工業(yè)工程理論

基礎(chǔ)工業(yè)工程IndustrialEngineering——Thereisalwaysabetterway！曾強博士

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工業(yè)工程概述學(xué)習曲線

目錄

方法研究生產(chǎn)線平衡基礎(chǔ)工業(yè)工程124

作業(yè)測定353

工業(yè)工程概述1.1工業(yè)工程特點、重要性及意識1.4總結(jié)與討論1.2工業(yè)工程的發(fā)展及內(nèi)容體系1.3工作研究概述第1章工業(yè)工程概述41.1工業(yè)工程特點、重要性及意識1.1.2工業(yè)工程的重要性1.1.1企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)與工業(yè)工程31.1.3工業(yè)工程的特點31.1.4IE意識351.1.1企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)與工業(yè)工程企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)與運行目標原始信息企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)（人、機、料、法、環(huán)、信息）產(chǎn)品或服務(wù)時間（T）質(zhì)量（Q）成本（C）柔性（F）環(huán)境（E）輸出檢測反饋控制原材料控制檢測輸入過程信息轉(zhuǎn)換（1）生產(chǎn)現(xiàn)場的常見問題生產(chǎn)線上人員忙閑苦樂不均，物流也不怎么順暢。我想改進，可怎么改？這可能需要很大的投資?。?！不知為何，再怎么投入先進設(shè)備，生產(chǎn)效率卻無法得到提高，成本仍居高不下！一線工人總是抱怨工作太累，他們的勞動強度是不是太大了？我怎么替他們減輕負擔？一線工人說：“你看我的生產(chǎn)線多忙碌，連插腳的地方都沒有，生產(chǎn)效率無法再提高了！”車間有時感覺挺亂的，工人也手忙腳亂，怎么消除這種現(xiàn)象？員工抱怨大部分時間都花在搬東西上了，生產(chǎn)管理人員抱怨從事搬運的人員太少，企業(yè)管理人員卻認為那些只帶來成本，不產(chǎn)生利潤的搬運應(yīng)盡量消除，為此矛盾不斷……綜合性問題由工業(yè)工程解決：人因與效率工程、生產(chǎn)計劃與控制、質(zhì)量管理與控制、成本控制……專業(yè)性問題由專業(yè)技術(shù)解決：機械設(shè)計、機械制造、電子技術(shù)、通訊技術(shù)、信息技術(shù)……（2）IE的提出原始信息企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)（人、機、料、法、環(huán)、信息）產(chǎn)品或服務(wù)時間（T）質(zhì)量（Q）成本（C）柔性（F）環(huán)境（E）輸出檢測反饋控制原材料控制檢測輸入過程信息轉(zhuǎn)換8

工業(yè)工程，IndustrialEngineering，簡稱IE。IE是世界上公認的能杜絕各種浪費，有效地提高生產(chǎn)率和經(jīng)濟效益的、把技術(shù)與管理有機地結(jié)合起來的一門交叉學(xué)科。（3）什么是工業(yè)工程9定義1：工業(yè)工程（IndustrialEngineering）是對有關(guān)人員、物資、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)（IntegratedSystem）進行設(shè)計、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。它綜合運用數(shù)學(xué)、物理和社會科學(xué)方面的專門知識與技術(shù)，并且使用工程分析的原理和方法，對上述系統(tǒng)可能取得的成果予以確定、預(yù)測和評價?！绹I(yè)工程師學(xué)會（AIIE）10定義2：IE是以科學(xué)的方法，有效地利用人、財、物、信息、時間等經(jīng)營資源，優(yōu)質(zhì)、廉價并及時地提供市場所需要的商品和服務(wù)，同時探求各種方法給從事這些工作的人們帶來滿足和幸福。

——日本工業(yè)工程師協(xié)會IE以人為本11（4）關(guān)于IE…①有人說：IE是診斷工廠、改善企業(yè)體質(zhì)的醫(yī)生。②有人說：如果技術(shù)與管理分別是兩個車輪，那么IE就是車輪之間的那根軸。③有人說：IE就是不花錢或少花錢來提高企業(yè)的效率或效益。④有人說：IE是質(zhì)量和生產(chǎn)率的技術(shù)和人文狀態(tài)。⑤還有人說：IE是用軟科學(xué)的方法，獲得最高的效率和效益。121.1.2工業(yè)工程的重要性131415161.1.3工業(yè)工程的特點IE的核心是降低成本，提高質(zhì)量和生產(chǎn)率。提高生產(chǎn)效率是IE的出發(fā)點和最終目標。

IE是綜合性的應(yīng)用知識體系（技術(shù)+管理）。注重人的因素是IE區(qū)別于其他工程學(xué)科特點之一。

IE是系統(tǒng)集成和優(yōu)化技術(shù)。

IE的重點是面向微觀管理。

IE制定作業(yè)標準和勞動定額。171.1.4IE意識1）成本和效率意識2）問題和改革意識3）工作簡化和標準化意識4）全局和整體意識5）以人為中心的意識●

IE追求最佳整體效益，力求節(jié)約、杜絕浪費，尋求以成本更低、效率更高的方式完成任務(wù)。●IE追求合理性，改善無止境，不斷發(fā)現(xiàn)問題，考察分析，尋求對策，勇于改革和創(chuàng)新?！馡E追求高效與優(yōu)質(zhì)的統(tǒng)一，推行工作簡化、專門化、標準化，降低成本、提高效率?！瘳F(xiàn)代IE追求系統(tǒng)整體優(yōu)化?！褚匀藶橹行膩硌芯可a(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計、管理、革新和發(fā)展，使每個人關(guān)心和參加改進工作，提高效率。18191.2工業(yè)工程的發(fā)展及內(nèi)容體系1.2.2工業(yè)工程的發(fā)展趨勢1.2.1工業(yè)工程的發(fā)展過程31.2.3工業(yè)工程的內(nèi)容體系3201.2.1工業(yè)工程的發(fā)展過程創(chuàng)新管理階段科學(xué)管理階段管理科學(xué)階段質(zhì)量管理階段20世紀初二次世界大戰(zhàn)20世紀50年代20世紀70年代至今21（1）第一階段—經(jīng)典IE的建立

第一個階段叫科學(xué)管理階段—工業(yè)工程的奠基階段。實際上科學(xué)管理就是20世紀初工業(yè)工程這個學(xué)科的名稱。1913年福特在其創(chuàng)辦的底特律公司發(fā)明了移動式大規(guī)模裝配生產(chǎn)線，生產(chǎn)系統(tǒng)從小規(guī)模的作坊式企業(yè)走上了較大規(guī)模生產(chǎn)的工廠制。這一時期，對工業(yè)工程產(chǎn)生重要影響有：一個是泰勒（F.W.Taylor），一個是吉爾.布雷斯夫婦（Frank&.L.Gilbreth）。

讓我們看看IE史上兩個關(guān)于他們經(jīng)典的小故事。22

兩個經(jīng)典IE小故事

泰勒的時間研究吉爾.布雷斯夫婦的動作研究①泰勒的時間研究（TimeStudy）1898年，泰勒工作于伯斯利恒鋼鐵廠，當時該廠雇有鏟手工人400～600名,每日在一長約2里、寬約1/4里之廣場上，鏟動各種不同之物料。這些鏟手不用工場所準備的鏟子，很多人自己從家中帶來鏟子，鏟煤時，每鏟重僅3.5磅，而鏟礦砂時每鏟竟重達38磅。這種自備鏟子的情形與每鏟重量之差額，引起泰勒的好奇。他想：“鏟子的形狀、大小和鏟物工作量有沒有關(guān)系？”，“究竟以何種鏟重為最經(jīng)濟最有效？”，“什么樣子的鏟子，工人拿了既舒服又鏟得多，鏟得快？24

于是，泰勒選兩名優(yōu)良鏟手，分別在場內(nèi)不同地點作試驗工作，同時用秒表（Stopwatch）記錄其時間，并分別用大小不同的鏟子去鏟比重不同之物料，并分別記錄所用鏟子的大小及式樣和每鏟重量，經(jīng)多次試驗后，發(fā)現(xiàn)每鏟重量約為21.5磅時，可得最經(jīng)濟、最有效之結(jié)果。既鏟重物時用小鏟，鏟輕物時用大鏟，但每鏟重量均約為21.5磅左右。泰勒得此結(jié)果后，于是設(shè)計各種尺寸大小不同的鏟具，訓(xùn)練工人，并擬定獎工辦法，凡工人能完成規(guī)定之工作時，可得日薪60％之獎金，否則派員授以正確工作方法，務(wù)使其亦可得同樣獎金。

