鋼結(jié)構(gòu)加工制作方案

鋼結(jié)構(gòu)加工制作方案3、鋼結(jié)構(gòu)加工制作方案3.1、 制作加工組織k制作概述鋼結(jié)構(gòu)制作內(nèi)容包括鋼柱、鋼梁等。制作精度要求高，制作前需精心組織施工，編制合理可行的制作組織設(shè)計，投入相對應(yīng)的人力、機械設(shè)備，確保制作質(zhì)量、工期達到要求。3.1.2.施工工藝技術(shù)3.121、材料檢驗1）材料進廠前的檢驗檢驗過程包括材質(zhì)證明及材料標識和材料表面允許偏差的檢驗。材料檢驗合格后方可投入使用；3） 鋼材矯正：可用機械方法或火焰矯正，火焰矯正時其溫度不可超過650°C,并嚴禁強制降溫；4） 鋼材矯正后的表面不應(yīng)有明顯的劃痕，劃痕深度不得大于0.5mm；鋼材矯正后的允許偏差：項目t<14鋼板的局部不平度t>14型鋼彎曲矢高角鋼肢的垂直度槽鋼翼緣對腹板的垂直度H型鋼翼緣對腹板的垂直度L/1000且不應(yīng)大于5.0b/100雙肢栓接角鋼的角度不得大于90。b/80b/100且不大于2.0允許偏差mm注：t-鋼板厚度，L-鋼材長度，b-型鋼翼緣寬度鋼板矯正3丄2.2、放樣與下料1） 對復(fù)雜節(jié)點及節(jié)點連接件進行1：1放樣，放樣時應(yīng)根據(jù)設(shè)計圖確定各構(gòu)件的實際尺寸；節(jié)點板放樣下料2） 放樣工作完成后，對所放大樣和樣板進行檢驗。3） 號料時長度和寬度方向必須留焊接、切割收縮量。4）放樣時必須注意：H形和箱形截面的翼板及腹板焊縫不能設(shè)置在同一截面上，應(yīng)相互錯開200mm以上；與加勁相互錯開200mm以上。5） 接料坡口形式應(yīng)符合圖紙設(shè)計和焊接工藝的要求。6） 號料時必須注明坡口的角度和鈍邊方向；7） 對鋼梁和其它構(gòu)件按圖中要求起拱。3.123、切割1） 鋼板及型鋼切割對于板材釆用數(shù)控火焰切割機進行切割，對于軋制H型鋼等可釆用臥式雙柱雙缸龍門帶鋸床或H型鋼切割機切割下料；鋼板數(shù)控火焰切割H型鋼鋸切2） 氣割工藝參數(shù)割嘴號碼1234板厚（mm）6-2020-3030-4040-80氧氣壓力（Mpa）0.69-0.780.69-0.780.69-0.780.69-0.78乙決：壓力（Mpa）氣割速度（mm/min）>0.3>0.3>0.3>0.3650-450500-350450-300400-3003）切割質(zhì)量標準（邊緣加工質(zhì)量標準）項目零件寬度、長度加工邊直線度相鄰兩邊夾角加工面垂直度加工面表面粗糙度機械切割質(zhì)量標準項目零件寬度、長度邊緣缺棱型鋼端部垂直度氣割的質(zhì)量標準項目零件寬度、長度切割面平面度割紋深度局部缺口深度注：t為鋼板厚度允許偏差(mm)±30.05t且不大于2.00.31.0允許偏差(mm)±31.02.0允許偏差(mm)±1.0L/3000,且不應(yīng)大于2.0±6*0.025t,且不應(yīng)大于0.53.1.2.4.接料接料的組裝必須在經(jīng)過測平的平臺上進行，平臺的水平差<3mm；接料前，先將坡口兩側(cè)30-50mm范圍內(nèi)鐵銹及污物毛刺等清除干凈；H形和箱形截面接料焊縫必須釆用埋弧自動焊，焊縫兩端加入引入板和引出板，引入板和引出板規(guī)格自動焊為50mmx100mm,材質(zhì)與坡口形式應(yīng)與焊件相同，焊接完畢用氣割切掉并修整平直，不得用錘擊落；4） 板材接料焊縫要求焊透。釆用碳弧氣刨清根，接料焊接后24小時進行探傷，合格后方可流入下道工序；5） 根據(jù)來料檢尺進行排版,釆用大板接料形式。接料埋弧自動焊接料超聲波探傷檢查6） 接料時，H形和箱形截面的翼板及腹板焊縫位置嚴格按照排版圖進行拼接；7） 接料允許偏差3.125、鉆孔1） 高強螺栓節(jié)點板鉆孔，在平面數(shù)控鉆床上進行，H型鋼端部釆用三維數(shù)控鉆床鉆孔，安裝螺栓孔釆用搖臂鉆或磁力鉆與節(jié)點板套鉆鉆孔；2） 對于制孔難度較大的構(gòu)件，可在預(yù)裝時套鉆制孔，以確保高強螺栓連接的精度；項目對口錯邊（△）間隙（。）