精密與特種加工技術(shù)(課件)

.精選范本第一章概論第一節(jié)精密與特種加工的產(chǎn)生背景機械制造面臨著一系列嚴峻的任務(wù)：=1\*GB2⑴解決各種難切削材料的加工問題。=2\*GB2⑵解決各種特殊復(fù)雜型面的加工問題。=3\*GB2⑶解決各種超精密、光整零件的加工問題。=4\*GB2⑷特殊零件的加工問題。第二節(jié)精密與特種加工的特點及其對機械制造領(lǐng)域的影響精密與特種加工是一門多學(xué)科的綜合高級技術(shù)；精密加工包括微細加工、光整加工和精整加工等，與特種加工關(guān)系密切。特種加工是指利用機、光、電、聲、熱、化學(xué)、磁、原子能等能源來進行加工的非傳統(tǒng)加工方法（NTM，Non-TraditionalMachining），它們與傳統(tǒng)切削加工的不同特點主要有：①主要不是依靠機械能；②刀具的硬度可以低于被加工工件材料的硬度；③在加工過程中，工具和工件之間不存在顯著的機械切削力作用。精密與特種加工技術(shù)引起了機械制造領(lǐng)域內(nèi)的許多變革：=1\*GB2⑴提高了材料的可加工性。=2\*GB2⑵改變了零件的典型工藝路線。=3\*GB2⑶大大縮短新產(chǎn)品試制周期。=4\*GB2⑷對產(chǎn)品零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計產(chǎn)生很大的影響。=5\*GB2⑸對傳統(tǒng)的結(jié)構(gòu)工藝性好與壞的衡量標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)生重要影響。第三節(jié)精密與特種加工的方法及分類1．加工成形的原理分為去除加工、結(jié)合加工、變形加工三大類。去除加工又稱為分離加工，是從工件上去除多余的材料。結(jié)合加工是利用理化方法將不同材料結(jié)合在一起。又可分為附著、注入、連接三種。變形加工又稱為流動加工，是利用力、熱、分子運動等手段使工件產(chǎn)生變形，改變其尺寸、形狀和性能。2．加工方法機理按機理精密與特種加工分為傳統(tǒng)加工、非傳統(tǒng)加工、復(fù)合加工。第四節(jié)精密與特種加工技術(shù)的地位和作用先進制造技術(shù)已經(jīng)是一個國家經(jīng)濟發(fā)展的重要手段之一。發(fā)展先進制造技術(shù)是當(dāng)前世界各國發(fā)展國民經(jīng)濟的主攻方向和戰(zhàn)略決策，同時又是一個國家獨立自主、繁榮富強、經(jīng)濟持續(xù)穩(wěn)定發(fā)展、科技保持先進領(lǐng)先的長遠大計。從先進制造技術(shù)的技術(shù)實質(zhì)而論，主要有精密、超精密加工技術(shù)和制造自動化兩大領(lǐng)域。精密與特種加工技術(shù)水平是一個國家制造工業(yè)水平的重要標(biāo)志之一。精密與特種加工技術(shù)已經(jīng)成為國際競爭中取得成功的關(guān)鍵技術(shù)。產(chǎn)品的實際制造，必然要依靠精密加工技術(shù)。第二章金剛石刀具精密切削加工第一節(jié)概述精密與超精密加工和制造自動化是先進制造技術(shù)的兩大領(lǐng)域。加工精度在0.1~1μm，表面粗糙度Ra在0.02~0.1μm之間的加工稱為精密加工；加工精度高于0.1μm，表面粗糙度Ra小于0.01μm的加工稱為超精密加工。