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經(jīng)此改善后，原需400～600名工人才能完成的工作，采用新方法后，140名工人即可完成。因此，每噸所需鏟費減少達50％，而工人工資則增加60％，除去因研究所需各項開支外，每年尚可節(jié)省78，000美元。如此不但使工廠的生產(chǎn)量大增，也使鏟手工作效率提高，待遇增加，工作情緒也愉快很多。26②吉爾布雷斯的動作研究（MotionStudy）1885年，吉爾布雷斯受雇于一營造商，發(fā)現(xiàn)工人造屋砌磚時，所用的工作方法及工作的快與慢，互不相同?！熬烤挂院畏N方法為最經(jīng)濟及最有效？”于是他們分析工人砌磚動作。發(fā)現(xiàn)工人每砌一磚，先用左手俯身拾取，同時翻動磚塊，選擇最好的一面。堆砌時，放置外向。這個動作完成后，右手開始鏟起泥灰，放在堆砌處，左手放磚塊后，右手又用鏟泥灰工具敲擊數(shù)下來固定磚。把這一周期性動作拍制成影片，進行細心研討和分析。

發(fā)現(xiàn)：工人俯身拾磚，容易增疲勞；左手取磚時，右手閑散，也非有效方法；再敲磚動作，也屬多余。27

于是他們對工人的動作進行改善。經(jīng)多次試驗，得到一種砌磚新法。其方法是：把磚塊運至工作場時，先令價廉工人挑選好磚，放在一個木框內(nèi)，每框盛磚90塊，磚最好之一面或一端，朝一定的方向放，這個木框懸掛在工人左方身邊，使左手取磚時，右手同時取泥灰，同時改善泥灰的濃度，使磚置放其上時，不須敲擊，就能夠定位。經(jīng)改善后，工人砌磚量大增，其砌每一磚的動作由18次減至5次，工人經(jīng)訓(xùn)練后，老法每小時原只能砌120塊，用新法則可砌350塊，工作效率增加近200％。

28（2）第二階段—經(jīng)典IE的發(fā)展

第二個階段——管理科學(xué)階段，第二次世界大戰(zhàn)及戰(zhàn)后。這個階段的主要特征從原來的基于經(jīng)驗的管理，越來越強調(diào)基于科學(xué)的研究，其標志就是運籌學(xué)（OperationResearch）的廣泛應(yīng)用。 在這個階段，市場競爭的焦點以資本、實力競爭為主，工業(yè)工程從早期應(yīng)用工作研究解決現(xiàn)場效率提高發(fā)展到企業(yè)整體的設(shè)計、改善，包括工廠設(shè)計、物料搬運、人機工程、生產(chǎn)計劃、貯存控制、質(zhì)量控制等，它們正式成為工業(yè)工程的內(nèi)容，不僅廣泛地運用于制造業(yè)、運輸倉儲業(yè)，還應(yīng)用到服務(wù)業(yè)等各行各業(yè)。29（3）第三階段—現(xiàn)代IE的建立

第三個階段是20世紀50年代到70年代。這一時期工業(yè)工程已不僅僅是歐美工業(yè)發(fā)達國家的“專利”，而且已被成功引入亞太地區(qū)。最典型、最成功的是日本。他們在戰(zhàn)后經(jīng)濟恢復(fù)期從美國的管理思維和技術(shù)手段中成功地將工業(yè)工程引入日本各行各業(yè)，并進行日本式消化和改造，開創(chuàng)出豐田生產(chǎn)方式（ToyotaProductionSystem，簡稱“TPS”）、全面質(zhì)量管理（TotalQualityControl，簡稱“TQC”）等。此外，從70年代開始，系統(tǒng)工程、計算機技術(shù)被引入IE學(xué)科，逐步奠定了現(xiàn)代IE的理論基礎(chǔ)與技術(shù)基礎(chǔ)。30（4）第四階段—現(xiàn)代創(chuàng)新、國際化IE

第四階段—從20世紀70年代中期到今天，可以稱為創(chuàng)新期。這個時期是社會生產(chǎn)力最為活躍的時期。

70年代，日本推出了JIT（JustInTime）—準時制生產(chǎn)，美國90年代將其總結(jié)為精益生產(chǎn)（LeanProduction）；TPM（TotalProductiveMaintenance）—全員生產(chǎn)保全。臺灣、韓國、香港、新加坡、泰國等都建立了IE研究、教育、開發(fā)和推廣應(yīng)用體系，加大工業(yè)工程的開發(fā)與應(yīng)用力度。進入90年代后，工業(yè)工程突飛猛進的發(fā)展，首先在原有MRP閉環(huán)系統(tǒng)基礎(chǔ)上，發(fā)展為MRPII系統(tǒng)，再發(fā)展為ERP系統(tǒng)，真正地加入信息管理，并實現(xiàn)了全球資源的充分利用。311.2.2工業(yè)工程的發(fā)展趨勢應(yīng)用范圍從制造業(yè)擴大到服務(wù)業(yè)和非營利組織（非制造業(yè)工業(yè)工程應(yīng)用大有可為）；應(yīng)用重點從提升現(xiàn)場生產(chǎn)效率到提高系統(tǒng)的集成化綜合效益（新型工業(yè)化）；特別依賴于信息科學(xué)與技術(shù)（計算機軟硬件、網(wǎng)絡(luò)與通信技術(shù)、數(shù)據(jù)庫支撐環(huán)境等）；突出研究生產(chǎn)率和質(zhì)量的改善。

可以說，工業(yè)工程的研究與發(fā)展水平，在一定程度上標志著一個國家或地區(qū)的經(jīng)濟和管理發(fā)展水平。321.2.3工業(yè)工程的內(nèi)容體系IE內(nèi)容體系

生產(chǎn)系統(tǒng)工程IE信息技術(shù)

現(xiàn)代經(jīng)營工程

人因與效率工程

技術(shù)經(jīng)濟分析工業(yè)設(shè)計生產(chǎn)經(jīng)營戰(zhàn)略管理運籌學(xué)及系統(tǒng)工程工作研究組織設(shè)計人力資源開發(fā)與管理工效學(xué)設(shè)施規(guī)劃與物流分析生產(chǎn)計劃與控制質(zhì)量管理與可靠性現(xiàn)代制造工程運籌學(xué)系統(tǒng)工程331.3工作研究概述1.3.2工作研究的內(nèi)容與步驟1.3.1什么是工作研究31.3.3工作研究的改善技術(shù)31.3.4工作研究的基本手法341.3.1什么是工作研究？

工作研究是工業(yè)工程體系中最重要的基礎(chǔ)技術(shù)，也稱為基礎(chǔ)工業(yè)工程。工作研究起源于泰勒提倡的“時間研究”和吉爾布雷斯提出的“動作研究”。1930年兩協(xié)會在認識到兩種研究是相互聯(lián)系、不可分割的，于1936年成立了“美國企業(yè)管理促進協(xié)會”（S.A.M）。隨后逐步形成了“方法研究”的完整體系。到40年代中期，“時間研究”更名為“作業(yè)測定”。至此，“方法研究”與“作業(yè)測定”結(jié)合在一起統(tǒng)稱為“工作研究”。35

工作研究的目標是尋找一種最經(jīng)濟有效、最令人愉快勝任的工作方法與工作時間，以保證人員及物料等資源均能作最有效的運用，從而提高生產(chǎn)力、降低成本、改善工作環(huán)境。36（1）工作研究內(nèi)容①工作研究包括方法研究與作業(yè)測定（時間研究）。②方法研究著眼于現(xiàn)有工作方法的改進，其實施效果要運用作業(yè)測定來評價。③作業(yè)測定努力減少生產(chǎn)中的無效時間，為作業(yè)制定標準時間。進行作業(yè)測定的基礎(chǔ)是方法研究的合理化和標準化。工作研究兩種技術(shù)的關(guān)系工作研究

方法研究把工作簡化并制定出進行此項工作更經(jīng)濟的方法和程序

作業(yè)測定確定進行某項工作所需時間的長短提高效率1.3.2工作研究的內(nèi)容與步驟

程序由工序構(gòu)成由動素構(gòu)成由操作構(gòu)成由動作構(gòu)成程序分析作業(yè)分析動作分析（2）工作研究的分析層次研究階次

工作研究的分析過程是從粗到細，從宏觀到微觀，從整體到局部的過程。

工序是一個或一組工人在一個工作地點，對一個或一組勞動對象連續(xù)進行的操作。

操作是為了達到目的，使用一定的方法所完成的若干個動作的總和，它是工序的基本組成部分。

動素是構(gòu)成動作的基本單位。方法研究1

方法、程序2

材料3

工具與設(shè)備4

工作環(huán)境條件設(shè)定工作標準1

方法、程序2

材料3

工具與設(shè)備4工作環(huán)境條件運用上述分析技術(shù)，實現(xiàn)工作方法、程序、環(huán)境、條件的最佳化，為制定工作標準打下基礎(chǔ)，也為時間研究做好準備。作業(yè)測定確定時間標準制定工作標準訓(xùn)練操作工人直接法密集抽樣時間研究——密集抽樣法（秒表法）分散抽樣時間研究——工作抽樣