允許偏差（mm）t/10且不大于3.01.0套鉆制孔數(shù)控鉆床制孔3） 制孔前先對柱、梁在端部雑床上進行端部加工以確定定位基準，然后再劃線在數(shù)控鉆床上鉆孔；4） 螺栓孔的允許偏差項目直徑圓度垂直度允許偏差（mm）+1.0；0.02.00.03t,且不應(yīng)大于2.03.126、鋼柱的一次組裝1）、一般要求在組裝平臺上放出組裝大樣并經(jīng)檢驗合格，確定組裝基準;組裝人員必須熟悉圖紙、加工工藝及有關(guān)技術(shù)文件，零件檢查合格后進行裝配；裝配所用的計量器具必須經(jīng)檢測合格；構(gòu)件組裝要按工藝流程進行，零件連接處焊縫兩側(cè)各30-50mm范圍內(nèi)的油污、鐵銹等清理干凈，并顯露出鋼材的金屬光澤；裝配時要認真控制好各零件的安裝位置和角度，避免使用大錘敲打和強制裝配；對于在組裝后無法進行涂裝及焊接的隱蔽面應(yīng)在部件或構(gòu)件整體組裝前進行隱檢，經(jīng)檢查合格后方可進行下道工序。2） 、H型鋼焊接構(gòu)件組裝釆用在專用H型鋼自動組裝機上組裝。H型鋼組裝生產(chǎn)線H型鋼焊接生產(chǎn)線3） 、焊接H型鋼構(gòu)件焊接采用在專用H型鋼焊接線上進行，釆用龍門式自動埋弧焊機呈船形焊接位置焊接。4） 、焊接H型鋼構(gòu)件的矯正采用在H型鋼翼緣矯正機上進行翼板角變形矯正，釆用彎曲矯直機進行撓度變形的矯正。5） 、焊后釆用火焰調(diào)直，同時對焊縫有消氫作用，降低焊縫的殘余應(yīng)力。H型鋼翼緣矯正H型鋼火焰矯正6） 、焊接H型鋼構(gòu)件加工過程中的注意事項A、零件下料a、 零件下料采用數(shù)控等離子、數(shù)控火焰及數(shù)控直條切割機進行切割加工；b、 H型鋼的翼板、腹板釆用直條切割機兩面同時垂直下料，不規(guī)則件釆用數(shù)控切割機進行下料；c、 H型鋼的翼板、腹板其長度放50mm,寬度不放余量,車間下料時應(yīng)按工藝要求加放余量;d、下料完成后，施工人員應(yīng)按材質(zhì)進行色標移植，同時對下料后的零件標注工程名稱、鋼板規(guī)格、零件編號，并歸類存放。B、 H型鋼組立a、 型鋼的組立可釆用H型鋼組立機進行組立，定位焊釆用氣保焊，定位焊縫尺寸和間距的尺寸：板厚＜12mm,定位焊長度20?30mm；板厚＞12mm,定位焊長度40?60mm。其中,起始焊點距離端頭距離為20mm,當零件長度較短，其長度在200mm以下時，定位焊點分為兩點，分布位置為距離端頭20mmob、 H型鋼在進行組立點焊時不允許有電弧擦傷，點焊咬邊應(yīng)在1mm以內(nèi)；c、 H型鋼翼板與腹板對接焊縫錯開200mm；d、 H型鋼翼板與腹板的裝配間隙△Wlmm。H型鋼組立定位點焊分布圖C、 H型鋼焊接H型鋼在焊接前，應(yīng)在H型鋼的兩端頭設(shè)置形引弧板及引出板，引弧板及引出板長度應(yīng)大于或等于150mm,寬度應(yīng)大于或等于100mm,焊縫引出長度應(yīng)大于或等于60mm。引弧板及引出板要用氣割切除，嚴禁錘擊去除。焊接H型鋼加工允許偏差項目端部有凸緣支座板其他形式H鋼高度hH<500500<h<1000允許偏差（mm）-0.5iL/2500；±10.0±2.0±3.0±4.0±2.01.52.0b/100且不大于1.5b/100且不大于3.0L/2000且不大于10.0鋼尺檢驗方法圖例長度LH>1000H鋼寬度b接合部位腹板中心偏移e其它部位翼緣板垂直度A接合部位其它部位直角尺鋼尺拉線H鋼梁旁彎SH鋼梁拱度C設(shè)計要求起拱設(shè)計未要求起拱+L/5000-7.0-10.0M<L/1000h/250且不大于4.03.02.0鋼尺梁的扭曲a（梁高h）腹板局部平面2度f/m腹板t<14腹板侖14拉線吊線鋼尺Im鋼直尺塞尺鋼尺梁兩端孔間的距離△△=±2.0梁端板的平面度（只允許凹進）h/500且不應(yīng)大于2.0h/500且不應(yīng)大于2.0鋼尺角尺梁端板與腹板的垂直度鋼尺角尺7）、組裝精度要求3丄2.7、鋼柱零件二次組裝及焊接鋼柱柱身組裝焊接鋼柱牛腿組裝焊接鋼柱柱身與牛腿組裝焊接3.1.2.8,端鐵端部加工包括雑平端的加工、端部過焊孔加工、坡口加工等。對于箱形柱、H形柱、梁等重要構(gòu)件的端部，均釆用端鐵機進行加工；端雑前進行二次劃線并標出端雑線和檢查線，對于柱子,每節(jié)預(yù)留焊接收縮余量；調(diào)平端雑平臺，保證端雑平面與梁垂直度不大于1mm；端雑加工3丄2.9、矯正、修整與打磨1） 、工字形矯正：工字形的角變形：翼緣板厚度在60mm以下的在H型鋼生產(chǎn)線上釆用翼緣板矯正機矯正。