品質(zhì)改進(jìn)計(jì)劃

品質(zhì)改進(jìn)計(jì)劃報(bào)告人：高廣超審核：01質(zhì)量目標(biāo)達(dá)成率02質(zhì)量管理“漏失”質(zhì)量改進(jìn)計(jì)劃目錄Contents03

目標(biāo)達(dá)成率：進(jìn)料檢驗(yàn)合格率出貨檢驗(yàn)合格率TOP異常類別012019年IQC進(jìn)料合格率目標(biāo)98%，實(shí)際目標(biāo)達(dá)成率0%，月度進(jìn)料平均合格率86.4%.2019年度外協(xié)QA驗(yàn)貨合格率目標(biāo)99%，實(shí)際目標(biāo)達(dá)成率0%，月度平均驗(yàn)貨合格率95.40%.2020年進(jìn)料/維修TOP異常類別：異常類型異常件數(shù)影度率少件53713.03%插反44310.75%連錫175542.60%漏貼95023.06%來(lái)料43510.56%Total4120100.00%2020年管理漏失：質(zhì)量管理漏失問(wèn)題點(diǎn)02請(qǐng)?jiān)诖溯斎肽奈谋?。?qǐng)?jiān)诖溯斎肽奈谋尽Ｕ?qǐng)?jiān)诖溯斎肽奈谋?。?qǐng)?jiān)诖溯斎肽奈谋尽ｍ?xiàng)目失控項(xiàng)目管理失控問(wèn)題點(diǎn)體系運(yùn)作現(xiàn)行體系文件運(yùn)行管理混亂（流程不暢，三階文件缺失）.3C體統(tǒng)文件執(zhí)行管控缺失.數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)分析管理不到位1.3C體系無(wú)一致性檢驗(yàn)記錄.2.各部門對(duì)體系流程運(yùn)作不夠熟悉，未系統(tǒng)培訓(xùn).3.體系文件不完善（文件版本混亂；三四階文件缺失），且部分流程運(yùn)作不合理.（例如：特采申請(qǐng)、評(píng)審不足，老板直接會(huì)簽特采）4.現(xiàn)有文件運(yùn)作未定期審核評(píng)價(jià).（例如：四階記錄文件未審核，分析）5.未建立有效數(shù)據(jù)分析系統(tǒng).（數(shù)據(jù)不同步、不完善，分析結(jié)果未延伸到現(xiàn)場(chǎng)管理）進(jìn)料管理供應(yīng)商導(dǎo)入評(píng)審走形式；檢驗(yàn)資料缺失；進(jìn)料問(wèn)題改善推動(dòng)不力，無(wú)相關(guān)走訪，輔導(dǎo)活動(dòng)；未對(duì)供應(yīng)商進(jìn)行定期稽查評(píng)價(jià).供應(yīng)商物料異常處理周期長(zhǎng)，效果差，同問(wèn)題反復(fù)發(fā)生.1.前期供應(yīng)商選擇時(shí)，品質(zhì)部未參與導(dǎo)入評(píng)審.（部分承認(rèn)書(shū)/樣品未送直接大貨來(lái)料）2.《產(chǎn)品承認(rèn)書(shū)》/環(huán)保報(bào)告/樣板等資料不全.3.來(lái)料包裝不符合（除電子料其它料無(wú)QCpass章、無(wú)可靠性/出貨檢驗(yàn)報(bào)告、外箱破損、產(chǎn)品擺放散亂）4.PCBA疊放、未使用膠卡分隔開(kāi).5.進(jìn)料、特采、上線物料異常處理周期長(zhǎng)，供應(yīng)商超過(guò)12H才回復(fù)，且未到現(xiàn)場(chǎng)確認(rèn)檢討.6.同款物料異常多批次發(fā)生未改善.（變壓器飛線反）7.進(jìn)料管控目標(biāo)達(dá)成率低8.