推動架夾具設(shè)計說明書

...wd......wd......wd...緒論本文是有關(guān)推動架工藝步驟的具體闡述。工藝設(shè)計是在學習機械制造技術(shù)工藝學及機床夾具設(shè)計后，在生產(chǎn)實習的根基上，綜合運用所學相關(guān)知識對零件進展加工工藝規(guī)程的設(shè)計，根據(jù)零件加工要求制定出可行的工藝路線，以確保零件的加工質(zhì)量。據(jù)資料所示，推動架是牛頭刨床進給機構(gòu)中的小零件，其主要作用是把從電動機傳來的旋轉(zhuǎn)運動通過偏心輪杠桿使推動架繞其軸心線擺動，同時撥動棘輪，帶動絲杠轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)工作臺的自動進給。在設(shè)計推動架機械加工工藝過程時要通過查表法準確確實定各外表的總余量及余量公差，合理選擇機床加工設(shè)備以及相應(yīng)的加工刀具，進給量，切削速度、功率，扭矩等用來提高加工精度，保證其加工質(zhì)量。第1章引言機械制造業(yè)是國民經(jīng)濟的支柱產(chǎn)業(yè)，現(xiàn)代制造業(yè)正在改變著人們的生產(chǎn)方式、生活方式、經(jīng)營管理模式乃至社會的組織構(gòu)造和文化。生產(chǎn)的開展和產(chǎn)品更新?lián)Q代速度的加快，對生產(chǎn)效率和制造質(zhì)量提出了越來越高的要求，也就對機械加工工藝等提出了要求。在實際生產(chǎn)中，由于零件的生產(chǎn)類型、形狀、尺寸和技術(shù)要求等條件不同，針對某一零件，往往不是單獨在一種機床上用某一種加工方法就能完成的，而是需要經(jīng)過一定的工藝過程。因此，我們不僅要根據(jù)零件具體要求，選擇適宜的加工方法，還要合理地安排加工順序，一步一步地把零件加工出來。1.1機械加工工藝規(guī)程制訂1.1.1生產(chǎn)過程與機械加工工藝過程生產(chǎn)過程是指將原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善返娜^程。它包括原材料的運輸、保管于準備，產(chǎn)品的技術(shù)、生產(chǎn)準備、毛坯的制造、零件的機械加工及熱處理，部件及產(chǎn)品的裝配、檢驗調(diào)試、油漆包裝、以及產(chǎn)品的銷售和售后服務(wù)等。機械工工藝過程是指用機械加工方法改變毛坯的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)使其成為零件的全過程。機械加工工藝過程的根本單元是工序。工序又由安裝、工位、工步及走刀組成。規(guī)定產(chǎn)品或零件制造過程和操作方法等工藝文件，稱為工藝規(guī)程。機械加工工藝規(guī)程的主要作用如下：1.機械加工工藝規(guī)程是生產(chǎn)準備工作的主要依據(jù)。根據(jù)它來組織原料和毛坯的供給，進展機床調(diào)整、專用工藝裝備的設(shè)計與制造，編制生產(chǎn)作業(yè)方案，調(diào)配勞動力，以及進展生產(chǎn)本錢核算等。2.機械加工工藝規(guī)程也是組織生產(chǎn)、進展方案調(diào)度的依據(jù)。有了它就可以制定進度方案，實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)和低消耗。3.機械加工工藝規(guī)程是新建工廠的根本技術(shù)文件。根據(jù)它和生產(chǎn)綱領(lǐng)，才能確定所須機床的種類和數(shù)量，工廠的面積，機床的平面布置，各部門的安排。1.2機械加工工藝規(guī)程的種類機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片，是兩個主要的工藝文件。對于檢驗工序還有檢驗工序卡片；自動、半自動機床完成的工序，還有機床調(diào)整卡片。機械加工工藝過程卡片是說明零件加工工藝過程的工藝文件。機械加工工序卡片是每個工序詳細制訂時，用于直接指導生產(chǎn)，用于大批量生產(chǎn)的零件和成批生產(chǎn)中的重要零件。1.3制訂機械加工工藝規(guī)程的原始資料制訂機械加工工藝規(guī)程時，必須具備以下原始資料：1.