翼緣板厚度在60mm以上的釆用千斤頂與火焰校正相結(jié)合的方法，焊接時應(yīng)注意焊接順序，勤翻個對稱焊，減少焊接變形。側(cè)彎：釆用三角形火焰矯正，溫度加熱到鋼材表面顏色呈櫻紅色，溫度不超過820度，用紅外線測溫儀進行檢測，在空氣中自然緩冷。拱度：采用三角形火焰矯正，溫度加熱到鋼材表面顏色呈櫻紅色，溫度不超過820度，用紅外線測溫儀進行檢測，并且在空氣中自然緩冷，加熱方式如圖：圖例2） 、修整與打磨項目工藝要點.出廠前，認真清理鋼構(gòu)件焊縫表面殘留的藥皮、飛濺清理和去除銳邊等。.清理干凈構(gòu)件螺栓孔殘留鐵屑。對于組裝時殘留的焊疤打磨干凈。對于鋼構(gòu)件焊接焊縫的表面修整，如焊接殘留焊瘤等打磨采用砂輪打磨。砂輪打磨時，注意不應(yīng)在鋼材表面留下明顯的凹坑。3.1.2.10、預(yù)起拱與預(yù)拼裝1） 、預(yù)起拱需要起拱的構(gòu)件，根據(jù)設(shè)計要求下料時進行預(yù)起拱。2） 、預(yù)拼裝A、 構(gòu)件制作完后，應(yīng)在平整的平臺上對典型的構(gòu)件做好預(yù)裝工作，并對預(yù)裝過程中發(fā)現(xiàn)的誤差或存在的問題進行校正,合格后方可進入下一道工序。B、 預(yù)拼裝的目的為了使所有制作誤差或其它問題在工廠預(yù)拼裝后得到校正和消除。C、 預(yù)拼裝前的準備工作如下：預(yù)拼裝組織設(shè)計的提出、設(shè)計院的認可、鋼構(gòu)件的完好性、場地的準備、施工器械、施工和管理人員的到位以及各種應(yīng)急措施。D、 鋼構(gòu)件制作的完整性提交是預(yù)拼裝實施的必要條件。E、 場地的準備，施工場地必須為夯實場地，預(yù)拼裝應(yīng)在堅實、穩(wěn)固的預(yù)裝平臺或胎架上進行，其支點水平度：面積＜300-1000m,允許偏差＜2mm；面積＜1000-1500m,允許偏差＜3mmo22F、 預(yù)拼裝中的各種條件應(yīng)按施工圖尺寸控制，各桿件的中心線應(yīng)交匯于節(jié)點中心，并完全處于自由狀態(tài)，不允許有外力強制固定，單桿件支承點不論柱、梁、支撐，應(yīng)很多于二個支承點。G、 預(yù)拼裝構(gòu)件控制基準，中心線應(yīng)明確標示，并與平臺基準線和地面基準線一致。H、 在胎架上預(yù)拼裝全過程中，不得對構(gòu)件動用火焰或機械等方式在胎架上直接進行修正、切割或使用重物壓載、沖撞、捶擊。J、 按上述條款的規(guī)定檢查不能通過的孔，允許修孔（絞、磨、刮孔）。修孔后如超規(guī)范，允許釆用與母材材質(zhì)相匹配的焊材焊補后，重新制孔，但不允許在預(yù)裝胎架進行。K、 預(yù)裝檢驗合格后，對各接口及構(gòu)件號進行標識，繪制出廠排版圖，隨構(gòu)件資料與構(gòu)件同時運往施工現(xiàn)場，以便現(xiàn)場原樣拼裝。3.1.2.11、鋼柱剪力釘焊接鋼柱剪力釘焊接鋼柱加工工藝流程1）、焊接H型鋼加工工藝流程材料進場檢驗、矯正翼緣腹板下料切割節(jié)點板、加筋板切割下料檢查H型鋼組裝焊接不合格鉆孔探傷矯正端飩鉆孔不合格檢查檢查零部件組裝焊接不合格檢查栓釘焊接不合格檢查涂裝標識包裝運輸2）、焊接十字型柱加工工藝十字柱制作工藝流程圖勁性十字柱加工工藝焊接3.1.4.1一般焊接按《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》GB50661—2011的要求對焊工和焊接程序進行認證，被認證的設(shè)備型號和焊縫都應(yīng)與施工過程中的相同。1） 、焊接工作人員要求參與本工程的所有焊工（含定位焊工）必須經(jīng)過培訓(xùn)取得上崗證書，并在其允許范圍內(nèi)工作。焊工在焊接過程中應(yīng)嚴格遵守工藝操作規(guī)程，并對其焊接的產(chǎn)品質(zhì)量負責(zé)。對焊前準備不符合技術(shù)要求的部、構(gòu)件，焊工有權(quán)拒絕操作并報主管工程師。本工程鋼結(jié)構(gòu)的焊接全過程，必須在焊接責(zé)任工程師的負責(zé)下進行生產(chǎn)施工。