預(yù)定動作標準法（PTS）方法時間測量（MTM）工作因素法（WF）合成法簡易WF法

模特計時法（MOD）標準資料法標準工作法+標準時間+其他要求→工作標準實施標準，產(chǎn)生效益

對整個制造程序或工序的分析——工藝程序圖程序分析產(chǎn)品或材料的流程——流程程序圖移動路線分析——線圖和線路圖管理事務(wù)分析——管理事務(wù)程序圖

人機操作分析操作分析聯(lián)合作業(yè)分析雙手操作分析動作分析動作要素分析影像分析動作經(jīng)濟原則（3）工作研究的內(nèi)容體系39（3）工作研究的步驟挖掘問題并確定工作研究項目觀察現(xiàn)行方法并記錄全部事實仔細分析記錄的事實并進行改進評價和擬定新方案制定作業(yè)標準及時間標準新方案的組織實施檢查和評價401.3.3工作研究的改善技術(shù)41①改善，就是不斷地超越自己②改善是走向完美的必經(jīng)之路③今天比昨天好，明天會更好④凡事都有更好的辦法⑤成功的人找辦法，失敗的人找理由⑥錯誤并不可怕，可怕的是一再犯同樣的錯誤⑦多學(xué)多問，學(xué)著發(fā)問⑧企業(yè)改造三部曲：改善、改革、革命

——郭臺銘總裁（1）關(guān)于改善……42（2）改善意識的建立①

有工作的存在就有改善的存在②改善和工作是一體的，不是額外的任務(wù)和負擔③不進行改善的話，工作就會落后，就會永遠辛苦④改善本來就是從打破身邊之很小的現(xiàn)狀開始⑤改善并非需要特別的、特殊的能力⑥改善并非一定要求對公司或個人有巨大貢獻或突出成績⑦有空改善不一定能做得好⑧愈是忙碌的單位，需做改善的愈多⑨改善是提高效率、減輕忙碌的有效途徑⑩由自己進行才是改善，自己不想做就不是改善43（3）改善的七大指標①質(zhì)量②生產(chǎn)效率③在制品數(shù)量④

面積⑤周轉(zhuǎn)時間⑥零件品種⑦安全44改善的目標45（4）哪些工作需要改善？①成本：金錢、工作時間以及機器的使用上，花費最多的工作②工作量：工作量最多的工作③人數(shù)：有很多員工從事的工作④進度：不能按照預(yù)定進行而需要加班的工作⑤質(zhì)量：難以達到所要求質(zhì)量基準的工作⑥浪費：勞力、材料或時間浪費較多的工作⑦危險性：容易發(fā)生危害的工作⑧疲勞：身體或精神上容易疲勞的工作⑨環(huán)境：灰塵、噪音、溫度等惡劣環(huán)境下的工作46（5）改善的基本原則①拋棄固有的傳統(tǒng)觀念②思考如何做，而不是為何不能做③不找借口，從否定現(xiàn)有的做法開始④不求完美，馬上去做⑤立即改正錯誤⑥從不花錢的項目開始改善⑦遇難而進，凡事總有辦法⑧多問“為什么”，找出根本原因⑨眾人拾柴火焰高⑩改善永無止境立即改進！47（6）如何去尋找改善點？

以成本和是否容易達到來決定優(yōu)先順序：人方法物料機器ManMethodMaterialMachine法料環(huán)人機生產(chǎn)要素48是否遵循標準？工作效率如何？有解決問題意識嗎？責任心怎樣？還需要培訓(xùn)嗎？Man

有足夠經(jīng)驗嗎？是否適合于該工作？有改進意識嗎？人際關(guān)系怎樣？身體健康嗎？49工藝標準合理嗎？工藝標準提高了嗎？工作方法安全嗎？此方法能保證質(zhì)量嗎？這種方法高效嗎？工序安排合理嗎？工藝卡是否正確？溫度和濕度適宜嗎？通風和光照良好嗎？前后工序銜接好嗎？Method50數(shù)量是否足夠或太多？是否符合質(zhì)量要求？標牌是否正確？有雜質(zhì)嗎？進貨周期是否適當？材料浪費情況如何？材料運輸有差錯嗎？加工過程正確嗎？材料設(shè)計是否正確？質(zhì)量標準合理嗎？Material51設(shè)備能力足夠嗎？能按工藝要求加工嗎？是否正確潤滑了？保養(yǎng)情況如何？是否經(jīng)常出故障？工作準確度如何設(shè)備布置正確嗎？噪音如何？設(shè)備數(shù)量夠嗎？運轉(zhuǎn)是否正常？Machine52改善的流程改善流程2.分析原因3.擬定措施4.執(zhí)行措施5.確認效果6.防止再發(fā)生和標準化7.總結(jié)1.明確

問題PlanDoCheckActionPDCA大環(huán)套小環(huán)，小環(huán)保大環(huán)，相互促進。不斷轉(zhuǎn)動，逐步提高

推動PDCA循環(huán)的關(guān)鍵是A（總結(jié)、處理）階段531.3.4工作研究的基本手法（1）5W1H提問技術(shù)（2）ECRS四大原則（3）檢查表法（4）創(chuàng)造性技術(shù)Thereisalwaysabetterway!

“5W1H”提問技術(shù)是指對研究工作以及每項活動從目的、原因、時間、地點、人員、方法上進行提問，為了清楚地發(fā)現(xiàn)問題可以連續(xù)幾次提問，根據(jù)提問的答案，弄清問題所在，并進一步探討改進的可能性。（1）5W1H提問技術(shù)What——做什么？

Why——為何做？

When——何時做？

Where——何處做？

Who——由誰做？

How——如何做？555W1H提問技術(shù)考察點第一次提問第二次提問第三次提問目的做什么（What）是否必要有無其他更合適的對象原因為何做（Why）為何要這樣做是否不需要做時間何時做（When）為何要此時做有無其他更合適的時間地點何處做（Where）為何要此處做有無其他更合適的地點人員何人做（Who）為何要此人做有無其他更合適的人方法如何做（How）為何要這樣做有無其他更合適的方法與工具56（2）“ECRS”四大原則

5W1H前兩次提問在于弄清問題現(xiàn)狀，第三次提問在于研究和探討改進的可能性，改進時遵循ECRS四大原則。E—eliminate，消除：取消或清除不必要的工序、作業(yè)等。C—combine，合并：對于無法取消而又必要者，看能否合并工序或動作，或?qū)⒍嗳瞬僮鞲臑閱稳嘶騿闻_操作。R—Rearrange，重排：不能取消或合并的工序，可再根據(jù)“何人、何事、何時”三提問進行重排。S—Simplify，簡化：經(jīng)過取消、合并和重排后的工作，可考慮采用最簡單、最快捷的方法來完成。57ECRS的運用原則目的時間地點人員方法消除合并重排簡化ECRS原則運用示意圖