一、超精密加工的難點精度難以控制；剛度和熱變形影響；去除層薄，切應(yīng)力大；二、超精密加工的方法按加工方式分：切削加工、磨料加工、特種加工和復(fù)合加工按加工機理和特點分：去除加工、結(jié)合加工和變形加工還可分為傳統(tǒng)加工、非傳統(tǒng)加工和復(fù)合加工三、超精密加工的實現(xiàn)條件超精密加工是多學(xué)科交叉的綜合性高新技術(shù)=1\*GB3①超精密加工的機理與工藝方法；=2\*GB3②超精密加工工藝裝備；=3\*GB3③超精密加工工具；=4\*GB3④超精密加工中的工件材料；=5\*GB3⑤精密測量及誤差補償技術(shù)；=6\*GB3⑥超精密加工工作環(huán)境、條件等。在超精密加工的中，必須綜合考慮以上因素。第二節(jié)超精密機床及其關(guān)鍵部件一、典型超精密機床超精密加工對機床的基本要求：=1\*GB2⑴高精度=2\*GB2⑵高剛度=3\*GB2⑶高穩(wěn)定性=4\*GB2⑷高自動化大型光學(xué)金剛石車床——LODTMFG-001超精密機床OAGM2500大型超精密機床AHNIO型高效專用車削、磨削超精密機床二、超精密機床的主軸部件主軸部件是保證超精密機床加工精度的核心。超精密加工對主軸的要求是極高的回轉(zhuǎn)精度，轉(zhuǎn)動平穩(wěn)，無振動。液體靜壓軸承主軸空氣靜壓軸承主軸=1\*GB2⑴雙半球空氣軸承主軸=2\*GB2⑵徑向—推力空氣靜壓軸承主軸=3\*GB2⑶球形—徑向空氣軸承主軸=4\*GB2⑷立式空氣軸承主軸主軸的驅(qū)動方式=1\*GB2⑴柔性聯(lián)軸器驅(qū)動=2\*GB2⑵內(nèi)裝式同軸電動機驅(qū)動超精密機床主軸和軸承的材料應(yīng)考慮以下主要因素：=1\*GB3①耐磨損；=2\*GB3②不易生銹腐蝕；=3\*GB3③熱膨脹系數(shù)??；=4\*GB3④材料的穩(wěn)定性好。制造空氣主軸和軸承的材料主要有：=1\*GB3①經(jīng)表面氮化和低溫穩(wěn)定處理的38CrMoAl氮化鋼；=2\*GB3②不銹鋼；=3\*GB3③多孔石墨和軸承鋼。另外還有銦鋼、花崗巖、微晶玻璃和陶瓷等。三、精密導(dǎo)軌部件超精密機床的總體布局T形布局十字形布局R-θ布局立式結(jié)構(gòu)布局常用的導(dǎo)軌部件=1\*GB2⑴液體靜壓導(dǎo)軌花崗巖靜壓導(dǎo)軌=2\*GB2⑵空氣靜壓導(dǎo)軌和氣浮導(dǎo)軌空氣靜壓導(dǎo)軌氣浮導(dǎo)軌床身及導(dǎo)軌的材料常用的床身及導(dǎo)軌材料有優(yōu)質(zhì)耐磨鑄鐵、花崗巖、人造花崗巖等。微量進給裝置超精密機床的進給系統(tǒng)—般采用精密滾珠絲杠副、液體靜壓和空氣靜壓絲杠副。高精度微量進給裝置則有電致伸縮式、彈性變形式、機械傳動或液壓傳動式、熱變形式、流體膜變形式、磁致伸縮式等。目前高精度微量進給裝置的分辨力可達到0.001~0.01μm。精密和超精密微位移機構(gòu)應(yīng)滿足以下設(shè)計要求：=1\*GB3①精微進給和粗進給分開。=2\*GB3②運動部分必須是低摩擦和高穩(wěn)定度的。=3\*GB3③末級傳動元件必須有很高的剛度。=4\*GB3④內(nèi)部連接必須可靠，盡量采用整體結(jié)構(gòu)或剛性連接。=5\*GB3⑤工藝性好，容易制造。=6\*GB3⑥具有好的動特性。=7\*GB3⑦能實現(xiàn)微進給的自動控制。=1\*GB2⑴壓電和電致伸縮微進給裝置=2\*GB2⑵摩擦驅(qū)動裝置=3\*GB2⑶機械結(jié)構(gòu)彈性變形微量進給裝置第五節(jié)金剛石刀具的結(jié)構(gòu)衡量金剛石刀具質(zhì)量的標(biāo)準(zhǔn)：=1\*GB3①能否加工出高質(zhì)量的超光滑表面；=2\*GB3②能否有較長的切削時間保持刀刃鋒銳。設(shè)計金剛石刀具時最主要問題有三個：=1\*GB3①確定切削部分的幾何形狀；=2\*GB3②選擇合適的晶面作為刀具的前后面；=3\*GB3③確定金剛石在刀具上的固定方法和刀具結(jié)構(gòu)。一、金剛石刀具切削部分的幾何形狀=1\*GB2⑴刀頭形式金剛石刀具刀頭一般采用在主切削刃和副切削刃之間加過渡刃。