產(chǎn)品的全套技術(shù)文件，包括產(chǎn)品的全套圖紙、產(chǎn)品的驗收質(zhì)量標準以及產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)。2.毛坯圖及毛坯制造方法。工藝人員應(yīng)研究毛坯圖，了解毛坯余量，構(gòu)造工藝性，以及鑄件分型面，澆口、冒口的位置，以及正確確實定零件的加工裝夾部位及方法。3.車間的生產(chǎn)條件。即了解工廠的設(shè)備、刀具、夾具、量具的性能、規(guī)格及精度狀況；生產(chǎn)面積；工人的技術(shù)水平；專用設(shè)備；工藝裝備的制造性能等。4.各種技術(shù)資料。包括有關(guān)的手冊、標準、以及國內(nèi)外先進的工藝技術(shù)等。第2章零件的分析2.1零件的作用據(jù)資料所示，可知該零件是B6065牛頭刨床推動架，是牛頭刨床進給機構(gòu)的中小零件，φ32mm孔用來安裝工作臺進給絲杠軸，靠近φ32mm孔左端處一棘輪，在棘輪上方即φ16mm孔裝一棘爪，φ16mm孔通過銷與杠連接桿，把從電動機傳來的旋轉(zhuǎn)運動通過偏心輪杠桿使推動架繞φ32mm軸心線擺動，同時撥動棘輪，帶動絲杠轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)工作臺的自動進給。2.2零件的工藝分析推動架共有二組加工外表，其相互有一定關(guān)聯(lián)要求。分析如下：2.2.1以φ32為中心的一組加工外表這一組加工外表包括：45EQ、60、φ16孔2.2.2 是φ16孔為中心的一組加工外表這一組加工外表包括：40EQ、25、6x1槽、6x9槽孔、M8孔經(jīng)過分析，為了保證加工精度和降低加工本錢，將φ32孔和φ16作為定位基準，以他為工藝基準能很好保證其他各個尺寸要求，完全可以到達圖紙要求。由上面分析可知，加工時應(yīng)先加工第一組外表，再以第一組加工后外表為精基準加工另外一組加工面。第3章工藝規(guī)程設(shè)計3.1確定毛坯的制造形式 零件材料為HT200，考慮零件受沖擊不大，零件構(gòu)造又比擬簡單，應(yīng)選擇鑄件毛坯。根據(jù)零件材料確定毛坯為灰鑄鐵，通過計算和查詢資料可知，毛坯重量約為0.72kg。生產(chǎn)類型為中小批量，可采用一箱多件砂型鑄造毛坯。由于φ32mm的孔需要鑄造出來，故還需要安放型心。此外，為消除剩余應(yīng)力，鑄造后應(yīng)安排人工時效進展處理。由參考文獻可知，差得該鑄件的尺寸公差等級CT為8～10級，加工余量等級MA為G級，故CT=10級，MA為G級。表3.1用查表法確定各加工外表的總余量加工外表根本尺寸加工余量等級加工余量數(shù)值說明φ27的端面92H4.0頂面降一級，單側(cè)加工φ16的孔φ16H3.0底面，孔降一級，雙側(cè)加工φ50的外圓端面45G2.5雙側(cè)加工〔取下行值〕φ32的孔φ32H3.0孔降一級，雙側(cè)加工φ35的兩端面20G2.5雙側(cè)加工〔取下行值〕φ16的孔φ16H3.0孔降一級，雙側(cè)加工表3.2由參考文獻可知，鑄件主要尺寸的公差如下表：主要加工外表零件尺寸總余量毛坯尺寸公差CTφ27的端面924.0963.2φ16的孔φ166φ102.2φ50的外圓端面455502.8φ32的孔φ326.0φ262.6φ35的兩端面205252.4φ16的孔φ166φ102.2圖3.1所示為本零件的毛坯圖圖3.1零件毛坯圖3.2基面的選擇基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中回問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進展。3.2.1粗基準的選擇對于零件而言，盡可能選擇不加工外表為粗基準。而對有假設(shè)干個不加工外表的工件，則應(yīng)以與加工外表要求相對位置精度較高的不加工外表作粗基準。3.2.2精基準的選擇主要應(yīng)該考慮基準重合的問題。