改善時一般遵循對目的進行取消，對地點、時間、人員進行合并或重排，對方法進行簡化的原則。

58ECRS四原則的運用示例原則目標實例取消（Eliminate）是否可以做如果不做將會怎么樣省略檢查通過變化布局省略搬運合并（Combine）2個及以上的工序內(nèi)容是否可以合并起來同時進行2個以上的加工作業(yè)同時進行加工和檢查作業(yè)重排（Rearrange）是否可以調(diào)換順序更換加工順序提高作業(yè)效率簡化（Simple）是否可以更簡單進行流程優(yōu)化實現(xiàn)機械化或自動化59例1：工藝程序分析檢查表（3）檢查表法檢查項目檢查要點基本原則盡可能消除不必要的步驟減少不必要的步驟……操作方面取消不需要的操作改變設(shè)備和利用新設(shè)備……檢驗方面可以取消檢驗嗎是否可以邊加工邊檢驗……流程方面改變工作順序改變工廠布置……60工序檢查內(nèi)容整體1）從整體時間、距離、人數(shù)及各工序的時間、距離、人數(shù)進行考慮2）是否有可以取消的工序3）……加工1）是否有花費時間太長的工序2）是否可以提高設(shè)備的工作能力3）……搬運1）是否可以減少搬運次數(shù)2）必要的搬運能否和加工同時進行3）……檢查1）是否可以減少檢查次數(shù)2）是否存在可以省略的檢查3）……儲存1）盡量縮短停滯的次數(shù)2）……例2：流程程序分析檢查表61例3：動作分析檢查表檢查項目檢查內(nèi)容檢查備注已未1被檢查的動素是否可以取消①其動作是否是不必要的②是否可以把2個以上的動素合并成一個動素③能否讓左手完成動作？能否縮小動作的范圍④……2能否取消伸手或使其變得更容易①放開動作和下個握取動作能否同時進行②能否把目的物放近，縮短動作的距離③能否把手的上下活動改變成水平活動…………62（4）創(chuàng)造性技術(shù)①列舉法：通過集體啟發(fā)的形式，將所研究問題的特點、缺點、希望狀態(tài)羅列出來，提出相應(yīng)的改進措施，從而形成具有獨創(chuàng)性的系統(tǒng)方案；②頭腦風暴法：針對一定問題，召集有關(guān)人員參加小型會議，在融洽輕松的會議氣氛中，與會者敞開思想，各抒己見，自由聯(lián)系，相互啟發(fā)和激勵，使創(chuàng)造性設(shè)想起連鎖反映，從而獲得眾多解決問題的方案。大原因中原因小原因人機料法環(huán)63③情景分析法：在專家召集推測的基礎(chǔ)上，對可能的未來情景的描述，即進行一系列有目的的、有步驟的探索與分析。設(shè)想未來情景以及各種影響因素的變化，從而更好地幫助決策者制定出靈活且富有彈性的規(guī)劃、計劃或?qū)Σ摺?41.4總結(jié)與討論我們在工作中需建立的IE意識有哪些？工作研究的內(nèi)容與步驟是什么？方法研究的目的與主要方法？作業(yè)測定的目的與主要方法？你準備好改善了嗎？如何去尋找改善點？你現(xiàn)在已經(jīng)知道了哪些基本的改善手法？65方法研究2.1程序分析2.2作業(yè)分析2.3動作分析第2章方法研究662.1程序分析2.1.2工藝程序分析2.1.1程序分析概述32.1.3流程程序分析32.1.5管理事務(wù)分析2.1.4布置/線路分析32.1.6總結(jié)與訓(xùn)練672.1.1程序分析概述（1）程序分析的概念、特點及目的

程序分析是指依照工作程序，從第一個工作地到最后一個工作地，全面研究分析有無多余、重復(fù)、不合理作業(yè)，程序是否合理，搬運是否太多，延遲等待是否太長等，通過逐步分析整個工作過程，以改進現(xiàn)場空間配置、作業(yè)方法、提高工作效率的研究方法。程序分析的特點:

對生產(chǎn)過程的宏觀分析對生產(chǎn)過程全面、系統(tǒng)而概略的分析68程序分析的目的從流程上入手?？梢园l(fā)現(xiàn)工藝流程中是否存在不經(jīng)濟、不合理、停滯和等待等現(xiàn)象；從工序上入手?？梢园l(fā)現(xiàn)加工順序是否合理，流程是否暢通，設(shè)備配備是否恰當，搬運方法是否合理；從作業(yè)入手?？梢园l(fā)現(xiàn)工序中的某項作業(yè)是否一定必要，是否可以取消，是否還有更好的方法。69（2）程序分析的種類

程序分析按照研究對象的不同，可以分為：工藝程序分析、流程程序分析、布置與線路分析以及管理事務(wù)分析四種類型。產(chǎn)品、材料的工藝程序分析工藝程序分析程序分析管理事務(wù)分析布置和線路分析流程程序分析產(chǎn)品、材料的流程程序分析作業(yè)人員的工藝程序分析作業(yè)人員的流程程序分析70（3）程序分析常用符號序號記號意義1〇加工：改變對象的物理、化學(xué)狀態(tài)的過程，或進行裝配與分解的過程。2□檢驗：對對象的特性與數(shù)量進行測量，并與標準比較。3

移動：工人、物料或設(shè)備從一處向另一處移動。4D等待或暫存：在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的不必要的時間耽誤，如等待被加工、被運輸、被檢驗5▽貯存：受控制的貯存。與暫存的區(qū)別：從貯存處取出物品時一般憑證。6同一時間或同一工作場所由同一人執(zhí)行的加工與檢驗工作，一般很少使用。71

程序分析的方法與工作研究的分析方法一樣，都是采用“5W1H”、“4大原則”、檢查表等分析方法。在實際工作中常稱之為：1個不忘（動作經(jīng)濟原則），4大原則（ECRS），5個方面（加工、搬運、等待、儲存、檢驗），5W1H技術(shù)。（4）程序分析的方法722.1.2工藝程序分析（1）工藝程序分析概述工藝程序分析對象：生產(chǎn)系統(tǒng)全過程工藝程序分析特征：以生產(chǎn)或工作的全過程為研究對象、只分析加工和檢查工序應(yīng)用場合：在著手對某一工作系統(tǒng)進行詳細調(diào)查研究和改進之前，用工藝流程分析可對系統(tǒng)作一簡略、全面、一般的了解，以便從宏觀上發(fā)現(xiàn)問題。工藝程序分析方法：工藝程序圖，記錄簡明、容易、宏觀、概略。組成：圖形、表頭、統(tǒng)計三部分組成。生產(chǎn)過程的工序流程用垂直線表示，主要零件畫在最右邊，其余零件按其在主要零件上的裝配順序，自右向左依次排列。材料、零件（自制、外購件）的進入用水平線表示，水平引入線上座填上零件名稱、規(guī)格、型號。水平線與直線中途不能相交，非交交的，相交處用半圓形避開。加工、檢查符號之間長約6mm的豎線連接，符號右邊填寫加工或檢查的內(nèi)容，左邊記錄所需的時間，按實際加工裝配先后順序，將加工與檢查符號從上到下、從右至左從1依次編號于符號內(nèi)。若有的工作需分幾步做才能完成，主要的步驟放在最右邊，其余按重要程度，自右向左依次排列。（2）工藝程序圖

①工藝程序圖：對生產(chǎn)全過程的概述，主要反映全過中各

構(gòu)成部分及其相互間的關(guān)系。

②工藝程序圖的作圖規(guī)則74表頭與統(tǒng)計表格（圖形、表頭、統(tǒng)計）工作名稱：開關(guān)轉(zhuǎn)子方法：現(xiàn)行編號：01研究者：日期：060611審核者：日期：060621內(nèi)容次數(shù)時間加工14檢驗7合計2175（3）工藝程序圖的結(jié)構(gòu)形式①合成型：指由多種材料、零件、部件合成為一個產(chǎn)品，或者由多種原材料生成一個或多個產(chǎn)品或匯集多個分工序為一個工序的工藝程序。76②直列型：直列型是指由一種材料經(jīng)若干道工序制成一種產(chǎn)品的工藝流程，這是由一系列工序組成，有時也稱為“單一型”工藝流程圖。③分解型：在實際工作中，有些工作需要分成幾部分去分別處理才能最終完成，由一個主要程序分成幾個分程序分別處理的工藝流程圖稱為分解型工藝流程圖。主要程序置于最右邊，其余依重要性從右至左依次排列。123546123456789總檢查決定如何修理分解成動力、車架、電池三部分電器及機械試驗電池車架動力初次試驗去油漆全面拆除最后試驗詳細檢查必要時修理再油漆必要時維修裝配試車充電充電圖例：電拖車檢查維修78④重復(fù)型：在工序圖的繪制過程中，有時會遇到一些工序反復(fù)出現(xiàn)幾次的情況，如圖所示。⑤復(fù)合型：指產(chǎn)品的加工工藝在某處出現(xiàn)了分支、然后再合流的情況79（3）工藝程序分析的應(yīng)用案例1：投影儀套件裝箱投影儀套件裝箱現(xiàn)行工藝程序圖80問答箱子成型能否取消不能檢查箱子破損能否取消不能檢查箱子破損與箱子成型能合并嗎能檢查投影儀外觀能取消嗎不能貼出廠標簽?zāi)苋∠麊岵荒軝z查投影儀外觀與貼出廠標簽?zāi)芎喜崮芡队皟x裝入塑料袋、裝上保持襯能取消嗎不能檢查搖控器外觀、將遙控器裝入塑料袋內(nèi)，再放入紙箱內(nèi)能取消嗎不能檢查遙控器外觀與搖控器裝入塑料袋能合并嗎能檢查附件及干燥劑數(shù)量并裝入塑料袋內(nèi)能取消嗎不能檢查附件及干燥劑數(shù)量并裝入塑料袋內(nèi)能合并嗎能改善過程(ECRS)①有無可取消的工序？②有可合并或重排（C、R）？③有可簡化（S）的工序嗎？④能使工藝過程更好？81

