應(yīng)力場耦合求解。印度中央機械工程研究所的Chattopadhyay對擠壓鑄造凝固過程中溶質(zhì)的傳輸進行了研究,基于二維軸對稱坐標系建立了傳熱方程和溶質(zhì)傳輸方程,模擬了凝固過程并計算了鑄件內(nèi)硅的分布,根據(jù)計算結(jié)果認為鑄件體積較小時偏析不明顯。4.3擠壓鑄造技術(shù)在汽車輪轂生產(chǎn)中的應(yīng)用擠壓鑄造技術(shù)受到發(fā)達國家重視后,針對擠壓鑄造工藝的研究主要是依托一些典型零件展開。1979年,豐田汽車公司使用宇部公司推出了垂直壓射系統(tǒng)的擠壓鑄造工藝方法(VSC)生產(chǎn)Al合金輪轂,產(chǎn)品的疲勞性能和沖擊性能都優(yōu)于其他工藝方法,且達到25件/h的批量生產(chǎn)。1983年又采用擠壓鑄造工藝生產(chǎn)纖維增強Al合金柴油發(fā)動機活塞,既提高了高溫性能和減少熱膨脹,同時又減輕重量且更耐磨。1987年,宇部公司成立子公司,專門生產(chǎn)擠壓鑄造Al合金汽車輪轂,供貨給通用汽車旗下的品牌Cadillac和Pontiac。在歐美,擠壓鑄造工藝的研究和應(yīng)用范圍也越來越廣泛。汽車橫梁、控制臂、轉(zhuǎn)向節(jié)、連桿等零件都已使用擠壓鑄造工藝生產(chǎn)。我國在20世紀50年代后期開展擠壓鑄造技術(shù)研究,研制的零件包括部分軍工產(chǎn)品、氣密性儀表Al件、Al活塞、閥體、Cu軸瓦等。80年代以后,擠壓鑄造零件涉及Al合金,Zn合金,Cu合金,球墨鑄鐵,碳鋼及合金鋼等鑄件,某些研究成果已達到國際先進水平。特別是間接擠壓鑄造技術(shù)擴大了擠壓鑄造應(yīng)用范圍。中國兵器科學(xué)研究院第52研究所較早地開展了擠壓鑄造技術(shù)研究,研制的摩托車車輪、輕型戰(zhàn)車負重輪零件最大質(zhì)量約為30kg,最大外形尺寸為580mm,抗拉強度達到350～390MPa,延伸率為5%～12%。武漢理工大學(xué)進行了汽車制動泵缸體擠壓鑄造成形的開發(fā),零件平均抗拉強度為290MPa,延伸率為1.6%,布氏硬度1050MPa。華南理工大學(xué)采用研制材料進行了大型復(fù)雜支架和輪轂零件的擠壓鑄造精確成形(見圖5),支架零件投影面積達到580mm×480mm,本體抗拉強度和延伸率分別達到388MPa和5%。輪轂外徑為?670mm,本體抗拉強度為350～390MPa,延伸率7%～9.5%?？傊?擠壓鑄造技術(shù)已成為汽車、摩托車、機電、五金工具、冶金、航天、航空等行業(yè)中生產(chǎn)高檔有色金屬零件的重要手段。5關(guān)于壓延制造設(shè)備的研究5.1擠壓鑄造設(shè)備的研制最初的擠壓鑄造裝備都是在油壓機和液壓機上改裝的,隨后出現(xiàn)了專用的擠壓鑄造裝備。當(dāng)前能生產(chǎn)擠壓鑄造設(shè)備的企業(yè)主要是日本宇部興產(chǎn)(UBE),日本東芝機械,瑞士布勒,荷蘭PrinceMachine以及意大利意德拉有限公司等公司,其中UBE生產(chǎn)和銷售的擠壓鑄造機在數(shù)量上都處于首位,大致超過了250臺。目前我國有100多臺擠壓鑄造機,80%通過油壓機或壓鑄機改裝,只有較少專用擠壓鑄造機,且多為進口產(chǎn)品,合模力較小,無法進行大型復(fù)雜零件擠壓鑄造生產(chǎn)。最近幾年,我國有少數(shù)企業(yè)開始研制自動化程度較高的先進擠壓鑄造機。經(jīng)過幾十年的發(fā)展,擠壓鑄造機大致發(fā)展成3類:垂直合模垂直擠壓式(立式)、水平合模水平擠壓式(臥式)、水平合模垂直擠壓式(混合型)。擠壓鑄造設(shè)備的研制主要集中在4個方面:①擠壓鑄造方式:從目前制造的擠壓鑄造設(shè)備來看,擠壓鑄造的方式正從傳統(tǒng)的直接擠壓和間接擠壓單一方式走向復(fù)合化,形成適用范圍更廣的新型擠壓鑄造工藝;②澆注方式及澆注系統(tǒng)裝置:現(xiàn)代擠壓鑄造設(shè)備都注重提高澆注的自動化水平和改善澆注條件。如日本東芝公司的DXHV和DXV擠壓鑄造機配置LEOMACS封閉澆注系統(tǒng),使用電磁泵裝置輸送金屬液(見圖6)。哈爾濱工業(yè)大學(xué)羅守靖等人針對擠壓鑄造工藝中,離沖頭較遠處充型可能不足的問題,提出了逐層澆注——累積液鍛成形技術(shù);③合模力規(guī)格多樣化:如日本宇部的擠壓鑄造設(shè)