為了使基準統(tǒng)一，先選擇φ32孔和φ16孔作為基準.3.3制定工藝路線制定工藝路線得出發(fā)點,應(yīng)當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證,在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用通用機床配以專用工夾具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)本錢盡量下降。3.3.1工藝路線方案一工序一備毛坯工序二熱處理工序三銑面A、B、C〔見工藝卡片〕工序四銑面E、F〔見工藝卡片〕工序五擴孔φ32，孔口倒角工序六車端面，鉆孔φ10，車孔φ16，孔口倒角工序七鉆擴鉸φ16孔工序八鉆孔φ6，锪孔工序九鉆M8底孔φ6.6，攻M8孔工序十銑槽6x1、6x9工序十一檢查工序十二入庫3.3.2工藝路線方案二工序一備毛坯工序二熱處理工序三銑面A、B、C〔見工藝卡片〕工序四銑面E、F〔見工藝卡片〕工序五擴孔φ32，孔口倒角工序六車端面，鉆孔φ10，車孔φ16，孔口倒角工序七銑槽6x1、6x9工序八鉆擴鉸φ16孔工序九鉆孔φ6，锪孔工序十鉆M8底孔φ6.6，攻M8孔工序十一檢查工序十二入庫3.3.3工藝路線分析比擬工藝路線一與工藝路線二的差異在于對φ16銷孔和銑槽6x1、6x9的加工安排的不同，工藝路線一將φ16銷孔基準，加工槽6x1、6x9，準統(tǒng)一，能很好的保證槽6x1、6x9的精度要求，所以此次設(shè)計依據(jù)工藝路線一來開展設(shè)計。3.4機械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸確實定推動架，零件材料為HT200，生產(chǎn)類型大批量，鑄造毛坯。據(jù)以上原始資料及加工路線，分別確定各家工外表的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：3.4.1內(nèi)孔和外圓的加工余量及公差查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》〔以下稱《工藝手冊》〕表2.2～2.5，取φ32內(nèi)孔單邊加工余量為2.3.4.2銑削加工余量為：粗銑1.5mm精銑0.5mm3.4.3其他尺寸直接鑄造得到由于本設(shè)計規(guī)定的零件為大批量生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整加工。因此在計算最大、最小加工余量時應(yīng)按調(diào)整法加工方式予以確認。3.5確立切削用量及根本工時3.5.1工序三銑面A、B、C〔見工藝卡片〕3.5.1.1.加工條件工件材料：HT200,鑄造。機床：XA6132臥式銑床刀具：高速鋼圓柱銑刀,深度ap<=3,,故據(jù)《切削用量簡明手冊》〔后簡稱《切削手冊》〕取刀具直徑do=60mm。3.5.1.2.切削用量銑削深度因為切削量不大，故可以選擇ap1=1.8mm，ap2=0.2mm，二次走刀即可完成所需尺寸。每齒進給量機床功率為7.5kw。查《切削手冊》f=0.14~0.24mm/z。由于是對稱銑，選較小量f=0.14mm/z。查后刀面最大磨損及壽命查《切削手冊》表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5mm。查《切削手冊》表3.8，壽命T=180min計算切削速度按《切削手冊》，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s據(jù)XA62銑床參數(shù)，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s,則實際切削Vc=3.14*60*475/1000=119.3m/min,實際進給量為fzc=Vfc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。校驗機床功率查《切削手冊》Pcc=2.3kw,而機床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗合格。最終確定ap1=1.8mm，ap2=0.2mmnc=475r/min,Vfc=475mm/s，Vc=119.3m/min，fz=0.16mm/z。