通過提問分析，發(fā)現(xiàn)上述工序均不能取消，但可以通過工序合并，達到優(yōu)化的目的。改進效果：總加工次數(shù):16次---10次、縮短了加工時間。822.1.3流程程序分析（1）概述定義：流程程序分析是指以產(chǎn)品或零件的加工制造全過程為對象，把加工工藝流程劃分為加工、檢查、搬運、等待和貯存等五種狀態(tài)加以記錄和分析的一種研究方法。流程程序分析的特征是對某一產(chǎn)品或某個主要零件加工制造全過程所進行的單獨分析和研究；比工藝程序分析更具體、更詳細。除了分析“加工”、“檢查”工序外，還要分析搬運、等待和儲存工序，特別適用于對搬運、儲存、等待等隱藏成本浪費的分析。83流程程序分析的工具：流程程序圖流程程序分析的種類材料和產(chǎn)品流程程序分析（物料型）：主要用于記錄生產(chǎn)過程中材料、零件、部件等被處理、被加工的全部過程。人員流程程序分析（人流型）：主要用于記錄工作人員在生產(chǎn)過程中的一連串活動。84（2）流程程序圖人型及物料型流程程序圖標準表格格式一85人型及物料型流程程序圖標準表格格式二（3）流程程序分析的應(yīng)用套筒結(jié)構(gòu)示意圖工序

工序內(nèi)容1切斷2運往下一道工序3等待4車兩端面及外圓5運往下一工序6鉆孔7運往下一工序8儲存例1：套筒加工的流程程序分析（材料或產(chǎn)品流程程序分析）改善效果：生產(chǎn)周期：2.28h--2.08h（取消了等待工序）例2：休斯直升飛機回轉(zhuǎn)驅(qū)動機械的零件加工改善

該零件毛坯為精密鑄鍛件，按批量生產(chǎn)方式進行作業(yè)，先用車床制作夾具的基準面，用鉆床鉆T/H基準孔，再用銑床削卡、銑口袋和加工外圓邊，最后是成品保管。回轉(zhuǎn)零件加工現(xiàn)場布置簡圖改善前流程程序圖①

制定改善方案改善重點：鉆床和N/C銑床（從回轉(zhuǎn)零件加工現(xiàn)場布置簡圖可知，鉆床和N/C銑床之間往返作業(yè)較多，搬運人員多，共8人）原因分析：工藝安排不合理造成了鉆床和N/C銑床之間往返次數(shù)多（分析方法：提問分析表）

問

答鉆床加工完畢之后，為何搬運到N/C銑床

是為了在N/C銑床上削口和銑外圓邊、測量尺寸在N/C銑床上加工完成后，為何還要回到鉆床上進行加工是為了修正標準孔一定需要修正標準孔嗎為了保證加工精度，修正標準孔是必要的挖標準孔和修正標準孔為何不一次完成現(xiàn)成工藝是這樣要求的將挖標準孔和修正標準孔放在一道工序中完成，技術(shù)上可行嗎可行提問分析表

91改善后的現(xiàn)場工藝布置圖改善后的流程程序圖

②改善效果：加工次數(shù)：加工時間：檢驗次數(shù)：檢驗時間:

搬運次數(shù)：搬運時間：搬運距離：94

例3：過濾作業(yè)人員的流程程序分析（人員流程程序分析）作業(yè)人員移動線路圖

96①

現(xiàn)存問題分析

移動次數(shù)多，共10次，占了整個作業(yè)活動的43.5%；往返現(xiàn)象嚴重，存在倒流現(xiàn)象；單位作業(yè)時間短，作業(yè)密度高；移動主要集中在機器—作業(yè)臺—試驗裝置之間，而且，試驗裝置布置在另一個房間，從而造成了在這兩個房間之間頻繁移動現(xiàn)象。②制訂改善方案將C作業(yè)區(qū)移動到B作業(yè)區(qū)集中作業(yè)，減少不必要移動路線；將試驗裝置移動到B作業(yè)區(qū)的工作臺上，減少往返移動現(xiàn)象；將C作業(yè)區(qū)的空氣壓箱安裝到B作業(yè)區(qū)的機器側(cè)面；改變過濾瓶的形狀，改變過濾方法。將中間瓶改成水缸形，預(yù)先組裝好。預(yù)先組裝和連接好過濾器套管。改進后作業(yè)人員流程程序圖

③改進效果

加工次數(shù)：

11次--5次

加工時間：

551s--364s

移動次數(shù)：

10次--2次

移動時間：

22s--2s

移動距離：

26m--2m

成本：992.1.4布置和線路分析（1）概述定義：布置和線路分析以作業(yè)現(xiàn)場為分析對象，對現(xiàn)場布置或作業(yè)者的移動路線進行分析的一種研究方法。特征：重點對“搬運”和“移動”的路線進行分析、常與流程程序圖配合使用。目的：便于對產(chǎn)品、零件或人物的移動路線進行分析，通過優(yōu)化設(shè)施布置，改變不合理的流向，減少移動距離，達到降低運輸成本的目的。100（2）布置和線路分析的種類①線路圖：按比例縮小繪制的工廠簡圖或車間平面布置圖、以圖示方式表明產(chǎn)品或工人的實際流通線路、包括空間線路圖與平面線路圖。其繪圖步驟如下：按比例繪出工作地的平面布置圖將工序用規(guī)定的符號標示在線路圖上用線條將這些符號連接起來制品數(shù)量較多時，可采用不同樣式或顏色的線條加以區(qū)別空間物流線路圖

102②線圖：按比例繪制的平面布置圖模型或線路圖、用線條表示并度量工人或物料在一系列活動中所移動的路線。其繪圖步驟如下：首先找個畫有方格的軟質(zhì)木板或圖紙將可能影響移動線路的物件按比例剪成硬紙片，按實際位置釘于軟質(zhì)木板或圖紙上用線從圖釘起點始，按加工順序依次繞過各點最后將線段取下，測其長度，并按比例擴大不同產(chǎn)品或零件用不同色的線來表示103線圖舉例104線路圖和線圖改善檢查表

（3）布置和線路分析的應(yīng)用例1：某發(fā)動機外購件檢驗入庫流程的工作改進

某汽車制造公司發(fā)動機裝配所需的螺栓、螺帽都是從外面采購，經(jīng)檢查合格后入庫。分析該汽車制造公司現(xiàn)行外購零件接收與檢驗流程，了解運輸路線，提出改善方案?，F(xiàn)行方法的平面線路圖與流程程序圖應(yīng)用“5W1H”提問技術(shù)對各項作業(yè)內(nèi)容進行逐一提問分析存在的問題應(yīng)用“ECRS”四大原則，對原有的工藝和工作場地進行改進和調(diào)整，建立新方法改進平面線路圖與流程程序圖分析實施效果現(xiàn)行外購件接收、檢驗入庫線路圖現(xiàn)行流程程序圖1085W1H提問問答第3工序堆垛，第5工序卸箱，既然要卸箱為什么需要先碼起來因為卸車比辦理接收快，為避免在地上到處都是箱子，只好碼起來。第6工序置于手推車上，第8工序從手推車上卸下，既然要從手推車上卸下，為什么還要放在手推車上去因為收貨臺距離卸貨處有一定的距離第11工序為何要重新裝箱因為需要運到下工序去對照圖紙進行質(zhì)量檢查，所以需要重新裝箱第20工序為何要推至點數(shù)工作臺為了進行數(shù)量檢驗為何接收、檢驗和點數(shù)要分開因為接收、檢查、點數(shù)的地方離得遠為何接收、檢查、點數(shù)的地方離得那么遠現(xiàn)行布局就是這樣有無更好的辦法有能將接收、檢查、點數(shù)合并嗎能為什么接收物品要繞一圈才能放到零件架上因為零件架的入口設(shè)在檢驗臺那邊能將門設(shè)立在接收貨物處嗎？能109分析存在問題①搬運、等待和檢查次數(shù)較多