焊接工程師應(yīng)具備建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接生產(chǎn)、施工的總體規(guī)劃管理和技術(shù)指導(dǎo)的工作能力。2） 、焊接工藝編制焊接前必須經(jīng)過焊接工藝評定試驗，根據(jù)焊接工藝評定試驗的結(jié)果編制焊接工藝。3） 、焊接方法及焊接材料選擇鋼材材質(zhì)焊接方法手工電弧焊埋弧自動焊Q355B級co2氣體保護焊電渣焊ER50-6H08MnMoA+HJ331定位焊對接角接對接焊材牌號E5015SJ101+H08MnA焊接位置定位焊對接角接對接角接其中CO2含量(V/V)不得低于99.5%,水蒸氣與乙醇總含量(m/m)不得高于0.005%,并不得檢出液態(tài)水。、焊前準備焊接設(shè)備檢驗：焊接前必須保證焊接設(shè)備處于良好的技術(shù)狀態(tài)。焊前清理：焊前在焊縫區(qū)域30-50mm范圍內(nèi)清除氧化鐵皮、鐵銹、水、油污、雜質(zhì)、礦塵和其他污物，要求露出金屬光澤。在埋弧自動焊的被焊鋼材表面，除按上述要求清理外，對于在焊接過程中焊劑可能觸及的水、銹、油污等雜物一律清除干凈，以防混于焊劑內(nèi)。焊接區(qū)域的除銹一般應(yīng)在組裝前進行，構(gòu)件組裝后應(yīng)注意保護，如重新銹蝕或附有水份、油污等雜物應(yīng)重新清理。焊材烘干：必須嚴格按照焊接材料管理辦法對焊接材料進行烘干與保存，焊接材料烘干溫度要求如下表焊接材料牌號焊條E5015焊劑SJ101使用前烘焙條件350-400°C；2h150-350°C；lh使用前存放條件100-150°C100-150°C焊接坡口檢查：焊接前認真檢查焊縫坡口形式及幾何尺寸符合設(shè)計要求。焊前對于焊接變形釆取適當?shù)目刂拼胧：附忧鞍凑蘸附庸に囄募囊笳{(diào)整焊接參數(shù)。5）、定位焊由持有焊工合格證的焊工擔(dān)任。定位焊長度（mm）板厚手工電弧焊t<3.23.2<t<25t>25304050（mm）200-300300-400300-400定位間距

定位焊后應(yīng)及時清除焊渣并進行檢查，若發(fā)現(xiàn)定位焊后有裂紋或氣孔等影響焊接質(zhì)量的缺陷應(yīng)在正式焊接前清除干凈后,并重新進行定位焊。6）、焊接引熄弧板對接、T型對接、角接焊縫、應(yīng)在焊縫始、終端安裝焊接引熄弧板。引熄弧板坡口應(yīng)與主焊縫坡口吻合,也可用碳弧氣刨刨出坡口。引熄弧板應(yīng)用與母材相同的鋼材。引熄弧板的長對接、T型對接、角接焊縫、應(yīng)在焊縫始、終端安裝焊接引熄弧板。引熄弧板坡口應(yīng)與主焊縫坡口吻合,也可用碳弧氣刨刨出坡口。引熄弧板應(yīng)用與母材相同的鋼材。引熄弧板的長度：手工焊大于35mm,自動焊大于100mm。始焊時引弧應(yīng)在引弧板上進行，焊接過程再引弧應(yīng)在焊縫坡口內(nèi)，不允許在非焊接區(qū)的母材表面上引弧，以防將母材劃傷。收弧時應(yīng)將弧坑填滿，避免收弧時出現(xiàn)弧坑裂紋。在焊縫未端收弧時應(yīng)在熄弧板上進行。引熄弧板在去除時，應(yīng)用氧乙塊氣割，不得用錘擊落。在距離母材l.3mm處割去后，用砂輪打磨光順，與構(gòu)件表面齊平。7）、焊接預(yù)熱預(yù)熱方法：釆用電加熱和火焰加熱兩種方式，火焰加熱僅用于個別部位且電加熱不宜施工之處，并應(yīng)注意均勻加熱。電加熱預(yù)熱溫度由熱電儀自動控制，火焰加熱用測溫筆在離焊縫中心75mm的地方測溫。預(yù)熱范圍：預(yù)熱區(qū)在焊縫兩側(cè)，每側(cè)寬度不小于焊件厚度的2倍，且不小于100mm。預(yù)熱溫度要求：接頭最厚部件的板厚t(mm)鋼材牌號t<20Q355B-20<t<4020°C40<t<6060°C、環(huán)境氣候?qū)附佑绊懏敪h(huán)境溫度低于°C時，不得焊接施工，如果必須施工應(yīng)釆取預(yù)熱措施。、焊接過程a、對接焊縫：要求熔透的雙面對接焊縫，在一面焊接結(jié)束，另一面焊接前應(yīng)徹底清除焊根缺陷至露出焊縫金屬光澤，方可進行焊接，但釆用埋弧自動焊并能保證焊透的情況下，允許不進行清根。