計算根本工時tm＝2xL/n*fz=2x(100+60)/475x0.16=4.2min。3.5.2工序四銑面E、F〔見工藝卡片〕3.5.2.1.加工條件工件材料：HT200,鑄造。機床：XA6132臥式銑床刀具：高速鋼圓柱銑刀,深度ap<=3,,故據(jù)《切削用量簡明手冊》〔后簡稱《切削手冊》〕取刀具直徑do=60mm。3.5.2.2.切削用量銑削深度因為切削量不大，故可以選擇ap1=1.8mm，ap2=0.2mm，二次走刀即可完成所需尺寸。每齒進給量機床功率為7.5kw。查《切削手冊》f=0.14~0.24mm/z。由于是對稱銑，選較小量f=0.14mm/z。查后刀面最大磨損及壽命查《切削手冊》表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5mm。查《切削手冊》表3.8，壽命T=180min計算切削速度按《切削手冊》，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s據(jù)XA62銑床參數(shù)，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s,則實際切削Vc=3.14*60*475/1000=119.3m/min,實際進給量為fzc=Vfc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。校驗機床功率查《切削手冊》Pcc=2.3kw,而機床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗合格。最終確定ap1=1.8mm，ap2=0.2mmnc=475r/min,Vfc=475mm/s，Vc=119.3m/min，fz=0.16mm/z。計算根本工時tm＝2xL/n*fz=2x(50+35+60)/475x0.16=3.8min。3.5.3工序五擴孔φ32，孔口倒角3.5.3.1.加工條件工件材料：HT200,鑄造。機床：C6116車床。刀具：擴孔麻花鉆，倒角車刀.3.5.3.2車切削用量查《切削手冊》所以，按鉆頭強度選擇按機床強度選擇最終決定選擇機床已有的進給量經(jīng)校驗校驗成功。鉆頭磨鈍標準及壽命后刀面最大磨損限度〔查《切削手冊》〕為0.5～0.8mm，壽命．切削速度查《切削手冊》修正系數(shù)故。查《切削手冊》機床實際轉(zhuǎn)速為故實際的切削速度校驗扭矩功率所以故滿足條件，校驗成立。3.5.3.3計算工時3.5.4工序六車端面，鉆孔φ10，車孔φ16，孔口倒角3.5.4.1.加工條件工件材料：HT200,鑄造。機床：CA6140車床。刀具：選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，do=φ10mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角αo＝120°，45度車刀。3.5.4.2.鉆孔切削用量查《切削手冊》所以，按鉆頭強度選擇按機床強度選擇最終決定選擇機床已有的進給量經(jīng)校驗校驗成功。鉆頭磨鈍標準及壽命后刀面最大磨損限度〔查《切削手冊》〕為0.5～0.8mm，壽命．切削速度查《切削手冊》修正系數(shù)故。查《切削手冊》機床實際轉(zhuǎn)速為故實際的切削速度校驗扭矩功率所以故滿足條件，校驗成立。2.5.4.33.5.5工序七鉆擴鉸φ16孔2.5.5.1.加工條件工件材料：HT200,鑄造。機床：Z5215A搖臂鉆床刀具：選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，φ14高速鋼麻花鉆、φ15.8高速鋼擴孔鉆、φ16高速鋼標準鉸刀，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角αo＝120°。3.5.5.2.切削用量查《切削手冊》所以，按鉆頭強度選擇按機床強度選擇最終決定選擇機床已有的進給量經(jīng)校驗校驗成功。鉆頭磨鈍標準及壽命后刀面最大磨損限度〔查《切削手冊》〕為0.5～0.8mm，壽命．切削速度查《切削手冊》修正系數(shù)故。查《切削手冊》機床實際轉(zhuǎn)速為故實際的切削速度校驗扭矩功率所以故滿足條件，校驗成立。3.5.5.3計算工時3.5.6工序八鉆孔φ6，锪孔3.5.6.1.