5次加工、10次搬運、6次等待、3次檢查和1次儲存；搬運、等待和檢查次數(shù)較多。②運輸時間長

零件箱經(jīng)過了多次運輸，最后才運到零件架上，運輸距離共59.5m，總流程時間為120min。建立新方法對接收、檢查、點數(shù)工序進行合并在接收臺的對面開了一個門直接進入庫房改進后零件接收入庫的方法箱子從送貨車上卸下后沿滑板直接滑到手推車上用手推車送到開箱處操作工人直接在手推車上打開箱子，取出送貨單，將送貨單以及貨物運到收貨臺，等待片刻，打開箱子，將零件從箱子中取出，放到工作臺上檢驗員對照送貨單進行數(shù)量和質(zhì)量檢查，檢查完畢后，再將零件放回紙盒重新裝箱將零件運入倉庫，放置于貨架上改進后的平面布置圖改進后流程程序圖113改善效果分析

操作次數(shù)：

5次--3次搬運次數(shù)：

10次--5次等待次數(shù)：

6次--2次

檢查次數(shù)：

3次--1次運輸距離：

59.5m--28.5m。114例2：某微型汽車制造公司汽缸蓋生產(chǎn)線設(shè)施布置及物流情況分析改進

某缸體車間共有429名員工，其中一線工人341人，整個車間長94m，寬35m。布置了兩條生產(chǎn)線，一條缸體生產(chǎn)線和一條缸蓋生產(chǎn)線，缸體和缸蓋均是汽車發(fā)動機上的主要零件，年產(chǎn)量20萬件。115缸蓋生產(chǎn)線設(shè)施布置及線路圖

現(xiàn)行加工流程程序圖117（1）統(tǒng)計分析加工次數(shù)：26次搬運次數(shù)為32等待次數(shù)為12次加工時間為3433.8s搬運距離為2455.2m需要改進！

搬運距離太長在制品數(shù)量多加工輔助時間長勞動強度大（取放零件每天費時

59.8小時，每天平均彎腰880次）

耗費資源多（2）現(xiàn)行布置存在的問題118（3）提出改善方案在原缸蓋生產(chǎn)線上新增添了必要的孔加工設(shè)備；重新布置了清洗機的位置；在車間內(nèi)部零件的運輸采用滾軸運輸帶，靠機械動力來傳送工件。119改進后缸蓋生產(chǎn)線設(shè)施布置及線路圖

120減少了運輸距離：生產(chǎn)線長度94--77m，寬35m--13m，共有設(shè)備36臺，按兩班制工作，每年可減少車間外的運輸距離為480000km減少了人員，降低了成本：員工121人--100人，平均工資9100元/年，年節(jié)約人力成本19萬元降低了工人的勞動強度：流水線作業(yè)，每年每個工人可少彎腰22萬次（年有效工作時間按254天計算）縮短了生產(chǎn)周期：在相同的工作時間內(nèi)提高了產(chǎn)量（4）投入

投資建立輸送帶和重新布置設(shè)備（5）改進效果121例3：某公司絕緣車間布置及線路分析（1）研究對象：壓板加工（2）壓板加工流程程序及線路圖：（3）分析：運用5W1H技巧加一表技術(shù)進行分析有無相向流動？有；有無適合的方案？有；重新布置設(shè)備，移動距離是否縮小？會；有無適合的方案？有；什么方案?進行改進，重新布置設(shè)備122改善前的線路圖1234567123456下料劃線鋸斷打磨倒角打蠟暫存1劃線臺鋸床倒角機打臘機成品庫原料剪切機243516155M75M2M60M58M2M2M562743打磨機大門1改進后的物流線路圖鋸床劃線臺打臘機倒角機原料剪切機打磨機成品庫12345611234567123456下料劃線鋸斷打磨倒角打蠟暫存112345672M7M6M7M8M6M10M大門124（4）改善效果縮短搬運距離：254m--66m提高效率，降低成本：消除了來回搬運、走動現(xiàn)象，提高了效率，降低了成本1252.1.5

管理事務(wù)分析（1）概述①定義：管理事務(wù)分析是以業(yè)務(wù)處理、生產(chǎn)控制、辦公自動化等管理過程為研究對象，通過對現(xiàn)行管理業(yè)務(wù)流程的調(diào)查分析，改善不合理的流程，設(shè)計出科學(xué)、合理流程的一種分析方法。②目的：使管理流程科學(xué)化使管理作業(yè)標準化使管理作業(yè)自動化達到信息共享，實現(xiàn)無紙化辦公126（2）管理事務(wù)流程圖管理事務(wù)工序分析符號

127例：某公司外購件的接收事務(wù)涉及到倉庫管理員、采購員、驗貨員、會計員，這一事務(wù)花費時間較多，中途轉(zhuǎn)會計事務(wù)不合理，需要對其進行改進。（3）管理事務(wù)分析的應(yīng)用①改善前管理流程外購工廠對貨物制作入庫單、收貨單、交給倉庫管理員倉庫管理員進行數(shù)量和質(zhì)量檢查后，在收貨單上簽字，并返給外購工廠，將入庫單給采購員，將貨物保留在倉庫中采購員根據(jù)入庫單開出驗貨單一式三份，由倉庫管理員交給驗貨員驗貨員收到驗貨單后，對貨物進行檢驗，然后將驗貨單中的二份和貨物一起交給倉庫管理員，另一份交給會計員倉庫管理員接納貨物后，按照驗貨單在材料收支薄上記賬，驗貨單一份自己保留，一份給采購員保管會計員根據(jù)驗貨單在賬薄上計賬129②統(tǒng)計結(jié)果

現(xiàn)行外購件的接收事務(wù)共有8次加工，事務(wù)繁瑣。③分析檢查表各賬本是否真正有必要，份數(shù)、內(nèi)容是否存在問題；制作賬本是否費時、費工，轉(zhuǎn)記作業(yè)、核對作業(yè)是否過多；流程是否暢通，是否存在滯留現(xiàn)象；傳送方式是否有改善的余地；130④

存在問題（5W1H技術(shù)）

采購員轉(zhuǎn)記以及開設(shè)驗貨單工序多余，而且轉(zhuǎn)記還可能導(dǎo)致記錄錯誤，應(yīng)該取消；采購員將驗貨單交給倉庫管理員，再由倉庫管理員交給驗貨員工序多余，應(yīng)該取消；驗貨員只有拿到從倉庫管理員處送來的驗貨單之后才能進行驗貨，從而造成驗貨員待工現(xiàn)象。131取消采購員轉(zhuǎn)記以及開設(shè)驗貨單工序（Eliminate）將驗貨單編入入貨單內(nèi)：由于入貨單因外購工廠的不同可能有所差異，為了避免遺漏記錄事項，公司采用統(tǒng)一規(guī)格的入貨單（含驗貨單一式四份）⑤

制訂改善方案改善后的外購件的接收事務(wù)圖⑥

改善后管理流程外購工廠開出入庫單、驗貨單、接收單和收貨單與貨物一起交給倉庫管理員倉庫管理員進行數(shù)量和質(zhì)量檢查，將貨物保留在倉庫中，將入庫單、驗貨單、收貨單交給驗貨員；同時在接收單上簽字并返給外購工廠票據(jù)在驗貨員處等待一定的時間后，驗貨員進行數(shù)量和質(zhì)量檢驗，然后在票據(jù)上簽字，將收貨單交會計記賬，將入庫單交倉庫管理員，將驗貨單交采購員保管會計根據(jù)收貨單進行記賬處理，并保存收貨單倉庫管理員根據(jù)入庫單進行記賬，并保存入庫單

133⑦改善效果

通過改善，操作次數(shù)從原來的8次減少為4次，大大地簡化了工作流程，縮短了驗貨等待時間，提高了工作效率。134

進行程序分析時可用哪些分析工具？每種分析工具適用對象是什么？如果已按作圖要求畫出了各種程序圖，如何才能找出程序中的問題，如何提出改進方案？思考實際工作中，哪些工序重點考慮消除？哪些工序重點考慮合并和重排？哪些工序重點考慮簡化？仔細閱讀訓(xùn)練案例1，完成改善前、改善后的流程程序圖，并進行效果分析。2.1.6總結(jié)與訓(xùn)練1352.2作業(yè)分析2.2.2人機作業(yè)分析2.2.1作業(yè)分析概述32.2.3聯(lián)合作業(yè)分析32.2.5總結(jié)與訓(xùn)練2.2.4雙手作業(yè)分析31362.2.1作業(yè)分析概述（1）作業(yè)分析的概念通過程序分析，實現(xiàn)了整個生產(chǎn)作業(yè)（工作）系統(tǒng)及其程序的優(yōu)化，這就為各個操作（工作）崗位的優(yōu)化打下了基礎(chǔ)，研究并解決每個操作（工作）崗位的作業(yè)優(yōu)化和標準化，這便是作業(yè)分析的任務(wù)。137①含義：通過以人為主的工序的詳細研究，達到使作業(yè)的結(jié)構(gòu)合理、作業(yè)者的勞動強度減輕、作業(yè)的時間消耗減少、保證生產(chǎn)質(zhì)量、提高作業(yè)效率的目的。②