供應(yīng)商未針對(duì)每次異常回復(fù)對(duì)應(yīng)8D分析改善報(bào)告（報(bào)告應(yīng)付、無(wú)效）；9.吉奧對(duì)供應(yīng)商未實(shí)施有效月度考評(píng)、異常項(xiàng)目輔導(dǎo)、定期審查等；10.吉奧針對(duì)上線物料、進(jìn)料異常無(wú)對(duì)應(yīng)管理制度.質(zhì)量管理失控項(xiàng)目：請(qǐng)?jiān)诖溯斎肽奈谋尽Ｕ?qǐng)?jiān)诖溯斎肽奈谋?。?qǐng)?jiān)诖溯斎肽奈谋?。?qǐng)?jiān)诖溯斎肽奈谋?。?xiàng)目失控項(xiàng)目管理失控問(wèn)題點(diǎn)5S管理行政區(qū)域：鞋柜、消防燈、消防栓損壞、衛(wèi)生臟亂；消防通道堵塞、員工著裝不統(tǒng)一；車子停放；車間區(qū)域：區(qū)域擺放；工序物料、衛(wèi)生；設(shè)備保養(yǎng)衛(wèi)生；工裝夾具狀態(tài)、編號(hào)管理等.倉(cāng)庫(kù)區(qū)域：地面臟污；區(qū)域物料狀態(tài)擺放亂；溫濕度，防潮、防曬不到位；料卡、時(shí)間周期等.1.車員工著裝隨意；水杯放置隨意、無(wú)飲水間；鞋柜門損壞、管理規(guī)范；消防設(shè)施損壞、區(qū)域臟亂；垃圾區(qū)清零；車子停放不規(guī)范；2.車間：工作臺(tái)面多余物料、工具、雜物；備料區(qū)域擺放不規(guī)范；靜電防護(hù)（紙卡放置板子），裸手接觸板；周轉(zhuǎn)箱標(biāo)簽亂，無(wú)狀態(tài)標(biāo)識(shí)卡；維修區(qū)域雜亂、疊放等；尾數(shù)物料未及時(shí)清理，混放；消防通道堵塞；設(shè)備表面衛(wèi)生，工治具存儲(chǔ)管理混亂.3.倉(cāng)庫(kù)：區(qū)域劃分不明確；地面臟亂；玻璃防曬膜破損；排氣扇處進(jìn)水；電子倉(cāng)溫濕度未管控；消防設(shè)備、通道堵塞；絲印區(qū)域臟亂；物料未做到一料一卡一架子一清單.制程管理開(kāi)線點(diǎn)檢走形式；員工未做定崗管理；設(shè)備點(diǎn)檢、靜電管控不到位；員工無(wú)自檢意識(shí)，執(zhí)行力差；在線物料管理混亂；計(jì)劃與實(shí)際生產(chǎn)不同步.1.看板、點(diǎn)檢表、報(bào)表未記錄或者不及時(shí)；2.操作員無(wú)主動(dòng)提報(bào)問(wèn)題意識(shí)，IPQC對(duì)各工序點(diǎn)檢力度不夠.3.SOP缺失、亂掛（管理、員工無(wú)依照文件操作的工作習(xí)慣）4.未定崗定人，做到崗位責(zé)任制，工作安排隨意，導(dǎo)致部分員工技能不熟練，就上崗作業(yè).5.員工及部分管理無(wú)自檢意識(shí)及自檢習(xí)慣.6.未做到日清日結(jié)，物料，產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理混亂，不良物料處理周期長(zhǎng).7.不良品維修不同步，無(wú)法做到及時(shí)分析，前段即時(shí)整改.8.設(shè)備狀態(tài)點(diǎn)檢及維護(hù)不到位（錫爐、測(cè)試設(shè)備），實(shí)際值與SOP要求不一致，管理未提出疑問(wèn)，要求PIE評(píng)估參數(shù)設(shè)定合理性（烙鐵/電批扭力）.9.轉(zhuǎn)線前未點(diǎn)檢人、機(jī)、料、法、環(huán)、測(cè)等因素狀態(tài)符合性，就開(kāi)線流拉，不良風(fēng)險(xiǎn)上升.

