液壓管道施工工藝

PAGE液壓系統(tǒng)管道施工工藝xxxx公司xxxx年x月

目錄TOC\o"3-9"1.液壓管道的安裝工藝流程 12.施工過程說明 12.1管材驗(yàn)收 12.2預(yù)酸洗 12.3管道安裝 22.4液壓管道焊接 22.5探傷檢查 32.6組成回路 32.7吹掃試漏 42.8循環(huán)酸洗方法 42.9油沖洗 52.10設(shè)備聯(lián)接與調(diào)試 6PAGE61.液壓管道的安裝工藝流程管道安裝槽式預(yù)酸洗管材驗(yàn)收管道安裝槽式預(yù)酸洗管材驗(yàn)收組成回路循環(huán)酸洗試漏吹掃循環(huán)酸洗試漏吹掃與設(shè)備連接調(diào)試油沖洗2.施工過程說明與設(shè)備連接調(diào)試油沖洗2.1管材驗(yàn)收用于液壓系統(tǒng)的管材應(yīng)具有制造廠的材質(zhì)合格證，其規(guī)格型號(hào)、數(shù)量和材質(zhì)應(yīng)與施工圖紙的技術(shù)要求相符。液壓管材的表面不得有裂紋、折疊、離層和結(jié)疤缺陷存在。檢查鋼管壁厚時(shí)，除壁厚本身的負(fù)偏差值外還應(yīng)包括同一表面部位的銹蝕、劃道、刮傷深度，其總和不應(yīng)超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的壁厚負(fù)偏差，否則不得使用。2.2預(yù)酸洗在合格的液壓管材進(jìn)料后，根據(jù)管子的長(zhǎng)度制作一套酸槽、中和槽、水槽，用來進(jìn)行預(yù)酸洗，水槽中的水要流動(dòng)更換的水，酸洗現(xiàn)場(chǎng)要設(shè)立干燥的壓縮空氣，工藝流程如下：封閉吹干水沖洗中和水洗預(yù)酸洗封閉吹干水沖洗中和水洗預(yù)酸洗b.預(yù)酸洗液配方見YBJ207-85的附錄Ｂ。2.3管道安裝液壓管道切割必須采用機(jī)械切割方法。液壓管道切割表面必須平整，不得有裂紋、重皮。管端的切屑粉末、毛刺溶渣、氧化皮等必須清除干凈。液壓管子應(yīng)采用冷彎（一般采用液壓彎管機(jī)彎制）。彎管的最小彎曲半徑應(yīng)不小于管外徑的３倍，管子工作壓力高，彎曲半徑宜大。2.4液壓管道焊接b（1）坡口形式：b厚度δ在1~3mm之間時(shí)，坡口尺寸b為0~1.5mmδδI厚度δ在1~3mm之間時(shí)，坡口尺寸b為0~1.5mmδδP厚度δ在3～26mm之間時(shí)，b為0～3mm，P為1～4mm，α為40°～60°。bαY形坡口P厚度δ在3～26mm之間時(shí)，b為0～3mm，P為1～4mm，α為40°～60°。bα（2）焊接方法液壓管道包括碳鋼管、不銹鋼管和銅管三種，具體焊接方法如下：碳鋼管直徑φ≥48mm的碳鋼管，采用弧焊打底打底，電焊蓋面；直徑φ＜48mm碳鋼管，采用氬弧焊接，焊接參數(shù)如下：管壁厚mm噴嘴孔徑mm焊絲直徑mm鎢極直徑mm電流A氬氣流量L/min電源種類及極性1.061.23.225～30—直流正接2.081.63.245～60—直流正接3.0101.63.260～80—直流正接4.0102.43.270～90—直流正接5.0122.43.280～100—直流正接（2）不銹鋼管壁厚mm噴嘴孔徑mm焊絲直徑mm鎢極直徑mm電流A氬氣流量L/min電源種類及極性2.09．51.23.2604直流正接3.09．51.63.2904～5直流正接5.012．723.24～5直流正接（3）銅管銅管焊接采用氧－乙炔焊，焊絲選用與母材相匹配的焊絲，焊接時(shí)應(yīng)配用銅氣焊熔劑，焊接參數(shù)如下：填絲直徑mm間隙mm乙炔氣流量1/min焊嘴號(hào)1.6-2.00-1.54-63-42.5探傷檢查射線探傷，按照工作壓力小于6.3MPa，探傷抽查量5%，其焊縫質(zhì)量應(yīng)不低于Ⅲ級(jí)焊縫標(biāo)準(zhǔn)。工作壓力在6.3～31.5MPa，探傷抽查量15%,其焊縫質(zhì)量應(yīng)不低于Ⅱ級(jí)焊縫標(biāo)準(zhǔn)。2.6組成回路回路的組成是管道循環(huán)酸洗前的一項(xiàng)必不可少的工作，根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際情況將管子與液壓缸、閥站、泵站脫開，用鋼管、軟管連接起來與酸洗裝置共同組成回路。2.7吹掃試漏在酸洗回路安裝完畢后，用壓縮空氣對(duì)系統(tǒng)通風(fēng)，通入壓縮空氣壓力為0.6～0.8MPa,檢查所組成的回路是否正確、是否暢通，同時(shí)將管內(nèi)雜物吹出管外，時(shí)間為30分鐘。