作業(yè)分析的特征把詳細分析、改進一個工作地的作業(yè)作為分析與研究對象；用程序分析基本手法，對以人為主體的作業(yè)系統(tǒng)進行分析；分析內(nèi)容是影響該項作業(yè)效率和作業(yè)質(zhì)量的各種因素，通常包括作業(yè)方法、原材料、設(shè)備與工裝、作業(yè)環(huán)境條件等。138人機作業(yè)分析：適用于1人1機、1人多機的工序分析。聯(lián)合作業(yè)分析：適用于多人1機、多人多機的工序分析。雙手作業(yè)分析：適用于某一作業(yè)者的雙手操作分析。（2）作業(yè)分析的類型1392.2.2人機作業(yè)分析（1）定義以記錄和考察操作者和機器設(shè)備在同一時間內(nèi)的工作情況，尋求合理的操作方法，使人和機器的配合更加協(xié)調(diào)，充分發(fā)揮人和機器的效率。人機作業(yè)分析對象：一人一機、一人多機人機作業(yè)分析工具：人機作業(yè)圖人機作業(yè)圖的組成：表頭、圖表、統(tǒng)計人機作業(yè)圖的記錄符號：––––表示工作

––––表示空閑140（2）人機作業(yè)圖的應(yīng)用

人機作業(yè)圖案例分析及討論車削零件工序的人機作業(yè)圖的繪制對車削工序的作業(yè)進行改進對車削工序的作業(yè)進行進一步改進141案例：某工人操作一臺車床,作業(yè)程序及相應(yīng)的時間值為：裝夾工件0.5min，車削2.0min，卸下零件0.3min，去毛刺并檢查尺寸0.5min，該車床能自動加工。改善前的人機作業(yè)圖143問題：人的空閑時間太多，利用率僅為39%采用5W1H提問技術(shù)和ECRS原則進行分析改進問：為什么要在機器停止時去毛刺并檢查？答：過去一直如此。問：有無改進的可能？答：有。問：怎么改進？答：調(diào)整作業(yè)順序。在機器車削下一件工件時，可以去毛刺并檢驗已車好的上一件工件。改進效果：通過應(yīng)用“ECRS”原則中的Rearrange，利用機器工作時間進行手工操作，從而縮短周程，提高了工效。144改進的車削人機作業(yè)圖效果：人的利用率由39%提高到46%，機器利用率由61%提高到71%145進一步改進提高工效問題：在第一次改進中，雖然縮短了周程時間，提高了人和機器的利用率，但人的利用率僅為46%，仍然偏低。如何提高人的利用率？方法：增加其他工作、利用空閑多操作一臺機床分析：在一個周程內(nèi)，工人有1.5min的空閑，足夠操作另一臺機床（1.3min）。因此改進方案為該位置由一個工人操作2臺機床。效果：機床的利用率保持不變（71%），人的利用率由46%提高到93%146進一步改進后的人機作業(yè)圖效果：第二次改進方法中因完成了兩件，也就是每件加工時間僅為1.4min，即總產(chǎn)量增加了50%。

閑余能力分析是對人員及設(shè)備能力進行準確調(diào)查分析后將作業(yè)內(nèi)容合理地再分配的工作，目的是使各工序的人員及設(shè)備負荷合理，最大限度地減少人及設(shè)備的閑余時間，從而提高工效。在用人—機作業(yè)分析閑余能力時，確定一個作業(yè)者可同時操作幾臺機器的計算公式如下：N：代表一個作業(yè)者操作的機器臺數(shù)t：代表一個作業(yè)者操作一個機器所需的時間（包括從一臺機器走到另一臺機器的時間）M：代表機器完成該項作業(yè)的有效時間[]:在這里表示不取整數(shù)（3）閑余能力的分析2.2.3聯(lián)合作業(yè)分析（1）概述

定義：在生產(chǎn)現(xiàn)場中常有兩個或兩個以上操作人員同時對一臺設(shè)備（一項工作）進行操作的作業(yè)，稱為聯(lián)合作業(yè)。對聯(lián)合作業(yè)中各個對象的各種不同動作的相互關(guān)系所進行的分析，稱為聯(lián)合作業(yè)分析。聯(lián)合作業(yè)分析研究對象：兩個或兩個以上操作者所進行的分析聯(lián)合作業(yè)分析研究目的：使工作平衡發(fā)掘空閑與等待時間減少周期時間獲得最大的機器利用率合理指派人員和機器決定最合適的作業(yè)方法149（2）聯(lián)合作業(yè)圖的應(yīng)用基本原則：使各個對象的工作進度協(xié)調(diào)，取消空閑和等待時間，縮短周期。工作A工作A工作A工作B工作B工作B4h4h4h3h3h3h1h等待8h7h結(jié)論：消除工作中的等待，可以有效的縮短工作的周期時間；如果有多項工作，則同時開展工作，周期時間最短。150案例1：吊車搬運作業(yè)

某車間用吊車搬運零件。每天由工人甲與工人乙負責將零件裝入集裝箱，裝箱后由吊車搬運到車間出口處暫存，吊車每次只能搬運一箱，來回需要5min，而一人裝滿一箱零件需要10min。工人必須等待箱子回來才能繼續(xù)裝下一箱。①

現(xiàn)行方法第一次5min：吊車運送No.2集裝箱，工人甲裝No.1集裝箱，工人乙等待。第二次5min：吊車等待，工人甲繼續(xù)裝No.1集裝箱，工人乙裝No.2集裝箱。第三次5min：吊車運送No.1集裝箱，工人甲等待，工人乙繼續(xù)裝No.2集裝箱?？臻e工作吊車工人甲工人乙運No25裝No110空閑5空閑5裝No210運No15空閑5152現(xiàn)行聯(lián)合作業(yè)圖統(tǒng)計周程工作時間空閑時間利用率吊車1510567%工人甲1510567%工人乙1510567%空閑工作時間單位（min）吊車工人甲工人乙運No25裝No110空閑5空閑5裝No210運No15空閑5分析過程存在問題：在一個周程中，人機分別需要等待5min，占周程時間的1/3，過長。應(yīng)用“5W1H”提問技術(shù)與“ECRS”原則進行改進。先就第一次5min提問問：工人乙完成了什么？答：什么也沒做，正在等待。問：是否必要？答：按現(xiàn)行方法，工人乙必須等待集裝箱回來，所以此等待是必要的。問：為什么？答：因為現(xiàn)行方法中工人甲、乙各裝一集裝箱，故當工人乙裝滿一箱由吊車運走后，必須等待集裝箱返回來。問：有無更好的辦法，避免工人乙在第一次5min內(nèi)空閑？答：有。工人甲、乙可合裝一箱，省去等待集裝箱回來的時間。154改進聯(lián)合作業(yè)圖吊車工人甲工人乙運No25裝No15裝No15運No15裝No25裝No25統(tǒng)計周程工作時間空閑時間利用率吊車10100100%工人甲10100100%工人乙10100100%空閑工作時間單位（min）155案例2：聯(lián)合切布作業(yè)切布機簡圖存在的問題：機器的空閑時間太多，其利用率僅為42%，操作者利用率為71%，助手為62%。157尋找改良方法：采用提問技術(shù)進行分析，得知其原因：當切好的布繞在D軸上時，機器必須等操作者和助手包裝后，才可再開始工作。改良方法是增設(shè)一座連軸E，如下圖所示：158改良后，周期縮短1.6min，即每小時增加切布5.1次，表示增加切布能力達44%。同時，機器的利用率增加至61%。1592.2.4雙手作業(yè)分析（1）雙手作業(yè)分析概述生產(chǎn)現(xiàn)場的某些作業(yè)，主要是靠工人的雙手完成的，調(diào)查、了解如何用雙手進行實際操作，就稱為雙手作業(yè)分析。雙手作業(yè)分析的特征：主要研究對象是操作者的雙手、借助于雙手作業(yè)圖進行分析雙手作業(yè)分析的目的研究操作者雙手的動作使其平衡發(fā)掘“獨臂式”的操作發(fā)現(xiàn)拌手，找尋笨拙而無效的動作（2）雙手作業(yè)圖的繪制圖的左上部：常規(guī)項目（編號、作業(yè)名稱、地點、作業(yè)人員、作業(yè)起點、終點、日期等）圖的右上部：繪制工作地布置平面簡圖，并表明零件、工具、設(shè)備位置圖的中間部分：分別在左右兩邊填寫左、右手動作的代表符號及動作說明圖的右下方：對左、右手的動作進行統(tǒng)計動作記號：：表示操作，即握取、放置、使用、放手等動作：表示搬運，即手的移動動作：表示等待，即手的延遲、停頓：持住，表示手持住工件，工具或材料的動作161雙手作業(yè)分析圖示例檢查軸的長度并裝入套筒的雙手作業(yè)圖162雙手操作分析應(yīng)用案例：組裝螺栓和螺帽的雙手作業(yè)分析把螺栓和螺帽組成一套，再把組裝件放到組件箱內(nèi)。