項(xiàng)目失控項(xiàng)目管理失控問(wèn)題點(diǎn)員工管理崗位職責(zé)不明；未建立系統(tǒng)的培訓(xùn)考核機(jī)制；未做績(jī)效管理；部分員工品質(zhì)意識(shí)薄弱；品質(zhì)人員技能不足（儀器使用，產(chǎn)品外觀標(biāo)準(zhǔn)、包裝防護(hù)要求）1.崗位職責(zé)不明確，部分員工不清楚自己的職能與權(quán)責(zé)；2.未安排定期管理培訓(xùn)，員工在崗學(xué)習(xí)，提升渠道少，員工學(xué)習(xí)熱情不夠，歸屬感低；3.未建立有效的崗前培訓(xùn)/崗位培訓(xùn)/上崗考核制度；4.未做班組績(jī)效，個(gè)人績(jī)效考核.5.管理人員對(duì)員工品質(zhì)意識(shí)培訓(xùn)，工作心態(tài)引導(dǎo)，員工錯(cuò)誤的協(xié)助分析，幫助成長(zhǎng)力度不夠.6.管理人員未樹(shù)立“品質(zhì)第一”的管理理念.7.被動(dòng)管理，團(tuán)隊(duì)士氣不高，缺乏“主動(dòng)、學(xué)習(xí)、預(yù)防、負(fù)責(zé)、高效”等氛圍與主題活動(dòng).異常處理異常管控目標(biāo)界定不明確；異常處理周期長(zhǎng)；異常分析不深入（未深入根因，從工藝、管理源頭解決）；異常對(duì)策執(zhí)行不徹底、對(duì)策持續(xù)性部分管理預(yù)防意識(shí)欠缺.1.品質(zhì)異常處理時(shí)機(jī)界定不明確，無(wú)制程管控目標(biāo).2.車間管理人員未做到三現(xiàn),分析處理問(wèn)題不夠深入，周期長(zhǎng).2.材料與設(shè)計(jì)工藝類異常生產(chǎn)、出貨風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估不夠，帶隱患產(chǎn)品出貨.(特采風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估不足）3.異常數(shù)據(jù)分析重視度不夠，未深入現(xiàn)場(chǎng)，找到根本原因，采取預(yù)防措施.4.部分QC對(duì)產(chǎn)品工藝/標(biāo)準(zhǔn)了解不夠，存在誤判，漏測(cè)，追蹤問(wèn)題不及時(shí)現(xiàn)象.5.制程巡檢走形式，未做到工序稽核，提前發(fā)現(xiàn)問(wèn)題.6.部分QC人員責(zé)任心不夠，（補(bǔ)焊/外觀QC）漏檢、誤判未追責(zé)，協(xié)助其認(rèn)識(shí)問(wèn)題，提升技能.7.改善對(duì)策落實(shí)不徹底，或不持續(xù)，品管未長(zhǎng)期跟蹤對(duì)策執(zhí)行效果.8.管理人員缺乏系統(tǒng)性分析及處理問(wèn)題的思路習(xí)慣，預(yù)防改善行動(dòng)與思維欠缺.

9.PIE對(duì)制程工藝指導(dǎo)及異常分析準(zhǔn)確率，及時(shí)性不夠.（對(duì)流出原因、生產(chǎn)管控問(wèn)題分析不足）請(qǐng)?jiān)诖溯斎肽奈谋?。?qǐng)?jiān)诖溯斎肽奈谋?。?qǐng)?jiān)诖溯斎肽奈谋尽Ｕ?qǐng)?jiān)诖溯斎肽奈谋?。?xiàng)目失控項(xiàng)目管理失控問(wèn)題點(diǎn)客戶管理顧客問(wèn)題重視度不夠，客訴異常處理周期長(zhǎng)，改善對(duì)策落實(shí)不深入.客供料資料不全、異常處理不易推動(dòng).客戶需求評(píng)審不足（19648/19699/19700啟動(dòng)燈閃問(wèn)題）特采評(píng)估不足(物料/成品），未追溯管理.1.訂單選擇工程與品質(zhì)參與不夠，風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估不足.2.