加工條件工件材料：HT200,鑄造。機床：Z5215A搖臂鉆床刀具：選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，φ6高速鋼麻花鉆，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角αo＝120°。3.5.6.2.切削用量查《切削手冊》所以，按鉆頭強度選擇按機床強度選擇最終決定選擇機床已有的進給量經(jīng)校驗校驗成功。鉆頭磨鈍標準及壽命后刀面最大磨損限度〔查《切削手冊》〕為0.5～0.8mm，壽命．切削速度查《切削手冊》修正系數(shù)故。查《切削手冊》機床實際轉(zhuǎn)速為故實際的切削速度校驗扭矩功率所以故滿足條件，校驗成立。3.5.6.3計算工時3.5.7工序九鉆M8底孔φ6.6，攻M8孔3.5.7.1.加工條件工件材料：HT200,鑄造。機床：Z5215A搖臂鉆床刀具：選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，φ6.6高速鋼麻花鉆，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角αo＝120°。3.5.7.2.切削用量查《切削手冊》所以，按鉆頭強度選擇按機床強度選擇最終決定選擇機床已有的進給量經(jīng)校驗校驗成功。鉆頭磨鈍標準及壽命后刀面最大磨損限度〔查《切削手冊》〕為0.5～0.8mm，壽命．切削速度查《切削手冊》修正系數(shù)故。查《切削手冊》機床實際轉(zhuǎn)速為故實際的切削速度校驗扭矩功率所以故滿足條件，校驗成立。3.5.7.3計算鉆工時3.5.8工序十銑槽6x1、6x92.5.8工件材料：HT200,鑄造。機床：X62A臥式銑床刀具：高速鋼圓柱銑刀,深度ap<=3,,故據(jù)《切削用量簡明手冊》〔后簡稱《切削手冊》〕取刀具直徑do=6mm。3.5.8.2.切削用量銑削深度6x9槽，因為切削量不大，故可以選擇ap=3mm，36x1槽，因為切削量不大，故可以選擇ap=1mm，1次走刀即可完成所需尺寸。每齒進給量機床功率為7.5kw。查《切削手冊》f=0.14~0.24mm/z。由于是對稱銑，選較小量f=0.14mm/z。查后刀面最大磨損及壽命查《切削手冊》表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5mm。查《切削手冊》表3.8，壽命T=180min計算切削速度按《切削手冊》，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s據(jù)XA62銑床參數(shù)，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s,則實際切削Vc=3.14*6*475/1000=8.49m/min,實際進給量為fzc=Vfc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。校驗機床功率查《切削手冊》Pcc=2.3kw,而機床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗合格。最終確定ap=3mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，Vc=8.49m/min，fz=0.16mm/z。3.5.8.3計算根本工時tm＝4xL/n*fz=4x(27+6)/475x0.16=1.73min。第4章夾具設(shè)計經(jīng)過與教師協(xié)商，決定設(shè)計第七、八、九、十共四道工序的工裝夾具。4.1鉆擴鉸φ16孔的鉆夾具4.1.1問題的提出在給定的零件中，對本序加工的主要考慮尺寸60，由于公差要求較低，因此，本步的重點應(yīng)在卡緊的方便與快速性上。4.1.2夾具設(shè)計4.1.2.1定位基準的選擇出于定位簡單和快速的考慮，選擇孔φ32和端面為基準定位，側(cè)面加定位銷輔助定位，使工件完全定位。再使用快速螺旋卡緊機構(gòu)進展卡緊。4.1.2.2切削力和卡緊力計算本步加工按鉆削估算卡緊力。實際效果可以保證可靠的卡緊。