在吹掃完畢后，用水對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行試漏，水壓力為0.3～1.0MPa,時(shí)間為10～15分鐘，確認(rèn)系統(tǒng)各處有無(wú)泄漏。2.8循環(huán)酸洗方法安裝液壓管子與液壓缸、閥站、泵站脫開，組成回路，進(jìn)行試漏吹掃合格，接入酸洗系統(tǒng)中進(jìn)行酸洗、鈍化及油循環(huán)工作。酸洗工藝流程如下：循環(huán)酸洗風(fēng)吹掃水沖洗風(fēng)吹掃風(fēng)吹掃（包括檢漏）循環(huán)酸洗風(fēng)吹掃水沖洗風(fēng)吹掃風(fēng)吹掃（包括檢漏）通油循環(huán)風(fēng)吹掃（熱風(fēng)）通油循環(huán)風(fēng)吹掃（熱風(fēng)）水沖洗風(fēng)吹掃水沖洗風(fēng)吹掃鈍化鈍化化風(fēng)吹掃、檢漏與2.7程序一樣。循環(huán)酸洗工藝參數(shù)：酸洗液J20-22（除銹清洗劑），循環(huán)酸洗壓力為0.3～1.0MPa。鈍化液J20-24（防腐劑），鈍化壓力為0.3～1.0MPa。以上酸洗液、鈍化液，本公司從1987年開始使用，唐擴(kuò)一、二期工程、北焦工程、唐鋼高線工程、唐鋼二期1260m3高爐工程都曾使用，時(shí)間短，效果好。循環(huán)酸洗：試漏完畢，將酸洗液用酸泵打入循環(huán)回路內(nèi)循環(huán)15～20分鐘，溫度在20℃以上，如溫度較低，應(yīng)對(duì)酸洗液加熱或延長(zhǎng)酸洗時(shí)間，酸洗合格后，用壓縮空氣將系統(tǒng)的酸洗液吹回酸箱內(nèi)。水沖洗：酸洗后進(jìn)行水沖洗，將系統(tǒng)中殘酸用水沖洗干凈，時(shí)間為15～20分鐘，然后用壓縮空氣將水吹出。鈍化及吹干：水沖洗完畢通入鈍化液循環(huán)20～30分鐘后，用壓縮空氣將鈍化液吹回到鈍化液箱內(nèi)，并盡快用熱風(fēng)將內(nèi)壁吹掃干凈。2.9油沖洗循環(huán)酸洗合格后，將酸洗裝置拆除，與油沖洗裝置連接，馬上進(jìn)入油沖洗，防止系統(tǒng)污染。具體沖洗方法：對(duì)于液壓系統(tǒng)，酸洗合格后系統(tǒng)與油沖洗裝置相聯(lián)接，進(jìn)行在線循環(huán)沖洗。施工單位要制作油箱，采購(gòu)若干個(gè)5～10μm過濾器，制作２個(gè)過濾器外殼（外殼要經(jīng)過酸洗處理合格）。采購(gòu)流量大、壓力高的油泵，與酸洗管道構(gòu)成油循環(huán)回路（該回路與執(zhí)行機(jī)構(gòu)、控制機(jī)構(gòu)、動(dòng)力機(jī)構(gòu)脫開）用耐油高壓膠管接通回路?？蓞⒖佳h(huán)酸洗及油沖洗原理圖?；芈废到y(tǒng)構(gòu)成及所需要的材料根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況而定。采用回油過濾形式?jīng)_洗。沖洗時(shí)系統(tǒng)壓力控制在1.0～2.0MPa,時(shí)間根據(jù)系統(tǒng)的精度要求而制定。油循環(huán)之前，在原油筒中取樣化驗(yàn)檢查，必須以高于系統(tǒng)精度要求為標(biāo)準(zhǔn)。油循環(huán)之后，油液取樣在回油管道上最后一根管中取樣，達(dá)到圖紙要求的精度為合格。油樣檢驗(yàn)方法采用顆粒計(jì)數(shù)法。2.10設(shè)備聯(lián)接與調(diào)試油沖洗化驗(yàn)合格達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求后，將液壓管道與動(dòng)力源、執(zhí)行機(jī)構(gòu)、控制機(jī)構(gòu)相聯(lián)接，進(jìn)入調(diào)試階段。制機(jī)構(gòu)相聯(lián)接，進(jìn)入調(diào)試階段。1．液壓潤(rùn)滑管道施工方法（1）液壓管道施工方法管材驗(yàn)收槽式預(yù)酸洗管道安裝探傷檢查試漏吹掃循環(huán)酸洗組成回路管材驗(yàn)收槽式預(yù)酸洗管道安裝探傷檢查試漏吹掃循環(huán)酸洗組成回路油沖洗與設(shè)備聯(lián)接調(diào)試管材驗(yàn)收槽式預(yù)酸洗管道安裝探傷檢查試漏吹掃循環(huán)酸洗組成回路管材驗(yàn)收槽式預(yù)酸洗管道安裝探傷檢查試漏吹掃循環(huán)酸洗組成回路油沖洗與設(shè)備聯(lián)接調(diào)試