供應(yīng)商、客戶、金大三方對(duì)產(chǎn)品等級(jí)定位標(biāo)準(zhǔn)差異，導(dǎo)致誤判，檢驗(yàn)爭(zhēng)議.3.客戶服務(wù)-----對(duì)駐廠人員不夠重視，其提出問(wèn)題我司未重點(diǎn)關(guān)注，有效管控.4.客訴處理-----反應(yīng)速度慢，分析不深入，對(duì)策執(zhí)行未做到標(biāo)準(zhǔn)化.組織團(tuán)隊(duì)總結(jié)得失，預(yù)防改善.5.物料不良比例高（5%），經(jīng)常被迫上線，風(fēng)險(xiǎn)、成本高.6.質(zhì)量工程技術(shù)支持不足，無(wú)專人負(fù)責(zé).7.物料特采（殼料色差對(duì)樣品評(píng)估，大貨批次差異；成品跌落、色差、QA判退急出貨，市場(chǎng)/工程未參與評(píng)估，出貨未追溯.目標(biāo)管理目標(biāo)長(zhǎng)期未達(dá)成，未分析、采取措施.目標(biāo)管理未與績(jī)效掛鉤評(píng)價(jià).TOP項(xiàng)異常未深入分析，針對(duì)調(diào)整管理優(yōu)化.定期評(píng)價(jià).2020年目標(biāo)達(dá)成計(jì)劃：體系運(yùn)行管理進(jìn)料檢驗(yàn)管理制程檢驗(yàn)管理培訓(xùn)考評(píng)管理質(zhì)量改進(jìn)管理客戶管理03請(qǐng)?jiān)诖溯斎肽奈谋?。?qǐng)?jiān)诖溯斎肽奈谋?。?qǐng)?jiān)诖溯斎肽奈谋?。?qǐng)?jiān)诖溯斎肽奈谋?。改善?xiàng)目管控內(nèi)容達(dá)成目標(biāo)體系運(yùn)作1.定義品質(zhì)部架構(gòu)及職能劃分；2.修訂前期體系文件，統(tǒng)一發(fā)行管控.3.安排各部門管理培訓(xùn)文件操作流程.同步現(xiàn)場(chǎng)推行，定期組織體系內(nèi)審.4.建立品質(zhì)問(wèn)題數(shù)據(jù)庫(kù)，推動(dòng)日/周/月度檢討(數(shù)據(jù)分析）.5.完善質(zhì)量理體系文件，主要完善三階、四階文件；6.專人負(fù)責(zé)體系運(yùn)行維護(hù)，6個(gè)月組織內(nèi)審稽核一次流程執(zhí)行/記錄一致性.7.配合工程部針對(duì)3C認(rèn)證產(chǎn)品完善一致性記錄執(zhí)行.2020年5月份完成:《通用檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)》、《電源控制計(jì)劃》《可靠性測(cè)試標(biāo)準(zhǔn)》及記錄表單定版.2020年6月份體系文件各流程有效運(yùn)行.2020年5月份建立品質(zhì)問(wèn)題數(shù)據(jù)庫(kù)，導(dǎo)入定期檢討TOP3項(xiàng)異常、品質(zhì)周會(huì).2020年5月份開(kāi)始《品質(zhì)培訓(xùn)計(jì)劃》實(shí)施.體系運(yùn)行有效性稽查≦6月/次體系文件管理版本梳理7月份完成.7S管理行政部主導(dǎo)周三定期稽核評(píng)價(jià)5月20號(hào)車間標(biāo)準(zhǔn)化完成6月30號(hào)倉(cāng)庫(kù)整改完成改善項(xiàng)目管控內(nèi)容達(dá)成目標(biāo)進(jìn)料管控供應(yīng)商評(píng)審1.針對(duì)現(xiàn)有供應(yīng)商進(jìn)行供應(yīng)資質(zhì)復(fù)審---5.15啟動(dòng)，由采購(gòu)組織，項(xiàng)目工程、品質(zhì)等從品質(zhì)保證、技術(shù)能力、現(xiàn)場(chǎng)管控、環(huán)保、供貨能力、售后服務(wù)等方面對(duì)供應(yīng)商進(jìn)行稽核評(píng)估，確定20年《合格供應(yīng)商名單》，不符合的限期整改再審.