采用背面鋼墊板的對接坡口焊縫，墊板與母材之間的接合必須緊密，應(yīng)使焊接金屬與墊板完全熔合。不同厚度的構(gòu)件對接，其厚板一側(cè)應(yīng)加工成平緩過渡形狀,當板厚差超過4mm時，厚板一側(cè)應(yīng)加工成1：25-1：4的斜度，對接處與薄板等厚。對接焊縫，除特別指定以外，應(yīng)使焊縫余高最小，余高值不得超過3mm,并平和過渡至母材表面。b、 貼角焊接：貼角焊縫的兩側(cè)焊腳不得有明顯差別，對不等角貼角焊縫要注意保證焊腳尺寸，并使焊趾處平滑過渡。貼角焊縫一般成弧形圓滑過渡。貼角焊縫在構(gòu)件的端部轉(zhuǎn)角處應(yīng)有良好的包角焊。包角焊縫的高度應(yīng)為1.2倍的焊腳尺寸，包角焊縫的起落弧點應(yīng)距端部10mm以上。c、 部分熔透焊接：部分熔透焊縫的焊接，焊前必須檢查坡口深度，以確保要求的熔透深度。10）、焊縫完工的清理焊工焊接完工后，應(yīng)對焊縫進行清理，去除焊渣及焊接飛濺后，仔細檢查焊縫外觀質(zhì)量，合格后提交檢驗，并在合格焊縫附近打上焊工鋼印。11） 、現(xiàn)場焊接接頭的保護：12） 、焊接檢驗與焊縫缺陷的修復(fù)鋼結(jié)構(gòu)的焊接檢驗應(yīng)包括檢查和驗收兩項內(nèi)容，因而焊接檢驗不能僅僅局限于焊接完畢后，應(yīng)貫穿在焊接作業(yè)的全過程中，如下表所示：檢驗階段焊接施工前檢驗內(nèi)容接頭的組裝、坡口的加工、焊接區(qū)域的清理，定位焊質(zhì)量、弓I、熄弧板安裝，襯板貼緊情況焊接施工中焊接材料烘焙，焊接材料牌號、規(guī)格、焊接位置焊接表面形狀、焊縫尺寸、咬邊、表面氣孔、表面裂紋、外觀檢查表面凹凸坑，引熄弧部位的處理，未溶合、鋼印等。內(nèi)部檢查氣孔、未焊透、夾渣、裂紋等焊接完畢a、焊接檢驗要點焊接施工前的檢查主要是焊縫幾何尺寸的檢查及焊接的清理檢查，應(yīng)符相關(guān)合規(guī)范的有關(guān)規(guī)定。焊接過程的檢查應(yīng)符合焊接工藝評定及有關(guān)焊接工藝文件的有關(guān)要求。焊縫的外形尺寸及表面缺陷允許范圍按招標圖及技術(shù)要求有關(guān)標準之規(guī)定。焊縫外觀檢查：應(yīng)按相關(guān)規(guī)范的要求進行外觀檢查，檢查標準符合下表要求：檢查項目焊腳尺寸偏差尺寸偏差國標K<6mm+1.5,K>6mm+3,K<6mm+1.5,角焊縫余髙對接焊縫余高K>6mm+3,（K為焊腳尺寸）+3,+0.5企標K<6mm+1.5,K>6mm+3,K<6mm+1.0,K>6mm+2.5,（K為焊腳尺寸）+2.5,+0.5+4,0在任意200mm范圍內(nèi)W5在任意25mm范圍內(nèi)W2.5Wt/20,且W0.5在對接焊縫中，咬邊總長度不得大于焊縫長度的7%;角焊縫中咬邊總長度不得大于焊縫長度的15%承受拉力或壓力且要求與母材等強度的焊縫不允許有氣孔;角焊縫允許有直徑不大于1.0的氣孔，但在任意1000mm范圍內(nèi)不得大于2個；焊縫長度不足1000mm的不得大于2個；T型接頭焊縫余髙+5,0焊縫寬度偏差焊縫表面高低差在任意150mm范圍內(nèi)W5在任意25mm范圍內(nèi)W2.5Wt/20,且W0.5在對接焊縫中，咬邊咬邊總長度不得大于焊縫長度的10%;角焊縫中咬邊總長度不得大于焊縫長度的20%承受拉力或壓力且要求與母材等強度的焊縫不允許有氣孔;角焊氣孔縫允許有直徑不大于1.0的氣孔，但在任意1000mm范圍內(nèi)不得大于3個;焊縫長度不足1000mm的不得大于2個；焊縫內(nèi)部缺陷檢查焊縫內(nèi)部質(zhì)量要求應(yīng)符合圖紙設(shè)計的要求。焊縫內(nèi)部檢查必須在外觀檢驗合格后進行。磁粉探傷執(zhí)行中國現(xiàn)行《磁粉探傷方法》GB/T15822-2005及《焊縫磁粉檢驗方法和缺陷磁痕的分級》JB/T6061標準。焊縫的超聲波檢測：超聲波執(zhí)行中國標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》GB/T11345.2013;超聲波探傷工藝流程圖：厚板焊接工藝工藝流程圖材料檢驗焊工培訓(xùn).焊接工藝評定試驗焊前準備.焊接材料烘干.