鉆削軸向力：扭矩卡緊力為取系數(shù)S1=1.5S2=S3=S4=1.1則實際卡緊力為F’=S1*S2*S3*S4*F=16.77N使用快速螺旋定位機構(gòu)快速人工卡緊，調(diào)節(jié)卡緊力調(diào)節(jié)裝置，即可指定可靠的卡緊力。4.1.2.3定位誤差分析本工序采用孔φ32和端面為基準定位，使加工基準和設(shè)計基準統(tǒng)一，能很好的保證定位的精度。4.1.2.4夾具設(shè)計及操作的簡要說明夾具的卡緊力不大，故使用手動卡緊。為了提高生產(chǎn)力，使用螺紋卡緊機構(gòu)。4.2鉆孔φ6，锪孔的鉆床夾具4.2.1問題的提出在給定的零件中，對本序加工的主要考慮孔φ6與孔φ32的端面的位置尺寸15.4.2.2夾具設(shè)計4.2.2．1定位基準的選擇出于定位簡單和快速的考慮，選擇一端面和孔φ32以及φ16為定位基準，保證加工基準和設(shè)計基準重合，再使用快速螺旋卡緊機構(gòu)進展卡緊。4.2.2.2切削力和加緊力的計算本步加工按鉆削估算卡緊力。實際效果可以保證可靠的卡緊。鉆削軸向力：扭矩卡緊力為取系數(shù)S1=1.5S2=S3=S4=1.1則實際卡緊力為F’=S1*S2*S3*S4*F=28.4N使用快速螺旋定位機構(gòu)快速人工卡緊，調(diào)節(jié)卡緊力調(diào)節(jié)裝置，即可指定可靠的卡緊力。4.2.2.3定位誤差分析由于加工基準和設(shè)計基準重合，所以能很好的保證了加工精度。4.2.2.4夾具設(shè)計及操作的簡要說明夾具的卡緊力不大，故使用手動卡緊。為了提高生產(chǎn)力，使用快速螺旋卡緊機構(gòu)。4.3鉆M8底孔φ6.6，攻M8孔的鉆床夾具4.3.1問題的提出在給定的零件中，對本序加工的主要考慮M8x螺紋孔的位置相關(guān)尺寸。4.3.2夾具設(shè)計4.3.2.1定位基準的選擇出于定位簡單和快速的考慮，選擇一端面和孔φ32和孔φ32為定位基準面，保證加工基準和設(shè)計基準重合，再使用快速螺旋卡緊機構(gòu)進展卡緊。4.3.2.2切削力和卡緊力計算本步加工按鉆削估算卡緊力。實際效果可以保證可靠的卡緊。鉆削軸向力：扭矩卡緊力為取系數(shù)S1=1.5S2=S3=S4=1.1則實際卡緊力為F’=S1*S2*S3*S4*F=24.1N使用快速螺旋定位機構(gòu)快速人工卡緊，調(diào)節(jié)卡緊力調(diào)節(jié)裝置，即可指定可靠的卡緊力。4.3.2.3定位誤差分析由于加工基準和設(shè)計基準重合，所以能很好的保證了加工精度。4.3.2.4夾具設(shè)計及操作的簡要說明夾具的卡緊力不大，故使用手動卡緊。為了提高生產(chǎn)力，使用快速螺旋卡緊機構(gòu)。4.4銑槽6x1、6x9銑床夾具4.4.1問題的提出在給定的零件中，對本序加工的主要考慮M18x1.5螺紋孔的位置相關(guān)尺寸。4.4.2夾具設(shè)計4.4.2.1定位基準的選擇出于定位簡單和快速的考慮，選擇一端面和孔φ32和孔φ32為定位基準面，保證加工基準和設(shè)計基準重合，再使用快速螺旋卡緊機構(gòu)進展卡緊。4.4.2.2切削力和卡緊力計算本步加工按鉆削估算卡緊力。實際效果可以保證可靠的卡緊。鉆削軸向力：扭矩卡緊力為取系數(shù)S1=1.5S2=S3=S4=1.1則實際卡緊力為F’=S1*S2*S3*S4*F=24.1N使用快速螺旋定位機構(gòu)快速人工卡緊，調(diào)節(jié)卡緊力調(diào)節(jié)裝置，即可指定可靠的卡緊力。4.4.2.3定位誤差分析由于加工基準和設(shè)計基準重合，所以能很好的保證了加工精度。4.4.2.4夾具設(shè)計及操作的簡要說明夾具的卡緊力不大，故使用手動卡緊。為了提高生產(chǎn)力，使用快速螺旋卡緊機構(gòu)。結(jié)論根據(jù)推動架工藝規(guī)程及夾具設(shè)計要求，在本設(shè)計中制定的工藝規(guī)程是比擬合理的，它保證了零件的加工質(zhì)量，可靠地到達了圖紙所提出的技術(shù)條件，并盡量提高生產(chǎn)率和降低消耗同時還盡量降低工人的勞動強度，使其有良好的工作條件。同時依據(jù)夾具設(shè)計原理和相關(guān)資料可以了解到該設(shè)計中的夾具設(shè)計也是合理可行的，該夾具確保了工件