作業(yè)：組裝螺栓和螺帽方法：現(xiàn)行開始：雙手空的結(jié)束：裝好一套放入組件箱操作者：***組裝螺栓和螺帽的現(xiàn)行雙手作業(yè)圖問題分析與改善

由于螺栓和螺帽都是在作業(yè)人員的正側(cè)面，當用左手拿螺栓時，作業(yè)人員的身體朝向左邊，重心偏左，左手再進行作業(yè)；接著拿螺帽時，身體朝向右邊，重心向右，右手再進行作業(yè)，這樣進行作業(yè)使得左手和右手分別產(chǎn)生了等待和持住現(xiàn)象，雙手不能同時工作失去平衡，使作業(yè)者易產(chǎn)生疲勞。 為了改善上述情況，根據(jù)動作經(jīng)濟原則，將螺栓盒與螺帽盒再往前移，把三個盒子位置放在作業(yè)者同一視線上，操作者可在正常視角之內(nèi)觀察到，使左右手能同時拿取螺栓和螺帽，減少了等待、持住現(xiàn)象，效率顯著提高。作業(yè)：組裝螺栓和螺帽方法：改進開始：雙手空的結(jié)束：裝好一套放入組件箱操作者：***組裝螺栓和螺帽的改進方法1652.2.5總結(jié)與訓(xùn)練作業(yè)分析的特點和目的？作業(yè)分析的類型？仔細閱讀訓(xùn)練案例2，完成人機作業(yè)圖，計算該作業(yè)人員閑余能力，并探討改善的可能性。1662.3.2動素分析2.3.1動作分析概述32.3.3動作經(jīng)濟原則32.3.6總結(jié)與訓(xùn)練2.3.4動作分析應(yīng)用案例32.3.5綜合案例研討2.3動作分析1672.3.1動作分析概述（1）程序分析是從大處著眼，根據(jù)程序圖分析生產(chǎn)過程的種種浪費，從合理安排程序中去尋求提高工作效率的方法。而動作研究則是在程序決定后，研究人體各種操作動作的浪費，以尋求省力、省時、安全的最經(jīng)濟的方法。（2）動作分析的實質(zhì)是研究分析人在進行各種工作操作時的細微動作，刪除無效動作，使操作簡便有效，以提高工作效率。其內(nèi)容為：發(fā)現(xiàn)操作人員的無效動作或浪費現(xiàn)象，簡化操作方法，減少工人疲勞，在此基礎(chǔ)上制定出標準的操作方法，為制定動作時間標準作技術(shù)準備。168（3）動作：工藝流程和作業(yè)的具體實施方法，如為尋找、握取、移動、裝配必要的目的物，操作者身體各個部位的每一個活動。動作可大致分為下面四類：加工—改變目的物形狀和裝配目的物的動作移動—改變目的物位置的動作握持—保持目的物形態(tài)的動作等待—無作業(yè)手空閑著的動作169動作分析的定義動作分析的目的動作分析的作用動作分析方法（4）動作分析170①動作分析的定義 按操作者實施的動作順序觀察動作，用特定的記號記錄以手、眼為中心的人體各部位的動作內(nèi)容，把握實際情況，并將上述記錄圖表化，以此為基礎(chǔ)，判斷動作的好壞，找出改進點的一套分析方法。（4）動作分析171②動作分析的目的了解操作者身體各部位的動作、動作順序和方法；了解以兩手為中心的人體各部位是否盡可能同時動作，是否相互聯(lián)系；明確各種動作的目的，動作過程中必要動作和不必要動作；了解必要動作中兩手的平衡。172③動作分析的作用為減輕作業(yè)疲勞，提高工作效率找出動作存在問題；探討最適當?shù)膭幼黜樞?、方法和人體各部位動作的同時實施；探討最適合于動作的工夾具和作業(yè)范圍內(nèi)的布置；比較動作順序、方法改進前后的情況，預(yù)測和確認改善的效果；用記號和圖表一目了然地說明動作順序和方法；改善動作順序和方法，制定最適當?shù)臉藴首鳂I(yè)方法；提高能細微分析動作和判斷動作好壞的動作意識。173

④動作分析方法目視動作觀察法：分析者直接觀測實際的作業(yè)過程，并將觀察到的情況直接記錄到專用表格上的一種分析方法。動素分析法影像動作觀察法：通過錄像和攝影，用膠卷和錄音帶記錄作業(yè)的實施過程，再通過放影、放像的方法觀察和分析作業(yè)動作的方法。高速攝影分析法（細微動作影像分析）常速攝影分析法慢速攝影分析法VTR分析法1742.3.2動素分析（1）動素吉爾布雷斯夫婦在進行動作研究時發(fā)現(xiàn)：很多動作均由操作者雙手完成；所有人力操作均包括一些基本動作。由吉爾布雷斯總結(jié)成稱為“動素”的有17種基本動作，后由美國機械工程師協(xié)會（ASME）增加一種動素而成18基本動作。由吉爾布雷斯總結(jié)的17種基本動素動素名稱簡寫字母形象圖案形象圖案說明尋找SH

眼轉(zhuǎn)動選擇ST

手到達目的物握取G

手張開握物伸手TE

空手移物TL

手中有物持住H

馬蹄形磁鐵吸鐵棒放手RL

手中物掉下對準P

用一眼看準位置預(yù)對PP

軸的插銷檢驗I

放大鏡裝配A

幾件連在一起拆卸DA

一件已取出應(yīng)用U

大寫字母U（se）延遲UD

皺起鼻子，表示不高興故延AD

工作時人躺下睡覺思考PN

手指腦處表示思考休息

（恢復(fù)疲勞）R

人坐下176動素舉例177（2）動素分析動素分類及其記號動素分析動素分析的目的

178①動素分類及其記號

吉爾布雷斯把以手、眼活動為中心的基本動作總結(jié)為17種動素，外加ASME增加的一種動素，可分為三大類。有效動素輔助動素無效動素有效動素

進行作業(yè)時必要的動作，共9種伸手：空手移動接近或離開目的物的動作抓?。河檬只蛏眢w的某一部位抓取或控制目的物的動作移物：用手或身體某一部位承受載荷改變目的物位置的動作定位：使手持目的物與其他目的物取得正確位置關(guān)系的動作裝配：使兩個或兩個以上的目的物合并的動作拆卸：將一物分為兩個或兩個以上目的物的動作使用：利用器具或裝置所做的動作放開：放開由手或身體的某一部位控制著的目的物的動作檢查：將目的物性能、質(zhì)量、數(shù)量與規(guī)定標準相比較的動作

180輔助動素

為完成作業(yè)動素而必須的動素，它將會延緩作業(yè)動素的實施，作業(yè)時間會消耗過多，降低作業(yè)效率，共有5種。尋找：用眼、手等五種感官尋找目的物的動作發(fā)現(xiàn)：在尋找動作后，找到目的物瞬間的動作 （有的書上未列此動素）選擇：使用五官從數(shù)個物體中選定目的物的動作思考：以思考為主的理解和判斷等心理活動預(yù)置：調(diào)整目的物的位置使其正好處于下一個動作最好朝向的動作

181無效動素

對作業(yè)進行無任何作用的動作，是動素分析中一定要設(shè)法取消的動素，也稱為第三類動素。共有4種。保持：用手或身體的某一部位保護目的物，維持動作原狀。不可避免的延遲：由于機械的自動進給所造成的等待及雙手操作時一只手的等待?？杀苊獾难舆t：不含有效動作，但操作者可以控制的延遲。休息：為恢復(fù)疲勞，身心活動處于休息狀態(tài)。182動素的分類

臺灣的周道教授將動素用4個同心圓表示，第一圈為中心圈，為核心動素；第二圈為常用動素，是改善的對象，第三圈為輔助性動素，操作中愈少愈好，第四圈（最外圈）為消耗性動素，應(yīng)盡可能予以取消。183②動素分析