坡口清理焊前預(yù)熱分層分道焊接背面氣刨清根3.交替對稱焊接4.釆用邊焊邊振工藝或錘擊減小應(yīng)力焊接過程返修焊后熱處理焊接檢驗不合格下道工序b、焊縫缺陷的修復(fù)焊縫經(jīng)無損檢測，出現(xiàn)超標缺陷時，焊工不得擅自處理，應(yīng)及時報告焊接技術(shù)人員查清原因后，訂出修補工藝措施方可處理。對焊縫金屬中的裂紋，在修補前應(yīng)用無損檢測方法確定裂紋的界限范圍。在裂紋兩端前鉆止裂孔并清除裂紋及其兩端各50mm的焊縫或母材。焊縫尺寸大小、凹陷、咬邊超標，應(yīng)進行補焊。對出現(xiàn)的焊瘤、焊縫超高，用砂輪打磨至與母材圓滑過渡。清除缺陷時應(yīng)將刨槽加工成四側(cè)邊斜面角大于10度的坡口，并應(yīng)修整表面、磨除氣刨滲碳層，必要時應(yīng)用滲透探傷或磁粉探傷方法確定裂紋是否清除。采用原焊接方法及工藝規(guī)定補焊。對原來的埋弧焊焊縫出現(xiàn)缺陷時，則釆取低氫型焊條補焊。補焊時應(yīng)在坡口內(nèi)引弧，熄弧時應(yīng)填滿弧坑；多層焊的焊層之間接頭應(yīng)錯開，焊縫長度應(yīng)不小于100mm,當焊縫長度超過500mm時，應(yīng)釆用分段退焊法。返修部位應(yīng)連續(xù)焊成。如中斷焊接時，應(yīng)采取后熱、保溫措施，防止產(chǎn)生裂紋，再次焊接宜用滲透探傷或磁粉探傷方法檢查確認無裂紋后方可繼續(xù)補焊。焊縫修補的預(yù)熱溫度應(yīng)比相同條件下正常焊接的預(yù)熱溫度應(yīng)達到150°C?200°C,并根據(jù)工程節(jié)點實際情況確定是否進行焊后消氫處理。焊縫同一部位的返修次數(shù)，不宜超過2次。兩次返修仍不合格的部位，應(yīng)重新制定返修組織設(shè)計經(jīng)工程技術(shù)負責(zé)人審批并報監(jiān)理工程師認可后方可執(zhí)行。返修焊縫應(yīng)填報返修施工記錄及返修前后的無損檢測報告，作為工程驗收及存檔資料。3.1.4.2板材焊接工藝厚板焊接工藝工藝流程圖材料檢驗焊工培訓(xùn)焊接工藝評定試驗焊前準備3.焊接材料烘干4.坡口清理焊前預(yù)熱分層分道焊接背面氣刨清根.交替對稱焊接.采用邊焊邊振工藝或錘擊減小應(yīng)力焊接過程返修焊后熱處理焊接檢驗不合格下道工序厚板焊接工藝工藝流程圖材料檢驗焊工培訓(xùn)2.焊接工藝評定試驗焊前準備焊接材料烘干坡口清理焊前預(yù)熱分層分道焊接背面氣刨清根.交替對稱焊接.采用邊焊邊振工藝或錘擊減小應(yīng)力焊接過程返修焊后熱處理焊接檢驗不合格下道工序工藝流程圖結(jié)構(gòu)焊接工程質(zhì)量程序控制圖1） 、工藝參數(shù)選擇為提高過熱區(qū)的塑性、韌性，釆取小線能量進行焊接。根據(jù)焊接工藝評定結(jié)果，選用科學(xué)合理的焊接工藝參數(shù).2） 、焊前預(yù)熱及后熱a、 加熱方法：釆取電加熱或火焰加熱.。b、 加熱范圍：預(yù)熱的加熱區(qū)域應(yīng)在焊接坡口兩側(cè)，寬度應(yīng)各為焊件施焊處厚度的1.5倍以上，且不小于100mm。C、預(yù)熱溫度的測量：采用專用的測溫儀測溫測量，測量時宜在焊件反面測量，測溫點應(yīng)在離電弧經(jīng)過前的焊接點各方向不小于75mm處，當用火焰加熱器預(yù)熱時正面測溫應(yīng)在加熱停止后進行;T形接頭應(yīng)比對接接頭的預(yù)熱溫度高25-50°C;3）、焊后處理（消氫處理）：為防止焊接裂紋的產(chǎn)生，焊后要進行釆取處理措施。a、 保溫方法：釆取加蓋厚度約60-70mm的保溫棉的辦法進行保溫.b、 保溫時間：保溫時間應(yīng)工件厚度按每25mm板厚不小于0.5h、且總保溫時間不得小于lh確定如下：板厚計算保溫時間（h）保溫時間（h）0.51-40mm0.81-50mm11C、達到保溫時間后再緩冷至常溫。d、處理的加熱和測溫方法：同焊前預(yù)熱及層間溫度的保持方法.4）、厚板焊接時其它應(yīng)注意的事項a、 采用多層多道焊，毎一焊道完工后應(yīng)將焊渣清除干凈并仔細檢查和清除缺陷后再進行下一層的焊接。b、 每層焊縫始終端應(yīng)相互錯開50mm左右。c、 層間溫度必須保持與預(yù)熱溫度一致。