2.依照《供應(yīng)商控制程序》，推動(dòng)落實(shí)從新供應(yīng)商開(kāi)發(fā)---供應(yīng)商評(píng)審---確定資質(zhì)，會(huì)簽協(xié)議----定期復(fù)審評(píng)估---品質(zhì)評(píng)價(jià)等流程.3.針對(duì)《品質(zhì)協(xié)議》條款重新溝通厘定，一體執(zhí)行.----2020年6月開(kāi)始

2020年8月份完成現(xiàn)有供應(yīng)商復(fù)審.確定最終《合格供應(yīng)商名單》.文件管理1.《產(chǎn)品承認(rèn)書(shū)》/樣板.2.品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)厘定對(duì)接文件化，配件檢驗(yàn)專業(yè)化（除常規(guī)檢驗(yàn)，加入功能測(cè)試、配件可靠性測(cè)試）.現(xiàn)有項(xiàng)目檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)齊全；包裝管控規(guī)范包裝：1.標(biāo)簽信息：供應(yīng)商、規(guī)格、數(shù)量、時(shí)間、狀態(tài)PASS章、RoHS標(biāo)簽等；2.PCBA使用防靜電材質(zhì)周轉(zhuǎn)箱/膠卡分隔，靜電<10的9次方；變壓器、電源線附可靠性測(cè)試報(bào)告.3.其它包裝不符合針對(duì)具體情況要求改善.9月份前完成現(xiàn)有供應(yīng)商包裝規(guī)范要求..檢驗(yàn)管理服務(wù)管理QE擬制并主導(dǎo)推行：1.《供應(yīng)商管理制度》從供應(yīng)商來(lái)料質(zhì)量、交期、配合度等方面進(jìn)行月、季度評(píng)價(jià)；同時(shí)定義了進(jìn)料AQL及異常配合不到位的情況下我司的一些獎(jiǎng)懲管控制度.

2.重新制定20年進(jìn)料管控目標(biāo)并推動(dòng)達(dá)成.3.《月度供應(yīng)商考評(píng)》4.《月度供應(yīng)商檢討會(huì)》----次月5號(hào)14：005.《供應(yīng)商現(xiàn)場(chǎng)審核》每季度1次6.月走訪，輔導(dǎo)供應(yīng)商≧3次7.明確特采流程（生產(chǎn)、采購(gòu)、工程、PMC、品質(zhì)必須參與評(píng)審），特采物料追溯.進(jìn)料檢驗(yàn)合格率≧98%進(jìn)料檢驗(yàn)誤判率≦1%5月份完成《供應(yīng)商管理制度》溝通厘定.5月份開(kāi)始供應(yīng)商走訪、輔導(dǎo).優(yōu)先PCBA供應(yīng)商.6月份開(kāi)始《月度供應(yīng)商評(píng)審會(huì)》.物料上線不良率：電子料<1%結(jié)構(gòu)件<3%輔料包材<3%輔導(dǎo)管理評(píng)價(jià)管理請(qǐng)?jiān)诖溯斎肽奈谋?。?qǐng)?jiān)诖溯斎肽奈谋尽Ｕ?qǐng)?jiān)诖溯斎肽奈谋?。?qǐng)?jiān)诖溯斎肽奈谋?。改善?xiàng)目管控內(nèi)容達(dá)成目標(biāo)制程管控流程系統(tǒng)化1.新產(chǎn)品試產(chǎn)流程、首件流程、返工流程培訓(xùn)，規(guī)范執(zhí)行.2.開(kāi)線/轉(zhuǎn)線工藝點(diǎn)檢（4M1E)---------生產(chǎn)組長(zhǎng)自檢OK，方可開(kāi)線生產(chǎn).3.新產(chǎn)品量產(chǎn)前20臺(tái)做可靠性測(cè)試，充分評(píng)估產(chǎn)品軟硬件性能，200老化，異常對(duì)應(yīng)調(diào)整工藝，標(biāo)準(zhǔn)化.4.維修流程------30分內(nèi)完成當(dāng)線不良品分析維修，并記錄原因，維修OK產(chǎn)品統(tǒng)一從拉頭重流過(guò)程（打維修代碼）.5.