國內(nèi)多采用直線修光刃，國外標(biāo)準(zhǔn)的金剛石刀具，推薦的修光刃圓弧半徑R=0.5~3mm。金剛石刀具的主偏角一般為30?~90?，以45?主偏角應(yīng)用最為廣泛。=2\*GB2⑵前角和后角根據(jù)加工材料不同，金剛石刀具的前角可取0?~5?，后角一般可取5?~6?。美國EIContour精密刀具公司的標(biāo)準(zhǔn)金剛石車刀結(jié)構(gòu)如上圖所示。該車刀采用圓弧修光刃，修光刃圓弧半徑R=0.5~1.5mm。后角采用10?，刀具前角可根據(jù)加工材料由用戶選定。一種可用于車削鋁合金、銅、黃銅的通用金剛石車刀結(jié)構(gòu)如右圖所示?？色@得粗糙度Ra<0.02~0.005μm的表面。二、選擇合適的晶面作為金剛石刀具前、后面三、金剛石刀具上的金剛石固定方法=1\*GB2⑴機械夾固=2\*GB2⑵用粉末冶金法固定=3\*GB2⑶使用粘結(jié)或釬焊固定國內(nèi)外的金剛石刀具使用者一般都不自己磨刀；Sumitomo公司推出一次性使用不重磨的精密金剛石刀具。第三章精密與超精密磨料加工黑色金屬、硬脆材料的精密與超精密加工，主要是應(yīng)用精密和超精密磨料加工。所謂精密和超精密磨料加工，就是利用細粒度的磨粒和微粉對黑色金屬、硬脆材料等進行加工，以得到高加工精度和低表面粗糙度值。精密和超精密磨料加工可分為固結(jié)磨料和游離磨料加工兩大類。第一節(jié)精密磨削精密磨削是指加工精度為1~0.1μm、表面粗糙度為Ra0.2~0.025μm的磨削方法。一、精密磨削機理靠砂輪的具有微刃性和等高性的磨粒實現(xiàn)的。=1\*GB2⑴微刃的微切削作用=2\*GB2⑵微刃的等高切削作用=3\*GB2⑶微刃的滑擠、摩擦、拋光作用二、磨削用量三、精密磨削砂輪1．砂輪磨料精密磨削時所用砂輪的磨料以易于產(chǎn)生和保持微刃及其等高性為原則。鋼件及鑄鐵件，以采用剛玉磨料為宜。碳化硅磨料主要應(yīng)用于有色金屬加工。2．砂輪粒度粗粒度的微切削作用；細粒度的摩擦拋光作用。3．砂輪結(jié)合劑超精密加工用金屬類、陶瓷類結(jié)合劑四、精密磨削中的砂輪修整有單粒金剛石修整、金剛石粉末燒結(jié)型修整器修整和金剛石超聲波修整等。修整用量有：修整導(dǎo)程、修整深度、修整次數(shù)和光修次數(shù)。五、超精密磨削超精密磨削是指加工精度達到或高于0.1μm、表面粗糙度低于Ra0.025μm的砂輪磨削方法，適宜于對鋼、鐵材料及陶瓷、玻璃等硬脆材料的加工。鏡面磨削是屬于精密磨削和超精密磨削范疇的加工，是指加工表面粗糙度達到Ra0.02~0.01μm、表面光澤如鏡的磨削方法。影響超精密磨削的因素有：超精密磨削機理、被加工材料、砂輪及其修整、超精密磨床、工件的定位夾緊、檢測及誤差補償、工作環(huán)境、操作水平等。超精密磨削需要—個高穩(wěn)定性的工藝系統(tǒng)，對力、熱、振動、材料組織、工作環(huán)境的溫度和凈化等都有穩(wěn)定性的要求，并有較強的抗擊來自系統(tǒng)內(nèi)外的各種干擾的能力。1．超精密磨削機理單顆粒磨削的切入模型如圖所示。說明：=1\*GB3①可視為一彈性系統(tǒng)=2\*GB3②平面磨削的切屑形狀如圖所示=3\*GB3③磨削過程分為彈性區(qū)、塑性區(qū)、切削區(qū)、塑性區(qū)，最后為彈性區(qū)=4\*GB3④存在微切削作用、塑性流動、彈性破壞作用和滑擦作用磨削狀態(tài)與磨削系統(tǒng)的剛度密切相關(guān)。2．超精密磨削工藝超精密磨削的砂輪選擇、砂輪修整、磨削液選擇等問題與精密磨削和超硬磨料砂輪磨削有關(guān)問題類同。超精密磨削的磨削用量。六、超硬磨料砂輪磨削超硬磨料砂輪磨削主要是指用金剛石砂輪和立方氮化硼砂輪加工硬質(zhì)合金、陶瓷、玻璃、半導(dǎo)體材料及石材等高硬度、高脆性材料。