d、 每道焊縫一次施焊中途不可中斷。e、 焊接過程中釆用邊振邊焊技術(shù)或錘擊消除焊接應(yīng)力。在邊焊邊振過程中，能夠延遲焊縫組織結(jié)晶，使焊縫中的H等有害雜質(zhì)有更充足的時間逸出，從而降低焊縫金屬含氫量及雜質(zhì)偏析，減少裂紋及層狀撕裂趨向；可使焊縫晶粒更加細化,提高焊接接頭塑性和韌性，從而大大提高焊接接頭的機械性能;焊縫金屬在振動狀態(tài)下結(jié)晶，可降低焊接應(yīng)力，提高焊縫抗層狀撕裂及抗疲勞能力。f、 焊接過程要注意每道焊縫的寬深比大于1.13.1.4.3,厚板焊接的合理措施1）、焊接材料選材：焊接材料釆用低氫型或超低氫型?？墒购缚p金屬韌性較高,擴散氫含量低，抗冷裂性良好。2） 、節(jié)點合理：在T形、十字形及角接接頭中，當翼緣板厚度等于或大于20mm時，為防止翼緣板產(chǎn)生層狀撕裂，宜釆取下列節(jié)點構(gòu)造設(shè)計。序號1間隙，并滿足焊透深度要求；節(jié)點構(gòu)造設(shè)計建議釆用較小的焊接坡口角度及圖例在角接接頭中，釆用對稱坡口2或偏向于側(cè)板的坡口；3釆用對稱坡口；在T形或角接接頭中，板厚方4向承受焊接拉應(yīng)力的板材端頭伸出接頭焊縫區(qū)；3） 、選擇合理的焊接工藝措施：采用低氫型、超低氫型焊條或氣體保護焊施焊。提升預(yù)熱溫度。釆用適當小的熱輸入多層多道焊接，以減少收縮應(yīng)變。厚板焊后消氫處理：消氫處理的加熱和保溫方法按厚板焊接中的規(guī)定執(zhí)行。必要時用錘擊法打擊藥皮可起到消除應(yīng)力的作用。、防止焊接裂紋和層狀撕裂的措施Q355B級鋼低溫焊接時易產(chǎn)生焊接裂紋，焊接裂紋以焊縫冷卻結(jié)晶時出現(xiàn)裂紋的時間階段區(qū)分，主要有熱裂紋、冷裂紋和層狀撕裂。、防止熱裂紋措施：、控制焊縫的化學(xué)成分：降低母材及焊接材料中形成低熔點共晶物即易于偏析的元素，如硫、磷含量；降低碳在鋼中含量，可降低熱裂傾向；提高Mn含量，可提高焊縫抗熱裂性能。、控制焊接工藝參數(shù)與條件：控制焊接電流和焊接速度，使各焊道截面上部的寬深比達到1.1-1.2,可提高抗熱裂性能，同時控制焊接熔池形狀，不使形成尖長形熔池而易在焊縫表面形成縱向熱裂紋，尤其是埋弧焊時，因電流大、熔深大，熱裂紋易于產(chǎn)生，更應(yīng)注意控制焊縫成形系數(shù)；避免坡口和間隙過小使焊縫成形系數(shù)太小，而造成熱裂紋形成；焊前預(yù)熱可降低裂紋的傾向；合理的焊接順序能夠使大多數(shù)焊縫在較小的拘束度下焊接，減小焊縫收縮時所受拉應(yīng)力，也可減小熱裂紋傾向。、防止冷裂紋措施：、焊前進行工藝評定試驗，確定工藝參數(shù)。、焊前預(yù)熱：預(yù)熱可防止裂紋，同時還有一定的改善性能的作用。、焊接材料烘干：埋孤焊焊劑嚴格按烘干溫度烘干。烘干溫度350-450°C,烘干后100-150C保溫1-2小時。⑴、為減少內(nèi)應(yīng)力，防止焊接時產(chǎn)生裂紋，裝配時要避免強行組裝。、適當增大電流，降低冷卻速度，有助于避免淬硬組織。、控制層間溫度，其溫度略高于預(yù)熱溫度。3.1.4.4焊接變形控制和焊接殘余應(yīng)力消除本工程構(gòu)件所用鋼板厚度大、拘束度大，鋼材的等級較高,對焊接殘余應(yīng)力的控制十分必要。1)、焊接變形的控制措施a、 控制構(gòu)件翼緣、腹板平整度b、 控制下料工序的精度c、 控制裝配精度裝配前，矯正每一零部件和構(gòu)件的變形，必須符合裝配公差的內(nèi)控要求。組裝時，使用必要的裝配和焊接胎架，并調(diào)平裝配用平臺。通過工裝夾具、構(gòu)件裝配時，對同一組翼緣、腹板應(yīng)注意零件的旁彎方向，使零件彎的方向一致，避免組裝引起的扭曲。d、 控制坡口尺寸精度縱縫、橫縫坡口的加工和裝配，要嚴格控制坡口的加工精度和裝配間隙，避免坡口加大過量焊接導(dǎo)致的過度變形；控制縱縫破口加工精度和裝配間隙，保證構(gòu)件沿長度方向坡口大小一致使焊接填充量一樣，是防止構(gòu)件扭曲的重要措施。e、 優(yōu)化焊接順序單個構(gòu)件本身的焊縫焊接，以及十字型截面組合構(gòu)件上的部件焊接要相對于軸線對稱分段施焊，使構(gòu)件受熱分散、均勻、對稱。