建立品質(zhì)數(shù)據(jù)庫(kù)，每天現(xiàn)場(chǎng)TOP3項(xiàng)異常檢討；周/月會(huì)檢討-------QE主導(dǎo)..6.確認(rèn)實(shí)物/反查嫌疑工序/觀察制程信息數(shù)據(jù)化,深入了解“三現(xiàn)”找到根本原因，關(guān)閉預(yù)防問(wèn)題再發(fā)生（問(wèn)題30內(nèi)分鐘提報(bào)圍堵措施結(jié)果，1H內(nèi)關(guān)閉異常，對(duì)策跟蹤2個(gè)班次數(shù)據(jù)評(píng)估改善效果.--PIE/QE異常分析/對(duì)策回復(fù)/深入根因----------問(wèn)題關(guān)閉率≧90%；《案例分享》≧1次/月異常處理30分，圍堵2H2020年5月份開(kāi)始TOP項(xiàng)日、周、月檢討會(huì).組裝直通率≧97%制程警示：綜合不良率≦3%制程異常：?jiǎn)雾?xiàng)不良（功能不良≧1%/外觀不良≧3%）;綜合不良≧5%停線整改：連續(xù)3個(gè)同類不良復(fù)現(xiàn)；綜合不良率≧8%檢驗(yàn)管控1.異常提報(bào)后工程師10分鐘內(nèi)到現(xiàn)場(chǎng)-----PIE2.首件合格后IPQC持續(xù)跟進(jìn)前20臺(tái)流拉各工序符合，與首件一致性.3.品質(zhì)每天不定時(shí)稽核，抽查員工崗位職責(zé)熟識(shí)度及執(zhí)行一致性；未執(zhí)行/執(zhí)行不力直接考核責(zé)任人；多次發(fā)生不改善，考核生產(chǎn)組長(zhǎng)-------品質(zhì)組長(zhǎng)4.QE/工程師/部門經(jīng)理每人每天單獨(dú)跟進(jìn)至少一起異常，從分析/對(duì)策/改善結(jié)果全面評(píng)估，并給出結(jié)果，通報(bào)微信群.每周選一個(gè)課題做案例分享----各部門主管交叉完成.5.主管每天查核一次車間5S-----生產(chǎn)/品質(zhì)6.對(duì)策/指令要明確負(fù)責(zé)人，完成時(shí)間，有人追蹤結(jié)果（問(wèn)題發(fā)生點(diǎn)管理主導(dǎo)問(wèn)題結(jié)果）7.定崗定位，每月1號(hào)生產(chǎn)部提報(bào)《定崗名單》，品質(zhì)重點(diǎn)稽核崗位符合性.20年5月份實(shí)行，7月份達(dá)成QA檢驗(yàn)合格率≧99%；制程巡檢問(wèn)題點(diǎn)每天≦10條，每周≦50條：重大質(zhì)量事故每月≦2次；管理跟線≧每天1起異常；請(qǐng)?jiān)诖溯斎肽奈谋?。?qǐng)?jiān)诖溯斎肽奈谋?。?qǐng)?jiān)诖溯斎肽奈谋尽Ｕ?qǐng)?jiān)诖溯斎肽奈谋?。改善?xiàng)目管控內(nèi)容達(dá)成目標(biāo)培訓(xùn)考評(píng)崗位技能培訓(xùn)1.《崗位培訓(xùn)計(jì)劃》---------------各部主管；2.《年度/月度培訓(xùn)計(jì)劃》-------各部主管；3.《崗位職責(zé)書(shū)》-------------------細(xì)化量化工作，清楚理解權(quán)利/責(zé)任；4.在崗SOP和不良樣品實(shí)物,操作方法，檢驗(yàn)方法培訓(xùn)；5.利用早會(huì)宣導(dǎo)培訓(xùn)異常案例和崗位注意事項(xiàng),作業(yè)規(guī)范.培訓(xùn)時(shí)長(zhǎng)≧48H/年每月每人≥2H員工資質(zhì)認(rèn)證1.《基礎(chǔ)管理人員培訓(xùn)進(jìn)度評(píng)估表》------部門主管培訓(xùn)，品質(zhì)/工程參與考核；2.《員工資質(zhì)認(rèn)證考評(píng)》----IPQC/組長(zhǎng)（新員工上崗資質(zhì)認(rèn)證周期30天；QC/測(cè)試/操作員等關(guān)鍵崗位異動(dòng)需經(jīng)QE/PIE考核（理論+實(shí)操）OK上崗，并跟進(jìn)上崗7天效果確認(rèn)資質(zhì)）；3.《模