其突出特點為：=1\*GB3①磨削能力強，耐磨性好，耐用度高，易于控制加工尺寸及實現(xiàn)加工自動化。=2\*GB3②磨削力小，磨削溫度低，加工表面質(zhì)量好，無燒傷、裂紋和組織變化。=3\*GB3③磨削效率高。=4\*GB3④加工成本低。1．超硬磨料砂輪磨削工藝=1\*GB2⑴磨削用量=2\*GB2⑵磨削液：要求磨削液有良好的潤滑性、冷卻性、清洗性和滲透性。2．超硬磨料砂輪修整修整是整形和修銳的總稱。整形是使砂輪具有—定精度要求的幾何形狀；修銳是去除磨粒間的結(jié)合劑，使磨粒突出結(jié)合劑一定高度，形成良好的切削刃和足夠的容屑空間。超硬磨料砂輪修整的方法：=1\*GB3①車削法；=2\*GB3②磨削法；=3\*GB3③滾壓擠軋法；=4\*GB3④噴射法；=5\*GB3⑤電加工法；=6\*GB3⑥超聲波振動修整法。第二節(jié)精密研磨與拋光一、研磨加工機理精密研磨屬于游離磨粒切削加工，是在剛性研具上注入磨料，在—定壓力下，通過研具與工件的相對運動，借助磨粒的微切削作用，除去微量的工件材料，以達到高級幾何精度和優(yōu)良表面粗糙度的加工方法。1．硬脆材料的研磨硬脆材料研磨的加工模型如圖所示。研磨磨粒為1μm的氧化鋁和碳化硅等。2．金屬材料的研磨金屬材料研磨相當(dāng)于普通切削和磨削的切削深度極小時的狀態(tài)。二、拋光加工機理拋光是指用低速旋轉(zhuǎn)的軟質(zhì)彈性或粘彈性材料拋光盤，或高速旋轉(zhuǎn)的低彈性材料拋光盤，加拋光劑，具有一定研磨性質(zhì)地獲得光滑表面的加工方法。拋光使用的磨粒是1μm以下的微細磨粒。拋光加工模型如圖3-9所示。拋光加工是磨粒的微小塑性切削作用和加工液的化學(xué)性溶析作用的結(jié)合。三、精密研磨、拋光的主要工藝因素精密研磨拋光的主要工藝因素如表3-5所示。在一定的范圍內(nèi)，增加研磨壓力可提高研磨效率。超精密研磨對研磨運動軌跡有以下基本要求：=1\*GB3①工件相對研磨盤作平面平行運動，使工件上各點具有相同或相近的研磨行程。=2\*GB3②工件上任一點不出現(xiàn)運動軌跡的周期性重復(fù)。=3\*GB3③避免曲率過大的運動轉(zhuǎn)角，保證研磨運動平穩(wěn)。=4\*GB3④保證工件走遍整個研磨盤表面，以使研磨盤磨損均勻，進而保證工件表面的平面度。=5\*GB3⑤及時變換工件的運動方向，以減小表面粗糙度值并保證表面均勻一致。四、研磨盤與拋光盤1．研磨盤研磨盤是涂敷或嵌入磨料的載體。研磨對研磨盤加工面的幾何精度要求很高。研磨盤材料硬度要低于工件材料硬度，且組織均勻致密、無雜質(zhì)、無異物、無裂紋和無缺陷，并有一定的磨料嵌入性和浸含性。常用的研磨盤材料有鑄鐵、黃銅、玻璃等。研磨盤的結(jié)構(gòu)要具有良好的剛性、精度保持性、耐磨性、排屑性和散熱性。為了獲得良好的研磨表面，常在研磨盤面上開槽。開槽的目的為：=1\*GB3①存儲多余的磨粒；=2\*GB3②作為向工件供給磨粒的通道；=3\*GB3③作為及時排屑的通道。固著磨料研磨盤是一種適用于陶瓷、硅片、水晶等脆性材料精密研磨的研具，具有表面精度保持性好、研磨效率高的優(yōu)點。2．拋光盤拋光盤平面精度及其精度保持性是實現(xiàn)高精度平面拋光的關(guān)鍵。五、研磨劑與拋光劑對研磨用磨粒的基本要求：=1\*GB3①形狀、尺寸均勻一致；=2\*GB3②能適當(dāng)?shù)仄扑?，以使切削刃鋒利；=3\*GB3③熔點高于工件熔點；=4\*GB3④在研磨液中容易分散。對于拋光粉用磨粒，除上述要求外，還要考慮與工件材料作用的化學(xué)活性。研磨拋光加工液主要作用是冷卻、潤滑、均布研磨盤表面磨粒及排屑。對研磨拋光液的要求：=1\*GB3①有效地散熱，以防止研磨盤和工件熱變形；=2\*GB3②粘附低，以保證磨料的流動性；=3\*GB3