長度約大于Im的焊縫要釆用多人同時施焊或分段退焊法。f、 優(yōu)化焊接工藝釆用熱量集中、線能量較小的焊接方法，如CO2氣體保護焊打底，雙絲埋弧焊填充，單絲埋弧焊蓋面的焊接方法。釆用焊炬不擺動，多層多道，薄焊層的施焊方法。焊接后變形校正：焊接引起的變形通過加熱矯正和壓力矯正機冷壓矯正。2）、降低焊接應(yīng)力的措施a、 減小焊縫尺寸焊接內(nèi)應(yīng)力是局部加熱循環(huán)引起，所以在設(shè)計要求允許的條件下，應(yīng)盡量減小焊縫尺寸。b、 減小焊接拘束度拘束度越大，焊接應(yīng)力越大，首先應(yīng)盡量使焊縫在較小的拘束度的條件下焊接。盡量在自由狀態(tài)下施焊，避免組裝焊接識拘束度較大的情況。c、 釆取合理的焊接順序在焊縫較多的組裝過程中，應(yīng)根據(jù)實際構(gòu)件的形狀和焊縫的位置，尺寸大小等釆取先焊收縮量較大的焊縫，后焊收縮量較小的焊縫；先焊拘束度大的而不能自由收縮的，后焊拘束度小的能自由收縮的焊縫。3.1.5.噴砂與除銹1） 、鋼結(jié)構(gòu)除銹A、 除銹等級需符合圖紙設(shè)計的要求。B、 鋼構(gòu)件出廠前進行噴砂除銹，表面噴砂處理至ISO8510-1的Sa2.5等級，并符合GB50205-2020相關(guān)規(guī)定。2） 、噴砂用磨料要求使用棱角鋼砂進行噴砂除銹，棱角鋼砂粒度種類和配比要求如下表所示。棱角鋼砂選擇使用條件廠房內(nèi)棱角鋼砂噴砂除銹0.7~1.2mmG25：0.7~1.0mm磨料種類粒度大小粒度牌號G18：1.0?1.2mmG18：G25=1：1配比要求棱角鋼砂表面都必須清潔、干燥、無油污、無可溶性鹽類等，如果受潮，則應(yīng)停止使用，更換新砂或干燥達到要求后再使用。在廠房內(nèi)噴砂期間，因鋼砂反復(fù)使用，磨料會受到灰塵污染，鋼砂也會有所破碎。為保證經(jīng)噴砂處理的表面具有符合要求的粗糙度和清潔度，使用過程中每施工一萬平米或每隔十五天應(yīng)對磨料進行檢查。鋼砂破碎較多時要及時補充新砂以保證噴砂表面粗糙度的要求；不定期地對所使用的鋼砂進行篩砂處理，除去鋼砂中混雜的灰塵、雜物和破碎的鋼砂末，以保證噴砂表面清潔度的要求。3）、除銹等級檢查標準除銹等級內(nèi)容用噴（拋）射磨料的方式除去大多數(shù)氧化皮、銹、舊涂層及其它污物。經(jīng)清理3.1.6.1、防腐作業(yè)的要求1） 、鋼結(jié)構(gòu)表面除銹達到要求后，一般應(yīng)在4-6小時內(nèi)涂刷首遍防銹漆，并按防腐標準涂刷防銹漆。2） 、若鋼結(jié)構(gòu)表面已涂刷防銹漆的，則應(yīng)對其表面做清除油污、浮灰，達到清潔即可。3）、若鋼結(jié)構(gòu)表面涂刷防銹漆非常規(guī)或根據(jù)工程特殊要求需進行界面處理的，可涂刷界面劑一道，使其防腐作業(yè)與鋼結(jié)構(gòu)表面防銹漆完全相溶以增強粘結(jié)強度。本工程已涂刷的防銹漆與所選用的防腐作業(yè)不起化學(xué)反應(yīng)，無需進行界面處理。3.1.6.2、防腐作業(yè)涂刷1）、防銹涂料涂刷施工準備工作：（1） 開桶前：施工前對涂料的名稱、型號和顏色進行檢查，是否與設(shè)計規(guī)定或選用要求相符，檢查制造日期是否超過儲存期，凡不符合的應(yīng)另行處理。（2） 開桶后：發(fā)現(xiàn)有結(jié)皮現(xiàn)象，應(yīng)將漆皮全部取出，而不能將漆皮混入漆中，以免影響質(zhì)量。（3） 攪拌：因為涂料中各成分比重的不同，有時會出現(xiàn)沉淀現(xiàn)象，所以在使用前，必須用攪拌機將桶內(nèi)的涂料和沉淀物全部攪拌均勻后才可使用。同時檢查涂料的外觀質(zhì)量，不得有溢出、結(jié)塊等現(xiàn)象。對顏料比重大的涂料開桶前倒置3小時,經(jīng)便開桶后易于攪拌，并經(jīng)30分鐘熟化后使用.（4） 稀釋：涂料在出廠時，已將粘度調(diào)整到適宜于施工要求的粘度范圍，開桶經(jīng)攪拌即可使用，但因為貯存條件、施工方法、作業(yè)環(huán)境、氣溫髙低等不同情況的影響，在使用時有時需要用稀釋劑來調(diào)整粘度，此時可釆用專用稀釋劑進行稀釋,加入量不宜超過30%o2） 、防腐作業(yè)涂刷施工的環(huán)